INSTITUTO TECNOLGICO DEL ISTMO

CARRERA:
INGENIERIA electromecnica

MATERIA:
ADMINISTRACIN Y TECNICAS DE MANTENIMIENTO
TRABAJO:
TIPOS DE MANTENIMIENTO
CATEDRATICO:
ING. GILBERTO MELENDEZ ALVAREZ
NOMBRE:
HERNNDEZ LPEZ WILBER
SEMESTRE:
6J

Jueves 14 de Abril del 2015, Juchitn de Zaragoza oax.

INDICE
INTRODUCCIN

QUE ES EL MANTENIMIENTO

TIPOS DE MANTENIMIENTO:

MANTENIMIENTO CORRECTIVO

Mantenimiento correctivo no planificado

Mantenimiento correctivo planificado

MANTENIMIENTO PREVENTIVO
-

6
7
8

El mantenimiento programado
El mantenimiento predictivo
El mantenimiento de oportunidad
Para qu sirve el mantenimiento preventivo

8
8
9
9

MANTENIMIENTO PREDICTIVO

11

MANTENIMIENTO PROACTIVO

13

MANTENIMIENTO CERO HORAS

16

MANTENIMIENTO MODIFICADO

16

De proyecto
Prevencin del mantenimiento
De reacondicionamiento

MANTENIMIENTO DE ACTUALIZACIN

17

TPM (MANTENIMIENTO PRODUCTIVO TOTAL)

17

Las seis grandes prdidas

La implantacin de TPM en una empresa

18
20

CONCLUSIN

23

BIBLIOGRAFA

24

INTRODUCCIN
En la actualidad se necesita de un sistema de produccin rpida si se quiere alcanzar
una alta competividad. As mismo si se quiere alcanzar ciertos estndares de calidad.
Para ello es necesario contar con un plan de mantenimiento eficiente dentro de una
empresa.
Para ello se deben manejar primeramente los conceptos y caractersticas que definen a
un mantenimiento. Por ello en el presente trabajo se hace mencin sobre lo que es un
mantenimiento, as como los tipos de mantenimiento que hay y su clasificacin. Dentro
de los cuales destacamos el mantenimiento correctivo, preventivo, predictivo. As
mismo se hace mencin del TPM (mantenimiento productivo total), el cual nos ayudara
a tener una visin ms clara de cmo podemos tener un mantenimiento ptimo del
equipo o herramienta de trabajo.
Tener el equipo de trabajo funcionando a la ms alta eficiencia claramente nos ayudara
a evitar contratiempos que nos lleven a una prdida de produccin.

QUE ES EL MANTENIMIENTO.
Se entiende por mantenimiento a la funcin empresarial a la que se encomienda el
control del estado de las instalaciones de todo tipo, tanto las productivas como las
auxiliares y de servicios. En ese sentido se puede decir que el mantenimiento es el
conjunto de acciones necesarias para conservar o restablecer un sistema en un estado
que permita garantizar su funcionamiento a un coste mnimo. Conforme con la anterior
definicin se deducen distintas actividades:
-

Prevenir y/o corregir averas

Cuantificar y/o evaluar el estado de las instalaciones
Aspecto econmico (costes).

En los aos 70, en Gran Bretaa naci una nueva tecnologa, la Terotecnologia cuyo
mbito es ms amplio que la simple conservacin:
La Terotecnologia es el conjunto de prcticas de Gestin, financieras y tcnicas
aplicadas a los activos fsicos para reducir el coste del ciclo de vida.
El concepto anterior implica especificar una disponibilidad de los diferentes equipos
para un tiempo igualmente especificado.
Todo ello nos lleva a la idea de que el mantenimiento empieza en el proyecto de la
mquina. En efecto, para poder llevar a cabo el mantenimiento de manera adecuada es
imprescindible empezar a actuar en la especificacin tcnica (normas, tolerancias,
planos y dems documentacin tcnica a aportar por el suministrador) y seguir con su
recepcin, instalacin y puesta en marcha, estas actividades cuando son realizadas con
la participacin del personal de mantenimiento deben servir para establecer y
documentar el estado de referencia. A ese estado nos referimos durante la vida de la
maquina cada vez que hagamos evaluaciones de su rendimiento, funcionalidades y
dems prestaciones.

Los objetivos implcitos son:

-

Aumentar la disponibilidad de los equipos hasta el nivel preciso.

Reducir los costes al mnimo compatible con el nivel de disponibilidad necesario.
Mejorar la fiabilidad de mquinas e instalaciones.
Asistencia al departamento de ingeniera en los nuevos proyectos para facilitar la
mantenibilidad de las nuevas instalaciones.

TIPOS DE MANTENIMIENTO:
4

MANTENIMIENTO CORRECTIVO
-

Concepto

El mantenimiento correctivo, tambin conocido como reactivo, es aquel que se aplica

cuando se produce algn error en el sistema, ya sea porque algo se averi o rompi.
Cuando se realizan estos mantenimientos, el proceso productivo se detiene, por lo que
disminuyen las cantidades de horas productivas. Estos mantenimientos no se aplican si
no existe ninguna falla. Es impredecible en cuanto a sus gastos y al tiempo que tomar
realizarlo.
-

Ventajas

Si el equipo est preparado la intervencin en el fallo es rpida y la reposicin en la

mayora de los casos ser con el mnimo tiempo.
No se necesita una infraestructura excesiva, un grupo de operarios competentes ser
suficiente, por lo tanto, el costo de mano de obra ser mnimo, ser ms prioritaria la
experiencia y la pericia de los operarios, que la capacidad de anlisis o de estudio del
tipo de problema que se produzca.
Es rentable en equipos que no intervienen de manera instantnea en la produccin,
donde la implantacin de otro sistema resultara poco econmica.

Desventajas

Se producen paradas y daos imprevisibles en la produccin que afectan a la

planificacin de manera incontrolada.
Se suele producir una baja calidad en las reparaciones debido a la rapidez en la
intervencin, y a la prioridad de reponer antes que reparar definitivamente, por lo que
produce un hbito a trabajar defectuosamente, sensacin de insatisfaccin e
impotencia, ya que este tipo de intervenciones a menudo generan otras al cabo del
tiempo por mala reparacin por lo tanto ser muy difcil romper con esta inercia.
-

Consecuencias

Paradas no previstas en el proceso productivo, disminuyendo las horas operativas.

Afecta las cadenas productivas, es decir, que los ciclos productivos posteriores se vern
parados a la espera de la correccin de la etapa anterior.
5

Presenta costos por reparacin y repuestos no presupuestados, por lo que se dar el

caso que por falta de recursos econmicos no se podrn comprar los repuestos en el
momento deseado.
La planificacin del tiempo que estar el sistema fuera de operacin no es predecible.

Control

Conocer los tiempos necesarios para los trabajos permitir:

- Programar el trabajo
- Medir la eficacia de los equipos humanos
- Mejorar los mtodos
- Implantar un sistema de incentivos individual o colectivo

Controlar el presupuesto del mantenimiento no solo constituye un control de la eficacia

del mantenimiento, sino que, sobre todo, debe ser una herramienta de planificacin
Este tipo de mantenimiento se divide en:
-

Mantenimiento correctivo no planificado

Es el mantenimiento correctivo de emergencia que debe llevarse a cabo con la mayor

celeridad para evitar que se incrementen costos e impedir daos materiales y/o
humanos.
Si se presenta una avera imprevista, se proceder a repararla en el menor tiempo
posible para que el sistema, equipo o instalacin siga funcionando normalmente sin
generar perjuicios; o , se reparar aquello que por una condicin imperativa requiera su
arreglo ( en caso que involucre la seguridad, o por peligro de contaminacin, o por la
aplicacin de normas, etc.)
El mantenimiento correctivo resulta aplicable en:

Sistemas complejos, normalmente en componentes electrnicos o en aquellos

donde no es posible prever fallas, y en los procesos que admiten ser interrumpidos en
cualquier momento y durante cualquier tiempo, sin afectar la seguridad.

Equipos en funcionamiento que tiene cierta antigedad. En estos casos puede

suceder que la falla se presente en forma imprevista, y por lo general en el momento
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menos oportuno, debido justamente a que el equipo es exigido por necesidad y se le

requiere funcionando a pleno.
Un inconveniente en este tipo de mantenimiento es que debe preverse un capital
inmovilizado y disponible para las piezas y elementos de repuesto, visto que la
adquisicin de los mismos puede no ser resuelta con rapidez, y requiere de una gestin
de compra y entrega que no coincide con los tiempos reales para poner en marcha
nuevamente los equipos en el ms corto tiempo posible, con el agravante que puedan
ser piezas discontinuadas, importadas o que ya no se fabriquen ms.
Para efectuar el mantenimiento correctivo se designa al personal calificado para
resolver el problema de inmediato y con la mayor solvencia profesional. Por lo general
el personal para este tipo de mantenimiento se agrupa en cuadrillas.

Mantenimiento correctivo planificado

El mantenimiento correctivo planificado prev lo que se har antes que se produzca el

fallo, de manera que cuando se detiene el equipo para efectuar la reparacin, ya se
dispone de los repuestos, de los documentos necesarios y del personal tcnico
asignado con anterioridad en una programacin de tareas.
Al igual que el anterior, corrige la falla y acta ante un hecho cierto.
Este tipo de mantenimiento difiere del no planificado en que se evita ese grado de
apremio del anterior, porque los trabajos han sido programados con antelacin.
Para llevarlo a cabo se programa la detencin del equipo, pero previo a ello, se realiza
un listado de tareas a realizar sobre el mismo y programamos su ejecucin en dicha
oportunidad, aprovechando para realizar toda reparacin, recambio o ajuste que no
sera factible hacer con el equipo en funcionamiento.
Suele hacerse en los momentos de menor actividad, horas en contra turno, perodos de
baja demanda, durante la noche, en los fines de semana, perodos de vacaciones, etc.

MANTENIMIENTO PREVENTIVO
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Este mantenimiento, tambin conocido bajo el nombre de planificado, se realiza previo

a que ocurra algn tipo de falla en el sistema. Como se hace de forma planificada, no
como el anterior, se aprovechan las horas ociosas para llevarlo a cabo. Este
mantenimiento s es predecible con respecto a los costos que implicar, as como
tambin el tiempo que demandar.
Este tipo de mantenimiento interviene antes de que ocurra alguna falla.
Mantenimiento Preventivo. Este mantenimiento est planificado en el tiempo y su
objetivo es evitar que se produzca la avera. A diferencia del anterior, no es necesario
realizarlo en tiempo de produccin y por tanto es planificado en tiempos libres de
fbrica.

Lo que se pretende con este tipo de mantenimiento es reducir el nmero de

intervenciones correctivas, realizando tareas de revisin peridicas y sustitucin de
componentes gastados.

Es un tipo de mantenimiento exigente, pues requiere de una disciplina estricta de

supervisin y elaboracin de un plan preventivo a cumplir por personal especializado.
Adems, al estar formado por tareas rutinarias, puede provocar falta de motivacin en
el personal encargado y, si no se realiza correctamente, llegar a suponer un sobrecoste
sin mejoras notables en productividad.

Por el contrario, el realizarlo correctamente supone el conocer perfectamente la

mquina con la que se trabaja, lo que permite realizar estudios de fiabilidad ptimos y
reducir las intervenciones correctivas a nuestros activos.
El mantenimiento preventivo se puede realizar segn distintos criterios:
El mantenimiento programado, donde las revisiones se realizan por tiempo,
kilometraje, horas de funcionamiento, etc. As si ponemos por ejemplo un automvil, y
determinamos un mantenimiento programado, la presin de las ruedas se revisa cada 3
meses, el aceite del motor se cambia cada 10.000 km, y la correa de distribucin cada
90.000 km.
El mantenimiento predictivo, trata de determinar el momento en el cual se deben
efectuar las reparaciones mediante un seguimiento que determine el periodo mximo
de utilizacin antes de ser reparado.

El mantenimiento de oportunidad es el que se realiza aprovechando los periodos de

no utilizacin, evitando de este modo parar los equipos o las instalaciones cuando estn
en uso. Volviendo al ejemplo de nuestro automvil, si utilizamos el auto solo unos das a
la semana y pretendemos hacer un viaje largo con l, es lgico realizar las revisiones y
posibles reparaciones en los das en los que no necesitamos el coche, antes de iniciar
el viaje, garantizando de este modo su buen funcionamiento durante el mismo.

Para qu sirve el mantenimiento preventivo

El mantenimiento preventivo constituye una accin, o serie de acciones necesarias,
para alargar la vida til del equipo e instalaciones y prevenir la suspensin de las
actividades laborales por imprevistos. Tiene como propsito planificar periodos de
paralizacin de trabajo en momentos especficos, para inspeccionar y realizar las
acciones de mantenimiento del equipo, con lo que se evitan reparaciones de
emergencia.
Un mantenimiento planificado mejora la productividad hasta en 25%, reduce 30% los
costos de mantenimiento y alarga la vida til de la maquinaria y equipo hasta en un
50%.
Los programas de mantenimiento preventivo tradicionales, estn basados en el hecho
de que los equipos e instalaciones funcionan ocho horas laborables al da y cuarenta
horas laborables por semana. Si las mquinas y equipos funcionan por ms tiempo, los
programas se deben modificar adecuadamente para asegurar un mantenimiento
apropiado y un equipo duradero.
El rea de actividad del mantenimiento preventivo es de vital importancia en el mbito
de la ejecucin de las operaciones en la industria de cualquier tamao.
De un buen mantenimiento depende no slo un funcionamiento eficiente de las
instalaciones y las mquinas, sino que, adems, es preciso llevarlo a cabo con rigor
para conseguir otros objetivos como el hacer que los equipos tengan periodos de vida
til duraderos, sin excederse en lo presupuestado para el mantenimiento.
Las estrategias convencionales de "reparar cuando se produzca la avera" ya no sirven.
Fueron vlidas en el pasado, pero ahora si se quiere ser productivo se tiene que ser
consciente de que esperar a que se produzca la avera es incurrir en unos costos
excesivamente elevados (prdidas de produccin, deficiencias en la calidad, tiempos
muertos y prdida de ganancias).
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Ventajas

Se hace correctamente, exige un conocimiento de las mquinas y un tratamiento de los

histricos que ayudar en gran medida a controlar la maquinaria e instalaciones.
El cuidado peridico con lleva un estudio ptimo de conservacin con la que es
indispensable una aplicacin eficaz para contribuir a un correcto sistema de calidad y a
la mejora de los continuos.
Reduccin del correctivo representar una reduccin de costos de produccin y un
aumento de la disponibilidad, esto posibilita una planificacin de los trabajos del
departamento de mantenimiento, as como una previsin de los recambios o medios
necesarios.
Se concreta de mutuo acuerdo el mejor momento para realizar el paro de las
instalaciones con produccin.
-

Desventajas

Representa una inversin inicial en infraestructura y mano de obra. El desarrollo de

planes de mantenimiento se debe realizar por tcnicos especializados.
Si no se hace un correcto anlisis del nivel de mantenimiento preventivo, se puede
sobrecargar el costo de mantenimiento sin mejoras sustanciales en la disponibilidad.
Los trabajos rutinarios cuando se prolongan en el tiempo produce falta de motivacin en
el personal, por lo que se debern crear sistemas imaginativos para convertir un trabajo
repetitivo en un trabajo que genere satisfaccin y compromiso, la implicacin de los
operarios de preventivo es indispensable para el xito del plan.

Caractersticas

Se lleva a cabo siguiente un programa previamente elaborado donde se detalla el

procedimiento a seguir, y las actividades a realizar, a fin de tener las herramientas y
repuestos necesarios a la mano.
Cuenta con una fecha programada, adems de un tiempo de inicio y de terminacin
preestablecido y aprobado por la directiva de la empresa.
Est destinado a un rea en particular y a ciertos equipos especficamente. Aunque
tambin se puede llevar a cabo un mantenimiento generalizado de todos los
componentes de la planta.
Permite a la empresa contar con un historial de todos los equipos, adems brinda la
posibilidad de actualizar la informacin tcnica de los equipos.
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MANTENIMIENTO PREDICTIVO.

Al igual que el preventivo, este mantenimiento consiste en anteponerse a la avera. La

diferencia es que se basa en la aplicacin de herramientas o tcnicas de deteccin de
los diferentes elementos medibles de anticipacin al fallo, como por ejemplo el
desgaste. Su objetivo es realizar el mantenimiento justo en el momento preciso.
Para poder realizarlo es necesario disponer de tecnologa basada en indicadores que
sean capaces de medirnos las variables que marquen la intervencin a la mquina, as
como personal preparado en la interpretacin de los datos.
A partir de los mantenimientos anteriores citados, surgi el concepto de TPM
Mantenimiento Productivo Total, originario en los aos sesenta en Japn con el nico fin
de conseguir una produccin Just in Time (JIT).
Esta tcnica se basa en hacer partcipes a todos los integrantes (Total) de la empresa
en labores de mantenimiento. Las responsabilidades no recaen exclusivamente en los
tcnicos de mantenimiento, sino que es responsabilidad de todos, por tanto, se
consigue un resultado final ms participativo y enriquecido. Est ligado al proceso de
mejora continua y calidad total, y recoge conceptos del Mantenimiento Basado en el
Tiempo (MBT) y en las Condiciones (MBC).
-

Ventajas

La intervencin en el equipo o cambio de un elemento.

Nos obliga a dominar el proceso y a tener unos datos tcnicos, que nos comprometer
con un mtodo cientfico de trabajo riguroso y objetivo.
-

Desventajas

La implantacin de un sistema de este tipo requiere una inversin inicial importante, los
equipos y los analizadores de vibraciones tienen un costo elevado. De la misma manera
se debe destinar un personal a realizar la lectura peridica de datos.
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Se debe tener un personal que sea capaz de interpretar los datos que generan los
equipos y tomar conclusiones en base a ellos, trabajo que requiere un conocimiento
tcnico elevado de la aplicacin.
Por todo ello la implantacin de este sistema se justifica en mquina o instalaciones
donde los paros intempestivos ocasionan grandes prdidas, donde las paradas
innecesarias ocasionen grandes costos.

Tcnicas utilizadas

Analizadores de Fourier (para anlisis de vibraciones)

Endoscopia (para poder ver lugares ocultos) Ensayos no destructivos (a travs de
lquidos penetrantes, ultrasonido, radiografas, partculas magnticas, entre otros)
Termo visin (deteccin de condiciones a travs del calor desplegado)
Medicin de parmetros de operacin (viscosidad, voltaje, corriente, potencia, presin,
temperatura, etc.)

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MANTENIMIENTO PROACTIVO
En la actualidad el costo de operar un equipo hasta que esta falla (Mantenimiento
Reactivo), es muy alto en trminos de tiempo improductivo, partes de repuesto, mano
de obra y costo de la reparacin. Las tcnicas de Mantenimiento Preventivo se basan
en el cambio o reemplazo de partes en funcin de un intervalo de tiempo y en la
mayora de las veces las piezas son retiradas cuando an tienen capacidad de seguir
funcionando - Segn Forbes Magazine; "Un 33% de las actividades de mantenimiento
preventivo son desperdiciadas".

Las tcnicas de Mantenimiento Predictivo, nos indican el momento en el que la pieza o

componente est prximo a la falla, pero no nos dice cmo evitarla. - Afortunadamente,
existe una nueva alternativa conocida como "Mantenimiento Proactivo".

El Mantenimiento Proactivo, es una filosofa de mantenimiento, dirigida

fundamentalmente a la deteccin y correccin de las causas que generan el desgaste y
que conducen a la falla de la maquinaria. Una vez que las causas que generan el
desgaste han sido localizadas, no debemos permitir que stas continen presentes en
la maquinaria, ya que, de hacerlo, su vida y desempeo, se vern reducidos. La
longevidad de los componentes del sistema depende de que los parmetros de causas
de falla sean mantenidos dentro de lmites aceptables, utilizando una prctica de
"deteccin y correccin" de las desviaciones segn el programa de Mantenimiento
Proactivo. Lmites aceptables, significa que los parmetros de causas de falla estn
dentro del rango de severidad operacional que conducir a una vida aceptable del
componente en servicio.

En sistemas mecnicos operados bajo la proteccin de lubricantes lquidos, controlar

cinco causas de falla plenamente reconocidas, puede llevar a la prolongacin de la vida

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de los componentes en muchas ocasiones hasta de 10 veces con respecto a las

condiciones de operacin actuales. Estas cinco causas crticas a controlar son:
-

Partculas
Agua
Temperatura
Aire
Combustible o compuestos qumicos

Cualquier desviacin de los parmetros de las causas de falla anteriores, dar como
resultado deterioro del material del componente, seguido de una baja en el desempeo
del equipo y finalizando con la prdida total de los componentes o la funcionalidad del
equipo.

Las condiciones de uso de los equipos que conducen a fallas (condicional de falla),
producen deterioro material (falla incipiente), que es la causa directa de la prdida en el
desempeo del equipo (falla operacional) y que finalmente resulta en la falta de
funcionalidad del equipo (falla catastrfica)

Para poder detectar y corregir las causas de falla, debemos establecer mtodos de
control y seguimiento que nos permitan identificar su nivel y comportamiento.

En la diaria actividad del mantenimiento, es comn encontrarnos con condiciones de

"convivencia" con los problemas en vez de utilizar una tcnica real de deteccin y
solucin de las causas de falla.

Veamos el siguiente ejemplo: Un equipo nuevo llega a nuestra planta y de inmediato,

establecemos las rutinas de mantenimiento preventivo que se establecen en el manual
del fabricante. 500 horas despus que el equipo es puesto en operacin, uno de los
baleros principales falla, deteniendo la operacin del equipo. Mantenimiento recibe la
presin inmediata de Produccin y de inmediato se trata de localizar la pieza de
repuesto. "Dos semanas de tiempo de entrega"; - ms presin de Produccin - Por fin la
pieza llega y es cambiada. Pasadas 500 horas, el balero falla nuevamente, la entrega
de la pieza se reduce a un par de das; Mantenimiento da la instruccin de comprar dos
baleros adicionales para almacn. Problema resuelto en adelante: el programa de
mantenimiento establece el cambio de baleros a las 450 horas.

14

El Mantenimiento Proactivo utiliza tcnicas especializadas para monitorear la condicin

de los equipos basndose fundamentalmente en el anlisis de aceite para establecer el
control de los parmetros de causa de falla.

Muchas de las empresas ms importantes en Mxico utilizan actualmente programas

de anlisis de aceite usado para establecer la condicin de sus equipos y tomar
decisiones de Mantenimiento Preventivo (cambiar el aceite) o de Mantenimiento
Correctivo (cambiar la pieza que se encuentra daada). El anlisis de aceite est
conceptualizado como una herramienta para "salvar" equipos y determinar cundo una
pieza est por fallar, para programar su reparacin antes de una falla catastrfica.

El Mantenimiento Proactivo, establece una tcnica de deteccin temprana,

monitoreando el cambio en la tendencia de los parmetros considerados como causa
de falla, para tomar acciones que permitan al equipo regresar a las condiciones
establecidas que le permitan desempearse adecuadamente por ms tiempo.

El anlisis de aceites tradicionalmente se le conoce como una tcnica del

Mantenimiento Predictivo, ya que nos permite predecir la falla de un componente, sin
embargo, nos
preguntamos Por qu esperar a que la pieza falle o nos aparezca desgaste para tomar
una accin que le permita extender su vida de servicio? Al analizar los resultados de
desgaste de metales - comnmente reportados en p.p.m. (partes por milln) - slo
tomamos una accin cuando los resultados exceden los lmites de advertencia o crticos
establecidos. La cantidad de p.p.m. de hierro que aparece en el reporte de laboratorio,
nunca regresar al componente, es decir, la vida del componente ha sido acortada.

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MANTENIMIENTO CERO HORAS

Es el conjunto de tareas cuyo objetivo es revisar los equipos a intervalos programados,
bien antes de que aparezca ningn fallo, bien cuando la fiabilidad del equipo ha
disminuido apreciablemente de manera que resulta arriesgado hacer previsiones sobre
su capacidad productiva. Dicha revisin consiste en dejar el equipo a Cero horas de
funcionamiento, es decir, como si el equipo fuera nuevo. En estas revisiones se
sustituyen o se reparan todos los elementos sometidos a desgaste. Se pretende
asegurar, con gran probabilidad un tiempo de buen funcionamiento fijado de antemano.

MANTENIMIENTO MODIFICADO
Tiene por objeto cambiar, variar o modificar las caractersticas propias del equipo, para
realizar un mejor mantenimiento, incrementar la produccin, cualquier tipo de mejora
que aumente la calidad del equipo.

De proyecto

Corresponde a la 1 etapa de vida del equipo y se reforman caractersticas de la

mquina para facilitar el mantenimiento o modificar la produccin.

Prevencin del mantenimiento

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Se realiza en la 2 etapa de la vida de la mquina. Aqu se comprueba que se producen

unos fallos repetidamente y entonces tomamos medidas para que no se vuelvan a
repetir (siempre ocurre por la misma causa y actuamos sobre ella para que no se
vuelva a producir).

De reacondicionamiento

Se realiza en la 3 etapa de la mquina (vejez), cuando las averas aumentan

repetitivamente y entonces la arreglamos a fondo. La otra alternativa es modificarla
para que realice otra funcin diferente a la que haca.
MANTENIMIENTO DE ACTUALIZACIN
cuyo propsito es compensar la obsolescencia tecnolgica, o las nuevas exigencias,
que en el momento de construccin no existan o no fueron tenidas en cuenta pero que
en la actualidad si tienen que serlo.

TPM (MANTENIMIENTO PRODUCTIVO TOTAL)

TPM es una filosofa de mantenimiento cuyo objetivo es eliminar las prdidas en
produccin debidas al estado de los equipos, o en otras palabras, mantener los equipos
en disposicin para producir a su capacidad mxima productos de la calidad esperada,
sin paradas no programadas. Esto supone:

Cero averas

Cero tiempos muertos

Cero defectos achacables a un mal estado de los equipos

Sin prdidas de rendimiento o de capacidad productiva debidos al estos de los

equipos

Se entiende entonces perfectamente el nombre: mantenimiento productivo total, o

mantenimiento que aporta una productividad mxima o total.
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La eterna pelea entre mantenimiento y produccin.

El mantenimiento ha sido visto tradicionalmente con una parte separada y externa al
proceso productivo. TPM emergi como una necesidad de integrar el departamento de
mantenimiento y el de operacin o produccin para mejorar la productividad y la
disponibilidad. En una empresa en la que TPM se ha implantado toda la organizacin
trabaja en el mantenimiento y en la mejora de los equipos. Se basa en cinco principios
fundamentales:

Participacin de todo el personal, desde la alta direccin hasta los operarios de planta.
Incluir a todos y cada uno de ellos permite garantizar el xito del objetivo.
Creacin de una cultura corporativa orientada a la obtencin de la mxima eficacia en el
sistema de produccin y gestin de los equipos y maquinarias. Se busca la <eficacia
global>.
Implantacin de un sistema de gestin de las plantas productivas tal que se facilite la
eliminacin de las prdidas antes de que se produzcan.
Implantacin del mantenimiento preventivo como medio bsico para alcanzar el objetivo
de cero prdidas mediante actividades integradas en pequeos grupos de trabajo y
apoyado en el soporte que proporciona el mantenimiento autnomo.
Aplicacin de los sistemas de gestin de todos los aspectos de la produccin,
incluyendo diseo y desarrollo, ventas y direccin.

Las seis grandes prdidas

Desde la filosofa del TPM se considera que una mquina parada para efectuar un
cambio, una mquina averiada, una mquina que no trabaja al 100% de su capacidad o
que fabrica productos defectuosos est en una situacin intolerable que produce
prdidas a la empresa. La mquina debe considerarse improductiva en todos esos
casos, y deben tomarse las acciones correspondientes tendentes a evitarlos en el
futuro. TPM identifica seis fuentes de prdidas (denominadas las <seis grandes
prdidas>) que reducen la efectividad por interferir con la produccin:

Fallos del equipo, que producen prdidas de tiempo inesperadas.

Puesta a punto y ajustes de las mquinas (o tiempos muertos) que producen prdidas
de tiempo al iniciar una nueva operacin u otra etapa de ella. Por ejemplo, al inicio en la
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maana, al cambiar de lugar de trabajo, al cambiar una matriz o matriz, o al hacer un

ajuste.
Marchas en vaco, esperas y detenciones menores (averas menores) durante la
operacin normal que producen prdidas de tiempo, ya sea por problemas en la
instrumentacin, pequeas obstrucciones, etc.
Velocidad de operacin reducida (el equipo no funciona a su capacidad mxima), que
produce prdidas productivas al no obtenerse la velocidad de diseo del proceso.
Defectos en el proceso, que producen prdidas productivas al tener que rehacer partes
de l, reprocesar productos defectuosos o completar actividades no terminadas.
Prdidas de tiempo propias de la puesta en marcha de un proceso nuevo, marcha en
vaco, periodo de prueba, etc.
El anlisis cuidadoso de cada una de estas causas de baja productividad lleva a
encontrar las soluciones para eliminarlas y los medios para implementar estas ltimas.
Es fundamental que el anlisis sea hecho en conjunto por el personal de produccin y
el de mantenimiento, porque los problemas que causan la baja productividad son de
ambos tipos y las soluciones deben ser adoptadas en forma integral para que tengan
xito.

La implicacin del operador en las tareas de mantenimiento

Desde un punto de vista prctico, implantar TPM en una organizacin significa que el
mantenimiento est perfectamente integrado en la produccin. As, determinados
trabajos de mantenimiento se han transferido al personal de produccin, que ya no
siente el equipo como algo que reparan y atienden otros, sino como algo propio que
tienen que cuidar y mimar: el operador siente el equipo como suyo.

Supone diferencias el mantenimiento en tres niveles:

El nivel de operador, que se ocupar de tareas de mantenimiento operativo muy

sencillas, como limpiezas, ajustes, vigilancia de parmetros y la reparacin de
pequeas averas
Nivel de tcnico integrado. Dentro del equipo de produccin hay al menos una persona
de mantenimiento que trabaja conjuntamente con el personal de produccin, es uno
ms de ellos. Esta persona resuelve problemas de ms calado, para el que se
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necesitan mayores conocimientos. Pero est all, cercano, no es necesario avisar a

nadie o esperar. El repuesto tambin est descentralizado: cada lnea productiva,
incluso cada mquina, tiene cerca lo que requiere.
Para intervenciones de mayor nivel, como revisiones programadas que impliquen
desmontajes complejos, ajustes delicados, etc., se cuenta con un departamento de
mantenimiento no integrado en la estructura de produccin. Maneja las herramientas
comunes

La implicacin del operador en tareas de mantenimiento logra que ste comprenda

mejor la mquina e instalaciones que opera, sus caractersticas y capacidades, su
criticidad; ayuda al trabajo en grupo, y facilita compartir experiencias y aprendizajes
mutuos; y con todo esto, se mejora la motivacin del personal. Existe una diferencia
fundamental entre la filosofa del TPM y la del RCM: mientras que en la primera son las
personas y la organizacin el centro del proceso, es en estos dos factores en los que
est basado, en el RCM el mantenimiento se basa en el anlisis de fallos, y en las
medidas preventivas que se adoptarn para evitarlos, y no tanto en las personas.

La implantacin de TPM en una empresa

El Japan Institute of Plant Maintenance (JIPM) desarroll un mtodo en siete pasos
cuyo objetivo es lograr el cambio de actitud indispensable para el xito del programa.
Los pasos para desarrollar es cambio de actitud son los siguientes:

Fase 1. Aseo inicial

En esta fase se busca limpiar la mquina de polvo y suciedad, a fin de dejar todas sus
partes perfectamente visibles. Se implementa adems un programa de lubricacin, se
ajustan sus componentes y se realiza una puesta a punto del equipo (se reparan todos
los defectos conocidos)
Fase 2. Medidas para descubrir las causas de la suciedad, el polvo y las fallas
Una vez limpia la mquina es indispensable que no vuelva a ensuciarse y a caer en el
mismo estado. Se deben evitar las causas de la suciedad, el polvo y el funcionamiento
irregular (fugas de aceite, por ejemplo), se mejora el acceso a los lugares difciles de
limpiar y de lubricar y se busca reducir el tiempo que se necesita para estas dos
funciones bsicas (limpiar y lubricar).
Fase 3. Preparacin de procedimientos de limpieza y lubricacin
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En esta fase aparecen de nuevo las dos funciones de mantenimiento primario o de

primer nivel asignadas al personal de produccin: Se preparan en esta fase
procedimientos estndar con el objeto que las actividades de limpieza, lubricacin y
ajustes menores de los componentes se puedan realizar en tiempos cortos.
Fase 4. Inspecciones generales
Conseguido que el personal se responsabilice de la limpieza, la lubricacin y los ajustes
menores, se entrena al personal de produccin para que pueda inspeccionar y
chequear el equipo en busca de fallos menores y fallos en fase de gestacin, y por
supuesto, solucionarlos.
Fase 5. Inspecciones autnomas
En esta quinta fase se preparan las gamas de mantenimiento autnomo, o
mantenimiento operativo. Se preparan listas de chequeo (check list) de las mquinas
realizadas por los propios operarios, y se ponen en prctica. Es en esta fase donde se
produce la verdadera implantacin del mantenimiento preventivo peridico realizado por
el personal que opera la mquina.
Fase 6. Orden y Armona en la distribucin
La estandarizacin y la procedimentacin de actividades es una de las esencias de la
Gestin de la Calidad Total (Total Qualilty Management, TQM), que es la filosofa que
inspira tanto el TPM como el JIT. Se busca crear procedimientos y estndares para la
limpieza, la inspeccin, la lubricacin, el mantenimiento de registros en los que se
reflejarn todas las actividades de mantenimiento y produccin, la gestin de la
herramienta y del repuesto, etc.
Fase 7. Optimizacin y autonoma en la actividad
La ltima fase tiene como objetivo desarrollar una cultura hacia la mejora continua en
toda la empresa: se registra sistemticamente el tiempo entre fallos, se analizan stos y
se proponen soluciones. Y todo ello, promovido y liderado por el propio equipo de
produccin.

El tiempo necesario para completar el programa vara de 2 a 3 aos, y suele

desarrollarse de la siguiente manera:

La Gerencia da a conocer a toda la empresa su decisin de poner en prctica TPM. El

xito del programa depende del nfasis que ponga la Gerencia General en su anuncio a
todo el personal.
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Se realiza una campaa masiva de informacin y entrenamiento a todos los niveles de

la empresa de tal manera que todo el mundo entienda claramente los conceptos de
TPM. Se utilizan todos los medios posibles como charlas, posters, diario mural, etc., de
tal manera que se cree una atmsfera favorable al inicio del programa.
Se crean organizaciones para promover TPM, como ser un Comit de Gerencia,
Comits departamentales y Grupos de Tarea para analizar cada tema.
Se definen y emiten las polticas bsicas y las metas que se fijarn al programa TPM.
Con este objeto se realiza una encuesta a todas las operaciones de la empresa a fin de
medir la efectividad real del equipo operativo y conocer la situacin existente con
relacin a las 6 Grandes Prdidas. Como conclusin se fijan metas y se propone un
programa para cumplirlas.
Se define un plan maestro de desarrollo de TPM que se traduce en un programa de
todas las actividades y etapas.
Una vez terminada la etapa preparatoria anterior se da la partida oficial al programa
TPM con una ceremonia inicial con participacin de las ms altas autoridades de la
empresa y con invitados de todas las reas.
Se inicia el anlisis y mejora de la efectividad de cada uno de los equipos de la planta.
Se define y establece un sistema de informacin para registrar y analizar sus datos de
fiabilidad y mantenibilidad
Se define el sistema y se forman grupos autnomos de mantenimiento que inician sus
actividades inmediatamente despus de la partida oficial. En este momento el
departamento de mantenimiento ver aumentar su trabajo en forma considerable
debido a los requerimientos generados por los grupos desde las reas de produccin.
Se implementa un sistema de mantenimiento programado en el departamento de
mantenimiento.
Se inicia el entrenamiento a operadores y mantenedores a fin de mejorar sus
conocimientos y habilidades.
Se crea el sistema de mejoramiento de los equipos de la planta que permite llevar a la
prctica las ideas de cambio y modificaciones en el diseo para mejorar la confiabilidad
y mantenibilidad.
Se consolida por ltimo la implantacin total de TPM y se obtiene un alto nivel de
efectividad del equipo. Con este objeto se deben crear estmulos a los logros internos
del programa TPM en los diversos departamentos de la empresa.

La contratacin de asesoramiento externo en el proceso de implantacin de TPM

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Contratar con una empresa externa la implementacin de TPM significa contratar un

servicio de consultora especializado encargado de ir implantando en fases sucesivas el
mantenimiento productivo total. En general, un nico asesor suele ser suficiente. A
veces se ocupa del asesoramiento a tiempo completo, pero esto solo es rentable si la
empresa tiene muchas lneas productivas. Lo habitual es que el asesoramiento y el
tutelaje del proceso lo pueda hacer a tiempo parcial, dedicando ms tiempo al principio
y dejando poco a poco en manos del personal de produccin el liderazgo del proyecto
de implantacin

CONCLUSIN
Conocer los tipos de mantenimiento que existen y a su vez poder clasificarlos nos
ayudan a comprender y a tener una visin ms clara de lo que debemos hacer. Conocer
nos ayudara en muchos aspectos, tales como ahorro de inversin, evitando en su
mayor parte gastos innecesarios. Al no contar con un plan de mantenimiento eficiente
tendremos muchos problemas, tantos econmicos, como de tiempo, as tambin como
efectividad de produccin, calidad, entre otros. Predecir el tiempo de vida til de cada
elemento en un sistema o maquinaria nos ayudara a manejar los tiempos de mejor
forma que podemos programarlos de manera que no afecte nuestra produccin
haciendo parar los equipos en tiempo de trabajo. Planear y saber manejar estos
tiempos es muy importante, de ello depender todos los factores anteriores.

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BIBLIOGRAFA
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