Proceso Obtencin del Hierro Y Acero

Concepto
El Hierro, es un elemento metlico, magntico, maleable y de color blanco plateado.
Tiene de nmero atmico 26 y es uno de los elementos de transicin del sistema
peridico. Tambin, es uno de los elementos metlicos ms abundantes en el planeta.
Constituye aproximadamente el 4.5% de la corteza terrestre. Existen pequeas
cantidades de hierro combinadas con aguas naturales, en las plantas, y adems es un
componente de la sangre. El hierro puro tiene una dureza que oscila entre 4 y 5. Es
blando, maleable y dctil. Se magnetiza fcilmente a temperatura ordinaria, y es difcil
magnetizarlo en caliente. A unos 790 C desaparecen las propiedades magnticas. El
punto de fusin del hierro, es de unos 1.535 C, un punto de ebullicin de 2.750 C.
La densidad relativa de este metal es de 7,86. Su masa atmica es 55,847. Las
impurezas ms corrientes del mineral de hierro son con slice, titanio y fsforo.

Obtencin
El hierro generalmente es encontrado en forma de xido de magnetita, hematita,
limonita, u xidos hidratados. Se extrae del mineral por medio de los hornos altos tal
como puede volverse a fundir y colar para darle cualquier forma, o bien refinarse para
transformarlo en acero o hierro forjado. Hoy en da los hornos pueden producir entre
500 y 1200 toneladas de hierro por da.
El mineral se reduce a metal en el horno alto por medio del coque cargado en el
mineral y las impurezas se escorifican mediante la castina cargada tambin con el
mineral. El aire inyectado a travs del horno, se calienta previamente en estufas que
constituyen una parte importante de la instalacin del horno alto. La combustin del
coque suministra el calor necesario, y el xido de carbono formado por la combustin
parcial del coque, junto con el coque, producen el hierro.
El hierro lquido y la escoria se depositan en el fondo del horno, de donde se sacan
peridicamente por medio de sangrados. El mineral, coque y castina se elevan desde
el nivel del suelo al tragante del horno mediante dos vagonetas que se mueven sobre
planos inclinados. Los materiales se pesan cuidadosamente con el fin de que se

carguen en proporciones correctas, las cuales varan segn sea el horno y la calidad
de mineral usado.
Las vagonetas descargan su contenido en el tragante y cae sobre la campana inferior
al bajar la campana superior; de esta forma, al bajar la campana inferior entra dentro
del horno el empleo de estas dos campanas impide que los gases llamas salgan al
exterior por el tragante del horno cada vez que se carga. El aire caliente se inyecta por
las toberas, cerca del fondo del horno.
Los gases producidos se sacan a nivel prximo al tragante y a continuacin se hacen
pasar por el separador de polvo y por un lavador. Estos gases contienen nitrgeno,
anhdrido carbnico y xido de carbono. El xido de carbono es combustible y puede
quemarse para producir energa o calor. Aproximadamente un tercio de estos gases
se emplea para calentar los recuperadores los cuales a su vez calientan el aire
inyectado en el horno alto.
Al quemarse los gases calientan los ladrillos y una vez calientes se suspende la
circulacin de los gases y en su lugar se hace pasar el aire que se ha de inyectar en el
horno. A medida que se forma el hierro y la escoria van cayendo en el crisol situado en
el fondo del horno debido a que el hierro es ms denso que la escoria, se deposita en
el fondo, mientras que la escoria flota sobre el hierro fundido. Cerca del fondo del
horno existen dos orificios. El ms bajo, o piquera, sirve para sangrar el hierro y se
tapa con bolas de arcilla disparadas mediante aire comprimido.
El orificio superior o bigotera sirve para sacar la escoria y se cierra por medio de un
tapn metlico. El hierro se sangra cada cuatro o cinco horas quitando el tapn de
arcilla; la escoria se saca dos o tres veces entre cada dos sangrados de hierro.
Muchas de las impurezas del mineral son recogidas y evacuadas con la castina
fundida formando la escoria. El hierro que sale del horno alto se conduce por canales
a la cuchara, sobre dichos canales se coloca un espumador para separar la escoria y
el verterla en una vagoneta. El hierro vertido en la cuchara se calienta a continuacin
en lingoteras, o bien se transporta en estado lquido a los hornos para fabricar acero.
Algunas veces las escorias son apropiadas para la fabricacin de cemento, pero la
mayora de los casos se descargan en los escoriales. El hierro tal como sale del horno
tiene de 3 a 4% de carbono y cantidades variable de silicio, azufre, fsforo y
manganeso. Las cantidades de silicio y azufre se regulan entre ciertos lmites con la
conduccin del horno pero el contenido de fsforo depende exclusivamente de las
materias empleadas.

El azufre y fsforo son dos de las impurezas ms perjudiciales, y como quiera que la
eliminacin del azufre resulte difcil, excepto si se emplean tratamientos elctricos
especiales, es importante producir hierro con bajo porcentaje de azufre.

Procesos para la obtencin del Acero

Se introducen en el alto horno los materiales necesarios tales como el mineral de
hierro, el carbn de coque que hace de combustible y tambin se introduce la piedra
caliza que realiza la funcin de acelerar la fundicin del hierro y su fusin con el
carbono. Del alto horno salen dos productos uno llamado escoria que son los residuos
del propio alto horno y otro es el producto deseado que se llama arrabio pero el
arrabio es un acero con alto contenido en carbono por eso se transporta cuando sale
del alto horno en vagonetas llamadas torpedos hasta el convertidor donde este arrabio
y se le baja el contenido de carbono mediante ferroaleaciones, fundentes o chatarra;
estos tres productos pueden ir directamente al convertidor para ayudar en la obtencin
del acero o tambin puede ser convertidos en acero en un horno elctrico y pasar
directamente al paso posterior al convertidor que es el transportado en cucharas hasta
los tres tipos de colada que son:
COLADA CONTINUA: Se produce cuando el acero lquido se vierte sobre un
molde de fondo desplazable cuya seccin tiene la forma que nosotros
deseamos que tenga el producto final " cuadrados, redondos, triangulares,
planchas..." se le llama colada continua porque el producto sale sin parar hasta
que se acaba el contenido de la cuchara, por lo tanto con este mtodo se
ahorra mucho dinero ya que no se necesita moldes, se consume menos
energa, etc.
COLADA DE LINGOTES: El acero se vierte sobre unas lingoteras o moldes
que tienen una forma determinada y que al enfriarse y solidificarse dan un
producto deseado para su transformacin.
COLADA CONVENCIONAL: El acero se vierte sobre unos moldes que tienen
la forma del producto final y que cuando se enfra tiene la forma del mismo de
las tres coladas vistas es la nica que no necesita una transformacin posterior
al proceso.
Desde el punto de vista qumico-metalrgico, todos los procesos de fabricacin de
acero se pueden clasificar en cidos y bsicos (segn el refractario y composicin de
la escoria utilizada), y cada proceso tiene funciones especficas segn el tipo de afino
que puede efectuar. Los procesos cidos utilizan refractarios de slice y por las

condiciones de trabajo del proceso hay que poder formar escorias que se saturen de
slice. Los procesos cidos pueden utilizarse para eliminar carbono, manganeso y
silicio; no son aptos para disminuir el contenido en fsforo y azufre, y por esto
requieren el consumo de primeras materias seleccionadas, cuyo contenido en fsforo
y azufre cumple las especificaciones del acero final que se desea obtener.
Los procesos bsicos utilizan refractarios de magnesita y dolomita en las partes del
horno que estn en contacto con la escoria fundida y el metal. La escoria que se
forma es de bajo contenido de slice compensada con la cantidad necesaria de cal. El
proceso bsico elimina, de manera tan eficaz como el proceso cido, el carbono,
manganeso y silicio, pero adems eliminan el fsforo y apreciables contenidos de
azufre.
De aqu las grandes ventajas del proceso bsico, por su gran flexibilidad para
consumir diversas materias primas que contengan fsforo y azufre y por los tipos y
calidades de acero que con l se pueden obtener. Desde el punto de vista tecnolgico
existen tres tipos fundamentales de procesos:

Proceso por soplado, Bessemer cido y Thomas bsico.

El proceso Bessemer cido ha sido el primero utilizado y el ms sencillo. Desde su
inicio permite obtener en una sola operacin, partiendo de hierro lquido, coladas de
10-25 tm al ritmo de 1 tm/ min. Por ser cido, no defosfora ni desulfura y debe utilizar
hierro lquido de anlisis adecuado. La gran abundancia de mineral de hierro rico en
fsforo, que al ser tratado en horno alto pasan gran parte al hierro lquido, provoca el
desarrollo de procesos que pueden desfosforar y ha sido causa de que los procesos
bsicos se empleen en Europa mucho ms que el Bessemer cido, limitados stos a
utilizar hierro bajo en fsforo.
La operacin se realiza en el convertidor, cuba de acero revestida de refractario, con
toberas en su fondo y abierta en su parte superior, montada sobre apoyo con
mecanismo basculante. La carga de hierro lquido se realiza con el convertidor en
posicin horizontal, lo que deja abiertas las toberas. Se insufla el aire necesario a
travs de uno de los soportes huecos a la caja de viento, que lo distribuye a travs de
las toberas a una presin de 2 kg / cm2. Se inicia el soplado al mismo tiempo que se
pone el convertidor vertical; el aire a presin pasa a travs del hierro lquido,
introducindose as el oxgeno necesario para el afino.
El silicio contenido en el hierro lquido es el factor termoqumico ms importante para
regular y obtener la temperatura necesaria. La llama expulsada por la boca del

convertidor cambia de color y luminosidad, lo que permite juzgar el desarrollo del afino
e interrumpir el soplado en el momento final adecuado; entonces se hace bascular el
convertidor y se cuela el acero lquido en una cuchara de transporte. El revestimiento
cido de este tipo de convertidores proporciona el exceso de slice indispensable para
formar escoria, adems del silicio que contiene el hierro lquido.
En el caso del convertidor bsico, llamado proceso Thomas, el revestimiento es de
magnesita o doloma calcinada y alquitrn. Por la accin fuertemente oxidante del
soplado se elimina primero el carbono y despus se oxida el fsforo, que acta de
importante elemento termgeno. La cal necesaria se aade con la carga; se funde
durante el soplado y se combina con el fsforo oxidado, formando la escoria Thomas,
utilizada como fertilizante.
Este proceso ha sido un factor muy importante del desarrollo industrial alcanzado en
Europa a fines del siglo pasado. Se controla como el Bessemer por el aspecto de la
llama. El tiempo necesario del soplado es slo de 15 minutos, por lo que el xito del
proceso depende de la pericia del operario. Tan corto tiempo no permite efectuar
control por anlisis de muestras.

Proceso sobre solera, bsico y cido.

Desde principios de siglo este proceso es el que domina en todos los pases por el
tonelaje producido, siempre en aumento; sin embargo, en la actualidad, aunque se
perfeccione, puede perder terreno, debido a las mejoras del convertidor y del horno
elctrico. Los dos procesos, de afino por soplado y de afino por solera, constituyen la
base de la moderna produccin de acero a bajo coste y elevado tonelaje. El rpido
auge inicial del proceso Bessemer se debi a su sencillez.
El predominio final del proceso sobre solera obedece, a su posibilidad de utilizar con
ventaja chatarra para poder fundirla, a su flexibilidad en el uso de otras materias
primas y a su cualidad de obtener una gama ms amplia de aceros de muy buena
calidad. Se puede trabajar en forma cida o bsica con refractarios adecuados, y en
ambos casos son posibles amplias variaciones de trabajo. La solera, en un horno
bsico, est revestida con magnesita o dolomita calcinada y en horno cido con
refractarios o arenas silicosas.
La bveda, que forma un amplio arco de medio punto, se construye de ladrillo de
slice, pero en la actualidad se tiende a fabricarla con ladrillos bsicos formando arcos
suspendidos. El tipo de refractario de la bveda es independiente del de la solera, ya
que la bveda no est en contacto con la escoria fundida en el bao. Los quemadores

situados en ambos extremos del horno funcionan alternativamente en ciclo controlado,

por lo general de 10-15 min. Los combustibles que se suelen utilizar son gas de hulla,
gas natural o aceite pesado; su eleccin depende de lo que se disponga y de su
coste, sin ninguna otra condicin.
Para conseguir en el horno una temperatura suficiente (superior a 1650 C) con coste
mnimo de combustible, se precalienta el aire para la combustin en un sistema de
recuperadores de calor reversibles. El rgimen de trabajo del horno es continuo para
conseguir un mejor aprovechamiento del calor, un descascarillado mnimo del
refractario y una produccin mxima en toneladas de acero (200-300 tm por colada).
Los materiales que se cargan fros en el horno son caliza o cal, mineral de hierro y
chatarra de acero, y se colocan por este orden en el horno.
La chatarra constituye algo ms de la mitad del peso de hierro necesario para una
colada. Se forma as una mezcla de material ligero, voluminosa y pesada; distribuido
de esta manera, se consigue una rpida absorcin de calor, economa de espacio y
que se mantengan en el fondo, durante el mayor tiempo posible, la cal y el mineral. Se
calculan las cantidades necesarias de cal y mineral, que dependern del tipo de
chatarra y del anlisis de la carga de hierro, con vistas a seguir un correcto anlisis del
acero y escoria final.
Durante el calentamiento, y conseguida la fusin de la carga, aumenta su oxidacin
por la accin de la atmsfera del horno, que debe contener un exceso de oxgeno
para mantener una combustin eficaz. Cuando la chatarra est parcialmente fundida,
se aade el hierro lquido necesario para completar el peso total de la carga.
La accin oxidante tiene su origen en el proceso de afino por solera, en la atmsfera
del horno, en el aire y productos de la combustin y en el mineral de hierro que pasa a
la escoria fundida en gran cantidad en forma de xido de hierro. Cualquiera que sea el
origen del oxgeno, existir suficiente presin del mismo, y el acero lquido disolver,
de acuerdo con su temperatura y composicin, una cantidad de oxgeno. ste oxgeno
disuelto reacciona a su vez con otros elementos del bao de acero. Para un contenido
dado de carbono la cantidad de oxgeno disuelto en el bao aumentar con la
temperatura, mientras que para una temperatura determinada los contenidos de
carbono y oxgeno del bao estn en proporcin inversa. La escoria es un producto de
la calcinacin de la pieza caliza durante el perodo de fusin.

Proceso del horno elctrico.

El progreso de la electricidad permiti, hacia el ao 1900, que el horno elctrico se
introdujera a escala industrial para fabricar acero (50 aos despus de los procesos

de afino por soplado y por solera). El horno de arco calienta directamente el bao de
acero por debajo de la escoria y consigue la alta temperatura necesaria de trabajo. Sin
requerir la presencia de oxgeno en su atmsfera, el horno elctrico ocupa una
posicin privilegiada para la fabricacin de una amplia gama de calidades de aceros
finos aleados, con elevados contenidos de elementos de aleacin oxidables, tales
como el carbono, vanadio y wolframio. El horno de tres electrodos ha alcanzado gran
auge y perfeccionamiento, no slo por la alta calidad del acero que se obtiene, sino
tambin en muchos casos por ser competitivo con el proceso de afino por solera para
cualquier calidad de acero; parece que contina aumentando su importancia, incluso
para la produccin de grandes tonelajes, merced a la menor inversin necesaria o
tambin cuando se dispone de energa elctrica a coste inferior o similar a la calora
gas. Existen asimismo las dos variedades, bsico y cido, con los mismos
fundamentos que en los procesos anteriores, pero con notable predominio del horno
bsico dadas las dificultades y fluctuaciones que experimenta el mercado para poder
adquirir primeras materias suficientes para el trabajo cido. El tamao del horno es
muy variable, desde 500 m hasta 200 m. Los ms pequeos tienden a desaparecer;
los de 5 m y ms se utilizan para el moldeo y aceros aleados, y las grandes unidades
para la produccin en serie de lingotes. Normalmente trabajan con carga slida; en
algunas aceras lo hacen con carga de acero lquido en proceso duplex, conjunto de
convertidor u horno de solera y horno elctrico para el acabado. La carga de los
grandes hornos es un factor determinante de su rendimiento; en general se ha
adoptado la bveda desplazable para carga por encima del horno abierto, con
recipiente metlico de fondo de fcil abertura, o por otros rpidos procesos
mecanizados. La marcha de la colada se inicia con la carga slida de mineral, caliza o
cal, segn se disponga, chatarra y lingote de afino. La proporcin de estos materiales
depender del acero que se quiera fabricar y del anlisis que convenga que tenga la
carga fundida a la temperatura necesaria; para el afino oxidante, el mineral y las
batiduras de laminacin proporcionan el oxgeno que necesitan el silicio, manganeso,
fsforo y carbono que contiene la carga; se introduce suficiente cal para que la escoria
tenga la basicidad que requiere el fsforo para pasar a ella. En el horno elctrico el
aire de su atmsfera interior est en contacto con los electrodos de grafito, y su
oxgeno es rpidamente consumido para mantener el equilibrio y conseguir la
temperatura de rgimen del horno. La escoria bsica y oxidante contendr el fsforo
que fue oxidado durante el afino; se bascula el horno para facilitar el desescoriado.
Eliminada la escoria, si la especificacin de calidad del acero requiere adiciones de
elementos aleables, la siguiente etapa es preparar una escoria reductora, aadiendo
cal apagada y electrodos o coque triturados. En todo momento se pueden sacar
muestras del bao para su anlisis y ajustar los elementos aleados hasta que se
cumpla la especificacin pedida, y tambin regular la temperatura hasta que el bao
est a punto para colar. Aunque con menor intensidad que en otros procesos de
obtencin de aceros, es necesaria la adicin de desoxidantes en la cuchara.

 Productos obtenidos
1.- Barras de Construccin: Productos laminados en caliente de diversas secciones
transversales que tienen en comn las siguientes caractersticas: la altura h, es igual o
mayor de 80mm; las superficies del alma se empalman con las caras interiores de las
alas; las alas son generalmente simtricas y de igual ancho; las caras exteriores de
las alas son paralelas; las alas pueden ser de espesor decreciente desde el alma
hacia los bordes, en este caso los perfiles se denominan de "alas inclinadas", o de
espesor uniforme las que se denominan de "alas paralelas".
Barras de Construccin ASTM A615: Barras de acero rectas de seccin circular, con
resaltes Hi-bond de alta adherencia con el concreto.
Barras de Construccin ASTM A706 : Barras de acero microaleado de alta
ductilidad, rectas de seccin circular, con resaltes Hi-bond de alta adherencia con el
concreto.
Barras Corrugadas 4.7 mm : Varillas de acero corrugado obtenidas por conformado
en fro.
2.- Alambrones y Derivados: Redondos que son laminados en caliente a partir de
palanquillas, a una seccin recta aproximadamente redonda en rollos de una longitud
continua. Los productos en barras pueden haber sufrido una deformacin en fro
controlada, por ejemplo un estirado o torsionado alrededor de su eje longitudinal.
Alambrn Liso para Construccin: Es un producto laminado en caliente de seccin
circular y de superficie lisa.
Alambre Negro Recocido: Alambre de acero obtenido por trefilacin y posterior
tratamiento trmico recocido, para otorgarle la debida ductilidad para su fcil
utilizacin.
Clavos de Acero : Los clavos son productos de acero obtenidos conformando el
alambre trefilado en tres partes: Cabeza, Espiga y Punta.