FOLLETO SOLDADURA Aluminio PDF

Estudio de la implantacin de una unidad productiva dedicada a la
fabricacin de conjuntos soldados de aluminio
D.1.
Pg 1
Eleccin del proceso de soldadura a emplear ........................................................ 5
D.1.1.
Introduccin.................................................................................................................... 5
D.1.2.
Soldadura por fusin...................................................................................................... 6
D.1.3.
Principales procedimientos de soldadura por fusin. ................................................. 7
D.1.3.1.1
D.1.3.1.2
D.1.4.
D.2.
Soldadura con gases o con soplete. ....................................................................................7

Soldadura por arco elctrico...............................................................................................8
La eleccin de la Empresa: Soldadura por arco elctrico con proteccin gaseosa... 9
Uniones soldadas y modos de ejecucin............................................................... 12
D.2.1.
Resumen de uniones tpicas en soldadura. ................................................................. 12
D.2.2.
Representacin simblica en planos de las uniones soldadas................................... 13
D.2.2.1.
Indicacin de unin soldada.................................................................................................13
D.2.2.2.
Smbolos de los distintos tipos de uniones soldadas ............................................................14
D.2.2.2.1 Simbolos pricipales ..........................................................................................................14
D.2.2.2.2 simbolos combinados .......................................................................................................16
D.2.2.2.3 Representacin en planos de la forma de la superficie exterior de los corones de
soldadura. .........................................................................................................................................17
D.2.2.2.4 Ejemplos de indicaciones simblicas en planos de la forma de la superficie exterior de
los cordones: ........................................................................................................................................17
D.2.2.2.5 Indicaciones del smbolo representativo del tipo de unin soldada en las flechas de
soldadura. .........................................................................................................................................18
D.2.2.2.6 Representacin genrica de las cotas del cordn de soldaura. .........................................18
D.2.3.
Posiciones de la soldadura ........................................................................................... 20
D.2.4.
Precalentamientos ........................................................................................................ 22
D.2.5.
Fijacin de los bordes-punteo...................................................................................... 22
D.2.6.
Modos de ejecucin de las soldaduras ........................................................................ 23
D.2.6.1.
D.2.6.2.
D.2.6.3.
D.2.7.
Pasada estrecha, longitudinal o en oruga..............................................................................23

Pasada balanceada, ancha, transversal o serpenteante..........................................................23
Pasada angular o escalonada. ...............................................................................................23
Resanado de cordones .................................................................................................. 24
D.3.
El proceso de soldadura por arco elctrico con electrodo consumible y
proteccin gaseosa MIG para uniones soldadas de aluminio. ......................................... 25
D.3.1.
Descripcin del proceso................................................................................................ 25
D.3.2.
Modos de transferencia................................................................................................ 25
D.3.2.1.
D.3.2.2.
D.3.2.3.
D.3.2.4.
Transferencia por proyeccin o pulverizacin .....................................................................26

Transferencia por cortocircuitos sucesivos ..........................................................................26
Transferencia globular. ........................................................................................................27
Transferencia por arco pulsado. ...........................................................................................27
D.3.3.
Gas de proteccin. ........................................................................................................ 28
D.3.4.
Materiales de aportacin ............................................................................................. 30
D.3.5.
Caractersticas generales de los equipos de soldeo.................................................... 32
D.3.6.
Parmetros de soldeo ................................................................................................... 39
Pg 2
Anexo D Estudio de la soldadura de las aleaciones de aluminio
D.4.
Implantacin del proceso de soldadura MIG en la Empresa.............................. 45
D.4.1.
Operativa a seguir en los procesos de soldadura. ..................................................... 45
D.4.1.1.
D.4.1.2.
D.4.1.3.
D.4.1.4.
D.4.1.5.
D.4.1.6.
D.4.2.
Precauciones a tomar en el proceso de soldadura..................................................... 47
D.4.2.1.
D.4.2.2.
D.4.2.3.
D.4.2.4.
D.4.2.5.
D.4.2.6.
D.4.2.7.
D.5.
Cualificacin de procedimientos de soldeo ......................................................................... 45

Cualificacin de soldadores. ................................................................................................ 45
Calibracin de los equipos de soldeo................................................................................... 45
Material base........................................................................................................................ 45
Material de aportacin ......................................................................................................... 46
Ejecucin y control de las soldaduras.................................................................................. 46
Fuentes de Energa............................................................................................................... 47
Manipulacin del material de aportacin............................................................................. 47
Herramientas del soldador. .................................................................................................. 47
Limpieza del material base .................................................................................................. 48
Parmetros de soldadura. ..................................................................................................... 48
Precalentamiento. ................................................................................................................ 48
Ejecucin de la soldadura. ................................................................................................... 49
Calibracin de mquinas de soldeo...................................................................... 50
D.5.1.
Objeto............................................................................................................................ 50
D.5.2.
Ambito de aplicacin ................................................................................................... 50
D.5.3.
Aparatos utilizados para la calibracin ..................................................................... 50
D.5.4.
Mtodo operativo para efectuar la calibracin. ........................................................ 50
D.5.4.1.
D.5.4.2.
D.5.4.3.
Intensidad: ........................................................................................................................... 50
Voltaje: ................................................................................................................................ 50
Gas:...................................................................................................................................... 50
D.5.5.
Periodo de validez de la calibracin ........................................................................... 50
D.5.6.
Identificacin y control de las maquinas de soldeo calibradas ................................ 50
D.6.
Mantenimiento preventivo de las mquinas de soldeo ........................................ 52
D.6.1.
Objeto............................................................................................................................ 52
D.6.2.
mbito de aplicacin. .................................................................................................. 52
D.6.3.
Sistemtica .................................................................................................................... 52
D.6.3.1.
D.6.3.2.
D.6.3.3.
Ficha de control ................................................................................................................... 52

Informe de mquinas a reparar ............................................................................................ 52
Control mantenimiento ........................................................................................................ 52
D.7.
Especificacin de los procedimientos para la cualificacin de los procesos de
soldeo 55
D.7.1.
Objeto............................................................................................................................ 55
D.7.2.
mbito de aplicacin ................................................................................................... 55
D.7.3.
Cualificacin de procedimientos de soldeo ................................................................ 55
D.7.3.1.
Especificacin preliminar de procedimiento de soldeo pWPS ............................................ 55
D.7.3.1.1 Modelo de pWPS............................................................................................................. 56
D.7.3.2.
Cualificacin de la especificacin de soldeo. ...................................................................... 57
D.7.3.2.1 Cupones de prueba........................................................................................................... 58
D.7.3.2.2 Ensayos y pruebas............................................................................................................ 59
D.7.3.2.3 Ejemplo de hoja de registro de cualificacin ................................................................... 61
D.7.4.
Rango de la cualificacin............................................................................................. 62

D.7.4.1.
D.7.4.2.
D.7.4.3.
D.7.4.4.
D.7.4.5.
D.7.4.6.
D.7.4.7.
D.7.4.8.
D.7.4.9.
D.7.4.10.
D.7.4.11.
D.7.4.12.
D.7.4.13.
D.7.4.14.
Pg 3
Relacionados con el fabricante.............................................................................................62

Relacionados con el material base .......................................................................................62
Relacionados con el espesor del material base.....................................................................63
Relacionados con ngulo de ramificacin............................................................................63
Relacionados con el procedimiento de soldeo .....................................................................63
Relacionados con las posiciones de soldeo ..........................................................................64
Relacionados con el tipo de unin........................................................................................64
Relacionados con el material de aporte................................................................................65
Relacionados con el tipo de corriente...................................................................................65
Relacionados con el aporte trmico .....................................................................................65
Relacionados con la temperatura de precalentamiento.........................................................65
Relacionados con la temperatura entre pasadas ...................................................................65
Relacionados con la el tratamiento trmico posterior al soldeo o maduracin ....................66
Relacionados con las caractersticas especficas del proceso 131 ........................................66
D.8.
Especificacin de los procedimientos para la cualificacin de los operarios
soldadores ........................................................................................................................... 67
D.8.1.
Objeto ............................................................................................................................ 67
D.8.2.
mbito de aplicacin.................................................................................................... 67
D.8.3.
Variables esenciales en la cualificacin de soldadores. ............................................. 67
D.8.4.
Rango de la cualificacin ............................................................................................. 68
D.8.4.1.
D.8.4.2.
D.8.4.3.
D.8.4.4.
D.8.5.
Tipos de unin......................................................................................................................68
Grupos de materiales............................................................................................................70
Metal de aporte y gas de proteccin.....................................................................................70
Posiciones de soldeo. ...........................................................................................................71
Pruebas y ensayos......................................................................................................... 71
D.8.5.1.
Supervisin ..........................................................................................................................71
D.8.5.2.
Formas y medidas de los cupones de prueba. ......................................................................72
D.8.5.3.
Condiciones de soldeo..........................................................................................................72
D.8.5.4.
Mtodos de ensayo...............................................................................................................73
D.8.5.5.
Cupn de prueba y probetas de ensayo. ...............................................................................74
D.8.5.5.1 Soldadura a tope de chapas. .............................................................................................74
D.8.5.5.2 Soldadura en ngulo de chapas. .......................................................................................75
D.8.6.
Requisitos para la aceptacin de los cupones de prueba. ......................................... 75
D.8.7.
Contra-ensayos ............................................................................................................. 75
D.8.8.
Periodo de validez......................................................................................................... 76
D.8.9.
Certificacin.................................................................................................................. 76
D.9.
CONTROL DE CALIDAD EN LA SOLDADURA.............................................. 77
D.9.1.
Objeto ............................................................................................................................ 77
D.9.2.
mbito de aplicacin.................................................................................................... 77
D.9.3.
Procedimientos para la deteccin de discontinuidades............................................. 77
D.9.3.1.
Procedimientos no destructivos............................................................................................78
D.9.3.1.1 inspeccin visual ..............................................................................................................78
D.9.3.1.2 lquidos penetrantes..........................................................................................................92
D.9.3.1.3 Radiografas Y GAMMAGRAFAS................................................................................93
D.9.3.1.4 ultrasonidos ......................................................................................................................94
D.9.3.2.
Ensayos destructivos ............................................................................................................94
D.9.3.2.1 Ensayo de traccin ..........................................................................................................94
D.9.3.2.2 Ensayo de fractura............................................................................................................94
Pg 4
D.9.3.2.3
D.9.4.
Ensayo de doblado........................................................................................................... 95
Criterios de aceptabilidad ........................................................................................... 96

D.1.
D.1.1.
Pg 5
ELECCIN DEL PROCESO DE SOLDADURA A EMPLEAR

INTRODUCCIN
El hecho de que el aluminio posea distintas propiedades fsicas y qumicas si lo comparamos por
ejemplo con el acero en sus diversas aleaciones, nos lleva a un distinto comportamiento de este
material ante el proceso de la soldadura.
Por ejemplo, el aluminio forma, ante el oxgeno atmosfrico, una pelcula superficial
fuertemente adherida de un xido tremendamente estable, denominado almina, con un elevado
punto de fusin (por encima de los 2000oC). Si se pretende ejecutar soldaduras aceptables, esta
capa debe retirarse o como mnimo, romperse. Por ello, en la eleccin de procedimiento de soldeo
a emplear, este hecho ser decisivo, como podr verse a lo largo del presente capitulo.
A pesar de su punto de fusin considerablemente bajo (630oC 660oC) si lo comparamos con el
acero, debido a su elevada conductividad trmica y calor de fusin, el aluminio necesita un aporte
trmico elevado aunque en ningn caso tan elevado como el del acero, pese a acercarse (para la
soldadura de espesores equivalentes)..
El shrinkage del aluminio durante su solidificacin y su elevado coeficiente de expansin
trmica provoca cambios en la forma de las piezas de aluminio durante el calentamiento o el
enfriamiento que puede llevar consigo la aparicin de grietas, deformaciones o tensiones
residuales. Ello se ve compensado, sin embargo, por una temperatura en la soldadura algo menor.
Siempre habr que tener esto en cuenta a la hora de definir el proceso de soldeo.
Otro aspecto que diferencia al aluminio con el acero, es que no cambia de color cuando cambia
la temperatura, lo cual aade un punto de dificultad adicional.
Por ltimo, es muy remarcable el hecho de que el aluminio tiene una gran facilidad, en estado
lquido, de reaccionar con el vapor de agua del ambiente absorbiendo hidrgeno, que producir,
tras la solidificacin del metal, la aparicin de poros. ste es otro hecho que debe evitarse
procurando efectuar la soldadura en ambientes secos, y empleando un proceso que proteja el
bao de soldadura.
Pg 6
D.1.2.
SOLDADURA POR FUSIN

soldadura
con presin
por resistencia
elctrica
a la fragua
corriente alterna
con costura
por puntos
con termita y
presin
con gas
corriente
continua
a tope
por contacto
previo
fuerte
(con peltre o amarilla)
sin presin
por inmersin
bao de
metal
con horno
elctrica
bao
qumico
por
proyeccin de
puntos
por arco
por
induccin
por resistencia
por
chisporroteo
por arco
corriente alterna
con termita
con gas
aire acetileno
corriente
continua
llama oxidante
con electrodo no
consumible
con hidrgeno
atmico
electrodo de
carbn
electrodo de
tungsteno
electrodo
consumible
oxiacetileno
llama neutra
oxigeno-combustible
distinto del acetileno
llama reductora
o carburante
MIG /MAG
con proteccin
gaseosa
sin proteccin
gaseosa
Figura 1
La soldadura autgena por fusin es un procedimiento que consiste en empalmar dos piezas de
metal de la misma naturaleza, provocando al mismo tiempo la fusin de sus bordes y en funcin
de los espesores a unir- la de una varilla metlica, tambin de la misma naturaleza y conocida
como metal de aportacin, con objeto de obtener, despus de la solidificacin, una junta lo ms
homognea posible, que recibe el nombre de soldadura autgena. (vase en la Figura 1 todos los
distintos tipos de procesos de soldadura que existen)
Cuanto ms se asegura esta homogeneidad, menos defectos de continuidad presentar la junta
y ms se aproximarn las propiedades de la pieza soldada a las de una pieza enteriza, es decir, sin
junta, de la misma naturaleza.
Este ser el procedimiento que se emplear para la construccin de las estructuras soldadas de
la Empresa.

D.1.3.
Pg 7
PRINCIPALES PROCEDIMIENTOS DE SOLDADURA POR FUSIN.
D.1.3.1.1
SOLDADURA CON GASES O CON SOPLETE.
En este procedimiento, el calor necesario para provocar fusin est dado por la combustin de
un gas de poder calorfico muy elevado generalmente el acetileno-, activada por la mezcla previa
de este gas en un soplete con un gas comburente: el oxgeno. La temperatura de la llama es de
unos 3000C.
La fuente de calor (llama) es, en este procedimiento, independiente de la aportacin del metal,
pudindose, por consiguiente, calentar o fundir, aportando ms o menos metal o incluso sin la
necesidad de aportarlo.
El calentamiento y la fusin no son instantneos y las piezas se calientan en una zona bastante
amplia a ambos lados de la junta, pudiendo resultar como consecuencia, deformaciones
relativamente importantes. Sin embargo, como consecuencia de la extensin de la zona calentada,
que ya se ha dicho que suele ser bastante importante, el enfriamiento es relativamente lento, lo
que permite con frecuencia corregir las deformaciones producidas por el calentamiento,
sometiendo estas ltimas a un violento martilleo, mientras estn todava al rojo. No obstante,
pueden llevarse a cabo muchas correcciones durante la operacin de soldadura, por calentamiento
localizado con el soplete.
En el caso que nos ocupa, este procedimiento no es viable. El aluminio es un material con un
bajo punto de fusin y que sufre importantes deformaciones por exceso de calor disperso. Este
calor, adems no es suficiente como para fundir la capa externa de almina. An cepillando esa
capa externa de almina, la gran dispersin de este foco de calor es nefasto para la calidad de las
piezas fabricadas. Se calienta una amplia zona que no slo no es necesario que se caliente sino
que adems resulta perjudicial.
Pg 8
D.1.3.1.2
SOLDADURA POR ARCO ELCTRICO.
Se comprenden en esta denominacin varios procedimientos diferentes, segn que:

A) El arco se establece entre un electrodo fusible, que suministra el metal de aportacin, por una
parte, y las piezas que se desea soldar, por otra:
A.a)
A travs del aire: soldadura con electrodo metlico revestido (Figura 2).
Figura 2
A.b)
En el seno de una mezcla de materia slidas que cubren las piezas que se desea
soldar: soldadura en atmsfera electro conductora (Figura 3).
Figura 3
B) El arco se establece entre un electrodo no fusible que no suministra metal de aportacin, por
una parte, y las piezas que se desean soldar, por otra;
B.a)
Si el electrodo es de carbn : soldadura con electrodo de carbn.
Pg 9

B.b)
El arco se establece entre dos electrodos no fusibles; las piezas que se desean soldar
estn fuera del circuito elctrico y el dispositivo portador de ambos electrodos consume
una corriente de gas hidrgeno: soldadura en atmsfera de hidrgeno atmico
(Figura 4 ).
Figura 4
B.c)
Si el electrodo es de tungsteno y el arco est protegido por una corriente de gas.:
soldadura con proteccin gaseosa y electrodo refractario. (TIG1) (Figura 5sin

metal de aporte- Figura 6con metal de aporte)
C) A travs de un gas protector: soldadura por arco con proteccin gaseosa y electrodo
fungible (MIG2 MAG3) (Figura 7)
Figura 5
D.1.4.
LA
Figura 6
ELECCIN DE LA
Figura 7
EMPRESA: SOLDADURA
POR ARCO ELCTRICO CON PROTECCIN
GASEOSA.
En el apartado 2 se han resumido de una forma muy genrica los distintos procesos de soldeo
por fusin que se emplean hoy en da. De ellos ya se ha descartado el mtodo de soldeo con gas o
soplete y se han mencionado las causas. De la otra gran familia de procesos, es decir, los procesos
de soldeo por arco elctrico, podemos operar por eliminaciones sucesivas.
El primer proceso mencionado, el de soldeo por arco elctrico con electrodo revestido se
1
2
3
Tungsten Inert Gas

Metal Inert Gas
Metal Active Gas
Pg 10
encuentra hoy prcticamente en desuso. Este proceso tiene muchas desventajas frente a los
procesos que trabajan con proteccin gaseosa.
Adems la productividad es menor tambin por el hecho de que peridicamente se debe ir
substituyendo el electrodo, y que nunca se aprovecha al 100% ya que una parte siempre se queda
en el porta electrodo (alrededor del 35%).
El proceso de soldadura por arco elctrico en atmsfera electro conductora se aplica
fundamentalmente en la construccin de tubos de gran dimetro, depsitos y calderas, siempre de
acero.
En la soldadura por arco elctrico con electrodo de carbn el esquema es el mismo que en la
figura 1, pero con el alma del electrodo de carbn. Es un procedimiento totalmente superado hoy
en da por las diversas tcnicas de soldeo con arco protegido. Slo se emplea raramente (para
tapar los orificios de algunas piezas de fundicin, por ejemplo).
El proceso de soldadura con hidrgeno atmico consiste en aprovechar el calor desprendido en
la reaccin de disociacin-asociacin del hidrgeno, iniciada por un arco elctrico entre dos
electrodos de tungsteno. Es un proceso que hoy en da casi no se utiliza, y que ha sido
prcticamente reemplazado por el proceso de soldeo por arco elctrico con electrodo protegido.
Finalmente llegamos a los procesos de soldadura por arco elctrico con proteccin gaseosa.
Estos dos procedimientos, TIG, MIG/MAG son los que se emplean hoy en da para efectuar
soldaduras en la industria y sern los nicos procesos viables en la empresa que nos ocupa.
La proteccin gaseosa puede ser de dos tipos: Inerte o Activa. Los gases inertes (gases nobles,
principalmente argn y helio) son los nicos que se emplean en los procesos de soldadura del
aluminio, dado que permanecen qumicamente neutrales y, incluso a elevadas temperaturas, no
forman compuestos con el metal fundido ni con el oxgeno. Los gases activos, como el CO2, que se
emplean en algunos procesos de soldadura del acero, no son apropiados para el aluminio dado la
gran oxidabilidad de ste (pese a se un gas extremadamente barato en comparacin con los
inertes). Normalmente se emplean atmsferas protectoras de Argn, aunque no son extraas las
mezclas de Argn y Helio, o incluso exclusivamente de Helio. Las purezas tanto del Argn como del
Helio deben estar por encima del 99% en volumen, y con un punto de roco inferior a los 50oC a
1 bar. En algunos casos muy excepcionales (soldaduras de espesores superiores a los 50 mm,
puede ser necesario complementar la atmsfera inerte con pequeas cantidades de Nitrgeno u
oxgeno (nunca Hidrgeno, causante de la porosidad) para conseguir una mayor penetracin. Sin
embargo, se trata de una prctica a evitar, dado que suele ser la causa de proyecciones y de las
oxidaciones en el metal de la unin comentadas antes.
Una ventaja es que la operacin de eliminacin de escoria resulta ahora innecesaria con lo que
se obtiene una ganancia de tiempo considerable. Esto sucede debido al hecho de que el gas de
proteccin cubre en todo momento el electrodo que se va fundiendo y el bao de metal liquido
que se genera, siendo de este modo la atmsfera ideal, con la ausencia total de impurezas y sin
la necesidad de recubrir el electrodo con ningn tipo de sustancia protectora. Esa sustancia sera la
que dara lugar a la escoria que se debera retirar a posteriori.
Por ltimo, la eliminacin de esta fase de limpieza posterior al soldeo permite una
automatizacin del proceso (algo que en nuestro caso puede ser muy ventajoso de cara al futuro,
en caso de pretender ms adelante ampliar la fbrica para otro tipo de conjuntos que admitan una
mayor automatizacin del proceso y utilizar equipos de soldadura parcial o totalmente
motorizados).

Pg 11
El procedimiento de soldeo por arco es el que da mayor productividad, repetitividad y calidad a

las uniones soldadas de aluminio. LA nica disyuntiva en la que nos podemos hallar es en la de
soldar con electrodos fungibles (MIG-MAG) o con electrodos no fungibles o refractarios (TIG). Para
decidir cul de los dos se emplea hay que ver cual es el espesor de las uniones a efectuar.
El procedimiento MIG convencional se emplea para espesores de uniones entre 3 y 50 mm. El
procedimiento TIG se emplea para espesores de entre 0.5 y 10.
En la prctica, para los casos intermedios, siempre se opta por el procedimiento MIG dada su
mayor productividad.
En nuestro caso, y en vista de los espesores con los que se trabaja (siempre superiores a los
4mm), la mayor productividad y economa nos la proporciona el proceso de soldadura por arco
elctrico con electrodo fungible y con proteccin gaseosa MIG.
Ms concretamente, para el tipo de piezas a fabricar, el nico procedimiento viable en la
empresa es la soldadura MIG con corriente continua y polaridad positiva (tambien denominada
inversa), dadas las elevadas densidades de corriente requeridas.
Pg 12
D.2.
UNIONES SOLDADAS Y MODOS DE EJECUCIN
D.2.1.
RESUMEN DE UNIONES TPICAS EN SOLDADURA.
Las diferentes formas de juntas soldadas pueden resumirse en los siguientes tipos:
Figura 8
a. Soldaduras borde sobre borde

a.1.
a.2.
a.3.
a.4.
Soldadura
Soldadura
Soldadura
Soldadura
a tope sin apoyo (Figura 1 A)

a tope con apoyo (Figura 1 A)
en ngulo exterior (Figura 1 B)
en los bordes (Figura 1 E)
b. Soldaduras de borde sobre cara

b.1. Soldadura por recubrimiento o junta de lminas (Figura 1 C); el cordn se llama frontal
cuando su eje es perpendicular a la direccin del esfuerzo (Figura 1c) y lateral cuando
es paralelo a esta direccin (Figura 1 C)
b.2. Soldadura de tapn o falso remache (Figura 1 F) a la que se suele llamar tambin la
clavija soldada (Figura 1 G)
c.
Soldaduras cara sobre cara

c.1. Soldadura en ngulo interior o en ngulo recto (Figura 1 D), conocida simplemente como
soldadura en ngulo.
En la figura las superficies negras representan esquemticamente el metal aportado, mientras

que las rayadas corresponden al metal base fundido (penetracin).
Se observa que las distintas formas de juntas soldadas se pueden clasificar en dos categoras
bien distintas.
a. Las juntas apoyadas, en las que el arco, al iniciarse, ataca un soporte ms o menos macizo.
Estas soldaduras se adaptan plenamente a la soldadura por arco, sobretodo a la que se
efecta en espesor medio y grande.

Pg 13
b. Las juntas sin apoyo, en las que el primer depsito se efecta en forma de una especie de
puente entre dos bordes separados por una cierta distancia. Estas son muy difciles de efectuar
con soldadura por arco elctrico.
Por otra parte, los cordones de soldadura pueden ser continuos (Figura 2 A) o discontinuos
(Figura 1 B). En este ltimo caso, el plano de ejecucin debe indicar la longitud, l, de los
cordones, su intervalo y su numero.
Figura 9
D.2.2.
REPRESENTACIN SIMBLICA EN PLANOS DE LAS UNIONES SOLDADAS
A continuacin, en la figura 10 y todas las tablas siguientes se muestra, a modo de resumen, la

codificacin que se hace en los planos, de las uniones soldadas, todo basado en la norma UNE-EN22553.
D.2.2.1.
Figura 10
INDICACIN DE UNIN SOLDADA.
Pg 14
D.2.2.2.
D.2.2.2.1
SMBOLOS DE LOS DISTINTOS TIPOS DE UNIONES SOLDADAS
SIMBOLOS PRICIPALES

Pg 15
Pg 16
D.2.2.2.2
SIMBOLOS COMBINADOS

D.2.2.2.3
REPRESENTACIN
Pg 17
EN PLANOS DE LA FORMA DE LA SUPERFICIE EXTERIOR
DE LOS CORONES DE SOLDADURA.
D.2.2.2.4
EJEMPLOS DE
INDICACIONES SIMBLICAS EN PLANOS DE LA FORMA DE LA
SUPERFICIE EXTERIOR DE LOS CORDONES:
Pg 18
D.2.2.2.5
INDICACIONES
DEL SMBOLO REPRESENTATIVO DEL TIPO DE UNIN
SOLDADA EN LAS FLECHAS DE SOLDADURA.
D.2.2.2.6
REPRESENTACIN GENRICA DE LAS COTAS DEL CORDN DE SOLDAURA.

Pg 19
Siendo s la dimensin del cordn, || el smbolo de la unin soldada y l la longitud del cordn. Si
no se indica valor para l, el cordn de soldadura abarcar toda la anchura de la pieza
s profundidad real del cordn de soldadura (ver Figura 4 )
a Profundidad real del cordn de soldadura ( ver Figura 4 )
z anchura terica del cordn (ver Figura 1 )
Figura 11
En la Figura 5 se indica la relacin entre a y z y un ejemplo de representacin.
Figura 12
Pg 20
D.2.3.
POSICIONES DE LA SOLDADURA
Segn la norma UNE-EN 288 las posiciones de soldeo para chapas y tubos - perfiles son las que
se muestran en la Figura 612 para chapas y perfiles y en la Figura 713 para tubos.
Figura 12

Figura13
Pg 21
Pg 22
Siempre que sea posible se trabajar en las posiciones PA a tope y PB en ngulo. Esto es vlido
tanto para el acero como para el aluminio. La posibilidad o no de soldar en estas posiciones
dependen de la concepcin de los utillajes empleados para soldar. Normalmente se emplean
fijaciones mviles sobre una mesa montada con unos dispositivos viradores que permiten orientar
la estructura de tal modo que para cada cordn se pueda efectuar la soldadura en estas posiciones
ptimas. Sin embargo, esto no se consigue siempre, o conseguirlo implica encarecer en exceso el
utillaje. En estas circunstancias no se puede evitar soldar en posiciones distintas a PA o PB.
D.2.4.
PRECALENTAMIENTOS
El precalentamiento es un proceso previo a la ejecucin de determinados cordones de

soldadura en los que, por el espesor de las piezas de trabajo, es imprescindible actuar de este
modo. Lo que se pretende al precalentar las piezas es minimizar el choque trmico que se
producira al ejecutar un cordn sobre la superficie fra del metal. El resultado sera la aparicin de
poros y deformaciones en el cordn y su rea de influencia respectivamente.
Los precalentamientos se efectan con pasadas ms o menos intensivas en funcin de las
temperaturas que se pretenda obtener antes de la primera pasada y entre pasadas sucesivas. El
control de las temperaturas de los precalentamientos se suele hacer con termmetro digital o lpiz
trmico.
Esta operacin se hace slo en las pasadas de cordones de soldadura, no en los punteos.
D.2.5.
FIJACIN DE LOS BORDES-PUNTEO
Para que la soldadura pueda ser efectuada correctamente. Con regularidad y economa, es
preciso que en el curso de la operacin los bordes se presenten siempre en la misma posicin
relativa y, en caso de las soldaduras a tope, que la distancia entre los mismos sea constante.
Salvo en juntas muy cortas, en las que el calentamiento es insuficiente para provocar un
desplazamiento de las piezas, hay que proceder a la fijacin de stas antes de empezar la
operacin de soldadura. En la mayora de los casos, esta fijacin se efecta por punteado
(ejecucin de apuntadas, punteos).
Esta operacin consiste en realizar unos cordones de soldadura muy cortos y muy delgados, de
trecho en trecho, con el objeto de fijar los bordes.
Pero antes de proceder a ello, es preciso disponer las piezas convenientemente, para lo cual se
debe efectuar una sujecin previa. Por ello es conveniente disear los elementos de sujecin de los
utillajes o de las mesas de montaje con que trabaje dando la posibilidad de que la distancia de
separacin entre piezas se pueda regular antes del punteo.
El punteo difiere de la soldadura propiamente dicha en que los bordes estn fros cuando se les
ataca, es decir, no se precalienta. Es preciso, pues, puntear con una intensidad bastante fuerte
para que los puntos tengan una penetracin suficiente, y, si se trata de chapas delgadas, tan
aplanados como sea posible para evitar perforaciones. El procedimiento de arco pulsado facilita
enormemente estas operaciones. Si los puntos son planos se fundirn al realizar el cordn de
soldadura. De lo contrario, ser mejor pasar por encima, si no se quiere obtener a la derecha de
cada punto un sobreespesor de mal aspecto.
En las apuntadas no se especifican condiciones especiales para los parmetros, ya que no son
especficamente procesos para obtener una unin soldada, sino simplemente procesos para que las

Pg 23
dos piezas a unir se mantengan fijas. La experiencia del operario soldador es decisiva para saber
que parmetros se le da a una mquina de soldeo en la ejecucin de una apuntada. En algunas
ocasiones, las apuntadas se retiran una vez efectuado el cordn, o algunas pasadas del mismo.
Esto suele hacerse con apuntadas por un lado de la unin y el cordn por el otro lado. Las
apuntadas se suelen retirar con una fresa manual o con una muela.
D.2.6.
MODOS DE EJECUCIN DE LAS SOLDADURAS
Todas las modalidades que se muestran a continuacin deben tener en cuenta que en la
soldadura, las consideraciones tericas se ven frecuentemente superadas por la prctica. Por ello,
lo fundamental para la ejecucin de operaciones de soldadura en un taller es disponer de un
personal altamente cualificado y con una experiencia suficiente como para afrontar las
circunstancias propias de un procedimiento tan especfico como lo es la soldadura de una
estructura mecnica. Los modos y formas de efectuar las soldadura que aqu se muestran son slo
las ms generales. En la prctica, son los propios operarios soldadores los que toman las
decisiones de cmo actuar en funcin del tipo de unin, posicin de soldeo, parmetros de trabajo,
etc que se necesiten para llevarla a cabo, as como otras formas ms concretas como la posicin
de la pistola, y otros trucos que slo la mucha prctica puede traer implcitos.
Los diferentes mtodos de manipulacin de los electrodos pueden resumirse en los tres tpicos
siguientes:
D.2.6.1.
PASADA ESTRECHA, LONGITUDINAL O EN ORUGA
Esta pasada se efecta moviendo el electrodo en lnea recta, sin balanceos laterales, con una
velocidad y una intensidad de corriente tales que el depsito sea continuo. El depsito de una
pasada puede efectuarse:
Con un movimiento continuo, manteniendo un arco de unos cuantos milmetros de longitud. Es
el mtodo normal.
Con frecuentes y bruscos retrocesos. Es el mtodo utilizado cuando se debe evitar la formacin
de orificios (soldadura de chapas delgadas. Primera pasada de las soldaduras en chaflanes, sobre
todo si la separacin es demasiado grande).
D.2.6.2.
PASADA BALANCEADA, ANCHA, TRANSVERSAL O SERPENTEANTE.
Se ejecuta combinando el avance en lnea recta con un movimiento de balanceo transversal. El

cordn tiene una anchura variable, de tres a cuatro veces el dimetro del alma del electrodo.
El movimiento de balanceo ser, por regla general, curvado hacia atrs. Segn se efecte la
pasada rpidamente o se insista en sus bordes, existir una tendencia a depositar un cordn
abombado o plano.
Con una misma intensidad de corriente, la pasada ms ancha calienta ms la pieza por unidad
de longitud de soldadura que la pasada estrecha, lo cual permite, en cierta medida aumentar la
penetracin.
D.2.6.3.
PASADA ANGULAR O ESCALONADA.
Este mtodo de depsito, menos extendido que los precedentes, que se aplica a las soldaduras
ascendentes y en plano vertical con espesores medios y grandes, consiste, para las soldaduras a
tope con chafln, en efectuar depsitos por etapas sucesivas, siguiendo con el electrodo la
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periferia del chafln. El punto 1 (fondo del chafln) debe ser ms elevado que los 2 y 3 con el
objeto de facilitar la deposicin. Al llegar al punto A , se le da al electrodo un movimiento brusco
hacia s.
Es una tcnica difcil que requiere mucho entrenamiento por parte del operario soldador que la
efecte.
D.2.7.
RESANADO DE CORDONES
Es una operacin cuya finalidad es asegurar la penetracin total de un cordn de soldadura.

Consiste en buscar por la parte de atrs de la unin la primera pasada del cordn depositado y
penetrar en ella ligeramente por medio de una pequea fresa o una muela. A continuacin del
resanado se aplica la siguiente pasada por el lado en el que se ha perforado con el objeto que las
dos pasadas se encuentren y formen un cordn nico sin huecos.

D.3.
EL
Pg 25
PROCESO DE SOLDADURA POR ARCO ELCTRICO CON ELECTRODO
CONSUMIBLE Y PROTECCIN GASEOSA
MIG
PARA UNIONES SOLDADAS DE
ALUMINIO.
D.3.1.
DESCRIPCIN DEL PROCESO
El arco elctrico salta entre un hilo de aportacin continua, movido automticamente, y la pieza
de soldadura (ver Figura 14). El procedimiento MIG es originario de los EEUU donde se denomina
Metal Inert Gas, de donde procede la sigla. En algunos casos, el gas utilizado no es un gas inerte,
sino activo, designndose MAG (Metal Active Gas). En el caso que nos ocupa, para la soldadura del
aluminio se emplear en cualquier caso una proteccin de gas inerte .
Figura 14
El procedimiento MIG aparece como una simplificacin del TIG con metal de aportacin, puesto
que ya no hay electrodo (de tungsteno) ni tampoco metal de aportacin separado, sino que solo
existe el metal de aportacin, el cual constituye en si el electrodo. El rendimiento calorfico del
bao de fusin y la penetracin resultan as mejorados, lo que permite emplear intensidades y por
consiguiente, velocidades de avance ms elevadas, as como la ampliacin econmica del
procedimiento de soldadura a espesores mayores.
Este procedimiento ha adquirido actualmente, sobre todo gracias a las elevadas velocidades
que permite alcanzar, un gran desarrollo, especialmente en lo que atae a la soldadura automtica
y semiautomtica de aceros no aleados y aleados (especialmente inoxidable), del aluminio y sus
aleaciones y, finalmente, del cobre. De todos modos, es preciso afirmar que su campo de
aplicacin se extiende a los espesores medios y grandes, es decir, a los que precisan el empleo de
un metal de aportacin. Tal es el caso de la Empresa, en la que se trabaja con aluminio de
espesores medianos y grandes.
D.3.2.
MODOS DE TRANSFERENCIA
Hay cuatro modos de transferencia del metal entre el electrodo y el cordn (ver Figura 2), que
dependen de la densidad de corriente que circula por el hilo de aportacin, pero tambin de la
Pg 26
composicin del gas protector:
Figura 15
D.3.2.1.
TRANSFERENCIA POR PROYECCIN O PULVERIZACIN
(spray arc, llamado tambin rgimen clsico). Esta transferencia tiene lugar mediante unas
gotitas, que atraviesan el arco elctrico. Las tensiones del arco y las intensidades de corriente, y,
por consiguiente, la potencia calorfica, son relativamente elevadas y estn reservadas
generalmente para la soldadura de las piezas de medianos y fuertes espesores, dada la elevada
tasa de deposicin y rentabilidad. De hecho, este modo de transferencia slo es alcanzable a partir
de un valor crtico de corriente o de una velocidad de alimentacin, dado un dimetro de hilo
determinado (vase la grfica adjunta de la figura 16), por debajo de los cuales slo se consigue
transferencia globular. Los gases inertes favorecen este tipo de transferencia.
Valores crticos
para la
transferencia en
modo spray
Figura 16
D.3.2.2.
TRANSFERENCIA POR CORTOCIRCUITOS SUCESIVOS

Pg 27
(short arc). En esta variante, que utiliza tensiones e intensidades pequeas, y por
consiguiente una escasa potencia calorfica, y que se aplica a los menores espesores, en las
soldaduras en pared vertical, as como a las pasadas de fondo de las soldaduras en chafln, se
regula la velocidad de avance del hilo de tal manera que su velocidad de fusin sea inferior a la de
descenso en el bao de soldadura. El arco se encuentra as acortado continuamente hasta que se
origina un corto circuito, provocado por el contacto del hilo electrodo con la pieza. Se producen as
de 50 a 200 cortos circuitos por segundo, y el arco se interrumpe en cada uno de ellos. El metal no
se transporta entonces a travs del arco. Se reconoce porque el arco es corto, suele haber
proyecciones y hay un zumbido caracterstico. Este tipo de transferencia es ms fcil de conseguir
con CO2, por lo que se puede descartar su utilizacin en el caso que nos ocupa.
D.3.2.3.
TRANSFERENCIA GLOBULAR.
(Semi-short arc, es decir, arco en semi-corto). Es un proceso intermedio. El metal se transfiere

por medio de gruesas gotas, de un dimetro a veces superior al del hilo-electrodo. Es una forma
de transferencia que se debe evitar a toda costa, puesto que la gota se hace incontrolable,
errtica.
D.3.2.4.
TRANSFERENCIA POR ARCO PULSADO.
Con un hilo de composicin y dimetro dados, as como con un gas determinado, existe un tope
de intensidad de corriente a partir de la cual se pasa de la transferencia globular a la de
proyeccin, siempre preferible. Sin embargo, existe un procedimiento especial llamado de arco
pulsado, que permite rebajar este tope. Consiste (ver Figura 17) en superponerle a la corriente de
base relativamente dbil, aunque suficiente como para mantener el arco- y que se mantiene en
todo momento, pulsaciones de una corriente ms intensa denominada corriente de pico-, que
aseguran la transferencia del metal por proyeccin. De hecho la corriente de base sirve para
precalentar y acondicionar el alambre que va avanzando continuamente, mientras que la corriente
de pico har que salte la gota.
La ventaja principal del mtodo es la importante reduccin de calor que se aplica a la pieza con
respecto del mtodo de spray, lo cual se traduce en la posibilidad de soldar secciones menores,
obtener menores deformaciones y soldar en todas las posiciones, pudindose utilizar dimetros de
alambre menores y reducindose las proyecciones.
En algunas fuentes de energa la corriente de fondo, la de pico y la duracin del pulso estn
permanentemente establecidas, pudindose nicamente cambiar la frecuencia de los pulsos. De
forma que a mayor frecuencia mayor es la intensidad efectiva y la tasa de deposicin.
Este procedimiento necesita de disponer de generadores de corriente especialmente diseados
para asegurar estas condiciones. Esto redunda en un mayor coste del equipo, as como la dificultad
de tener que introducir un gran numero de parmetros de trabajo. Este procedimiento no se puede
emplear con porcentajes de CO2 en el gas de proteccin superiores al 18% (no es el caso de la
Empresa puesto que el gas de proteccin que se emplear en la soldadura de aluminio es el
argn).
Pg 28
Figura 17
Actualmente muchas fuentes de energa de arco pulsado son de tipo sinrgico, lo que significa
que el soldador tiene la posibilidad de slo ajustar la velocidad de avance del alambre y los datos
sobre el material de aportacin, el gas de proteccin y el dimetro del electrodo, con lo que la
dificultad debida a la necesidad de tener que manejar un gran numero de parmetros se ve
sensiblemente reducida. A partir de esos datos la fuente de corriente ajusta los parmetros de
soldeo idneos de forma automtica. Si se efecta un cambio en alguno de los parmetros, la
fuente de energa de la mquina de soldeo automticamente modifica el resto.
En la empresa se emplear este proceso de soldadura puesto que es el nico que permite una
transferencia adecuada del aluminio sin que se forme glbulo a relativamente bajas intensidades.
Si se intentase soldar sin arco pulsado, para obtener una buena transferencia en modo spray
habra que hacerlo en unos niveles de amperaje que produciran un calentamiento que traera
como consecuencia una distorsin de la estructura interna del metal y una merma de propiedades
mecnicas.
Adems, la tendencia actual de los fabricantes de equipos de soldeo semiautomticos es
dirigirse progresivamente a la adopcin del arco pulsado como el estndar de utilizacin en la
industria. Las ltimas novedades marcan una clara evolucin de los equipos de arco pulsado hacia
una mayor optimizacin del proceso mediante la introduccin equipos con doble y triple pulsado.
Estas mquinas aprovechan las ventajas de trabajar con trenes de pulsos simultneos y decalados
en el tiempo para mejorar an ms las prestaciones de los equipos.
D.3.3.
GAS DE PROTECCIN.
El objetivo fundamental del gas de proteccin es proteger al metal fundido de la contaminacin

por la atmsfera circundante. Muchos otros factores afectan a la eleccin del gas de proteccin.
Estos factores, no necesariamente por este orden, son: el material a soldar, modo de transferencia
del material deseado, penetracin y forma del cordn (vase figura 18), velocidad de soldeo y
precio del gas.
Para el aluminio, los gases nobles (monoatmicos) Argn y Helio slos o una mezcla de

Pg 29
ambos- se han verificado como los ms apropiados. Las diferencias principales entre ambos gases
son el peso atmico (Ar=40, He=4 ) y el voltaje en el arco (por ejemplo, para una logitud de arco
de 1.5 mm, aprox 11V para el argn, 17V para el helio). La potencia del arco, la concentracin de
calor y con ello, la penetracin y la fusin, son superiores con el Helio, para un valor de corriente
igual que con argn. Sin embargo, el arco producido con el Argn es siempre mucho ms estable.
Asimismo, y dada la baja densidad del Helio, requiere de un volumen del orden de 2,5 a 3
veces mayor que el Argn para obtener el mismo flujo y por consiguiente la misma proteccin. De
emplearse mezclas de gas de proteccin ms ligeras efectuando mezclas He-Ar, a ttulo orientativo
se suelen emplear los siguientes factores de correccin f:
Ar 100%: f=1
Ar 75%, He 25%: f=1
Ar 50%, He 50%: f=0.74
Ar 25%,He 75%: f=0.57
He 100%: f=0.32
Figura 18
En cuanto al gas de aportacin en el caso que nos ocupa, con los espesores que estamos
tratando, con el mtodo de aportacin de material especificado (arco pulsado) como ya se ha
dicho antes, se emplea como gas de proteccin el Argn. ste se suministra en botellas de acero
anlogas a las utilizadas en el oxgeno, en las cuales pueden comprimirse hasta 2000 N/cm2. Estos
gases deben estar rigurosamente secos. Se recomienda no vaciar nunca enteramente las botellas
para evitar la entrada de aire, que podra ser perjudicial para la pureza del gas almacenado, al
efectuarse la recarga siguiente. Una botella contiene, segn su formato, de 8000 a 10000 litros de
gas. En la parte superior de la botella se dispone de un descompresor, que permite regular la
presin de salida del gas y mantenerla constante, el que indica la presin existente en la botella, y
un contador que puede ser de cuadrante o flotador- y que sirve para controlar el volumen del gas
de salida. Est graduado en litros por minuto. (ver Figura 4)
Pg 30
Figura 19
Con un caudal de gas muy bajo, la cantidad de gas de proteccin es insuficiente. Con un caudal
de gas muy alto puede haber turbulencias y formacin de remolinos en el gas. El caudal de gas
depender en gran medida del material base. El tubo de contacto debe estar centrado en la
boquilla y las proyecciones depositadas en la tobera de gas y en la boquilla de contacto deben
retirarse peridicamente.
D.3.4.
MATERIALES DE APORTACIN
Los electrodos / alambres empleados son de pequeos dimetros y se suministran en bobinas

para colocar directamente en los sistemas de alimentacin. Para conseguir una alimentacin suave
y uniforme el alambre debe estar bobinado en capas perfectamente planas y es necesario que no
est tirante durante su suministro, sino que exista una cierta holgura entre la bobina y la vuelta
que se est desenroscando. Al ser los alambres de pequeo dimetro y la intensidad de soldeo
bastante elevada, la velocidad de alimentacin del electrodo suele ser elevada para la mayora de
metales, para compensar la elevada velocidad de fusin del electrodo. Para el aluminio, la
velocidad de alimentacin es de dos a tres veces la del acero, dado su inferior punto de fusin
(siempre superiores a los 10 m/min).
Debido a sus pequeos dimetros la relacin superficie/volumen es muy alta, por lo que
pequeas partculas de polvo, suciedad o grasa pueden suponer una importante cantidad en
relacin con el volumen aportado, de aqu que sea de tanta importancia la limpieza.
El material de aportacin es, en general, similar en composicin qumica a la del metal base,
varindose ligeramente para compensar las prdidas producidas en los diferentes elementos
durante el soldeo, o mejorar alguna caracterstica del metal de aportacin. En otras ocasiones se
requieren cambios apreciables o incluso la utilizacin de alambres de composicin totalmente
diferente. En la tabla 1 se muestra una indicacin de la combinacin de materiales base y
materiales de aportacin ms apropiados.

Pg 31
Tabla 1
Cuando se vara el dimetro del alambre utilizado se debe cambiar el tubo gua, el tubo de
contacto y ajustar los rodillos, o cambiarlos en caso de que no fueran adecuados para este
dimetro del alambre.
Pg 32
D.3.5.
CARACTERSTICAS GENERALES DE LOS EQUIPOS DE SOLDEO
Un equipo de soldadura MIG de tipo genrico consta de las siguientes partes (Figura 20)
Figura 20
Fuente de energa
Sistema de suministro de gas
Sistema de alimentacin de alambre
Pistola (refrigerada por aire o por agua)
Sistema de control
Carrete de alambre/electrodo (de alambre que acta como electrodo y como metal de
aporte)
Sistema de regulacin para el gas de proteccin.
Sistema de circulacin de agua de refrigeracin para las pistolas refrigeradas por
agua.
Cables y tubos o mangueras.
Cualquier fuente de energa para esta aplicacin deber poder funcionar a elevadas
intensidades, hasta 500 A y suministrar corriente continua.
Las fuentes de energa recomendadas y con las que se trabajar sern fuentes de energa de
tensin constante (se entiende que una vez fijada sta en el punto de operacin seleccionado). Se
recomienda este tipo de fuentes de energa dado que al mantener constante la tensin la longitud
del arco se mantiene constante. Una fuente de energa que mantuviese constante la intensidad
necesitara un alimentador de alambre de velocidad variable, mucho ms complejo.

Pg 33
Figura 21
Las fuentes de energa tienen una curva caracterstica propia. En el caso de las fuentes de
energa de tensin constante la curva caracterstica es del tipo que se muestra en la Figura 621.
Un parmetro importante de estos equipos es la pendiente de su curva caracterstica o Slope.
Para obtener una buena transferencia en spray (con o sin arco pulsado), es necesario que la
pendiente de la curva caracterstica sea la adecuada. Esta pendiente depender del material a
soldar. Hay equipos que permiten regular la pendiente de la curva caracterstica, mientras que en
otras es fija.
Para variar las condiciones de soldeo se podr seleccionar la tensin deseada actuando sobre el
mando de la mquina. Al variar la posicin del mando se estn seleccionando las distintas curvas
(ver Figura 7).
Figura 22
Al tocar el alambre la pieza, la intensidad de cortocircuito que se origina es muy elevada, por lo
cual el extremo del alambre se funde inmediatamente, establecindose un arco (cebado
Pg 34
instantneo) cuya longitud es funcin de la tensin elegida en la fuente de alimentacin. Una vez
cebado el arco entra en juego la autorregulacin (ver Figura 23), suministrando a la fuente la
intensidad necesaria para fundir el alambre a medida que ste se suministra, mantenindose la
longitud del arco correspondiente al voltaje elegido. Las normas europeas no permiten iniciar el
arco en la pieza a soldar. Habitualmente el cebado se hace en una plaquita del mismo material que
la pieza y a continuacin ese arco iniciado se traslada a la zona a unir. Las mquinas ms
modernas facilitan el proceso de cebado del arco inicindolo automticamente por medio de un
pequeo periodo de pulsos de tensin a alta frecuencia, que hace saltar el arco sin necesidad de
que el material de aportacin toque la pieza.
Figura 23
Si por alguna causa la distancia entre el extremo del alambre y la pieza aumenta, la tensin y la
longitud del arco aumentarn pero, al mismo tiempo, la intensidad disminuir por lo que la fusin
ser ms lenta hasta que se restablezca la longitud y el voltaje inicial. Lo contrario cuando la
distancia entre el electrodo y la pieza disminuye.
Las mquinas de soldeo tienen la estructura interna que se puede ver en la Figura 24.
Bsicamente consiste en un rectificador con tensin de salida (continua) constante, lo cual hace
que se tenga, como se ha comentado antes una longitud de arco constante.

Pg 35
Figura 24
En lo referente a la unidad de alimentacin de alambre / electrodo, este dispositivo es el que
permite que el alambre pase por el tubo de contacto de la pistola para fundirse en el arco. Una
unidad de alimentacin de alambre consta de:
Bobina de alambre, con el dispositivo para su colocacin (Figura 25 1)

Gua de alambre (Figura 25 2)
Rodillo de arrastre (Figura 25 3)
Rodillo de presin o empujador (Figura 25 4)
Boquilla de salida de alambre (Figura 25 5)
Figura 25
Pg 36
La unidad dispondr de un sistema para variar la velocidad de avance del alambre, as como
una vlvula magntica para el paso del gas. Hay algunos equipos que tienen sistema de dobles
rodillos que pueden tener el mismo motor o que pueden ser accionados por dos motores
acoplados en serie.
Figura 26
Sus elementos son:
Boquilla de alimentacin de alambre (Figura 26 1)

Rodillos de arrastre (Figura 26 2)
Rodillos de presin o empujadores (Figura 26 3)
Gua de alambre (Figura 26 4)
Boquilla de salida del alambre (Figura 26 5)
Antes de disponer el alambre en la unidad de alimentacin es necesario asegurarse de que todo

el equipo es el apropiado para el dimetro del alambre seleccionado.
Para ajustar la presin de los rodillos se introduce el alambre hasta la tobera, se aumenta la
presin hasta que los rodillos dejen de deslizar y transporten el alambre.
La mayora de los equipos son de velocidad constante, es decir, la velocidad es establecida
antes de que comience el soldeo y permanece constante. La alimentacin comienza o finaliza
accionando el interruptor de la pistola. El arrastre del alambre ha de ser constante y sin
deslizamientos en los rodillos de arrastre. Por lo general es necesario un sistema de frenado para
la bobina de la cual se devana el alambre, para evitar su giro incontrolado. Los sistemas estn
diseados para poder regular la presin en el alambre segn convenga.
Los sistemas de alimentacin Pueden ser de tres tipos:
De empuje (push)
De arrastre (pull)

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Combinados (push-pull)
El tipo depende fundamentalmente del tamao y composicin del alambre utilizado y de la

distancia entre el carrete del alambre y la pistola. Hasta los 5 m lo ms habitual es emplear el
sistema de empuje. Cuando la distancia se incrementa, puede llegar a ser difcil alimentar con el
sistema de empuje, por lo que se emplean los sistemas de arrastre, y los combinados, en los que
se incorporan rodillos tambin en la pistola.
La unidad de alimentacin puede ser independiente o estar incluida dentro de la carcasa de la
fuente de energa, recibiendo, entonces, la denominacin de compacta. Otra opcin es emplear
pistolas con bobina incorporada (vanse los distintos tipos en la Figura 27).
Figura 27
Los rodillos utilizados en MIG son normalmente uno plano y el otro en bisel. El bisel, para
materiales blandos como el aluminio tiene forma de U. El rodillo debe seleccionarse en funcin de
dimetro de hilo.
Las pistolas para el soldeo por arco con proteccin de gas son relativamente complejas (vase
Figura 28). En primer lugar es necesario que el alambre se mueva a travs de la pistola a una
velocidad predeterminada y, en segundo lugar, la pistola debe estar diseada para transmitir
corriente al alambre y dirigir el gas de proteccin. El mtodo de refrigeracin (agua o aire) y la
localizacin de los controles de alimentacin del alambre y gases de proteccin, aaden
complejidad al diseo de las pistolas
Los principales componentes son los siguientes:
Pg 38
Tubo de contacto
Gua al electrodo a travs de la tobera y hace el contacto elctrico para suministrar corriente al
alambre, est conectado a la fuente de energa a travs de los cables elctricos. La posicin del
tubo de contacto respecto al final de la tobera puede variar en funcin del modo de transferencia,
con transferencia en cortocircuito se situar a unos 2mm de sta o incluso por fuera, mientras que
en transferencia en spray se situar a unos 5mm. El tubo de contacto se reemplazar si el taladro
se ha ensanchado por desgaste o si se ha atascado por proyecciones. Normalmente es de cobre o
alguna aleacin de cobre, el libro de instrucciones de la pistola indicar el tamao y el tipo
adecuado en funcin del dimetro y material del electrodo a utilizar.
Tobera (normalmente de cobre)
tiene un dimetro interior que oscila entre 9.5 y 22.25 mm dependiendo del tamao de la
pistola
Tubo gua o funda del alambre / electrodo
a travs de l, el electrodo llega procedente, normalmente, de una bobina. Es muy importante
el dimetro y material del tubo gua del electrodo, se utilizan de nylon o tefln para el aluminio,
a fin de no contaminar el metal.
Conducto de gas
Cables elctricos
Interruptor.
La mayora de las pistolas de manipulacin manual tienen un gatillo que acta como
interruptor para comenzar o detener la alimentacin del alambre.
Conductos para el agua de refrigeracin
(slo para las pistolas refrigeradas por agua). Estas pistolas pueden utilizarse con intensidades
de hasta 600 A
Las pistolas pueden tener forma de cuello de cisne o ser rectas, siendo ms frecuentes las
primeras dada la mayor comodidad que ofrecen en el momento de soldar.
La alimentacin de gas se hace desde la botella de gas que tiene en su salida un caudalmetro
para poder graduar el caudal de gas de proteccin necesario en cada caso particular. El suministro
de gas se puede realizar tambin desde una batera de botellas o desde un depsito.
Cuando se suelda con intensidades elevadas es preciso utilizar pistolas refrigeradas por agua,
ya que la refrigeracin de la pistola por el propio gas de proteccin sera insuficiente para evitar
que se produzcan daos o la inutilizacin de la pistola.
La alimentacin de agua para tal refrigeracin puede hacerse desde un simple grifo situado
cerca de la mquina de soldeo o con un sistema de circuito cerrado.

Pg 39
Sea cual sea el sistema, es necesario un conducto de alimentacin de agua que refrigere la
pistola y otro de retorne, segn el sistema adoptado. Como ocurra con el gas, existe una
electrovlvula para que el agua circule solamente en los momentos en que se est soldando. Los
conductos tambin son flexibles y como los del gas forman parte del conjunto de la pistola.
Figura 28
D.3.6.
PARMETROS DE SOLDEO
Los parmetros fundamentales que entran en juego en un proceso de soldadura MIG son los
siguientes:
Pg 40
Tensin
Velocidad de alimentacin del alambre
longitud visible o extensin
velocidad de desplazamiento
polaridad
ngulo de inclinacin de la pistola
Estas variables no son independientes, ya que el cambio de una de ellas produce o implica el
cambio de alguna de las otras.
En las mquinas de soldeo, habitualmente, los dos parmetros que se pueden controlar de
forma directa son la tensin y la velocidad de alimentacin de hilo.
La tensin es regulable en el equipo de soldeo. Se transmite de forma regular desde la fuente
de tensin hasta el alambre. Sin embargo se distribuye de forma desigual entre la prolongacin del
alambre y el arco. Aproximadamente el 90% de la energa se concentra en el arco y el 10% en el
alambre. Por lo tanto, cuanto mayor sea la longitud del arco mayor ser la tensin. (ver Figura
29)
Figura 29
La intensidad est muy relacionada con la velocidad de alimentacin del alambre; de
forma que cuanto mayor es la velocidad de alimentacin mayor es la intensidad. La tasa de
deposicin tambin est muy relacionada con la intensidad. Cuanto mayor es la intensidad ms
rpidamente se produce la fusin y por tanto la deposicin.
Se puede, por lo tanto, afirmar que la intensidad es proporcional a la velocidad de alimentacin
del alambre y a la velocidad de fusin, y que la tensin es proporcional a la longitud del arco.
Si variamos la tensin seleccionando diversas curvas desde el panel de mandos, pero
manteniendo la velocidad de alimentacin del electrodo constante, el efecto es una variacin de la
longitud del arco como se puede ver en la Figura 30. La intensidad de soldeo y la tasa de
deposicin permanecen constantes.

Figura 30
Pg 41
Pg 42
El cambio de la velocidad de alimentacin del alambre manteniendo constante la tensin

produce un cambio en la longitud del arco, la intensidad de corriente, la tasa de deposicin y la
forma de la soldadura (ver Figura 31). Nos moveramos segn una horizontal que ira cruzando
curvas de longitud de arco constante (rectas).
Figura 31
En resumen, se puede afirmar que la longitud de arco se puede controlar directamente a travs
de la tensin siempre y cuando se mantengan el resto de parmetros constantes. En cambio,
variando la velocidad de alimentacin y manteniendo la tensin constante, no slo se modifican
intensidad y tasa de deposicin, sino tambin la longitud del arco.
Asimismo, modificando la velocidad de avance y jugando con intensidad-tasa de deposicin se
puede controlar la cantidad de material depositado por unidad de longitud.
La longitud visible o extensin es la distancia desde el tubo de contacto hasta el extremo
del alambre y est relacionada con la distancia entre tubo de contacto y la pieza a soldar. Esta
variable tiene suma importancia para el soldeo y en especial para la proteccin del bao de fusin.
Cuando aumenta el extremo libre del alambre la penetracin se hace ms dbil y aumenta la
cantidad de proyecciones, stas pueden interferir con la salida del gas de proteccin y una
proteccin y una proteccin insuficiente puede provocar porosidad y contaminacin excesiva.
La mayora de los fabricantes recomiendan longitudes de 6 a 13 mm para transferencia por

Pg 43
cortocircuito y de 13 a 25 mm para otros tipos de transferencia. Disminuyendo la longitud en

transferencia por cortocircuito aunque la tensin suministrada por la fuente sea baja se consigue
buena penetracin (ver Figura 32).
Figura 32
Si se mantienen todos los otros parmetros constantes, una disminucin de la velocidad de

desplazamiento produce un incremento en la penetracin de la soldadura. Sin embargo, la
pistola puede sufrir un calentamiento excesivo (y por consiguiente una reduccin en la vida til) si
se suelda con una velocidad de desplazamiento demasiado lenta y con una intensidad elevada. Si
se pasa al otro extremo, una velocidad de pasada demasiado rpida produce cordones de
soldadura muy irregulares.
Jugar con la velocidad de desplazamiento permite soldar sin necesidad de tener que cambiar el
dimetro del hilo de trabajo. Cuando el mayor espesor de las piezas a unir requiera de un hilo de
mayor dimetro, ste puede suplirse con una velocidad de avance menor.
La corriente de servicio que se emplea es la corriente continua, con la polaridad invertida, es
decir, con el hilo de aportacin-electrodo conectada al polo positivo. En este caso, el efecto
inmediato es el mayor calentamiento del electrodo que la pieza de trabajo. Los beneficios que
reporta este hecho son la posibilidad de aplicar depsitos de material de aportacin con ms
rapidez y evitar que la pieza de trabajo se sobrecaliente (y por consiguiente se deforme),
producindose de este modo una solidificacin instantnea del bao de soldadura. De este modo
se obtiene un arco estable, con buena tasa de transferencia, pocas proyecciones, y gran
penetracin. La polaridad directa apenas se utiliza, puesto que habitualmente slo se puede
obtener transferencia globular. La corriente alterna no se utiliza con el proceso MIG ya que el arco
se hace inestable y tiende a extinguirse.
Cuando se utiliza la tcnica de soldeo hacia delante disminuye la penetracin y el cordn se
Pg 44
hace ms ancho y plano, por lo que se recomienda para el soldeo de pequeos espesores. La
mxima penetracin se obtiene con el soldeo hacia atrs con un ngulo de desplazamiento de 25.
Para la mayora de las aplicaciones se emplea soldeo hacia atrs con un ngulo de 5-15. Sin
embargo, en el soldeo del aluminio se prefiere el soldeo hacia delante, pues se mejora la accin
limpiadora. Para el soldeo en ngulo se recomienda un ngulo de trabajo de 45.
Pg 45

D.4.
IMPLANTACIN
EMPRESA.
DEL PROCESO DE SOLDADURA
MIG
EN LA
A continuacin se detallar el proceso que se sigue en la Empresa a para efectuar los procesos
de soldadura de los conjuntos a fabricar.
D.4.1.
OPERATIVA A SEGUIR EN LOS PROCESOS DE SOLDADURA.
A continuacin se va a explicar el procedimiento que se sigue en la Empresa para efectuar

cualquier proceso de soldadura, bien se trate de una pieza final o de un subconjunto o premontaje
al nivel que sea. Es decir todas y cada una de las operaciones de soldadura que se efecten en la
Empresa debern cumplir los siguientes puntos de la operativa.
La hiptesis es la misma que se ha ido siguiendo a lo largo del presente proyecto, en la que se
presupone que las tareas de ingeniera de diseo y concepcin de las piezas a fabricar son
externas a la Empresa, que acta como subcontratista. De este modo, los planos de conjunto y de
detalle (despieces) de los grupos a fabricar vienen del exterior, as como los requerimientos de
calidad que se deseen y las indicaciones de las soldaduras, incluyndose en ellos las disposiciones
especficas que contractualmente se firmen en lo referente a la soldadura, que se tratar a
continuacin.
D.4.1.1.
CUALIFICACIN DE PROCEDIMIENTOS DE SOLDEO
Todos los procedimientos se cualificarn segn la Especificacin de los procedimientos para la

cualificacin de los procesos de soldeo estndar, excepto si contractualmente se indica otra
distinta, de aplicacin.
La certificacin la efectuar el departamento de ingeniera de soldadura. Ingeniera de
soldadura ser responsable de comprobar que en todo momento todas las soldaduras que se
efecten estarn amparadas por procedimientos de soldadura cualificados.
D.4.1.2.
CUALIFICACIN DE SOLDADORES.
Todos los soldadores estarn cualificados de acuerdo con la Especificacin de los

procedimientos para la cualificacin de los operarios soldadores, excepto si contractualmente se
definiese otra distinta, de aplicacin. La certificacin la efectuar ingeniera de soldadura.
D.4.1.3.
CALIBRACIN DE LOS EQUIPOS DE SOLDEO.
Los equipos de soldeo estarn calibrados segn el captulo D.5 del presente anexo.
D.4.1.4.
MATERIAL BASE
El material base ser el indicado en el plano o equivalente, previa autorizacin documental por
parte del departamento de ingeniera de soldadura.
La preparacin superficial antes de soldar estar de acuerdo con los requerimientos indicados
en el anexo F de calidad.
Los materiales estructurales estarn amparados con certificados de calidad y correctamente
identificados, segn los procedimientos de control de calidad en soldaduras. El departamento de
Pg 46
calidad deber comprobar y archivar los certificados de calidad.
D.4.1.5.
MATERIAL DE APORTACIN
Ingeniera de soldadura definir en los procedimientos de soldeo, la calidad del material de

aportacin, incluso gas de proteccin cuando es necesario, de acuerdo con el material base y el
proceso de soldeo.
Todos los materiales estarn amparados con sus correspondientes certificados de calidad y
correctamente identificados de acuerdo con los procedimientos. El departamento de calidad ser
responsable del anlisis y archivo de los certificados de calidad, numero de colada, embalaje,
condiciones de almacenaje y certificados de ensayos adicionales en la recepcin del hilo de
aluminio.
Estos materiales se almacenarn en el almacn de consumibles, clasificados por calidad,
dimetro y colada.
D.4.1.6.
EJECUCIN Y CONTROL DE LAS SOLDADURAS.
El encargado del taller comprobar que el soldador est cualificado para efectuar la soldadura y
que dicha cualificacin est vigente. As mismo comprobar que las soldaduras a realizar estn
amparadas por los procedimientos de soldeo cualificados.
La gua que deber seguir el soldador para llevar a cabo las soldaduras sern las fichas de ciclo
de elaboracin de soldadura y las fichas de parmetros de soldadura que aqullas citen. En ambos
documentos se encuentra la informacin necesaria para efectuar todas las uniones especificadas
en el plano suministrado por el cliente (secuencias de ejecucin, numero de pasadas, velocidades
de avance, velocidades de avance de hilo, tensiones, temperaturas de precalentamiento cuando
corresponda) as como los controles de aseguramiento de calidad necesarios.
Las fichas de fase del ciclo de elaboracin indicarn siempre la ficha de parmetros de
soldadura aplicable. Estas fichas de parmetros de soldadura harn referencia al documento de
cualificacin de procedimiento de soldeo que sirva para cualificar a esa unin en concreto que se
encuentra dentro del rango de cualificacin a que se hace referencia en el capitulo D.7 del
presente anexo.
El soldador comprobar que la calidad y dimetro del material de aportacin es el especificado
en las fichas de parmetros de soldadura, y que el embalaje de proteccin no ha sufrido deterioro.
El soldador comprobar, antes de empezar la operacin de soldeo, que la preparacin de
biseles es correcta de acuerdo con lo indicado en el plano y/o fichas de fase del ciclo de
elaboracin, y que no existan materias contaminantes que impidan asegurar la calidad de la
soldadura (xido, grasas, aceite, pinturas no soldables, suciedad)
En las fichas de parmetros de soldadura se indicar si es necesario efectuar precalentamientos
antes de soldar. Estos precalentamientos se efectuarn segn el capitulo D.2.4 del presente anexo.
La temperatura se medir con lpiz trmico o termmetro digital.
El soldador comprobar visual y dimensionalmente que la soldadura cumple con los requisitos
de calidad indicados en el capitulo D.9 del presente anexo o la de aplicacin contractual.
Las fichas de ciclo de elaboracin indican las soldaduras que necesitan control de ensayos no
destructivos especficos (macrofotografas, radiografas, ultrasonidos, etc). El departamento de
calidad tiene la responsabilidad de la ejecucin de dichos ensayos

D.4.2.
Pg 47
PRECAUCIONES A TOMAR EN EL PROCESO DE SOLDADURA
A continuacin se explicitan todas las recomendaciones a seguir en aquellos puntos crticos de

los que depende la calidad de toda unin soldada.
D.4.2.1.
FUENTES DE ENERGA
Las fuentes de energa utilizadas para la soldadura del aluminio son del tipo potencial constante
con transferencia elctrica MIG pulsado.
Deben llevar incorporados los accesorios propios para soldar aluminio, como son los rodillos de
arrastre, rodillos de presin, y gua-hilos en funcin del dimetro de hilo que se emplee.
La presin de los rodillos debe ser la mnima necesaria para obtener una alimentacin de hilo
constante y uniforme.
La conexin de cable de retorno de corriente debe ser mediante tornillo, preferentemente al
sistema de pinza-cocodrilo y debe conectarse directamente a la pieza que se suelda, no al utillaje.
Las mquinas de soldar deben experimentar una calibracin de sus aparatos de medida cada
seis meses, segn el captulo D.5 del presente anexo.
D.4.2.2.
MANIPULACIN DEL MATERIAL DE APORTACIN.
El material de aportacin se suministra en bobinas de 7kg, o bidones de 40kg de peso,

protegido en bolsas de plstico hermticas y cajas de cartn.
Este material debe conservarse en un almacn y clasificado por:
Calidad
Dimetros
Coladas
En la operacin de alimentar a la maquina de soldar, con una nueva bobina de hilo, debe
evitarse cualquier contacto que produzca la contaminacin de la capa visible de hilo. No utilizar los
guantes de soldar en esta operacin.
Por la misma razn, para evitar la contaminacin del hilo, debido a la polucin ambiental, las
cajas devanadoras deben estar permanentemente cerradas.
D.4.2.3.
HERRAMIENTAS DEL SOLDADOR.
Cada soldador o puesto de trabajo debe disponer de una serie de mquinas y herramientas
especficas para trabajar con aluminio, detalladas a continuacin.
Muelas pequeas
Disco para metales no frreos
Torpedo para fresas
Fresas para aluminio
Torpedos para cepillos
Cepillos de brocha y/o circulares (de acero inoxidable austentico)
Galgas para medir cordones de 2 a 12 mm y separaciones de 0.5 hasta 4mm.
Pg 48
D.4.2.4.
LIMPIEZA DEL MATERIAL BASE
Las operaciones descritas a continuacin deben efectuarse antes del montaje de las piezas a
unir con soldadura y por el orden en que estn descritas.
Desengrasado: Esta operacin tiene como objeto eliminar de las caras de fusin y zonas de
influencia la grasa, el aceite, la pintura o cualquier substancia que pueda afectar a la calidad de la
soldadura o dificultar el desarrollo de la misma.
Se efecta mediante frotado enrgico con trapos limpios y acetona o alcohol isoproplico.
Eliminacin de xido superficial (capa de almina): Esta operacin tiene como objeto eliminar el
xido superficial, incluyendo la pelcula andica si la hubiese, de las caras de fusin y superficies
circundantes.
Se efecta mediante cepillado enrgico, con cepillos manuales o cepillos giratorios de pas de
acero inoxidable, para uso exclusivo en aluminio.
La operacin concluye con un soplado de la zona cepillada con aire seco y exento de aceite.
El intervalo comprendido entre la limpieza y la soldadura, debe ser lo ms corto posible, no
debiendo exceder de seis horas. Si despus de la limpieza y antes de la soldadura, se produce una
contaminacin accidental, las zonas de unin debern limpiarse de nuevo.
El control de la limpieza se efecta mediante la aplicacin de un trapo blanco limpio sobre las
superficies limpiadas. Se considerar que las superfcies estan suficientemente limpias, cuando no
aparezcan manchas en el trapo utilizado para el control. Este control ser efectuado por los
responsables de control de calidad. Se adjunta la ficha toxicolgica de la acetona o del alcohol
isoproplico, a modo preventivo para actuar en caso de accidente.
D.4.2.5.
PARMETROS DE SOLDADURA.
En cada puesto de trabajo existen las fichas de fase del ciclo de elaboracin, y las fichas de
parmetros de soldadura donde estn indicados los parmetros de las soldaduras a efectuar.
D.4.2.6.
PRECALENTAMIENTO.
Debido a la gran conductividad del calor por parte del aluminio y en funcin de las masas
(espesores) a soldar, previamente a la soldadura, se debe aportar a las piezas la cantidad de calor
suficiente que haga posible su fusin a lo largo de la unin.
Mediante el precalentamiento se evitan la aparicin de poros, las deformaciones debidas al
choque trmico que tendran lugar en el momento de la soldadura sobre un metal fro. Asimismo
se reduce la intensidad necesaria para conseguir la fusin del material base (menor aporte trmico
necesario).
En cada puesto de trabajo existen las fichas de parmetros de soldadura especficas donde
estn indicadas las temperaturas de precalentamiento y entre pasadas de soldadura. Las
temperaturas de precalentamiento indicadas son de aplicacin tanto para las apuntadas como para
la soldadura de una misma unin.
Como regla general se precalienta a partir de un espesor de 8 mm.

Pg 49
El precalentamiento debe efectuarse a todo lo largo de la unin y en anchura y profundidad

suficientes.
El control de las temperaturas de precalentamiento y entre pasadas se efectuar con lpices
trmicos apropiados a cada gama de temperaturas.
D.4.2.7.
EJECUCIN DE LA SOLDADURA.
Los cordones de soldadura deben presentar el aspecto de un trabajo bien ejecutado, libres de
grietas, faltas de fusin, mordeduras, poros, excesos o faltas de material, proyecciones
Las apuntadas forman parte de la soldadura y deben ejecutarse con los mismos criterios de
calidad que sta (ver la definicin de lo que es una apuntada y otras consideraciones al respecto
en el anexo D.2 de tipos de uniones y modos de ejecucin). Los principios y finales de las
apuntadas se esmerilarn una vez enfriadas. Cualquier apuntada agrietada debe eliminarse y
rehacerse antes de la soldadura.
En el caso que se requiera la ejecucin de apuntadas para evitar el desajuste (SEPARACIN) de
las juntas a soldar, se distribuir la cantidad necesaria para tal fin. La longitud de las mismas no
podr ser menor de 50mm. En el caso de que dicha apuntada se encuentre a lo largo de un futuro
cordn continuo y con el fin de facilitar una fusin homognea, se efectuar un fresado en la
entrada y salida de la apuntada, tambin se efectuar una disminucin del espesor de dicha
apuntada con el fin de evitar sobreespesor con la ejecucin del cordn longitudinal definitivo.
Para evitar la formacin de grietas en la brusca solidificacin del crter final, se utilizar la
tcnica del relleno de crter, que incluye como prestacin el equipo de soldeo. Esta tcnica
consiste en el mantenimiento con reduccin no brusca del arco hasta su extincin, de tal manera
que el crter que quedara se llena con una ltima gota de material de aportacin fundido. Otra
tcnica para evitar la formacin de estas grietas consiste en depositar un punto de soldadura
inmediatamente despus de la interrupcin del arco elctrico. Estas grietas, de la forma que sea,
deben evitarse, puesto que de no hacerlo se convertiran en inicios de futuras grietas.
Cada pasada de soldadura deber limpiarse con cepillo de pas de acero inoxidable antes de
depositar la siguiente pasada. Los defectos visibles tales como grietas, poros, cavidades, faltas de
fusin y otras deficiencias de deposicin debern eliminarse.
El acabado final de los cordones debe ser mediante cepillado primero y esmerilado despus. No
debe usarse la muela a lo largo de un cordn para mejorar su aspecto. Puntualmente puede
utilizarse para retocar empalmes de cordn que accidentalmente queden abultados. Tambin se
debe evitar acumular principios y finales de cordn en un mismo punto cuando convergen dos o
ms cordones.
Las uniones con soportes de soldadura extrudos, temporales o permanentes, son de
penetracin total.
Las picadas de arco accidentales, entre boquilla de contacto y pieza, sujecin del cable de
retorno de corriente y pieza o el hilo electrodo con la pieza, deben repararse aplicando medios
mecnicos o reparacin soldada, seguido de una inspeccin.
Pg 50
D.5.
CALIBRACIN DE MQUINAS DE SOLDEO
D.5.1.
OBJETO
Asegurar que los equipos de medida elctricos y de gas de las mquinas de soldeo estn
calibrados garantizando la precisin de medida necesaria para el proceso.
D.5.2.
AMBITO DE APLICACIN
Esta instruccin es aplicable a todas las maquinas de soldeo de la Empresa, que sern del tipo
MIG (metal inert gas).
D.5.3.
APARATOS UTILIZADOS PARA LA CALIBRACIN
En estas mquinas es necesario calibrar los siguientes parmetros:
D.5.4.
Elctricos (intensidad y voltaje), mediante la tenaza digital KYORITSU Modelo 2009.

Gas, mediante el flotmetro de bola con escala de lectura (l/min) de salida de gas.
MTODO OPERATIVO PARA EFECTUAR LA CALIBRACIN.
D.5.4.1.
INTENSIDAD:
Se colocar la tenaza en uno de los cables del circuito de soldeo, efectuando tres lecturas de
diferentes valores de la intensidad. En el caso de obtener diferencias entre las lecturas de las
tenazas y la maquina de soldeo, se corregir el indicador de lectura de sta, hasta conseguir
igualar las lecturas, si esto no fuera posible, se avisar a mantenimiento.
D.5.4.2.
VOLTAJE:
Se colocarn las conexiones de la tenaza en los cables de corriente y retorno, efectuando tres
lecturas de diferentes valores de tensin. En el caso de obtener diferencias entre lecturas de la
tenaza y la mquina de soldeo, se corregir el indicador de lectura de sta mediante el tornillo
regulador al efecto, hasta conseguir igualar las lecturas, si esto no fuera posible, se avisar a
mantenimiento.
El sistema digital de lectura de parmetros de las mquinas MIG de la Empresa tienen un
mximo error admisible en la lectura de 5% amperios y 0.5% voltios. Dado el caso de errores
mayores se avisar al departamento de mantenimiento que efectuar la reparacin oportuna.
D.5.4.3.
GAS:
Se efectuar por comparacin entre la lectura del caudalmetro instalado en la mquina de

soldeo y la lectura del flotmetro conectado a la salida de la tobera de gas. La diferencia admisible
entre ambas lecturas no debe sobrepasar de 2 litros / minuto.
D.5.5.
PERIODO DE VALIDEZ DE LA CALIBRACIN
El periodo de validez de la calibracin ser de seis meses.
D.5.6.
IDENTIFICACIN Y CONTROL DE LAS MAQUINAS DE SOLDEO CALIBRADAS
Pg 51

Una vez efectuada la calibracin, por parte del rea de soldadura del departamento de
produccin, se colocar en cada mquina de soldar, la correspondiente etiqueta de calibracin
peridica de mquinas de soldeo segn se muestra en la tabla 2.
NOMBRE EMPRESA
ETIQUETA DE CALIBRACIN PERIDICA DE

PROCEDIMIENTOS DE SOLDEO
Frecuencia: 6 meses
CALIBRACIN
FECHA
PRXIMA CALIBRACIN
REALIZADA POR
Tabla 2
El encargado de taller efectuar el seguimiento de las maquinas de soldeo calibradas con la
hoja de seguimiento y control de calibracin peridica de mquinas de soldeo, cuyo modelo se
muestra en la tabla 3.
NUMERO REGISTRO PROCESO MARCA Y MODELO
Tabla 3
CALIBRACIN
PRXIMA CALIBRACIN
FECHA REALIZADA POR
Pg 52
D.6.
MANTENIMIENTO PREVENTIVO DE LAS MQUINAS DE SOLDEO
D.6.1.
OBJETO
Establecer la sistemtica para mantener las mquinas de soldeo en perfecto estado de

funcionamiento.
Se establecen dos niveles de mantenimiento:
D.6.2.
NIVEL 0: Aseguramiento DE los equipos que ya estn calibrados.

NIVEL 1: Aseguramiento que las partes mecnicas y los accesorios funcionan
correctamente, de acuerdo a la presente instruccin.
MBITO DE APLICACIN.
Todas las mquinas de soldeo de la Empresa.
D.6.3.
SISTEMTICA
D.6.3.1.
FICHA DE CONTROL
Con periodicidad mensual, el soldador efecta revisin del estado de las mquinas en los
componentes descritos en la ficha MANTENIMIENTO PREVENTIVO PRIMER NIVEL mostrado en la
figura 33, clasificndola como operativa o no operativa.
D.6.3.2.
INFORME DE MQUINAS A REPARAR
En funcin de los resultados de la ficha cumplimentada por el soldador, se editarn los informes
de mquinas a reparar:
INFORME DE MQUINAS A REPARAR NO OPERATIVAS
La mquina es retirada del flujo productivo para proceder a su reparacin.
INFORME MQUINAS A REPARAR OPERATIVAS
La mquina permanece en el flujo productivo, siendo reparada in situ en el periodo
comprendido entre una revisin y la siguiente.
D.6.3.3.
CONTROL MANTENIMIENTO
Para el control del mantenimiento, se edita LISTADO ESTADO MQUINAS DE SOLDAR donde se
indica el estado de mantenimiento de las mquinas de la Empresa. Vase un ejemplo en la tabla
33.
Pg 53

NOMBRE EMPRESA
MANTENIMIENTO PREVENTIVO PRIMER NIVEL
Pedido
Puesto de trabajo
Operario
MQUINA N
MARCA
FECHA
PERIODICIDAD: MENSUAL
CORRECTO SI
NO CORRECTO-CAUSA
Desconectar maquina de la entrada de corriente

Limpiar con aire comprimido seco
Equipo de potencia
Devanadora
Refrigerador
Refrigerante
Comprobar niveles
Rellenar si es preciso
Fugas
Gas
Verificar caudal
Fugas
Pistola
Protecciones empuadura
Gatillo
Exterior manguera
Sirga (limpiar o cambiar)
Devanadora
Desgaste de rodillos
Acoplamientos con las mangueras
Interruptores y elementos de control
Equipo de potencia
Acoplamientos de las mangueras
Interruptores y elementos de control
Manguera entrada corriente
Manguera acoplamiento con devanadora
Conectar interruptor y probar funcionamiento
OPERATIVA SI
OPERATIVA NO
Firma operario
Observaciones
Figura 33
Pg 54
Informe de mqionas de soldadura no correctas y no operativas

Numero
Marca
Tabla 4
Puesto
Fecha averia
Causa
Estado
fecha reparacion
Correcta? Operativa?

D.7.
Pg 55
ESPECIFICACIN DE LOS PROCEDIMIENTOS PARA LA CUALIFICACIN
DE LOS PROCESOS DE SOLDEO
D.7.1.
OBJETO
El objeto del presente capitulo es el de asegurar la calidad de las soldaduras de acuerdo con los
criterios de aceptacin de las especificaciones tcnicas contractuales y del diseo. Para ello se
establecern las pautas a seguir para que el procedimiento sea validado segn los estndares
internacionales de calidad. En particular, en la empresa , se validarn los procesos de soldeo segn
las normativa europea, sin perjuicio de otros estndares de calidad que puedan requerirse
contractualmente.
D.7.2.
MBITO DE APLICACIN
Ser de aplicacin en todas las soldaduras efectuadas en la Empresa.

Todos los procedimientos se cualificarn (es decir, se seguir un procedimiento estndar para
que el proceso de soldadura sea validado) de acuerdo con la norma UNE-EN 288 parte 4. sta
corresponde al mtodo de cualificacin de especificaciones de procedimiento de soldeo por medio
del mtodo de Pruebas del procedimiento de soldeo para el aluminio y sus aleaciones.
El motivo de que se emplee este mtodo para cualificar el procedimiento y no el mtodo de
pruebas de soldeo anterior a la produccin (parte 8 de la misma norma) es porque este ltimo
mtodo precisa de la utilizacin para ensayos destructivos de piezas fabricadas en proceso normal
de fabricacin. El mtodo de cualificacin por pruebas de procedimiento de soldeo anterior a la
produccin es el mtodo, a priori, ms fiable, puesto que se cualifica un procedimiento de soldeo
con la pieza idntica a con la que se va a trabajar en produccin. Debido a las series cortas con las
que se trabaja, no es econmicamente factible el empleo de este mtodo para la cualificacin.
D.7.3.
CUALIFICACIN DE PROCEDIMIENTOS DE SOLDEO
Segn la norma UNE-EN 288:1993 y sus adendas de 1997, los procedimientos de soldadura se
consideran como procedimientos especiales. Los procedimientos especiales deben llevarse a cabo
de acuerdo con especificaciones de procedimiento escritas y debidamente cualificadas por los
organismos correspondientes. La norma mencionada anteriormente es la que servir para cualificar
los procedimientos de soldeo que se empleen en la Empresa.
Para que un procedimiento de ejecucin de soldaduras sea cualificado se debe seguir un
proceso, que aparece detallado a lo largo de la norma mencionada y que aqu se resume.
D.7.3.1.
ESPECIFICACIN PRELIMINAR DE PROCEDIMIENTO DE SOLDEO PWPS
El primer paso es la elaboracin de una especificacin preliminar de soldeo (welding procedure

specification). La especificacin preliminar de soldeo es un proyecto de especificacin de
procedimiento de soldeo el cual es considerado adecuado por la Empresa pero que an no ha sido
cualificada por el organismo correspondiente. sta contendr en detalle las variables requeridas
para asegurar la repetitividad de una operacin especfica. Al final de este capitulo se muestra un
ejemplo de formato especificacin de procedimiento de soldeo.
La elaboracin de sta corre a cargo del responsable tcnico de soldadura, que es el que fijar
los parmetros que se deben aplicar para la soldadura del cupn de prueba y que ste sea vlido.
Ah es donde entra en juego la experiencia del tcnico de soldadura, know-how que slo se podr
obtener a travs de mucha prctica y mucha prueba error.
Pg 56
D.7.3.1.1
MODELO DE PWPS
NORMA:
ESPECIFICACIN DEL PROCEDIMIENTO DE SOLDEO
nombre empresa
Hoja n 1 de
Nombre del soldador
Procedimiento de soldeo
Tipo de unin
Distancia tobera pieza
Posicin de soldeo
Proceso de soldeo
Espesor metal base mm
Ancho mximo del cordn
Diametro exterior mm
Parmetro de soldeo pulsado
Preparacin y limpieza
Especificacin metal base
Especificacin del metal de respaldo
Diseo de la unin
N de pasada
Tipo
proceso
Secuencia
Metal aporte
tipo
Amperaje [A]
Voltaje [V]
Corriente /
polaridad
Velocidad de
alimentacin [m/min]
Metal de aportacin
Velocidad de
avance
[cm/min]
Tratamiento trmico pre-soldadura

Temperatura inicial:
Clase
Temperatura entre pasadas:
Temperatura final:
Marca
Tratamiento trmico post-soldaura
Gas de proteccin
Velocidad subida-bajada:
Caudal
Temperatura final:
Tiempo:
Realizado por:
Figura 34
Aprobado por:
Aporte
trmico
[KJ/cm]

D.7.3.2.
Pg 57
CUALIFICACIN DE LA ESPECIFICACIN DE SOLDEO.
Una vez editada, la especificacin preliminar del procedimiento de soldeo debe ser cualificada
por el correspondiente organismo responsable. Segn la norma UNE-EN 288 parte 1 hay 5
mtodos para la cualificacin de los procedimientos de soldeo:
Cualificacin
Cualificacin
Cualificacin
Cualificacin
Cualificacin
por
por
por
por
por
experiencia previa de soldeo.

consumibles de soldeo cualificados.
pruebas del procedimiento de soldeo.
procedimiento estndar de soldeo.
pruebas de soldeo anterior a la produccin.
En el anexo A de la norma UNE-EN 288-1 se dan directrices a nivel informativo para la

aplicacin y subsiguiente seleccin del mtodo de cualificacin. En la Empresa se emplear el
mtodo de Cualificacin por pruebas del procedimiento de soldeo. ste mtodo est normalizado
en un gran numero de normas nacionales y es ampliamente utilizado en numerosos pases. Es un
mtodo de cualificacin bastante costoso pero ineludible siempre que, como en este caso, las
propiedades del material en el metal de soldadura y las zonas afectadas trmicamente sean crticas
para su aplicacin.
La especificacin del procedimiento de soldeo deber contener los detalles de cmo se va a
desarrollar la operacin y contendr la informacin aplicable acerca de del trabajo a realizar. Para
cada especificacin de procedimiento de soldeo que se edite se podr cubrir un cierto rango de
espesores de las piezas a unir, as como un rango de materiales base (de pieza) y materiales de
aporte.
En la Empresa, adicionalmente se preparar una ficha de parmetros de soldadura para cada
ciclo de elaboracin en la que se deban efectuar una o ms operaciones de soldadura.
En estas fichas de parmetros se indicarn exactamente los parmetros que hay que dar a las
mquinas de soldeo para efectuar una determinada unin. En las distintas uniones se ajustarn los
parmetros de soldadura a las dimensiones del cordn indicadas en el plano (por ejemplo el
avance o el numero de pasadas). Todas las uniones indicadas en cualquier ficha de parmetros de
soldadura debe estar en el rango de cualificacin de algn procedimiento previamente cualificado
segn la norma UNE-EN 288 o la que el cliente requiera que se deba aplicar en su lugar. En la
ficha de parmetros de soldadura se indicar cual es el documento de registro de cualificacin del
procedimiento de soldeo que sirve para cualificar a esa unin en cuestin.
Estas fichas tendrn como objeto ser una gua rpida de consulta para los operarios soldadores
en su propio puesto de trabajo. A pesar de ello, esta gua ser puramente orientativa, por cuanto
el modo de operar podr ser modificado ligeramente por el operario siempre y cuando este modo
de operar no se salga de los rangos establecidos en la norma UNE EN 288 (y resumidos en el
presente anexo). Estos ajustes que puede hacer el soldador suelen ser el avance, para que el
cordn le salga tal y como se muestra en el plano del cliente.
En la parte 2 de la norma UNE-EN 288 apartado 4 se definen los contenidos tcnicos de la
especificacin de procedimiento de soldeo. stos se muestran en el ejemplo adjunto de modelo de
especificacin de procedimiento de soldeo. La especificacin slo contemplar los procedimientos
de soldeo de metales por arco bajo gas, puesto que es el procedimiento de soldeo que se
emplear en la Empresa (procedimiento 131 segn norma UNE-EN 515). La justificacin de por
que ser ste se muestra en captulo C.4..
Pg 58
En la parte 4 de la norma UNE-EN 288 se detalla cmo se debe cualificar una especificacin de
procedimiento de soldeo segn el mtodo de cualificacin por pruebas del procedimiento de soldeo
para el proceso de soldeo por arco elctrico de aluminio y sus aleaciones. Al final del presente
capitulo se presenta el modelo de registro de especificacin de procedimiento de soldeo
D.7.3.2.1
CUPONES DE PRUEBA
La filosofa del mtodo de cualificacin por pruebas de soldeo consiste en la realizacin y

ensayo de una unin soldada, representativa de la que va a ser realizada en produccin, con el
objeto de demostrar la validez del procedimiento de soldeo. Las piezas a soldar durante la
cualificacin mediante este mtodo reciben el nombre de cupones de prueba. Los cupones de
prueba sern soldados de acuerdo con la especificacin preliminar de procedimiento de soldeo y
en las mismas condiciones utilizadas durante el soldeo en produccin. Las posiciones y las
limitaciones para los ngulos de inclinacin y para la rotacin del cupn de prueba estarn de
acuerdo con la norma ISO 6497.
A continuacin se reproducen los cupones de prueba normalizados para la cualificacin de
procedimientos de soldeo por el mtodo de las pruebas de procedimiento de soldeo para aluminio
y sus aleaciones (norma UNE-EN 288 parte 4). En la Figura 135 se muestra el cupn de prueba
normalizado para una soldadura a tope en chapa. En la Figura 2 se muestra el cupn de prueba
para una soldadura a tope en tubera. En la Figura 3 se muestra el cupn de prueba para una
ramificacin o soldadura en ngulo en tubera. En la Figura 4 se muestra el cupn de prueba para
una soldadura en ngulo de chapas.
Figura 36
Figura 35
Pg 59

Figura 38
D.7.3.2.2
Figura 37
ENSAYOS Y PRUEBAS
Una vez se tienen los cupones de prueba soldados segn la especificacin preliminar de
procedimiento de soldeo se procede a la realizacin de las correspondientes pruebas y ensayos,
destructivos y no destructivos, que se especifican en el apartado 7 de la norma UNE-EN 288 parte
4.
Los ensayos no destructivos se efectuarn sobre el propio cupn de prueba una vez ste haya
sido sometido a los tratamientos trmicos posteriores a la ejecucin de los cordones. Estos
ensayos no destructivos se efectuarn de acuerdo con la norma ISO 2437.
Una vez estos ensayos han resultado satisfactorios se obtendrn las probetas para los ensayos
destructivos segn Figura 5, Figura 6,Figura 7 y Figura 42.
Figura 39
Figura 40
Pg 60
Figura 41
Figura 42
Con un primer grupo de probetas se efectuar un ensayo de traccin transversal. Con otras se
efectuar un ensayo de doblado. Por ltimo, si corresponde se har un ensayo de resiliencia en
caso de que corresponda.
Pg 61

D.7.3.2.3
EJEMPLO DE HOJA DE REGISTRO DE CUALIFICACIN

NORMA:
nombre empresa
REGISTRO DE CUALIFICACIN DEL PROCEDIMIENTO DE SOLDEO
Hoja n 1 de
N DE REFERENCIA
INSPECCIN VISUAL
RADIOGRAFA
LQUIDOS PENETRANTES
ULTRASONIDOS
PARTCULAS MAGNTICAS
MACROGRAFA
ENSAYOS DE TRACCIN
TEMPERATURA
Re N /mm2
Rm N / mm2
A%
Z%
LOCALIZACIN ROTURA
OBSERVACIONES
REQUISITOS
RESULTADOS
ENSAYOS DE DOBLADO
TIPO N
DIMETRO DEL MANDRIL
ANGULO DE DOBLADO
ALARGAMIENTO
ENSAYOS DE DUREZA
LINEA DE ENSAYO
PUNTOS DE ENSAYO
LINEA 1
LINEA 2
LINEA 3
RESULTADO
TIPO/CARGA
MB
ZAC
SOL
ZAC
10
MB
11
ENSAYOS DE RESILIENCIA
TIPO:
SITUACIN / DIRECCIN ENTALLA
Los resultados de la prueba fueron:
TAMAO:
VALORES
1
MEDIA
Persona y organismo examinador
aceptable
no aceptable
nombre fecha y firma
REQUISITOS:
OBSERVACIONES
12
13
14
15
Pg 62
D.7.4.
RANGO DE LA CUALIFICACIN
Cuando se cualifica un procedimiento de soldeo mediante pruebas de procedimiento de soldeo,

la validez de este proceso se puede extender a un rango de valores para ciertas variables
esenciales de la soldadura que se ha efectuado. Variables tales como espesores de material base,
tipo de material base y tipo de material de aporte.
Todas las consideraciones de validez establecidas a continuacin deben cumplirse
independientemente unas de otras Los cambios que se salgan de los rangos especificados
necesitarn una nueva prueba de procedimiento de soldeo.
D.7.4.1.
RELACIONADOS CON EL FABRICANTE
Una cualificacin de la WPS obtenida por un fabricante es vlida para soldar en talleres o en
campo bajo los mismos controles tcnicos y de calidad de dicho fabricante.
D.7.4.2.
RELACIONADOS CON EL MATERIAL BASE
Para no multiplicar innecesariamente el numero de pruebas del procedimiento de soldeo, los

aluminios se agruparn segn los grupos de la Tabla 4.
Tabla 4
Deber obtenerse una cualificacin del procedimiento de soldeo separada para cada material o
combinacin de materiales no contemplada en el sistema de agrupamiento. El material de respaldo
permanente ser considerado como el metal base.
Para la unin de metales diferentes se seguirn las indicaciones de la Tabla 5
Tabla 5

Pg 63
Cualquier unin de metales no recogida en la tabla necesitar una prueba especfica sin rango
de cualificacin (slo ser vlida para esa unin). Cualquier material dentro de un grupo analiza al
resto de los materiales o sus combinaciones dentro del mismo grupo.
D.7.4.3.
RELACIONADOS CON EL ESPESOR DEL MATERIAL BASE
El espesor nominal t corresponder a :

para uniones a tope:
el espesor del material base que , en caso de uniones entre diferentes espesores corresponder
al material ms delgado
para uniones en ngulo:
el espesor cualificado de metal base para uniones con diferentes espesores, corresponder al
del material ms grueso. Para cada rango de espesores cualificado, dado en la Tabla 6,
corresponde, adems un rango asociado de espesores de garganta cualificado as: el rango de
cualificacin con un espesor de garganta a ser de 0.75a hasta 1.5a. Sin embargo, una prueba con
un espesor de garganta mayor o igual que 10 cualificar a todos los espesores de garganta
mayores o iguales que 10. Cuando una soldadura en ngulo se cualifica mediante el ensayo de
soldadura a tope, el rango de cualificacin del espesor de garganta se debe basar en el espesor del
metal de soldadura depositado.
Tabla 6
D.7.4.4.
RELACIONADOS CON NGULO DE RAMIFICACIN
Una prueba de procedimiento de soldeo realizada en una ramificacin con un ngulo a

cualificar todos los ngulos a1 en el rango comprendido entre a =< a1 =< 90.
D.7.4.5.
RELACIONADOS CON EL PROCEDIMIENTO DE SOLDEO
La cualificacin es vlida nicamente para el proceso de soldeo utilizado en la prueba del

procedimiento de soldeo. Para un determinado proceso no se permite cambiar de un depsito de
pasadas mltiples a otro de una sola pasada (o de una sola poasada por cada lado) y viceversa. En
un procedimiento con varios procesos de soldeo, la cualificacin es nicamente vlida cuando el
orden de aplicacin de los procesos es el mismo que el desarrollado durante la prueba de
Pg 64
cualificacin.
D.7.4.6.
RELACIONADOS CON LAS POSICIONES DE SOLDEO
Es el indicado en la Tabla 7
Tabla 7
D.7.4.7.
RELACIONADOS CON EL TIPO DE UNIN
Es el indicado en la Tabla 8.

Pg 65
Tabla 8
D.7.4.8.
RELACIONADOS CON EL MATERIAL DE APORTE
El rango de cualificacin de los metales de aporte cubre otros metales de aporte siempre que
tengan la misma composicin qumica nominal.
D.7.4.9.
RELACIONADOS CON EL TIPO DE CORRIENTE
La cualificacin se limita al tipo de corriente y a la polaridad utilizada en la prueba de

procedimiento de soldeo.
D.7.4.10.
RELACIONADOS CON EL APORTE TRMICO
Aplicables nicamente cuando se especifique el control del aporte trmico. El lmite superior del
aporte trmico cualificado es un 25% superior al utilizado durante el soldeo del cupn de prueba.
El lmite inferior se sita un 25% por debajo.
D.7.4.11.
RELACIONADOS CON LA TEMPERATURA DE PRECALENTAMIENTO
El lmite inferior de la cualificacin corresponde a la temperatura de precalentamiento aplicada

al comienzo de la prueba de procedimiento de soldeo.
D.7.4.12.
RELACIONADOS CON LA TEMPERATURA ENTRE PASADAS
El lmite superior de la cualificacin corresponde a la temperatura de pasadas nominal
Pg 66
alcanzada durante la prueba de procedimiento de soldeo.
D.7.4.13.
RELACIONADOS
CON
LA
EL
TRATAMIENTO
TRMICO
POSTERIOR
AL
SOLDEO
MADURACIN
No se permite aadir o eliminar un tratamiento trmico posterior al sodeo.
D.7.4.14.
RELACIONADOS CON LAS CARACTERSTICAS ESPECFICAS DEL PROCESO 131
La cualificacin obtenida est limitada al tipo de gas de proteccin utilizado en la cara y/o raz
durante la prueba de procedimiento de soldeo. Tambin est limitada al mismo sistema de
alimentacin de alambre que en la prueba de procedimiento de soldeo (por ejemplo sistemas de
alambre nico o alambre mltiple)

D.8.
ESPECIFICACIN
Pg 67
DE LOS PROCEDIMIENTOS PARA LA CUALIFICACIN
DE LOS OPERARIOS SOLDADORES
D.8.1.
OBJETO
La calidad de los trabajos realizados mediante soldeo depende, en buena medida de la

habilidad del operario soldador. Por ello, tanto la capacidad del soldador para seguir instrucciones
orales y escritas, como las pruebas para evaluar su habilidad, son factores importantes para
asegurar la calidad del producto.
En la presente especificacin se darn las directrices mediante las cuales se cualificarn y
homologarn los operarios soldadores que efectuarn todas y cada una de las uniones soldadas
que se lleven a cabo en la Empresa.
D.8.2.
MBITO DE APLICACIN
Ser de aplicacin y condicin indispensable para que un operario soldador se cualifique y

pueda realizar uniones soldadas en la Empresa.
Todos los operarios soldadores se cualifican segn la norma UNE-EN 287 parte 2, que es la que
sirve para cualificar soldadores en uniones por fusin de aluminio y aleaciones de aluminio.
Esto no es impedimento para que, en caso que por acuerdo entre las partes contratantes as se
establezca, se pacten pruebas ms severas o otras normas internacionales para cualificar a los
operarios soldadores que vayan a intervenir en la produccin.
D.8.3.
VARIABLES ESENCIALES EN LA CUALIFICACIN DE SOLDADORES.
La cualificacin de los operarios soldadores se efectuar a travs de la evaluacin y las pruebas

de uno o varios cupones de prueba que el soldador ejecutar y que servirn para cualificarle a l
como soldador para las uniones que se encuentren dentro del rango de cualificacin
correspondiente.
Los criterios / reas que se tendrn en cuenta para efectuar la cualificacin del operario
soldador sern las siguientes:
Procesos de soldeo (segn la denominacin establecida en la norma ISO 857). La

norma UNE EN 287 da pautas para la cualificacin de los procedimientos 131,141 y
15.
Tipos de unin (a tope y en ngulo para chapas y tubos).
Grupos de materiales. Sern los mismos que en la cualificacin de procedimientos de
soldeo para evitar la repeticin innecesaria de pruebas de cualificacin.
Metal de aporte y gas de proteccin. Sern compatibles con el metal base y el
proceso utilizado de acuerdo con la WPS aplicable
Medidas. La prueba de cualificacin del soldador deber basarse en el espesor del
material, es decir, en el espesor de la chapa y en el espesor de la pared de tubo y su
dimetro. Se requerir una prueba de cualificacin para cada uno de los dos rangos
de espesor de chapa y espesor de pared de tubo o dimetro de tubo que se
especifican en la Tabla 9Tabla 1 y la Tabla 10, extradas de la parte 2 de la norma
UNE EN 287.
Pg 68
Tabla 9
Tabla 10
D.8.4.
Las posiciones de soldeo son las mismas que las empleadas para la cualificacin de
un procedimiento de soldeo, de acuerdo con la norma ISO 6947 y que se muestran
en el anexo capitulo D.2 del presente anexo.
RANGO DE LA CUALIFICACIN
Como regla general, el cupn de prueba cualifica al soldador no slo para las condiciones de la
prueba sino tambin para todas aquellas uniones que se consideren ms fciles de soldar.
Normalmente se cualifica para un proceso. Un cambio de proceso requiere una nueva prueba
de cualificacin. Sin embargo, es posible que un soldador se cualifique para ms de un proceso
mediante una nica prueba o dos distintas que cubran una unin realizada por varios procesos.
Los rangos de cualificacin se desglosarn en los criterios listados en el apartado anterior.
D.8.4.1.
TIPOS DE UNIN
La tabla 3 presenta, en funcin del cupn de prueba empleado, la gama de soldaduras para las
que el soldador se cualifica; se aplicarn los siguientes criterios:
La cualificacin para soldar tubos a tope cubre el soldeo de chapas a tope.

La cualificacin para soldar chapas a tope en todas las posiciones aplicables cubre el
soldeo a tope de tubos con dimetro exterior <=500 mm.
La cualificacin obtenida mediante el soldeo de cupones de prueba de chapa a tope
en posicin plana (PA) o cornisa (PC) es tambin vlida para soldar a tope tubos de
dimetro exterior >=150mm soldados en posiciones similares.
El soldeo por un lado sin respaldo cualifica para soldar por un lado con respaldo y
para el soldeo por ambos lados con y sin resanado de raz.
El soldeo de chapas o tubos con respaldo cualifica para soldar por ambos lados, pero
no sin respaldo.

Pg 69
El soldeo a tope cualifica para soldar en ngulo en similares condiciones de

soldadura.
En el caso en que el trabajo de produccin predomine el soldeo en ngulo, se
recomienda que el soldador se cualifique tambin por una prueba de soldeo en
ngulo, por ejemplo en chapa, en tubo o en injerto de tubera.
El soldeo por ambos lados sin resanado de raz cualifica para soldar por un lado con
respaldo y por ambos lados con resanado de raz.
La cualificacin para soldar tubos a tope sin respaldo cubre el sodeo de injertos
dentro del mismo rango de cualificacin conforme la Tabla 11, Tabla 12, Tabla
13Tabla 5 y Error! Reference source not found.. Para una soldadura en injerto, el
rango de cualificacin se basa en la soldadura del injerto.
En los casos en los que el trabajo de produccin sea predominantemente el soldeo de
injertos de tubo o incluya injertos complejos, se recomienda que el soldador reciba
una formacin especial. En algunos casos puede ser necesario una prueba para la
cualificacin del soldador de injertos.
Tabla 11
Pg 70
Tabla 12
Tabla 13
D.8.4.2.
GRUPOS DE MATERIALES
En las tablas 12 y 13 se muestran los grupos de materiales para los que el soldador queda
cualificado, en funcin del grupo del grupo de material del cupn de prueba. Para cualquier
aleacin de aluminio que no est incluida en algn grupo, el soldador deber realizar una prueba
de cualificacin que slo le cualificar para esa aleacin de aluminio. La cualificacin obtenida
sobre un material base para forja, cualifica para soldar sobre material de moldeo y para unin
mixta de material de forja y moldeo del mismo grupo de material.
D.8.4.3.
METAL DE APORTE Y GAS DE PROTECCIN.
Una prueba de cualificacin realizada con un metal de aporte y gas de proteccin (puro o
mezcla) especficos, cualificar para soldar con cualquier otro metal de aporte compatible con el
metal base siempre que se use el mismo proceso de soldeo y un gas de proteccin (puro o mezcla)
que no requiera un cambio en la tcnica de soldeo.

D.8.4.4.
Pg 71
POSICIONES DE SOLDEO.
El rango de cualificacin para cada posicin de soldeo se da en la Error! Reference source

not found.. Las posiciones de soldeo y cdigos se refieren a las mencionadas en el capitulo D.2.3
del presente anexo.
Tabla 14
D.8.5.
PRUEBAS Y ENSAYOS.
D.8.5.1.
SUPERVISIN
El soldeo y ensayo de los cupones de prueba deber ser presenciado por una persona u
organismo examinador aceptado por parte de la Empresa y el cliente.
Los cupones de prueba debern ser marcados con la identificacin del examinador y del
soldador antes del soldeo.
El examinador puede detener la prueba si las condiciones de soldeo no son correctas o si
considera que el soldador no tiene la competencia tcnica necesaria para conseguir el nivel
Pg 72
requerido, por ejemplo si hay reparaciones excesivas o sistemticas.
D.8.5.2.
FORMAS Y MEDIDAS DE LOS CUPONES DE PRUEBA.
Las formas y medidas de los cupones de prueba se muestran en las figuras 43 y44.
Figura 43
Figura 44
D.8.5.3.
CONDICIONES DE SOLDEO.
La prueba de cualificacin del soldador se corresponder con las condiciones de produccin y

seguir un WPS.

D.8.5.4.
Pg 73
MTODOS DE ENSAYO
Todos los ensayos especificados a continuacin se encuentran detallados en el anexo Capitulo

D.9.3.2 del presente anexo.
Una vez terminada, se inspeccionar visualmente la soldadura en su estado bruto. Cuando se
requiera (ver tabla 17) se completar la inspeccin visual con la prueba de lquidos penetrantes,
as como examen macrogrfico para soldaduras a tope.
Tabla 17
Si se supera la inspeccin visual, se aplicarn los ensayos adicionales requeridos: radiografas,

ensayos de fractura, y/o ensayos macrogrficos.
La probeta macrogrfica se preparar y atacar por una cara para mostrar claramente la
soldadura.
Cuando se radiografe, se efectuarn siempre ensayos de doblado o de traccin adicionales.
Previamente a los ensayos mecnicos, se retirar la placa de los soportes que se hayan utilizado.
El cupn de prueba se puede seleccionar por corte mecnico, desechndose los primeros y ltimos
25mm del mismo en los extremos de las chapas (figura 45).
Pg 74
Tabla 45
En este contexto, los ensayos de traccin se emplean para detectar imperfecciones, sin
determinar valores de carga de rotura o de doblado.
D.8.5.5.
CUPN DE PRUEBA Y PROBETAS DE ENSAYO.
A continuacin se especifican las condiciones particulares de la realizacin de ensayos sobre las

probetas soldadas por los operarios a cualificar en lo que se refiere a la soldadura a tope y en
ngulo en chapas.
D.8.5.5.1
SOLdADURA A TOPE DE CHAPAS.
Cuando se emplee radiografiado, se efectuar sobre toda la longitud.

Cuando se realice el ensayo de fractura sobre toda la longitud a inspeccionar del cupn de
prueba, obtenindose del mismo varias probetas de ensayo (vase figura a). La anchura de
cualquier probeta de ensayo ser aproximadamente de 40mm. Si fuese necesario, se podr
eliminar el sobreespesor de la probeta de ensayo y, adicionalmente, se podrn efectuar entallas en
los bordes de la soldadura de aproximadamente 5mm de profundidad para facilitar la fractura por
el metal de soldadura (vase figura b). En el caso del soldeo por una sola cara sin respaldo, la
mitad de la longitud a inspeccionar del cupn de prueba se someter al ensayo de fractura de cara
y la otra mitad al ensayo de fractura de raz (vanse figuras c y d).
Cuando se utilice el ensayo de doblado transversal para espesores de chapa de ms de 3mm se

Pg 75
ensayarn 2 probetas de doblado de cara y 2 de doblado de raz de acuerdo con la norma UNE EN
288-4.
Para espesores de chapa de ms de 12mm, los ensayos de doblado transversal pueden ser
substituidos por 4 ensayos de doblado lateral.
D.8.5.5.2
SOLDADURA EN NGULO DE CHAPAS.
Para los ensayos de fractura, el cupn de prueba puede cortarse, si fuese necesario, en varias
probetas de ensayo (vase figura 46a). Cada probeta de ensayo se posicionar para la rotura
como se muestra en la figura 46b y se examinar despus de la fractura.
Cuando se realice examen macrogrfico, se obtendrn 4 probetas espaciadas a distancias
iguales en la longitud a inspeccionar.
Figura 46
D.8.6.
REQUISITOS PARA LA ACEPTACIN DE LOS CUPONES DE PRUEBA.
Los cupones de prueba se evaluarn segn los requisitos de aceptacin especificados en el

anexo D.8 Un soldador quedar cualificado si las imperfecciones del cupn de prueba estn
dentro de los lmites aceptados en el nivel B de la norma UNE EN 30042 excepto para las
imperfecciones siguientes: exceso de sobreespesor, exceso de convexidad, exceso de garganta y
exceso de penetracin a las que se aplicar el nivel C.
Si las imperfecciones del cupn de prueba exceden el mximo permitido, entonces el soldador
no obtendr la cualificacin.
D.8.7.
CONTRA-ENSAYOS
Si un cupn de prueba no supera los requisitos de la norma UNE EN 287, el soldador repetir la
prueba.
Si se establece que el fallo es debido a la falta de habilidad del soldador, se considerar que es
incapaz de cumplir con los requisitos de esta norma sin prctica adicional antes del contra-ensayo.
Pg 76
Si se establece que el fallo se debe a razones metalrgicas o a otras causas que no pudieran
ser atribuidas directamente a la falta de habilidad del soldador, se requiere un ensayo adicional
con el fin de determinar la calidad e idoneidad del nuevo material y / o de las nuevas condiciones
de pruebas.
D.8.8.
PERIODO DE VALIDEZ.
La validez de la calificacin del soldador empieza en la fecha en que se completaron

satisfactoriamente todos los ensayos requeridos. Esta fecha puede ser diferente de la fecha de
emisin del certificado.
La calificacin del soldador tendr validez por un periodo de dos aos siempre que el
responsable del taller de soldadura firme el correspondiente certificado con intervalos de seis
meses, y se cumplan adems las siguientes condiciones:
Que el soldador haya realizado con una continuidad razonable trabajos de soldadura
dentro de los lmites de su calificacin. Se permite una interrupcin por un periodo no
ms largo de seis meses.
Que el trabajo del soldador se haya realizado en condiciones tcnicas conformes con
aquellas bajo las cuales se realiz la prueba de cualificacin.
Que no exista razn especfica para cuestionar el conocimiento y habilidad del
soldador.
Si alguna de estas condiciones no se satisface, se cancelar la cualificacin.

La validez de la cualificacin puede ser extendida para periodos superiores a dos aos, a
condicin que satisfagan cada una de las siguientes condiciones:
Que las soldaduras efectuadas por el soldador en su trabajo ordinario sean de la

calidad requerida.
Que se archiven junto con el certificado de cualificacin del soldador, registros de
ensayos, por ejemplo documentacin sobre inspecciones por radiografa o por
ultrasonidos o informes de ensayos de fractura o comentarios de sus supervisores.
El examinador u organismo de examen deber verificar el cumplimiento de las condiciones

anteriores y firmar la renovacin del certificado de cualificacin del soldador.
D.8.9.
CERTIFICACIN.
El certificado de cualificacin ser establecido para confirmar que el soldador ha superado con
xito la prueba de cualificacin. En este certificado quedarn recogidos todos los parmetros de
soldeo aplicados durante la prueba. Si el soldador no supera cualquiera de los ensayos
establecidos, no se emitir certificado alguno.

D.9.
D.9.1.
Pg 77
CONTROL DE CALIDAD EN LA SOLDADURA

OBJETO
El objeto del presente capitulo es, en primer lugar, aportar un conjunto de indicaciones y guas
para la verificacin de las uniones soldadas que se han ejecutado en la Empresa, es decir, una
serie de procedimientos para la deteccin de discontinuidades de la soldadura para, en segundo
lugar, efectuar un anlisis . de la aceptabilidad de dichas discontinuidades, segn los criterios
prescritos por la normativa correspondiente.
El control de calidad en la soldadura consiste, por lo tanto en dos fases: la primera es de
localizacin e identificacin de discontinuidades, y posteriormente, analizar en base a unos
baremos preestablecidos si dichas discontinuidades encontradas en la primera fase se pueden
considerar como aceptables o no.
D.9.2.
MBITO DE APLICACIN
La aplicacin de estos mtodos para la deteccin de discontinuidades se lleva a cabo,

principalmente en dos fases distintas: en la fase de cualificacin de un procedimiento de soldeo o
de un operario soldador, por un lado, y en las fases intermedias o finales del proceso productivo
en si mismo, por otro. En ambas fases, una directamente productiva, la otra indirectamente en
tanto que se trata de un procedimiento previo a la produccin, es necesario Saber si la soldadura
que se acaba de ejecutar, bien sobre una probeta, bien sobre una pieza de produccin, es
correcta. Para tener los datos con los que se juzgar la validez o no de la unin soldada, se
debern seguir los procedimientos que se detallan a continuacin.
D.9.3.
PROCEDIMIENTOS PARA LA DETECCIN DE DISCONTINUIDADES
Para la deteccin de defectos en una unin soldada, se tienen dos grandes grupos de
procedimientos: los procedimientos no destructivos y los procedimientos destructivos.
Los procedimientos no destructivos para la deteccin de defectos son de la mxima importancia
para todos aquellos casos en los que los elementos a fabricar sean moderadamente grandes e
integrantes de series cortas. En estos casos no es habitual disponer de piezas terminadas con las
que efectuar todos cuantos ensayos se pudiesen requerir, sino que lo que se tienen son piezas
terminadas que se pueden verificar pero que posteriormente deben ser entregadas al cliente
puesto que forman parte de la serie. Slo en casos muy excepcionales en los que el nivel de
calidad exigido sea muy elevado, el cliente puede requerir de la ejecucin de un ensayo destructivo
en una pieza de la serie. Sin embargo, lo ms frecuente es verificar requerimientos que
ineludiblemente deben pasar por un ensayo destructivo con probetas de uniones que renan las
mismas caractersticas de la unin que se quiere validar. De hecho es lo que se suele hacer para la
validacin de los procedimientos de soldeo cuando estos deben ser cualificados.
Una discontinuidad es una interrupcin de la estructura tpica de un material, tal como una falta
de homogeneidad en sus caractersticas mecnicas, metalrgicas o fsicas. Una discontinuidad no
es necesariamente un defecto. Las discontinuidades son rechazables slo si se encuentran fuera de
los lmites marcados por los criterios de aceptacin marcados por una norma o por un acuerdo
contractual, en trminos de tipo de discontinuidad, tamao, distribucin o ubicacin. Un defecto es
una discontinuidad que por sus caractersticas de tipo, de tamao o de acumulacin, hacen que la
unin soldada no cumpla con los criterios de aceptacin preestablecidos y que por ello se ponga en
riesgo el cumplimiento de la funcin que dicha unin soldada deba desempear. El trmino
defecto implica en cualquier caso rechazo.
Pg 78
Todos los defectos que se van mostrando a continuacin, y que se decubren siguiendo las
indicaciones de los distintos procedimientos de deteccin explicados, pueden tener por causa una
mala preparacin de la soldadura, un metal de mala soldabilidad, una intensidad de corriente mal
elegida y, sobre todo, una falta de habilidad del operario. De hecho, hoy en da, se concede la
mayor importancia a la calidad de la mano de obra y se exige que esta calidad sea controlada,
porque si es imposible realizar una buena soldadura con un mal electrodo, es, por el contrario,
perfectamente posible ejecutar una mala soldadura con uno bueno, sobre todo; cuando se trata de
soldar en un plano vertical, caso muy frecuente, o en el techo.
D.9.3.1.
D.9.3.1.1
PROCEDIMIENTOS NO DESTRUCTIVOS.
INSPECCIN VISUAL
La inspeccin visual de soldaduras revela discontinuidades superficiales, y es un mtodo

extremadamente valioso para juzgar la calidad de una unin soldada. Es un mtodo simple,
accesible y de muy bajo coste, que sin embargo requiere de un inspector bien entrenado.
La inspeccin visual tan slo revela discontinuidades superficiales, como ya se ha dicho, por lo
tanto, para que el aprovechamiento de este procedimiento sea el mejor posible, es muy
recomendable que sea usado a lo largo de todas las fases de soldadura, y no slo en las de
soldadura de los conjuntos finales. Lo ideal sera que despus de una unin soldada o a lo sumo
de un pequeo grupo de ellas, se efecte una inspeccin visual.
En general es muy recomendable que la inspeccin visual sea llevada a cabo por el mismo
operario soldador, puesto que es la persona que mejor puede entender el porqu de las
discontinuidades observadas con el objeto de no repetirlas.
Para efectuar la inspeccin visual se requieren los medios siguientes:
Iluminacin adecuada de la zona a inspeccionar que permita asegurar un adecuado

contraste entre la superficie y las posibles imperfecciones. Para ello, puede ser
suficiente con linternas o focos luminosos adecuados.
Espejos o endoscopios para la observacin de soldaduras ocultas.
Rotuladores indelebles o similar para el marcado de las zonas defectuosas.
Galgas para el control de los tamaos de soldadura segn la Figura 47.
Pg 79

15
0.5
1
15
15
40
2
1.5
15
40
0.5
1.5
2.5
3.5
Figura 47
Las discontinuidades que se pueden detectar mediante la inspeccin visual son las que se
resumen de forma no exhaustiva a continuacin.
Pg 80
Porosidad.
La porosidad es una discontinuidad de tipo cavidad formada por el atrapamiento de gas durante
la solidificacin. La discontinuidad formada es generalmente esfrica, aunque tambin puede tener
una forma alargada. Una causa bastante comn de la aparicin de porosidades es la
contaminacin durante el soldeo.
Generalmente la porosidad no se considera tan perjudicial como otros tipos de discontinuidades
debido a su forma, dado que no suele redundar en la aparicin de concentradores de tensiones. La
porosidad indica que los parmetros de soldeo, los consumibles (hilo de soldar), o la preparacin
de los bordes no han sido controlados adecuadamente, o que el material base est contaminado o
es incompatible con el material de aportacin. Una informacin muy valiosa acerca del origen de la
aparicin de esta porosidad y, por consiguiente, de la accin correctiva a tomar, se puede
encontrar si se analiza la distribucin de los poros, su alineamiento o su situacin en el seno de la
unin. En la figura 48 se pueden observar distintos tipos de uniones con porosidad.
Porosidad
Figura 48
Falta de fusin
La falta de fusin es una discontinuidad en la cual la fusin no ocurre de forma completa entre
el material de aportacin, el bao de metal base fundido a lo largo de las diversas pasadas. Suele
ser el resultado de una inadecuada preparacin del material base, o un mal diseo de la junta de
unin (bordes), una intensidad aportada insuficiente, o una falta de acceso para soldar
adecuadamente. Vase figura 49.

Pg 81
Falta de fusin
Falta de fusin
Figura 49
Falta de penetracin.
La penetracin incompleta es una condicin de la raz de la unin en la cual el metal de
aportacin no se extiende a lo largo de toda ella. La falta de penetracin o penetracin incompleta
puede tener como causas insuficiente calor aportado (I demasiado baja), o mal diseo de la unin.
Puede evitarse efectuando un resanado de la primera pasada antes de depositar la siguiente. Ver
figura 50.
Penetracin incompleta
Penetracin incompleta
Figura 50
Pg 82
Mordedeuras.
Consisten en unas hendiduras en el metal base justo en el borde del metal de soldadura, que
ste no ha podido rellenar dando lugar as a concentradores de tensiones. Las causas de la
aparicin de mordeduras en las uniones soldadas hay que buscarla en tcnicas de soldadura
inadecuadas, tales como una excesiva corriente de soldadura. Ver ejemplos de mordeduras en la
figura 51.
Mordeduras
Mordeduras
Figura 51
Mordeduras
Pg 83

Soldadura incompleta / valles entre cordones.

En ambos casos se trata de una discontinuidad en la que la superficie del metal de aportacin
queda por debajo de la superficie del metal base, no llenndose, de este modo, el hueco de la
unin. Una posible causa es la excesiva o irregular velocidad de avance en la aplicacin del cordn.
Ver ejemplos en la figura 52.
Soldadura incompleta
Soldadura
incompleta
Figura 52
Valles entre
cordones
Pg 84
Solape sobre cordn / sobre material base.

Consiste en un borde brusco del material de aportacin sobre el material base, originando un
concentrador de tensiones que casi siempre es rechazable. Ver croquis y ejemplos en la figura 53.
Solape
Figura 53
Pg 85

Grietas.
Las grietas pueden aparecer en el metal de aportacin, en la zona cercana a la soldadura y
afectada por el calentamiento, y en diversas posiciones del metal base. Las grietas suelen aparecer
e iniciarse en concentradores de tensiones como los mencionados en discontinuidades anteriores.
Las tensiones que ocasionan las grietas pueden ser residuales (debidos a las contracciones
intrnsecas de la solidificacin del metal) o aplicadas. Las grietas son, en la mayora de los casos
discontinuidades no aceptadas, es decir, defectos. La eliminacin de grietas slo puede obtenerse
de forma adecuada mediante el arranque de viruta y soldeo posterior. Raramente se consigue
eliminar una grieta con la simple aplicacin de un nuevo cordn de soldadura encima. Vanse
distintos tipos de grietas en el croquis de la figura 54 .
1.
2.
3.
4.
5.
6.
7.
8.
9.
10.
11.
12.
13.
Grieta de crter
Grita de cara
grieta en zona de metal calentado
lamellar tear
grieta longitudinal
grieta de raz
grieta de raz a la superficie
grieta de garganta
grieta de borde de soldadura
grieta transversal
grieta bajo borde
grieta de interface
grieta en el metal de aportacin
Figura 54
Por su orientacin, las grietas se pueden definir como longitudinales o transversales,
dependiendo de su orientacin. Cuando una grieta es paralela a su eje de soldadura, se le
denomina grieta longitudinal independientemente de que se encuentre en el metal de aportacin ,
en el borde entre el metal de aportacin y el metal base o en el metal base en la zona afectada
Pg 86
por el calor. Las grietas longitudinales (ver figura 55) en soldaduras pequeas entre secciones de
gran espesor son el resultado de las elevadas velocidades de enfriamiento, o pueden ser la
consecuencia de porosidades internas no visibles desde la superficie. Las grietas longitudinales que
aparecen en la zona afectada por el calor del metal base suelen tener su origen en el hidrgeno
disuelto. Las grietas transversales (figura 56) son aquellas cuya orientacin es perpendicular al eje
de la soldadura. stas pueden abarcar toda la unin, slo parte de ella, o pueden propagarse
desde el material base al material de aportacin y viceversa. Suelen tener su origen en tensiones
residuales en la direccin longitudinal
Grieta longitudinal
Figura 55
Grieta transversal
Figura 56
Las grietas, adems de por su orientacin, pueden clasificarse por tipos. Se pueden hacer dos
grandes grupos: las grietas en fro y las grietas en caliente. Las grietas en fro se desarrollan
despus de que la solidificacin ha concluido. Las grietas en caliente ocurren durante la
solidificacin, como resultado de una baja ductilidad a temperatura elevada.
Otras clasificaciones de grietas que pueden hacerse estn relacionadas con la ubicacin de la
grieta.
As, se habla de grietas de garganta (figura 57), cuando la grieta se orienta longitudinalmente a
lo largo de la garganta del cordn (se trata habitualmente de grietas en caliente).
Grieta de garganta
Figura 57
Pg 87

Las grietas de raz son grietas longitudinales, que tanto pueden ocurrir en fro como en caliente,
ubicadas tal y como su nombre indica, en la raz del cordn. Se puede ver un ejemplo de ello en la
figura 58.
Las grietas de crter ocurren cuando una soldadura est mal finalizadas. Tambin se las suele
denominar grietas en estrella. Ver un ejemplo en la figura 59. Suelen ocurrir en caliente en
materiales que, como el aluminio, tienen un elevado coeficiente de expansin trmica. Se corrigen
depositando una ltima gota de material de aportacin al terminar la soldadura. Algunos equipos
sinrgicos, hoy en da incorporan esta funcionalidad de forma automtica. Gran parte de las grietas
longitudinales tienen su origen en grietas crter. Vase un ejemplo de ello en la figura 13.
Grieta de crter
Figura 58
Grieta longitudinal
propagada desde
una grieta de
crter
Figura 59
Las grietas de borde de soldadura (vase figura 60), que aparecen en esa zona tal y como su
nombre indica, son habitualmente grietas que aparecen en fro. Se inicia su propagacin en los
concentradores de tensiones del borde de la soldadura en una direccin perpendicular a la
superficie del metal base. Suelen ser el resultado de las tensiones que suceden despus de la
solidificacin cuando el metal slido se enfra, debido a que la ductilidad del metal base no es la
suficiente como para absorberlos.
Pg 88
Grieta de borde
Figura 60
Las grietas en el metal base (ver figura 61), en la zona donde ste se ha calentado debido al
calor de la soldadura son grietas generadas en fro que se producen debido a la presencia
simultnea de tres factores: hidrgeno retenido en la estructura, micro estructura con baja
ductilidad, y elevada tensin residual. Pueden tener tanto orientacin longitudinal como transversal
Y no siempre son detectables por inspeccin visual.
Grietas en la zona
de metal base
afectado por el calor
de soldadura
Grietas en la zona de metal base

afectado por el calor de soldadura
Figura 61
Pg 89

Inclusiones
Las inclusiones son elementos no metlicos que se quedan depositados en el bao de
soldadura, y que son frecuentes en la soldadura por arco. Vease ejemplo en la figura 62. Su origen
cabe buscarlo en el soldeo incorrecto debido al mal acceso a la unin soldada, o a la mala limpieza
entre pasada y pasada de soldadura.
Inclusiones
Figura 62
Exceso de soldadura / convexidad.
Vase un ejemplo en la figura 63. Como su nombre indican una cantidad demasiado grande de
material de aportacin para el llenado de la unin. Los excesos de soldadura son no deseables
debido a que los bordes de metal de aportacin, una vez solidificado ste, actan como
concentradores de tensiones. Habitualmente los excesos de soldadura, cuando se producen por la
parte de la cara de la soldadura, debido a su forma, reciben el nombre de conexidades (ver
figura 63).
Exceso por la
cara de la
soldadura
Exceso por la
raz de la
soldadura
Figura 62
Cara de la
soldadura
Bordes
Pg 90
Convexidad
Garganta real
Garganta efectiva
Garganta terica
Figura 63
Soldadura insuficiente / Concavidad.
Sus causas y sus consecuencia son a grandes rasgos las mismas que las de las discontinuidades
vistas antes como fusin incompleta o valles entre cordones. Sin embargo, esta suele ser mucho
ms peligrosa puesto que implica una menor seccin efectiva de la garganta en toda su longitud,
con lo cual la resistencia de la unin puede verse sensiblemente disminuida. Por ello, normalmente
no son aceptables en ningn caso. Ver figura 64.
Concavidad
Garganta real / efectiva
Garganta terica
Figura 64
Pg 91

Proyecciones
Las proyecciones consisten en pequeas partculas de metal fundido expelidas durante la
soldadura y que no forman parte de la soldadura. Vase un ejemplo en la figura 65.
Proyecciones
Figura 65
A continuacin se muestran toda una serie de discontinuidades de forma que si bien son
bastante frecuentes, no suelen ser, en caso de encontrarse dentro de unos lmites definidos, causa
de rechazo.
Desalineamiento
Descolgamiento
Contraccin de raz
Adaptacin defectuosa
Pg 92
Lados desiguales
Todas estas discontinuidades aqu mencionadas e identificadas, como ya se ha dicho, no tienen

porqu ser, en todos los casos causa de rechazo. Para ello, en la empresa se emplea una ficha a
modo de documento de autocontrol, en la cual el operario que efecta la inspeccin visual tiene en
un slo documento todos los criterios de aceptacin para las discontinuidades de todas las
soldaduras inspeccionadas visualmente (vase IT0002).
D.9.3.1.2
LQUIDOS PENETRANTES.
El mtodo de Inspeccin por Lquidos Penetrantes es uno de los sistemas de ensayo no

destructivo de uso ms generalizado para la deteccin de grietas superficiales en materiales base y
en depsitos de soldadura. Los penetrantes son clasificados o subdivididos segn el mtodo usado
para quitar el exceso del penetrante, tales como los lavables con agua y los de limpieza con
solvente. Un buen penetrante debe penetrar aberturas muy finas, permanecer en aberturas
relativamente gruesas, tener buena humectacin y ser fcilmente removible de la superficie
despus de inspeccionar. Debe tambin ser inerte con respecto a los materiales que son probados,
no ser txico, tener un alto punto de destello y ser relativamente econmico. El mtodo de
Lquidos Penetrantes no es un mtodo aceptable con los materiales altamente porosos. Puede ser
usado tanto en materiales ferrosos como los aceros de baja aleacin, aceros de alta resistencia,
aceros inoxidables e inclusive en aluminios, aleaciones de cobre y otros materiales, cermicas,
vidrio, resinas sintticas, etc. Las lquidos penetrantes se deben ver fcilmente con luz natural y en
el caso de las lquidos fluorescentes se deben ver fcilmente con luz ultravioleta.
Los lquidos penetrantes y por lo tanto las tcnicas de inspeccin por Lquidos Penetrantes se
dividen en dos categoras bsicas: tipo A, Fluorescente; y tipo B, Lquido visible. Los mtodos
fluorescentes ofrecen una resolucin excepcionalmente buena de indicaciones; el mtodo de
lquidos penetrantes visibles tambin es bastante confiable lquidos lavables con agua pueden ser
preferibles para ciertas clases del trabajo en las cuales el objeto se pueda traer a un rea de la
inspeccin rutinaria, mientras que los mtodos no lavables con agua se pueden realizar en la
localizacin del objeto o donde no est disponible ni puede ser utilizada el agua. La inspeccin que
usa Penetrantes Fluorescentes implica el uso de un lquido que despida fluorescencia bajo luz
ultravioleta. Las lmparas que emiten tal radiacin son necesarias en esta tcnica y son
suministradas como equipo estndar para estos sistemas de inspeccin. Para ser eficaz, la

Pg 93
inspeccin se debe realizar bajo condiciones de total oscuridad. La inspeccin con Lquidos
Penetrantes Visibles se realiza mediante el uso de un Penetrante que contiene un tinte rojo vivo
que se pone en contraste con el fondo de un Revelador blanco. La simplicidad de la prueba puede
engaar al usuario: hay muchas variables que, si no estn bajo control pueden afectar el
resultado; por ejemplo, la limpieza inadecuada puede no permitir que el Penetrante se incorpore
en las discontinuidades y los resultados de la prueba no sern confiables. Sin importar el tipo
prueba seleccionada, el procedimiento se puede describir en los siguientes siete pasos bsicos:
1. Limpieza de la superficie a examinar.
2. Aplicacin del Penetrante.
3. Tiempo de espera para la accin del Penetrante. El tiempo de detencin puede variar
dependiendo del material, de la temperatura, etc. Para mejores resultados la pieza y el
Penetrante deben estar entre 10 y 38 C.
4. Remocin del exceso de Penetrante. Para tener mayor exactitud en la inspeccin, y segn
los requisitos de algunas especificaciones, la mayora del exceso de Penetrante primero se
limpia con un trapo limpio sin pelusa o un papel absorbente y luego limpiando con un pao
o un papel limpio humedecido con un solvente especial que regularmente esta incluido en
el equipo bsico.
5. Aplicacin del Revelador. Los Reveladores se deben rociar ligeramente. Cuando las
aplicaciones son muy pesadas puede generar interpretaciones incorrectas. El Revelador
indica el Penetrante retenido en el material.
6. Examinar e inspeccionar. Despus de que el Revelador se haya secado (luego de cinco a
siete minutos) la ms pequea y ms apretada discontinuidad se puede observar como
una indicacin roja brillante contra el fondo blanco del Revelador.
7. Limpieza, si es requerida. El rea se puede limpiar con el solvente Limpiador, suministrado
en los equipos bsicos, despus de terminar la inspeccin.
D.9.3.1.3
RADIOGRAFAS Y GAMMAGRAFAS
Este tipo de ensayos consiste en el examen, y casi siempre la fotografa, a travs del cordn de
soldadura, por medio de los rayos X o de los rayos Y, emitidos por sustancias radiactivas.
De todas las tcnicas de ensayo no destructivo, la radiografa es el mtodo ms empleado para
examinar juntas soldadas, particularmente con el aluminio, en el cual es difcil de detectar la
porosidad o las inclusiones mediante ultrasonidos. El reconocimiento de los defectos requiere de
una considerable experiencia y no es posible en todos los casos. Es de observar que una
singularidad de las anteriormente mencionadas no paralela a esta direccin, en particular si es
perpendicular, es difcil e incluso imposible de descubrir. De acuerdo con los requerimientos del
componente a ensayar
Estos mtodos de control se basan en que toda falta de materia en la seccin del cordn, as
como la presencia de toda materia no metlica (xidos, escoria), provocan una mayor
transparencia ante el ataque de estos rayos, la cual se traduce, en la pelcula fotogrfica, en una
mancha, cuyo aspecto y dimensiones corresponde a los defectos.
La radiografa y la gammagrafa de las soldaduras han sido aplicadas hasta ahora, sobre todo,
cuando se trataba de grandes espesores. Estos modos de control estn plenamente justificados en
toda construccin soldada cuya seguridad de servicio deba estar absolutamente garantizada
(depsitos y tuberas a presin, puentes, construcciones navales, aeronuticas, espaciales, etc.).
Su aplicacin necesita el empleo de un material de coste elevado, que exige ciertas precauciones a
causa del peligro de la radiacin, as como la intervencin de un personal especialmente entrenado
en la interpretacin de las radiografas o de las gammagrafas, tal y como se ha comentado antes,
Pg 94
pudiendo observarse a este respecto que numerosos organismos dedicados al control de los
materiales estn equipados actualmente, tanto en personal como en material, para proceder al
control radiogrfico o gammagrfico de las soldaduras.
D.9.3.1.4
ULTRASONIDOS
Los ultrasonidos son vibraciones de la misma naturaleza que el sonido, pero no audibles,
porque su frecuencia es superior a 20.000 Hz ciclos por segundo (los sonidos audibles tienen
una frecuencia comprendida entre 20 y 20.000 Hz). Los ultrasonidos se propagan particularmente
bien en los materiales slidos, pero son reflejados por obstculos tales como las cavidades, las
discontinuidades, las materias no metlicas como la escoria, los xidos, etc. Son producidos por
medio de dispositivos electrnicos especiales que sirven tambin para registrarlos. El principio de la
deteccin de los defectos, especialmente de la soldadura, en los metales est basado en la
comparacin entre las seales ultrasonoras emitidas sobre una cara de la pieza que se quiere
controlar y las seales que esta pieza refleja. La utilizacin de las mquinas automticas, cuyo
dispositivo explorador recorre toda la longitud de la soldadura, permite obtener una especie de
imagen de la misma comparable a una radiografa humana. Contrariamente a lo que ocurre con las
radiaciones radiactivas, el empleo del procedimiento no necesita ninguna precaucin particular.
Para el aluminio, experimentalmente se ha comprobado que los ensayos por ultrasonidos slo
son tiles para detectar grietas y faltas de fusin. Detectar porosidades o inclusiones es muy difcil.
Por ello no suele ser un mtodo muy empleado, y suele recurrirse a la radiografa.
D.9.3.2.
ENSAYOS DESTRUCTIVOS
Cuando lo que se pretende ensayar son las propiedades mecnicas de una unin soldada, la
nica alternativa es la ejecucin de ensayos destructivos. En el caso de piezas como la tipo
estudiada en este trabajo, que constituye un conjunto de tamao considerable, y en series de
fabricacin razonablemente cortas, dada la dificultad e inviabilidad econmica de emplear un
elemento de la serie para ensayarlo destructivamente,, lo que se suele hacer es evaluar las
propiedades mecnicas de la unin soldada antes de comenzar a fabricar la serie. Esta prctica
consiste en la preparacin de una serie de probetas, de la misma geometra que la empleada en la
fase de diseo del conjunto que se soldarn siguiendo las prescripciones definidas en los
procedimientos de soldeo y que sern sometidas a los ensayos correspondientes para la
verificacin de sus propiedades mecnicas.
Lo ms habitual, en el caso de que se trate de uniones an no homologadas, es aprovechar las
series de probetas empleadas para efectuar la homologacin, para ser ensayadas de tal modo que
sus propiedades mecnicas sean validadas.
D.9.3.2.1
ENSAYO DE
TRACCIN
El ensayo de traccin se efecta con el objeto de llevar la probeta hasta su lmite de traccin.
Las indicaciones del modo de determinar las propiedades mecnicas de la unin soldada a partir de
un ensayo de traccin se pueden encontrar en la norma EN 895. La rotura, se suele producir por la
zona afectada trmicamente cercana a la unin y nunca por la propia unin.
D.9.3.2.2
ENSAYO DE FRACTURA

Pg 95
Para determinar la calidad del cordn es preciso preparar probetas de tal modo que la ruptura
se produzca por la propia unin. El examen del corte de la rotura de una junta soldada slo da
indicaciones interesantes a partir de 3 a 4 mm de espesor. Una vez efectuada la ruptura se efecta
un control visual de la seccin del cordn.
Para los espesores pequeos, de hasta 10 mm, se procede a efectuar un plegado en el tornillo
sobre una banda de 80 a 100 mm de anchura recortada en la chapa soldada y sometida a la
accin de la muela, por sus dos caras, al ras de la chapa. En el caso de las soldaduras ejecutadas
por una sola cara, la operacin de plegado puede llevarse a cabo por cualquiera de los dos lados,
teniendo en cuenta que, en el caso de hacerse por el revs, se produce una tendencia de la raz de
la soldadura a abrirse, indicando que la unin adoleca de penetracin insuficiente. El ngulo de
plegado, antes de producirse la ruptura, es variable, dependiendo de las condiciones en que se ha
realizado el ensayo. Este parmetro es incontrolable, y no es indicativo en ningn caso de la
calidad de la soldadura.
Cuando se trata de chapas gruesas (de ms de 10 mm), resulta muy difcil el plegado en el
tornillo de banco, por lo que se recomienda el examen de la ruptura en una pieza rota en plena
soldadura, golpendola con un martillo, despus de haberla serrado parcialmente y trabajado con
el buril. La rotura de una soldadura debe presentar un corte con superficies de grano fino. Los
defectos que pueden observarse son los siguientes:
a) Falta de penetracin. Este aspecto confirma el examen del revs.
b) Adherencia. La adherencia paralela a las caras de los chaflanes pone claramente en
evidencia la aparicin, en el corte, de la rotura de una de dichas caras. La adherencia es debida al
empleo de una intensidad de corriente demasiado escasa para el espesor del metal soldado.
c) Mculas de escoria. Este defecto, bastante frecuente, es una consecuencia de la negligencia
del soldador, que no ha procedido a la limpieza de una pasada antes de depositar la siguiente,
debilitndose as la resistencia de la soldadura, sobre todo a la flexin o al plegado.
d) Burbujas y picaduras. Las burbujas no son otra cosa que pequeas bolsas de gas que
pueden ser debidas a:
una mala calidad del metal base o del electrodo.
empleo de electrodos que hayan permanecido algn tiempo en un lugar hmedo.
un arco demasiado largo.
empleo de una intensidad excesiva.
Cuando las burbujas gaseosas son de muy pequeas dimensiones, reciben el nombre de
picaduras, en cuyo caso no se las puede descubrir en el corte de la rotura, siendo preciso recurrir a
la macrofotografa o a la radiografa, como veremos ms adelante. Las burbujas, as como las
picaduras, cuando son numerosas, comprometen la calidad de la junta y especialmente su
estanqueidad.
D.9.3.2.3
ENSAYO DE DOBLADO
El ensayo de doblado permite la evaluacin de la ductilidad de la unin soldada y permite la
Pg 96
evaluacin visual de la lnea de fusin entre el metal base y el cordn de soldadura. Las
condiciones para este tipo de ensayo estn estipuladas en la norma EN 910.
D.9.4.
CRITERIOS DE ACEPTABILIDAD
Una vez se han detectado los defectos existentes en una unin soldada por medio de los
procedimientos analizados con anterioridad, el siguiente paso es definir hasta qu nivel esos
defectos son aceptables o no. La forma de hacerlo es basndose en una normativa de referencia y,
a partir de ella acordar entre las partes contratantes cual ser el convenio de aceptacin de
defectos en las soldaduras.
En lo que se refiere a normativa, la referencia en Europa es la norma EN-30042. Esta norma
internacional es utilizada como referencia para la elaboracin de cdigos u otras normas de
aplicacin.
Ofrece tres grupos de valores dimensionales entre los que elegir para una aplicacin particular.
El nivel de calidad necesario en cada caso ser definido por la norma de aplicacin o por la
persona responsable junto con el fabricante, usuario o cualquier otra persona interesada. El nivel
deber ser especificado antes del comienzo de la produccin, preferiblemente en el momento de la
solicitud o presentacin de la oferta. En casos particulares, puede ser necesario incluir detalles
adicionales. La norma hace referencia a valores propios de uniones soldadas a nivel individual, no
respecto a conjuntos completos, con lo cual es posible encontrar dentro de un mismo conjunto,
uniones con el requerimiento de niveles de calidad distintos.
Los niveles de calidad especificados en la norma son los siguientes:
Smbolo del nivel
A
B
C
Nivel de calidad
Moderado
Intermedo
Elevado
El objetivo de la norma es que para una determinada unin soldada, todos los lmites
dimensionales de las imperfecciones puedan quedar cubiertos especificando un nivel de calidad.
Sin embargo, en algunos casos, como por ejemplo en ciertos tipos de aluminios y estructuras, as
como bajo cargas de fatiga o aplicaciones que requieran estanqueidad, puede ser necesario
especificar diferentes niveles de calidad para las distintas imperfecciones en la misma unin
soldada, o bien aadirse requisitos adicionales.
La eleccin del nivel de calidad para cualquier aplicacin debe tener en cuenta las
consideraciones de diseo, procesos subsecuentes, estado tensional, condiciones de servicio y
consecuencias del fallo. Los factores econmicos tambin son de gran importancia y deben tener
en cuenta no slo el coste del soldeo, sino tambin los de inspeccin, ensayo y reparaciones.
Aunque esta norma internacional se aplica a materiales con espesores comprendidos entre 3
mm y 63 mm, tambin puede aplicarse a menores y a mayores espesores de unin, siempre que
se tengan en cuenta aquellos factores tcnicos que puedan tener alguna influencia.
Vanse en las pginas siguientes las tablas indicativas de los niveles de aceptabilidad de las
uniones soldadas en funcin de los distintos niveles de calidad.

Pg 97
Pg 98
Tabla 1 (contina)
Tabla 1 (contina)

Tabla 1 (contina)
Pg 99
Pg 100
Tabla 1 (contina)

Tabla 1 (fin)
Pg 101

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Estudio de la implantacin de una unidad productiva dedicada a la

fabricacin de conjuntos soldados de aluminio

Eleccin del proceso de soldadura a emplear ........................................................ 5

Soldadura por fusin...................................................................................................... 6

Principales procedimientos de soldadura por fusin. ................................................. 7

Soldadura con gases o con soplete. ....................................................................................7

La eleccin de la Empresa: Soldadura por arco elctrico con proteccin gaseosa... 9

Uniones soldadas y modos de ejecucin............................................................... 12

Resumen de uniones tpicas en soldadura. ................................................................. 12

Representacin simblica en planos de las uniones soldadas................................... 13

Posiciones de la soldadura ........................................................................................... 20

Fijacin de los bordes-punteo...................................................................................... 22

Modos de ejecucin de las soldaduras ........................................................................ 23

Pasada estrecha, longitudinal o en oruga..............................................................................23

Resanado de cordones .................................................................................................. 24

Descripcin del proceso................................................................................................ 25

Transferencia por proyeccin o pulverizacin .....................................................................26

Gas de proteccin. ........................................................................................................ 28

Materiales de aportacin ............................................................................................. 30

Caractersticas generales de los equipos de soldeo.................................................... 32

Parmetros de soldeo ................................................................................................... 39

Anexo D Estudio de la soldadura de las aleaciones de aluminio

Implantacin del proceso de soldadura MIG en la Empresa.............................. 45

Operativa a seguir en los procesos de soldadura. ..................................................... 45

Precauciones a tomar en el proceso de soldadura..................................................... 47

Cualificacin de procedimientos de soldeo ......................................................................... 45

Calibracin de mquinas de soldeo...................................................................... 50

Ambito de aplicacin ................................................................................................... 50

Aparatos utilizados para la calibracin ..................................................................... 50

Mtodo operativo para efectuar la calibracin. ........................................................ 50

Periodo de validez de la calibracin ........................................................................... 50

Identificacin y control de las maquinas de soldeo calibradas ................................ 50

Mantenimiento preventivo de las mquinas de soldeo ........................................ 52

mbito de aplicacin. .................................................................................................. 52

Ficha de control ................................................................................................................... 52

mbito de aplicacin ................................................................................................... 55

Cualificacin de procedimientos de soldeo ................................................................ 55

Estudio de la implantacin de una unidad productiva dedicada a la

Relacionados con el fabricante.............................................................................................62

Variables esenciales en la cualificacin de soldadores. ............................................. 67

Rango de la cualificacin ............................................................................................. 68

Requisitos para la aceptacin de los cupones de prueba. ......................................... 75

CONTROL DE CALIDAD EN LA SOLDADURA.............................................. 77

Procedimientos para la deteccin de discontinuidades............................................. 77

Anexo D Estudio de la soldadura de las aleaciones de aluminio

Criterios de aceptabilidad ........................................................................................... 96

Estudio de la implantacin de una unidad productiva dedicada a la

ELECCIN DEL PROCESO DE SOLDADURA A EMPLEAR

Anexo D Estudio de la soldadura de las aleaciones de aluminio

SOLDADURA POR FUSIN

Estudio de la implantacin de una unidad productiva dedicada a la

PRINCIPALES PROCEDIMIENTOS DE SOLDADURA POR FUSIN.

SOLDADURA CON GASES O CON SOPLETE.

Anexo D Estudio de la soldadura de las aleaciones de aluminio

SOLDADURA POR ARCO ELCTRICO.

Se comprenden en esta denominacin varios procedimientos diferentes, segn que:

Si el electrodo es de carbn : soldadura con electrodo de carbn.

Estudio de la implantacin de una unidad productiva dedicada a la

Si el electrodo es de tungsteno y el arco est protegido por una corriente de gas.:

soldadura con proteccin gaseosa y electrodo refractario. (TIG1) (Figura 5sin

POR ARCO ELCTRICO CON PROTECCIN

Tungsten Inert Gas

Anexo D Estudio de la soldadura de las aleaciones de aluminio