Mtodos de optimizacin para el

layout o distribucin en planta.

Resumen
Katherine
Andrea Cuartas
Castro
Katherine
Andrea Franco
Suarez
Sebastin
Rodrguez
Muoz
Cristian Javier
Arciniegas
Iriarte

Es hasta mediados de 1940 1950 que las industrias

tuvieron que reorganizar sus sistemas de fabricacin
para una produccin de guerra y seguidamente
adaptadas a un periodo de paz teniendo que abandonar
las lneas de produccin de ciertos productos y utilizar
estos equipos y espacios para producir otros bienes. Es
aqu donde se da origen al concepto de distribucin en
planta y la necesidad del desarrollo de una nueva
metodologa que se adapte cada vez ms a las
necesidades del medio. [1]

El artculo pretende hacer un seguimiento

histrico a grandes rasgos de la evolucin de los
modelos de optimizacin de la distribucin en
planta o layout con el objetivo de a travs de su
anlisis histrico, reconocer las tendencias as
como las diferentes necesidades que causaron un
desarrollo del tema a travs del tiempo.
Se analizar la evolucin de los modelos desde
su primera aparicin en 1950 hasta las
metodologas ms actuales observando las
variaciones de estos para adaptarse a un entorno
cada vez ms competitivo como respuesta a
mejorar la eficacia y eficiencia de los flujos en la
planta.
Palabras clave: Distribucin
Planeacin sistemtica de la
algoritmo, optimizacin.

Optimization
for layout.

La distribucin de planta es un concepto relacionado

con la disposicin de las mquinas, los departamentos,
las estaciones de trabajo, las reas de almacenamiento,
los pasillos y los espacios comunes dentro de una
instalacin productiva propuesta o ya existente. La
finalidad fundamental de la distribucin en planta
consiste en organizar estos elementos de manera que
se asegure la fluidez del flujo de trabajo, materiales,
personas e informacin a travs del sistema
productivo. [1]

en planta,
distribucin,

methods

Determinar la distribucin ptima de la planta es un

problema que ha sido ampliamente estudiado y para el
cual se han generado diversas metodologas a lo largo
de varios aos. Encontrar una solucin a este problema
es importante para cualquier empresa, dado el impacto
que tiene en la etapa de planeacin y ejecucin de las
operaciones y dadas las consecuencias directas que
tiene sobre su efectividad y eficiencia, ya que
condiciona las relaciones existentes entre los diversos
factores y procesos de la planta. [2]

Abstract
The article tries to track broadly historical
evolution of the optimization models of the
distribution in plant or layout in order through
his historical analysis of trends and recognize the
different needs that caused a development of the
subject over time.

Estudiante de Ingeniera
Industrial de la Universidad
Distrital.
2
Estudiante de Ingeniera
Industrial de la Universidad
Distrital.
3
Estudiante de Ingeniera
Industrial de la Universidad
Distrital.
4
Estudiante de Ingeniera
Industrial de la Universidad
Distrital.
.
1

Will be analyzed the evolution of the model

since its first apparition in 1950 to the most
recent methodologies looking their variations for
adapting to an environment each day more
competitive as an answer to increase the
efficiency and efficacy of the plant flow.

Parte de la problemtica radica en que la distribucin

en planta se realiza bajo criterios personales y sin un
estudio previo de factibilidad lo cual implica un
aumento en los costos puesto que no existe un mnimo
inventario en proceso por la equivoca planificacin de
cmo fluye la materia prima para fabricar el producto
y se incurre mtodos no ptimos de produccin puesto
que dichos costos de operacin y de mantenimiento
aumentan de manera considerable. [2]

Key words: Layout, systematic layout planning,

algorithm, optimization.

Entre las causas ms comunes por los que aparecen

problemas de distribucin en planta podemos
mencionar: cambios en la demanda y diseo de nuevos
productos, cambio en la localizacin de los mercados,
nuevas tecnologas de los equipos de produccin,
legislaciones ambientales y de seguridad, nuevas
tcnicas de mantenimiento para los equipos y cambio
de estos por obsolescencia, etc. [2]

1. Introduccin

A raz de la revolucin industrial, surgi un

creciente inters por organizar de la mejor
manera las instalaciones de manufactura,
inicialmente esta tarea fue desarrollada por parte
de arquitectos y de dueos en planta basndose en
mtodos empricos y en ensayos de prueba y error.
1

2.1. Segn el Tipo de Industria. [1]

Las anteriores situaciones dan origen a los problemas

de distribucin, los cuales se pueden clasificar de la
siguiente manera:

Proyecto de una planta completamente

nueva

Expansin y Traslado a una planta ya

existente.

Reordenacin de una planta ya existente.

Ajustes Menores en distribuciones ya

existentes. [2]

Monolineales: La fabricacin se realiza a lo

largo de un circuito nico, donde los
productos se desplazan sucesivamente. Este
tipo de distribucin se emplea para tratar
materias primas en la elaboracin de
productos nicos.
Convergentes: En este tipo de distribucin,
los productos semiacabados o materias
primas llegan de diferentes puntos,
convergiendo todos a una lnea final de
montaje.
Divergentes: La materia prima a lo largo del
proceso, diverge en diferentes lneas
originando una serie de productos diferentes.
Convergente y divergente: Este tipo de
distribucin es un hbrido de los antes
mencionados. Consiste en que las materias
primas en diferentes procesos convergen en
un producto intermedio para luego divergir en
diferentes productos particulares.

Teniendo que esta problemtica puede afectar la

productividad, se hace necesario presentar diferentes
modelos de organizacin en planta que tenga efectos
positivos sobre los costos, flujos de materiales y
eficiencia en tiempos de proceso, que pueden
optimizar el uso de los espacios y de manera indirecta
elevar la productividad. [2]

2. Definicin de Distribucin En Planta

O Layout
La distribucin en planta consiste en el ordenamiento
fsico de los factores y elementos industriales que
participan en el proceso productivo de las empresas;
en la distribucin de rea, en la determinacin de las
figuras, formas relativas y ubicacin de los distintos
departamentos. Tambin es un compromiso entre los
recursos que se poseen y los bienes y/o servicios que
se requieren proporcionar.

2.2. Segn el Tipo de organizacin de la

Produccin [5]:
Existen cuatro tipos bsicos de distribuciones en
planta:
1.

El principal objetivo es que esta disposicin de

elementos sea eficiente y se realice de forma tal, que
contribuya satisfactoriamente a la consecucin de los
fines fijados por la empresa. [3]

2.

Para James Moore los objetivos de una distribucin

son:

Minimizar los
materiales.

costes

del

manejo

de

Utilizar el espacio disponible de la manera

ms efectiva.

Simplificar al mximo el proceso productivo.

Promover la seguridad en el trabajo y

aumentar la satisfaccin del personal.

Estimular a los operarios para aumentar el

rendimiento.

Evitar inversiones innecesarias.

Disminuir al mximo el trabajo en cur-so. [4]

3.

4.

El proceso de seleccin de un tipo de distribucin u

otra, est muy relacionado con el tipo de operacin de
produccin que se va a realizar al material y los
movimientos de los medios directos de produccin [7]

Al integrar los factores anteriores con las

caractersticas de operacin y las necesidades de las
empresas surgen diferentes tipos de distribucin en
planta, que se agrupan bajo dos puntos de vista:

Distribucin por Procesos: Operarios y

mquinas de produccin estn organizados
en un mismo espacio fsico de acuerdo tipo
de
actividad.
Tambin
llamada
"distribucin por funciones".
Distribucin por Producto o en Lnea: En
este tipo de distribucin, es el material que
se desplaza mientras que las mquinas y
operarios de produccin estn fijos. El
material sigue la secuencia de la lnea de
produccin de uno en uno.
Distribucin de Posicin Fija: Tanto
mquinas de produccin y el equipo
convergen en el punto donde se desarrolla
el proceso productivo.
Distribuciones Hbridas (Las clulas de
Trabajo): Este tipo de distribucin es un
hbrido de los antes mencionados. Consiste
en que las materias primas en diferentes
procesos convergen en un producto
intermedio para luego divergir en diferentes
productos particulares.

Los factores para determinar el tipo de distribucin

son [8]:

Bajo el punto de vista del tipo de industria.

Bajo el punto de vista del tipo de
organizacin de la produccin.[5]

La eleccin del proceso.

mtodos consideran mediciones de procesos y

distancias, proporcionando resultados con una
base numrica que los sustente.

La cantidad y variedad de bienes o servicios a

elaborar.
El grado de interaccin con el consumidor.
La cantidad y tipo de maquinaria.
El nivel de automatizacin.
El papel de los trabajadores.
La disponibilidad de espacio.
La estabilidad del sistema y los objetivos que
ste persigue.

A su vez, se pueden clasificar segn la forma de

generar una solucin ya sea por medio de los mtodos
computarizados, que representan una herramienta
viable para las empresas ya que facilitan el desarrollo
de los clculos, sin embargo sus resultados no siempre
son ptimos por si solos, es necesario ejecutar tambin
un anlisis por parte del proyectista , permitiendo as
el desarrollo de diferentes paquetes de software, los
cuales se pueden clasificar segn las formas de generar
la solucin[9]:

En la Distribucin de Planta se hace necesario conocer

la totalidad de los factores implicados en ella y las
interrelaciones existentes entre los mismos. La
influencia e importancia relativa de estos factores
puede variar de acuerdo con cada organizacin y
situacin concreta. Estos factores que afectan a la
distribucin en planta se dividen en ocho grupos:
Materiales, Maquinaria, Hombre, Movimiento,
Espera, Servicio, Edificio y Cambio a los cuales se
les
analizaran
diversas
caractersticas
y
consideraciones que deben ser tomadas en cuenta en el
momento de llevar a cabo una distribucin en planta.

De construccin: ALDEP (1967) y

CORELAP (1967)
De mejora: CRAFT (1963) y PLANET
(1972)
Hbridos: BLOCPLAN (1990)

Los mtodos de construccin computarizados

ALDEP y CORELAP tienen en comn que son de
carcter cualitativo, no precisan de una solucin
inicial, sus tcnicas de construccin parten de la Tabla
Relacional de Actividades en la que se indican las
relaciones de proximidad entre las distintas actividades
a ubicar, las cuales al relacionarse con las reas de
cada actividad permite establecer el orden para realizar
la ubicacin. [8],[9],[1]

Al examinar cada uno de los factores se establece un

medio sistemtico y ordenado para poder estudiarlos,
sin descuidar detalles importantes que pueden afectar
el proceso de distribucin en planta. [37]
Es por esta razn que las decisiones de distribucin en
planta pueden afectar significativamente la eficiencia
con que los operarios desempean sus tareas, la
velocidad a la que se pueden elaborar los productos, la
dificultad de automatizar el sistema, y la capacidad de
respuesta del sistema productivo ante los cambios en
el diseo de los productos, en la gama de productos
elaborada o en el volumen de la demanda. [8]

A continuacin se distinguen los diferentes mtodos

tradicionales de layout o distribucin en planta que son
heursticos para posteriormente pasar a la etapa de
simulacin.
Se debe tener en cuenta que las primeras
distribuciones fueron producto del hombre para
necesidades especficas de una industria, en ellas se
mostraba un rea de trabajo para una misin o servicio
especifico pero no se reflejaba la aplicacin de ningn
principio. Con la revolucin industrial la ordenacin
de fabricas paso a ser un objetivo econmico, las
primeras mejoras fueron dirigidas hacia la
mecanizacin del equipo. A principios del siglo la
especializacin del trabajo creci tanto, que el manejo
de los materiales y los movimientos entre dos
operaciones empezaron a recibir mayor atencin. Con
el tiempo los propietarios y administradores
empezaron a estudiar los problemas de la distribucin
hasta llegar a los principios y tcnicas que hoy se
conocen. [37]

Teniendo en cuenta lo anterior, es necesario hacer una

buena eleccin que signifique la mejor y la ptima, de
igual forma es de vital importancia tener criterios
claros acerca de cules son las variables que necesitan
ser tomadas y de esta forma elegir alguno de los
mtodos con base a los parmetros de decisin que se
describen a continuacin.

3. MTODOS UTILIZADOS PARA EL

DISEO DE UNA PLANTA.
Para el diseo o rediseo de una planta existen
muchos mtodos, en este trabajo se va a diferenciar
entre los mtodos cualitativos y mtodos cuantitativos,
y se va a mencionar varios de ellos y las herramientas
que utilizan.

A medida que las condiciones han cambiado estos

principios tambin se han modificado y estn
evolucionando constantemente, pero existe una serie
de principios bsicos que permanecen iguales como
son:

Mtodos cualitativos. Son tcnicas

subjetivas, que establecen la importancia de
la cercana de un departamento a otro de
acuerdo a diferentes criterios.

Mtodos
cuantitativos.
Estos

Integracin de conjunto.

Mnimas distancias en el movimiento

de materiales.
3


Circulacin o flujo de materiales:
ordenacin de reas de trabajo.

Espacio cubico.

Satisfaccin y seguridad de los

trabajadores.

Flexibilidad de ordenacin para

facilitar cualquier ajuste.

Redistribucin. [25] [38]

5.

Determinar los requerimientos de reas para

almacenamiento.
6. Determinacin de la anchura mnima de los
pasillos.
7. Establecimiento de las necesidades de rea para
actividades de oficina.
8. Consideracin de instalaciones para personal y
servicios.
9. Planificar los servicios de la planta.
10. Prever posibles futuras expansiones.

A continuacin se presenta cada mtodo, sus

principales caractersticas y diferencias:

En este mtodo se basa solo en el criterio del flujo de

materiales entre las actividades. [10]

3.1. METODO DE IMMER (1950)

Reed llama al diagrama de planificacin de la

distribucin la fase ms importante de todo el proceso
Distributivo. Esta incluye los siguientes puntos:
1- Flujo de proceso, incluyendo operaciones,
transporte, almacenamiento e inspecciones.
2- Tiempos patrones para cada operacin
3- Seleccin y balance de mquinas
4- Seleccin de mano de obra y balance
5- Requerimientos de movimiento de material

Diversos autores coinciden en sealar a Immer como

el primero en crear una metodologa comn para la
resolucin del problema de distribucin en planta. La
tcnica de Immer es simple en extremo, estableciendo
tres etapas o pasos en el proceso de resolucin del
problema:
Etapa 1: plantear correctamente el problema a
resolver
Etapa 2: detallar las lneas de flujo
Etapa 3: convertir las lneas de flujo en lneas de
materiales
El mtodo atiende nicamente al principio de
circulacin o flujo de materiales, y es aplicable
solamente a los problemas de reordenacin o ajuste
menor de una distribucin ya existente. [39]
Como observaba Immer (Layout Planning Techniques)
ya en 1950, Gran parte del trabajo consistir en
realizar cambios menores en las distribuciones
existentes, localizar las nuevas mquinas, revisar una
seccin de la planta, y realizar estudios ocasionales de
movimientos de materiales. La planificacin de una
lnea de produccin completamente nueva, o una
nueva fbrica puede parecer lo ms importante, pero
excepto en caso de una guerra o una nueva expansin,
el planificador de distribuciones raramente tendr que
considerar tal problema. [38]

Diagrama 1: Ejemplo para la planificacin de la

distribucin - mtodo Reed. [38]

3.3 Metodologa del enfoque de sistemas

ideales (ideal systems approach) de Nadler
[10]

3.2. Metodologa de Reed

La metodologa propuesta por Nadler en 1965, se

concibi en principio para el diseo de sistemas de
trabajo, pero es aplicable, adems, al diseo de la
distribucin en planta de instalaciones. Esta es una
aproximacin jerrquica al diseo; es ms una filosofa
de trabajo que un procedimiento.

En 1961, Reed propone que el diseo de las

instalaciones se realice siguiendo un planteamiento
sistemtico en 10 pasos:
1.
2.
3.

4.

Estudiar el producto a fabricar.

Determinar el proceso necesario para fabricar
dicho producto y sus requerimientos.
Preparar esquemas de planificacin del layout: en
los que se especifique informacin como las
operaciones a realizar, los transportes y
almacenajes necesarios, inspecciones requeridas,
tiempos estndar de cada operacin, seleccin y
balance de maquinaria, requerimiento de mano de
obra, etc.
Determinacin de las estaciones de trabajo.

Dicha aproximacin se realiza partiendo del sistema

ideal terico que resuelve el problema planteado, para
ir descendiendo en el grado de idealidad/idoneidad
hasta alcanzar una solucin factible al problema.

18- Obtener la aprobacin

19- Instalar la distribucin
20- Realizar el seguimiento de la implementacin de la
distribucin.
Apple puntualiz que estos pasos pueden realizarse sin
seguir necesariamente esta secuencia exacta. [38]

3.3. SLP - Systematic Layout Planing.

Muther (1976) [11]

Figura 1. Esquema del "ideal systems approach" de Nadler. [10]

El SLP, Systematic Layout Planing o Planeacin

Sistemtica de la Distribucin en Planta, busca la
minimizacin de distancias recorridas por los
materiales, estructuracin lgica de procesos,
minimizacin del espacio necesario, satisfaccin y
seguridad de los operarios y flexibilidad para
ampliaciones o modificaciones futuras. Es un mtodo
organizado para realizar la planeacin de una
distribucin.

El Sistema terico ideal es un sistema perfecto de

costo cero, calidad absoluta, sin riesgos, sin
produccin de deshechos y absolutamente eficiente. El
Sistema ideal ltimo representa una solucin que la
tecnologa no permite implementar en el momento
actual, pero que previsiblemente lo ser en el futuro.
El Sistema ideal tecnolgicamente viable representa
una solucin para la que la tecnologa actual puede dar
respuesta, pero cuya implementacin en la actualidad
no es recomendable debido a algn motivo, por
ejemplo, a su elevado coste. El Sistema recomendado
o recomendable, es una solucin vlida al problema
con una aceptable eficiencia y costo, y cuya
implementacin es posible sin problemas. El sistema
real o presente, es la implementacin efectiva o
existente de la solucin.

Mediante procedimientos y smbolos convencionales

para identificar, evaluar y visualizar los elementos y
reas involucradas de la mencionada planeacin, se
obtiene un diagrama de relaciones que muestra el
grado de importancia de tener a cada departamento
adyacente a cada uno de los otros.
Un problema de distribucin de planta analizado a
travs de SLP se fundamenta en cinco elementos
bsicos conocidos como alfabeto de las facilidades de
ingeniera de planeacin o PQRST:

Los sistemas convencionales de diseo realizan una

aproximacin contraria al problema. Comienzan con la
solucin existente y buscan mejoras a dicha solucin.
El mtodo de Nadler parte de una solucin ideal no
factible, para aproximarse hacia la zona de factibilidad
del espacio de soluciones del problema.

PRODUCTO (P).- Materias primas, materiales y

piezas compradas, artculos semiacabados y
terminados que deben fabricarse, incluyendo
variaciones y caractersticas.

3.4 Procedimiento para la distribucin en

planta desarrollado por Apple

CANTIDAD (Q).- Volumen de cada variedad de

productos o artculos utilizados o fabricados, deben
valorarse en funcin de caractersticas del producto.

Propuso la siguiente secuencia detallada de pasos para

realizar una distribucin:
1- Obtener la informacin bsica
2- Analizarla
3- Disear el proceso productivo
4- Planificar el patrn de flujo del material
5- Considerar el plan general de manipuleo de material
6- Calcular los requerimientos de equipamiento
7- Planificar las estaciones de trabajo individuales
8- Seleccionar el equipamiento de movimiento de
materiales especfico
9- Coordinar los grupos de operaciones relacionadas
10- Disear las interrelaciones de actividades
11- Determinar los requerimientos de almacenamiento
12- Planificar las actividades auxiliares y de servicios.
13- Determinar los requerimientos de espacio.
14- Ubicar las actividades en el espacio
15- Considerar los tipos de edificacin
16- Construir la distribucin maestra
17- Evaluar, ajustar, y chequear la distribucin con las
personas apropiadas

RECORRIDO (R).- Proceso, conjunto de

operaciones o manipulaciones sobre los productos en
la secuencia o el orden en el que se realizan.
SERVICIOS ANEXOS (S).- Actividades de soporte
y funciones adicionales al proceso de produccin que
son necesarios en los diferentes departamentos para
que puedan cumplir las funciones previstas que se les
han encomendado.
EL TIEMPO (T).- Este elemento relaciona producto,
cantidad, recorrido y servicio con cuando, cuanto
tiempo, que tan pronto y que tan seguido.
Permite precisar cundo deben fabricarse los
productos y en que cantidades.
De acuerdo a lo anterior, el tiempo indica la
velocidad con que evoluciona el sistema analizado, y
de esto depende la velocidad a la que el personal se
desplazara de un punto de trabajo a otro.
El anlisis de los elementos mencionados permitir
5

enfocar la clave del problema de distribucin y

encontrar la solucin. El ltimo elemento se considera
el ms importante para una distribucin de planta.

Una vez que se logre una ubicacin de las reas que

cumpla con los criterios, se debe dar forma a la misma
considerando las superficies y restricciones de espacio
con que cuenta cada departamento, para lograr el
arreglo fsico de los equipos, maquinaria, servicios, en
condiciones reales.

El SLP es un mtodo ms bien cualitativo debido a

que se rige por criterios subjetivos que establecen
prioridades de cercana de acuerdo a diferentes
motivos, los cuales pueden variar dependiendo de las
circunstancias.

3.4. Carta From To [12]

La carta From To es una herramienta utilizada por
algunos de los mtodos de distribucin de planta. Esta
herramienta permite cuantificar la cantidad de
movimientos entre un departamento y otro. Para lo
cual se debe realizar lo siguiente:

Listar
las
operaciones
o
departamentos con los que se va a trabajar.

Ubicar estas operaciones en fila y

columnas formando una matriz cuadrada.

Medir la cantidad de movimientos

entre las operaciones tanto de ida como de
regreso.

Tabla 1. Grado de relaciones de las reas [18]

Tabla 3. Distribucin de Cartra from to

Tabla 2. Motivos para prioridad de cercanas. [18]

A mayor cantidad de movimientos entre los

departamentos, mayor necesidad de cercana entre los
departamentos

A continuacin se establece un diagrama de

relaciones que indican el grado relativo de proximidad
deseado o requerido entre mquinas, departamentos o
reas involucradas.

3.5. Anlisis Carga Distancia [14]

Este anlisis evala distribuciones alternativas con
base en la suma de la distancia actual multiplicada por
la carga en unidades de cada alternativa.
Es normal que a ello se le aplique la variante del costo
del manejo de materiales multiplicando directamente
el nmero de cargas por el costo de manejo de los
materiales.

3.6. Alternativas de software para

distribucin en plantas basadas en
modelos tradicionales y algoritmos

Figura 2. Diagrama de relaciones. [18]

El proceso contina dibujando una serie de
recuadros del mismo tamao que representan a los
departamentos en el mismo orden en que aparecen en
la matriz de relaciones, los cuales sern unidos por
arcos cuya representacin grfica muestra las
prioridades de cercana que los relacionan. El
diagrama se debe ajustar por prueba y error, situando
los departamentos con relacin A juntos entre s y los
que tienen relacin X lo ms alejados posible,
incluyendo en el orden de prioridad los departamentos
con relacin E, I, y O, hasta obtener una distribucin
satisfactoria.

3.6.1.

QAP.- Quadratic Assignment Plan [17][18]

Antes de explicar el concepto y aplicacin del QAP,

hay que recalcar que este mtodo se basa en un
algoritmo, por lo que se va a explicar en qu consiste
un algoritmo y un algoritmo gentico.
Un algoritmo es una serie de pasos organizados que
describe el proceso que se debe seguir para dar
solucin a un problema especfico.
6

Un algoritmo gentico es un mtodo de bsqueda

dirigida basada en la probabilidad. Los algoritmos
genticos pueden utilizarse para resolver problemas de
bsqueda y optimizacin. Permiten obtener soluciones
a un problema que no tiene ningn mtodo de
resolucin descrito de forma precisa, o cuya solucin
exacta es conocida pero demasiado complicada para
calcularse en un tiempo aceptable. En estos casos es
cuando se trabaja con restricciones mltiples,
complejas, y en ocasiones contradictorias, que deben
ser satisfechas simultneamente.

El programa sita en el centro de la distribucin al

departamento que tiene mayor cantidad de relaciones
con el resto y mediante sucesivas iteraciones, va
colocando los dems departamentos en funcin de su
necesidad de cercana con los ya ubicados.
Las soluciones obtenidas se caracterizan por la
irregularidad en las formas, lo cual lo hace muchas
veces poco aplicable salvo ajuste manual.

3.6.3.

El Problema de Asignacin Cuadrtica (QAP) es un

problema de optimizacin combinatorio que puede
establecerse como un conjunto de n elementos
distintos (reas, departamentos, estaciones de trabajo)
que deben ser ubicados en n localidades de forma
ptima.

Su algoritmo desarrolla diferentes soluciones basado

en
la
ordenacin
geomtrica.
Este mtodo se puede considerar de tipo de
construccin y de mejora a la vez ya que realiza un
proceso de evaluacin de las alternativas comparando
las soluciones a travs de ponderaciones de las
relaciones entre las actividades.[1]

El objetivo del QAP es encontrar la asignacin de

elementos a lugares, consiguiendo minimizar una
funcin que se puede expresar en costos, flujos o
distancias. El Problema de Asignacin Cuadrtica
puede considerarse uno de los ms complejos y
dificultosos de los problemas de asignacin, en donde,
relacionar dos asignaciones particulares tiene un costo
asociado; por ejemplo, cuando el costo de localizar el
elemento i en la localidad k y el elemento j en la
localidad l es una funcin de la distancia entre las dos
localidades k y l, y el grado de interaccin entre las
dos facilidades j e i.

Este programa solamente maneja problemas de

distribucin con criterios cualitativos y est diseado
para manejar hasta 63 departamentos y un edificio de 3
pisos. Los datos de entrada requieren de: el entorno del
edificio, la matriz de relaciones, el criterio umbral
(determinar que relaciones son o no importantes) y el
criterio de aceptacin final [3],[1].
El programa ALDEP comienza por seleccionar al
azar un departamento y lo coloca en el plan de
distribucin. En el segundo plan se revisan todos los
departamentos restantes y solamente se selecciona al
azar uno que tenga una calificacin de relacin de alta
cercana (como A o E) y se coloca en la distribucin
cerca del primer departamento.

Formalmente, el QAP puede ser definido por tres

matrices nxn:

D = {dij} es la distancia entre la

localidad i y la localidad j.

F = {fhk} es el flujo entre los

elementos h y k, es decir la cantidad de
interaccin (trfico) existente entre los
elementos analizados.

C = {chi} es el costo de asignar la

facilidad h en la localidad i.

Este proceso de seleccin contina hasta que se han

colocado todos los departamentos en el plan de
distribucin. Se calcula una calificacin total para el
diagrama mediante la conversin de cada relacin de
cercana a una escala numrica y sumando los valores
de estas relaciones en el plan de distribucin. Se repite
varias veces todo el proceso. De cada interaccin
genera un plan de distribucin.[1]

El problema se enfoca en encontrar una solucin de

manera que sta minimice la cantidad de interacciones
entre los departamentos (Elementos).

3.6.2.

ALDEP. SEEHOF Y EVANS (1967)

AUTOMATED LAYOUT DESIGN PROGRAM

Ventaja.- Permite obtener un gran nmero de buenas

distribuciones.
Desventaja.- Slo produce soluciones ptimas por
accidente, y se requiere de juicio y anlisis para llegar
a la solucin final.

CORELAP. Buffa et al (1964)

Computerizad Relationship Layout
Planning [1]

A diferencia del ALDEP (presentado ms adelante),

no requiere de la definicin del entorno del edificio, es
decir es libre.

3.6.4.

Se define como: Planificacin de relaciones de

distribucin computarizada. Este mtodo permite
ordenar hasta 45 departamentos. Las entradas para el
CORELAP son la especificacin de los tamaos de los
departamentos o reas y algunas dimensiones de la
planta.

Este algoritmo minimiza el coste de manejo de

materiales asociado a la distribucin en planta,
partiendo del layout inicial.

CRAFT. Buffa et al. (1964)

Computerizad Relative Allocation of
Facilities [20]

Este mtodo utiliza una formulacin de distribucin

por criterios cuantitativos y puede resolver problemas
de hasta 40 departamentos o centros de actividad.
7

El algoritmo determinar las distancias entre los

centroides de los departamentos. El siguiente paso del
programa es calcular el costo de la distribucin inicial
mediante el uso de la matriz de costo unitario y de las
distancias calculadas en la distribucin inicial.

permite arreglar manualmente los departamentos.

3.6.6.

SOFTWARE ARENA [22]

Este software de simulacin, es una herramienta que

ayuda a demostrar, predecir y medir estrategias del
sistema para un desempeo eficaz, eficiente y
optimizado.

El programa CRAFT determina entonces si el costo

total inicial puede reducirse mediante el intercambio
de departamentos en pares. Cada posible par de
departamentos se cambia y se calcula el costo, ya sea
en incremento o en disminucin. Una vez
considerados todos los pares de intercambio, se
selecciona el intercambio con el menor costo y se
cambian estos departamentos en el diseo inicial. Si se
reduce el costo, se imprimen el costo resultante y el
diseo nuevo y se repite el procedimiento en cada
ronda sucesiva de intercambios hasta que ya no se
obtenga reduccin de costos adicional.[24]

Es usado generalmente para ayudar a proteger cada

decisin de negocio mediante un anlisis de impacto
de cada una de las nuevas ideas propuestas, su impacto
y las estrategias que se pueden tomar antes de su
implementacin sin interferir en el servicio que presta
la empresa.
Esta plataforma modela
diagramas de flujo
dinmico, donde se busca que el usuario haga una
animacin del sistema principalmente y no haya una
preocupacin por la documentacin de la misma,
mediante la regulacin del proceso, permite que el
proyectista haga un diagrama de flujo detallada
buscando el control de la capacidad de recursos
mediante el uso de esta herramienta.

Con frecuencia, la solucin final a la que llega

CRAFT depende de los datos del diseo inicial.
Ventaja.- Se puede reducir el efecto de las
desviaciones seleccionando varios diagramas iniciales
diferentes.

Ventajas del Software:

Desventajas.- ste programa no proporciona una

solucin de costo mnimo, proporciona una solucin
muy buena aunque no una solucin que se garantice
como la ptima.

Mas fcil de aprender

herramientas de simulacin.

Ms fcil de validar, verificar y depurar.

PLANET Disenroth y Apple (1972) Plant

Layout Analisis Evaluation Technique [21]

Comunica las complejidades

procesos complejos a los dems.

El algoritmo trabaja bajo el supuesto de los

movimientos desde el departamento central son
rectangulares.

La facilidad de uso se traduce en el modelo

de desarrollo rpido.

3.6.5.

3.6.7.

Los datos de entrada que requiere el algoritmo son:

nmero de departamentos y reas, prioridad de la
ubicacin de los departamentos en la distribucin (alta
1-9 baja) y relacin entre costo-flujo de material.

que

de

otras

los

The Business Process Execution

Language BPEL [23], [25].

Es un lenguaje basado en XML Web Service que ha

sido estandarizado por el Object Management Group
(OMG). BPEL se ha derivado de la ejecucin de dos
de flujo de trabajo anterior idiomas, es decir, el
lenguaje XLANG bloque orientado por Microsoft, y el
grfico orientado a Web Services Flow Language
IBM. En el resto de esta seccin, describiremos
brevemente las propiedades de BPEL, tal como se
define en el estndar WS-BPEL 2.0 OASIS a partir de
2007
BPEL es un lenguaje imperativo, la
programacin estructurada, que contiene una mezcla
de elementos de bloque-orientadas y orientados
grfico.

La secuencia consta de diferentes mtodos los cuales

bsicamente primero eligen los 2 departamentos de
mayor prioridad y mayor costo flujo de material,
para asignar el siguiente puede elegirse con la
prioridad mayor y la mayor suma o la ms alta
relacin costo flujo de material con los
departamentos de la distribucin; esto se repite hasta
completar la distribucin.
La decisin de colocacin de los departamentos
sigue el siguiente orden: los 2 primeros departamentos
se colocan adyacentemente en el centro, el siguiente se
coloca de tal manera que sea el mnimo valor de
incremento de costo de manejo, el cual viene dado por
la distancia y el costo flujo de material; y as
sucesivamente con todos los departamentos.

La nica forma de descomponer un flujo de trabajo

BPEL es para encapsular funcionalidad en otro flujo
de trabajo. BPEL no contiene ningn concepto de las
funciones o procedimientos
La mayora de las estructuras de control en BPEL se
expresan como actividades estructuradas. En contraste
con las actividades bsicas, actividades estructuradas
contienen actividades secundarias. Por lo tanto, BPEL
modelos de flujo de trabajo se pueden anidar. [23]

El mtodo a su vez presenta ciertos limitantes, como

no poder cambiar el flujo de material, ya que este se
debe adoptar como determinstico e ignora su
direccin, puede desarrollar formas irreales y no
8

La preocupacin en trminos de la tecnologa de

grupos para la distribucin en planta ha sido estudiada
por autores como Chan et al. (2006) quienes presentan
un estudio de dos etapas de agrupacin de mquinas en
clulas y distribucin de ellas en una planta de
produccin de acero. Los autores utilizan algoritmos
genticos para dar solucin eficiente a ambos
problemas. En la primera etapa identifican las clulas
y las familias por conformar apoyndose en el modelo
MPGP (machine-part grouping problem). En la
segunda etapa, consideran la secuencia de produccin
en las mquinas y usan un modelo de asignacin para
resolver el problema de la distribucin de las clulas
CLP (Cell Layout Problem). [25]

3.6.8.

de la poblacin, favoreciendo a los individuos ms

adecuados calculando el fitness que indica que tan
buena es, la fase de la Reproduccin se realiza
aplicando los llamados operadores genticos, siendo
el cruce y la mutacin los ms habituales. En el
operador de cruce, se toman dos progenitores y se
intercambian parte de sus cadenas para generar dos
nuevos individuos (los descendientes). Por su parte el
operador de mutacin se aplica a un progenitor,
alterando, de algn modo, su cadena (cambiando el
orden de alguno de sus genes). De este modo, se
obtiene un nuevo descendiente. Al finalizar la
reproduccin se dispone de dos poblaciones
independientes, la de los progenitores y la de los
descendientes. El ltimo paso del proceso se basa en el
llamado Remplazo, consistente en la formacin de una
nueva poblacin mediante la mezcla de las dos
iniciales. [31]

PROMODEL [28]

ProModel es un software encargado de simular un

modelo creado previamente mediante animacin.
Permite hacer una simulacin adecuada de cualquier
tipo de sistemas de manufactura, logstica, manejo de
materiales, etc. De igual forma, puede simular bandas
de transporte, gras viajeras, ensamble, corte, talleres,
logstica, etc.

Diferentes autores a lo largo de la historia han

utilizado los algoritmos genticos como herramienta
para mejorar la distribucin en planta: Tam (1992)
desarrolla un modelo con el fin de minimizar el coste
total de manutencin bajo supuestos de que tanto los
espacios como la planta poseen formas rectangulares.
Santamarina (1995) propone un nuevo desarrollo a
partir del modelo anterior el cual es de tipo
multicriterio y macroevolutivo (la mejor especie y su
mejor individuo). Suresh et al (1995) minimiza los
costes de manutencin basado en el modelo QAP
donde los costos fijos corresponden a asignar una
actividad a una localizacin y los variables al
movimiento de materiales y las distancias entre
actividades. Gupta et al (1996) desarrollan un modelo
aplicado a clulas de fabricacin, propone 3 funciones
objetivos las cuales minimizan tanto el movimiento de
materiales como la carga de las clulas. Benson y Foot
(1997) ayudados de la programacin lineal optimizan
la ubicacin de los puntos de entrada/salida para
minimizar los costes de manutencin por el recorrido
de los materiales en los pasillos tomando en cuenta
forma y tamao de los departamentos. Cheng y Gen
(1998), presentan una metodologa hbrida conformada
por un algoritmo gentico y bsqueda aproximada,
para resolver el diseo del layout en ciclo cerrado con
el fin de determinar el orden o secuencia en serie de
las mquinas presentes en el layout, [2] [40]

Una vez hecho el modelo, ste puede ser optimizado

para encontrar los valores ptimos de los parmetros
claves del modelo. Busca determinar la mejor
combinacin de factores para maximizar produccin
minimizando costo, minimizar el nmero de camiones
sin interrumpir el servicio, etc.
Las metodologas comentadas anteriormente como
GRAFT , ALDEP, CORELAP, PLANET, ARENA etc,
poseen limitaciones en cuanto a que la bsqueda de la
solucin ptima se realiza desde un nico punto del
espacio de soluciones, lo que origina habitualmente la
cada en ptimos locales. Adicionalmente, la
consideracin de las restricciones geomtricas era
relativamente limitada, a pesar que se satisfacan los
requerimientos de rea por medio de la discretizacin
del dominio.[15]

4. Heursticas.
4.1. Algoritmos Genticos
Los algoritmos genticos fueron desarrollados a
mediados de los aos 70s de la mano de Holland y
han cobrado gran utilidad en los ltimos tiempos
debido al bajo coste computacional.[2]

Otra aplicacin de los algoritmos genticos para el

problema de distribucin, la propone Rajasekharan et
al., (1998) para la resolucin de modelos de sistemas
de manufactura flexibles (FMS). Estos han surgido en
los aos recientes por la necesidad de dar respuesta a
los diferentes cambios en la demanda y diseo de
productos, diferencindose de los tradicionales en que
consideran la localizacin, orientacin y los puntos de
manutencin (Pickup/Dropoff) de las clulas. La
finalidad, es minimizar el coste debido al movimiento
de materiales entre las diferentes clulas de
manufactura.[2] [40]

El funcionamiento de este algoritmo es el siguiente:

Se parte de una poblacin inicial (normalmente
generada de forma aleatoria) de soluciones, la cual es
sometida a una serie de transformaciones con el fin de
mejorar dichas soluciones. Las transformaciones se
realizan en el bucle principal del algoritmo; que consta
de tres etapas fundamentales: Seleccin, Reproduccin
(Cruzamiento y Mutacin) y Remplazo.[2],[31]
En la etapa de Seleccin se busca mejorar la calidad
9

aplicarse a problemas complejos (discretos o

continuos, lineales o no lineales, convexos o no
convexos, etc.) y a diferentes reas cientficas.[33][34]

La cantidad de bibliografa referente a la aplicacin de

algoritmos genticos al problema de la distribucin de
planta es abundante. Pueden encontrarse variantes en
las que se modifica la formulacin del problema, la
codificacin de los individuos, los modelos empleados
o los operadores genticos.

Los elementos de los que consta una Bsqueda Tab

son: solucin inicial que satisfaga las restricciones, la
calidad de esta determinar de cierto modo un ahorro
de tiempo considerable. Despus se realiza el
movimiento es un procedimiento aleatorio o
determinstico por el que se genera una solucin
admisible a partir de la solucin inicial. La vecindad es
el conjunto de todas las soluciones admisibles que
pueden ser generadas por la ejecucin de un
movimiento sobre la solucin actual. La lista tab es
un mecanismo de memoria adaptativa cuyo fin es el de
evitar que el proceso de bsqueda caiga en un ciclo o
en un ptimo local, por ello se renueva despus de
determinadas iteraciones. Finalmente el criterio de
parada es el que determina en qu momento debe
terminar la bsqueda (un determinado nmero de
iteraciones, tiempo dado o tras haber alcanzado una
cantidad de iteraciones sin mejorar el ptimo).[33]

A continuacin se expone un listado muy breve:

En [Nissen, 94] se aplican los algoritmos genticos
sobre una formulacin cuadrtica de asignacin del
problema; en [Corway et al, 94] se usan en la
resolucin dinmica del problema; en [Tate et al, 95]
Se utiliza el modelo de bahas flexibles. Una
recopilacin de los mtodos ms completa puede
encontrarse en [Marvidou et al, 97] o en [Islier, 98].
[41]
Lo anterior es muestra de que los algoritmos
genticos presentan una serie de ventajas con respecto
a los mtodos tradicionales, entre las que cabe
mencionar, que slo requieren una funcin objetivo
asociada, siendo innecesaria otra informacin para su
desarrollo, como gradientes o derivadas de la
superficie de respuesta. Adicionalmente, tienen la
capacidad de buscar simultneamente diversas
regiones de un espacio de la solucin, que permitan
encontrar un sistema diverso de soluciones con los
espacios no convexos, discontinuos, y multi-modales
de las soluciones.[2] [40]

El procedimiento es el siguiente: el mtodo explora

el espacio de soluciones a travs de repetidos
movimientos desde una solucin a la mejor de sus
vecinas tratando de evitar los ptimos locales. Realiza
una bsqueda por entornos en la cual se desplaza en
cada iteracin a la mejor solucin no tab del
vecindario de la solucin actual. Los principales
atributos de cada solucin visitada son almacenados en
una lista tab por un determinado nmero de
iteraciones para evitar que estas soluciones sean
revisitadas. As sucesivamente hasta que se cumpla el
criterio de parada. [33]

A raz de las desventajas que presentan los mtodos

anteriores y las dificultades respecto a tiempo y
resultado de los algoritmos genticos surge una nueva
heurstica que busca dar una solucin cercana al
ptimo y de manera ms rpida.

Cabe decir que se deben hacer ciertas

modificaciones para adaptarlo a los problemas de
distribucin de planta, como por ejemplo en la forma
de presentacin de la solucin inicial. [32]

A travs de la literatura existente ubicamos dos

categoras principales para el problema de diseo de la
distribucin en planta la algortmica y la de enfoques
de procedimiento. Por lo general los mtodos
algortmicos requieren informacin de entrada ms
especfica para satisfacer los requisitos detallados de
diseo, como las formas de los departamentos, los
servicios pblicos, la oferta, el sistema de manejo de
materiales, lo referente la ergonoma, el trabajo en
proceso de almacenamiento, la utilizacin del espacio,
formacin, etc. Tener conocimiento en las tcnicas de
modelado matemtico es casi un requisito para un
diseador que use enfoque algortmico en
consecuencia de esto las empresas dudan en adoptar
estos enfoques como su metodologa de diseo. [29]

Esta herramienta posee gran utilidad en los

problemas de distribucin de planta porque permite
hacer tan compleja como sea necesaria la funcin
objetivo pudiendo incorporar elementos multiobjetivos. Adems el planteamiento que se haga del
problema generalmente resulta siendo ms simple que
otros mtodos (algoritmos genticos) permitiendo
ahorros de tiempo y de procesamiento. El
procedimiento explora el espacio de solucin de
manera ms amplia que los mtodos anteriores,
obteniendo soluciones mucho ms ajustadas a la
realidad. [32] [43]

4.3. Metaheurstica De Optimizacin

mediante Colonias De Hormigas [16]

4.2. Bsqueda Tab. Glover y Laguna

(1993)

La metaheurstica Optimizacin mediante Colonias

de Hormigas o Ant Colony Optimization, propuesta
para resolver problemas complejos de optimizacin
combinatoria, tiene su fuente de inspiracin en el
comportamiento de colonias de hormigas reales. Las

Es un procedimiento heurstico de memoria

adaptativa para la bsqueda de los ptimos globales a
problemas de optimizacin. Este mtodo ha sido muy
aceptado en las ltimas dcadas porque permite
10

hormigas son capaces de seguir la ruta ms corta en su

camino de ida y vuelta entre la colonia y una fuente de
abastecimiento. Al desplazarse cada una va dejando un
rastro de una sustancia qumica llamada feromona a lo
largo del camino seguido, "transmitindose
informacin" entre ellas de esta forma . Las feromonas
forman un sistema indirecto de comunicacin qumica
entre animales de una misma especie, que transmiten
informacin
acerca
del
estado
fisiolgico,
reproductivo y social, as como la edad, el sexo y el
parentesco del animal emisor, las cuales son recibidas
en el sistema olfativo del animal receptor, quien
interpreta esas seales, jugando un papel importante en
la organizacin y la supervivencia de muchas especies.

distribuida, que las hormigas usan para la construccin

probabilstica de soluciones del problema a resolver y
la adaptan durante la ejecucin del algoritmo para
reflejar su experiencia de bsqueda [42]

4.4. Redes Neuronales Artificiales [35]

Se definen como redes interconectadas
masivamente en paralelo de elementos simples y con
organizacin jerrquica, las cuales intentan interactuar
con los objetos del mundo real del mismo modo que lo
hace el sistema nervioso.
Las redes neuronales son una herramienta derivadas
de la inteligencia artificial utilizadas en una amplia
variedad de aplicaciones (entre ellas la distribucin de
planta). A travs de este mtodo el resultado obtenido
es mucho ms cercano al ptimo que mtodos
predecesores.

Al iniciar la bsqueda de alimento, una hormiga

aislada se mueve a ciegas, es decir, sin ninguna seal
que pueda guiarla, pero las que le siguen deciden con
buena probabilidad seguir el camino con mayor
cantidad de feromona. Considere la Figura 1 donde se
observa cmo las hormigas establecen el camino ms
corto. En la figura (a) las hormigas llegan a un punto
donde tienen que decidir por uno de los caminos que
se les presenta, lo que resuelven de manera aleatoria.
En consecuencia, la mitad de las hormigas se dirigirn
hacia un extremo y la otra mitad hacia el otro extremo,
como ilustra la figura (b). Ya que las hormigas se
mueven aproximadamente a una velocidad constante,
las que eligieron el camino ms corto alcanzarn el
otro extremo ms rpido que las que tomaron el
camino ms largo, quedando depositada mayor
cantidad de feromona por unidad de longitud, como
ilustra la figura (c). La mayor densidad de feromonas
depositadas en el trayecto ms corto hace que ste sea
ms deseable para las siguientes hormigas y por lo
tanto, la mayora elige transitar por l. Considerando
que la evaporacin de la sustancia qumica hace que
los caminos menos transitados sean cada vez menos
deseables y la realimentacin positiva en el camino
con ms feromona, resulta claro que al cabo de un
tiempo casi todas las hormigas transiten por el camino
ms corto, como se ilustra en la figura (d)

Tiene su origen en 1934 cuando McCullock y Pitts

desarrollaron una teora de la forma de trabajar de las
neuronas y la primera red neuronal simple. A lo largo
de los aos se ha investigado y perfeccionado el
modelamiento a tal punto de concebir lo que se conoce
como inteligencia artificial.
Un ejemplo de aplicacin de Martnez Gonzlez
C.L. (2002) en Diseo y Simulacin de la Red
Neuronal aplicada al problema de distribucin ptima
en planta, utiliza un modelado por medio de la
asignacin cuadrtica y realiza la simulacin en una
red neuronal, partiendo de n2 neuronas, las cuales
representan el nmero de departamentos a colocar, en
este caso son almacn y embarque, maquinado,
ensamble y acabado. Buscando la distribucin
departamental ptima de acuerdo con el costo total se
definieron las matrices distancia entre sitios, flujo de
departamentos y costo de movimientos. Los resultados
(10 corridas de la red) se observa que la distribucin
ptima de orden departamental es maquinada,
ensamble, almacn y embarque y acabado. [36]
Por lo anterior las redes neuronales artificiales son
un mtodo de solucin excelente al problema de
distribucin en planta y a su vez obtener un nmero
aceptable de alternativas y por ende un panorama ms
amplio para dar solucin al problema.

5. PROCESO DE EVALUACIN DE
OPTIMIZACIN EN LAYOUT [29] [30]
1.
Anlisis
de
las
necesidades
existentes: En esta etapa se analiza el rea que
se encuentra disponible en la planta junto
con maquinarias vs. el rea requerida.
2.
Establecimiento del objetivo de
diseo: Se pretende dar prioridad a una
variable que se establezca para la distribucin
en planta y posterior simulacin. Estas
variables se pueden agrupar en 5 principales
categoras: materiales, maquinaria, mano de

Figura 3. Comportamiento de las hormigas reales

[16]
En analoga con el ejemplo biolgico, ACO se basa
en la comunicacin indirecta de una colonia de agentes
simples, llamados hormigas (artificiales), por medio de
la huella de feromona (artificial). La huella de
feromona en ACO sirve como informacin numrica
11

obra, manipulacin de material y tiempos de

espera.
3.
Alcance: Se determina los tipos de
productos sobre los cuales se va a aplicar
Layout
teniendo
en
cuenta
un
dimensionamiento del sistema productivo,
bien sea detallado, reducido o global.
4.
Metodologa: Establecer las etapas
en las cuales se tendrn en cuenta los
diferentes factores. As mismo se contempla
el diseo de un cronograma de actividades.
En esta etapa tambin se encuentra el anlisis
de documentacin anterior en la cual se
consigne el estudio de los procesos de
produccin con la finalidad de establecer la
tcnica de Layout que se debe implementar:
Establecimiento de diagramas de
recorrido, evaluacin de costo de transporte
actual, elaboracin de una matriz de
intensidad de transporte interdepartamental y
la total, y ejecucin del mtodo de layout
teniendo en cuenta mltiples alternativas.
As mismo, se deben valorar los diferentes
software existentes y buscar que opcin
proporciona una mayor cantidad de
herramientas de acuerdo al requerimiento
para realizar la simulacin, como los
nombrados anteriormente (CRAFT, ALDEP,
COFAD,
CORELAP,
MULTIPLE,
BLOCPLAN,
PROMODEL,
Layout,
FACTORYPLAN, Factory modeler).
5.
Eleccin
de
alternativas
de
aplicacin de Layout: eleccin de la tcnica
de Layout teniendo en cuenta el anlisis de
los factores realizado en la etapa de
metodologa.
6.
Evaluacin: de acuerdo a los
mtodos seleccionados y las variables
definidas se pueden aplicar conjuntamente
varias tcnicas de Layout segn sea el caso.
Esto en razn a que se pueden generar varios
planos digitalizados en Autocad y pueden
enlazarse con el programa de simulacin que
tambin tendr requerimientos propios.
7.
Ejecucin de la simulacin: este
proceso implica el diseo de un modelo real
que conduce a la experimentacin del mismo
con el fin de entender el comportamiento del
sistema y evaluar varias estrategias segn los
criterios. Esta representacin dependiendo del
programa utilizado incorpora el tiempo y los
cambios que ocurren a travs de este.
8.
Contraste de la simulacin con los
modelos base: se realiza este contraste con el
objetivo de generar probabilidades sobre los
espacios donde se encuentran las mejores
soluciones. Algunos de los ejemplos de este
proceso son:

Colonia de Hormigas puesto que hace uso de

la dinmica de cooperacin de grupo. [36]
8.2.
Estimation
of
Distribution
Algorithms (EDAs): el objetivo de este es
actualizar progresivamente la probabilidad de
distribucin a partir de un modelo
prestablecido. A partir de la parametrizacin
se busca generar una optimizacin. . [36]
8.3.
Cross-Entropy (CE) Method: al igual
que en el modelo EDAs se toman muestras
para actualizar los parmetros de distribucin.
En este sentido se define una medida como un
punto optimo en la solucin de un problema.
[36]
8.4.
Model Reference Adaptive Search:
este modelo resulta de la combinacin del
EDAs con el CE. La proyeccin del modelo
depende de la secuencia estocstica de la
referencia de varias distribuciones. Este
modelo resulta complejo de aplicar en la
realidad. [36]
9.
Toma de decisiones: se evalan los
resultados del contraste de los modelos y de
la evaluacin realizada en torno a los mejores
escenarios para la solucin de los problemas.
A partir de las evidencias encontradas se
decide el modelo a implementar.

6. Uso de Simulacin [29], [30]

Esta herramienta es usada para experimentar,
evaluar y comparar las diferentes alternativas de
decisin para la identificacin previa de los problemas
del sistema, generando conceptos clave en la etapa
previa a la solucin.
La simulacin debe ser usada principalmente en los
siguientes casos:

En los casos en los cuales no existe

un modelo analtico simple que permita
analizar la situacin.

Cuando el sistema tiene un nivel de

complejidad, interdependencias entre varios
componentes o posee parmetros que son
difciles de comparar de manera absoluta.

Cuando se requiere una gran

inversin para la mejora de un sistema
existente, lo cual representa un riesgo en el
que se debe incurrir.
Con un buen planeamiento y el uso de esta
herramienta, se pueden hacer consideraciones
importantes concernientes a lo que es el flujo y el
control de recursos. Basando las propuestas y los
diferentes tipos de modela miento se busca controlar
variables a optimizar y obtener una buena solucin a
las diferentes alternativas arrojadas por la simulacin.

8.1.
Swarm Intelligence: esta dinmica
explica el modelo de Optimizacin de la
12

6.1. Ejecucin de la simulacin e

interpretacin de resultados [29]

determinar la mejor opcin.

La mejor alternativa ser aquella que maximice los
beneficios con relacin al tiempo, costo de transporte y
recursos usados, teniendo en cuenta el programa de
simulacin.

Experimentacin: las alternativas de solucin son

evaluadas bajo parmetros cualitativos o cuantitativos
segn la eleccin de software, generalmente estos
parmetros se orientan en mayor parte a transporte
total, costo de transporte, numero de secciones, nivel
de produccin, demanda requerida, el uso de tiempos
promedio, el nivel de tiempos de espera entre
operaciones, donde se considera la reubicacin de
procesos, segn esto se dan 2 tipos de modelos y flujos
diferentes para ser evaluados segn sea el resultado
obtenido en la ejecucin de la simulacin.

El SLP desde que fue empezado a implementarse,

ha sido la metodologa ms aceptada y la que ms ha
sido utilizada para la resolucin de problemas de
distribucin en planta. A partir de criterios cualitativos
arroja buenos criterios a tener en cuenta en la
distribucin de la planta sin importar la naturaleza de
esta. Adicionalmente, mediante una metodologa
adecuada, este proceso evidencia mejora en las
variables cuantitativas que se tienen en cuenta y
complementada con la aplicacin de un software
adecuado evidencia una importante herramienta de
optimizacin en la cual el proyectista se puede basar
de forma confiable.

Basado en el experimento ejecutado, se comparan

los resultados con las medidas de rendimiento actuales
calculadas y tabuladas anteriormente.

La amplia aceptacin desde que la herramienta SLP

es considerada en el Layout, y la extensin que los tres
modelos de distribuciones bsicas han tenido, ha sido
la causa de que no haya habido posteriores
investigaciones y nuevos mtodos propuestos en este
contexto. Los estudios posteriores, se han enfocado
principalmente en los dos pasos fundamentales del
procedimiento: la generacin de alternativas de
distribucin y la evaluacin y seleccin de las mismas
por medio de herramientas informticas.

De acuerdo con los resultados de las variables y con

los resultados actuales, se hace una comparacin de
cada mejora segn cada alternativa de solucin
planteada.
Discusin: despus de ejecutar los modelos de
simulacin se hace una tabla comparativa de la
situacin actual con las diferentes alternativas
Toma de decisin: Basndose en los resultados
generados, la alternativa que tiene la mayor mejora
significativa en las medidas de rendimiento se
selecciona.

Las metodologas usadas anteriores al SLP son

metodologas muy sencillas y superfluas es decir poco
detalladas para la solucin de un problema que puede
llegar a ser tan complejo como lo es la distribucin en
planta.

El empleo de las tcnicas de simulacin va en aumento

debido principalmente a la disponibilidad generalizada
de las computadoras, as como el perfeccionamiento
de los administradores y los analistas de sistemas de
nuestro tiempo, la simulacin es una manera eficaz de
abordar relaciones complejas sin sufrir las
consecuencias delos experimentos a base de prueba y
error.

Las primeras aproximaciones a brindar una solucin al

problema de la distribucin en planta iniciaron a partir
del ao 1950 con el mtodo de Immer.
El desarrollo y evolucin de las diferentes
metodologas para la solucin de la distribucin en
planta han correspondido en gran medida al aumento
proporcional de tamao de las empresas y a la
complejidad cada vez mayor de sus relaciones entre
factores y procesos.

Ha habido tres aspectos principales que han

contribuido en este crecimiento explosivo durante la
ltima dcada.
1 el primero de ellos fue la adicin de las salidas
grficas y de la animacin
2. el segundo factor importante ha sido el incremento
dela velocidad de la computadora y la reduccin de los
costos delos sistemas de hardware
3. el tercero de los aspectos importantes es el
desarrollo de herramientas de simulacin fciles de
usar

REFERENCIAS:
[1] Benito Fernndez Mrquez. Desarrollo de una herramienta
informtica basada en el algoritmo CORELAP para la
optimizacin de distribuciones en planta. Proyecto final de
carrera. Universidad de Sevilla. Sevilla, Espaa.
[2] D. Romn Augusto Contreras Prez. Modelo de optimizacin en
la generacin de plantas industriales, considerando las
actividades de mantenimiento y las condiciones ambientales
mediante el uso de la metodologa de los algoritmos genticos.
Tesis doctoral. Departamento de proyectos de ingeniera.
Universidad Politcnica De Valencia. Valencia, Espaa. 2010

7. Conclusiones:
Vale la pena sealar que al momento de implementar
alguno de los diferentes modelos de distribucin se
deben proponer diferentes alternativas sobre las cuales
se debe aplicar un modelo de simulacin para

[3] Distribucin en planta; David de la Fuente Garca, Isabel

Fernndez Quesada; Universidad de Oviedo
13

[4] Moore J.M., Plan Layout and Design, Macmillan Publishing

Co, Inc, (1962).

[22]

[5] Pierre M., Distribucin en Planta, Deusto Serie B Tomo 1.

Espaa (1978).

[23] Articulo An Automatic Layout Algorithm for BPEL

Processes; Benjamin Albrecht, Philip Effinger, Markus Held,
Michael Kaufmann:Wilhelm-Schickard-Institut fr Informatik;
Eberhard-Karls-Universitt Tbingen, Germany

[6] Muther Richard, Distribucin en planta, ordenacin racional de

los elementos de produccin industrial. Cuarta edicin,
Editorial Hispano Europea, Espaa

arena

[24] Distribucin en planta. David de la Fuente Garca e Isabel

Fernndez Quesada. Ed. Universidad de Oviedo

(1981).

[25] Articulo Propuesta de distribucin en planta bietapa en

ambientes de manufactura flexible mediante el proceso analtico
jerrquico; Revista EIA, nm. 14, diciembre, 2010,

[7] Vallhonrat Josep M. y Corominas Albert, Localizacin,

distribucin en planta y manutencin, Marcombo Boixareu
Editores, Espaa (1991).

[26] La importancia de la distribucin en planta dentro de la

industria del poliestireno expandido en Guatemala, ana luisa
Sanabria, Universidad Francisco Marroquin, facultad de
ingeniera de sistemas, informtica y ciencias de la
compputacion)

[8] Articulo distribucin de planta o layout en empresa

manufacturera; universidad nacional , ingeniera industrial
[9] Localizacin, distribucin en planta y manutencin. Josep M.
Vallhonrat y Albert Corominas. Ed. Productica

[27] Rediseo de la planta de produccin de bornes de Risaralda

para el mejoramiento de sus procesos, Jorge luis Camargo ortiz
y Jualian Andres Arias Martinez, Universidad tecnolgica de
pereira facultad de ingeniera industrial

[10] Ing. Pablo Alberto Prez Gosende, MSc. Evis Lizett Diguez
Matelln, Dr.C Olga Gmez Figueroa. Metodologas para la
resolucin de problemas de distribucin en planta.
Departamento de Ingeniera Industrial, Universidad de
Matanzas Camilo Cienfuegos. Matanzas, Cuba. 2008.

[28]

[11] Muther Richard. Systematic Layout Distribution Segunda

Edicin. Cahners Books.1973

promodel, Definiciones generales software

disponible en http://www.promodel.com.mx.

promodel,

[29] Chee ailing, Facility layout improvement using systematic

layout planning (slp) and arena, tesis
de maestra.,
departamento de ingeniera elctrica, universidad tecnolgica de
malaysia, malaysia, ao 2009.

[12] Articulo ; Optimizacin de Sistemas Logsticos Mediante

Simulacin: Una Metodologa Basada en Redes de Petri
Coloreadas M. E. Narciso, M. A. Piera, J. Figueras

[30] Hctor Resndiz Vsquez, Diseo de una planta productora

de lombricomposta en la universidad tecnolgica de la
mixteca., tesis de pregrado., departamento de ingeniera,
Universidad Tecnolgica de la Mixteca, Huajuapan de Len,
Oaxaca. mayo 2009

[13] Localizacin, Distribucin en Planta Y Manutencin

Escrito por Josep M. Vallhonrat,Josep Mara Vallhonrat Bou,Albert
Corominas; pag 52- 90
[14] David De la Fuente Garca; Ral Pino Diez; Paolo Priore y
Javier Puente Garca. Utilizacin de algoritmos genticos para
la resolucin de problemas de distribucin en planta con
pasillos. Dpto. de Administracin de Empresas y Contabilidad.
Universidad de Oviedo. Oviedo, Espaa. 2001.

[31] Oscar Andrs Daz Romero. Resolucin de problemas de

distribucin en planta con pasillos mediante algoritmos
genticos. Universidad Catlica del Maule. Chile.

[15] Xingbo Jiang. A Hybrid Algorithm for solving the Optimal

Layout Problem of Rectangular Pieces. Departamento de
Servicios de la Salud. Universidad de Pekin. Beijing, China.

[32] Carlos Andrs Domnguez Gual, Geovanni de los Ros

Saldarriaga y Juan David Velsquez Henao. Distribucin de
espacios en plantas industriales usando bsqueda tab. Facultad
de Minas.
Universidad Nacional de Colombia. 2004.

[16] Articulo; Metaheurstica de Optimizacin mediante Colonias de

Hormigas y Aplicaciones; Evelyn Menndez Alonso( 2008)

[33] G. Hernndez-Daz Alfredo, Guerrero Casas, Flor M.,

Caballero Fernndez Rafael, Molina Luque Julin. Algoritmo
Tab para un problema de distribucin de espacios.
Departamento de Economa Aplicada. Universidad de Mlaga.
Espaa. 2006.

[17] Alonso, S., et al., La Metaheurstica de Optimizacin Basada en

Colonias de Hormigas: Modelos y Nuevos Enfoques. Proyecto
Mejora de Metaheursticas mediante Hibridacin y sus
Aplicaciones Departamento de Ciencias de la Computacin e
Inteligencia Artificial, E.T.S. Ingeniera Informtica.
Universidad de Granada, Espaa, 2003

[34] Beln Melin Batista, Fred Glover. Introduccin a la Bsqueda

Tab. Departamento de Estadstica, I.O. y Computacin.
Escuela Tcnica Superior de Ingeniera Informtica.

[18] Tesis Anlisis y Rediseo de la Distribucin Fsica de una

Fabrica Panificadora; Diana Germania Brusil Tocto,Marianella
Karin Torres Villanueva; Escuela Superior Politcnica Del
Litoral Guayaquil Ecuador Ao 2009
[19]

Informacin y descripcin de uso software

http://www.arenasimulation.com/Arena_Home.aspx

[35] Castillo Villegas Snchez. La aplicacin de Redes Neuronales

en la distribucin de planta. Monografa de grado. rea
Acadmica de Ingeniera. Universidad autnoma del Estado de
Hidalgo. 2007

Articulo;
Correct-by-Construction
Layout-Centric
Retargetingof Large Analog Designs Sambuddha Bhattacharya,
Nuttorn Jangkrajarng, Roy Hartono and C-J. Richard Shi
Department of Electrical Engineering, University of Washington
Seattle, WA, 98195-2500

[36] Ing. Claudia Lizbeth Martnez Gonzlez. Diseo y Simulacin

de la Red Neuronal aplicada al problema de distribucin ptima
en planta. Tesis para Maestra. Seccin de estudios de postgrado
e investigacin. Instituto Politcnico Nacional. 2002

[20] Articulo; A Polynomial Time Exact Algorithm for Self-Aligned

Double Patterning Layout Decomposition Zigang Xiao, Yuelin
Du, Hongbo Zhang, Martin D. F. Wong Department of
Electrical and Computer Engineering University of Illinois at
Urbana-Champaign

[37] Yamill Javier Vera Martnez, Anlisis de la Distribucin

de
las Plantas de una Empresa Dedicada a la Elaboracin de
Chocolates y Galleta, Escuela Superior Politcnica del Litoral,
Facultad de Ingeniera en Mecnica y Ciencias de la
Produccin, Guayaquil Ecuador

[21] Li Weng. Efficient and flexible algorithm for plant layout

generation. Tesis Doctoral. Departamento de Industrial y
Administracin de Sistemas de Ingeniera. Universidad de West
Virginia. West Virginia, Estados Unidos. 1999.

[38] Luis Alberto Barrera Meza. Procedimientos Para Llevar a

Cabo Una Distribucion En Planta,
[39] la importancia de la distribucin en planta dentro de la industria
del poliestireno expandido en Guatemala, ana luisa Sanabria,
14

Universidad Francisco Marroquin, facultad de ingeniera de

sistemas, informtica y ciencias de la computacin.
[40]

Universidad de Cantabria.
[43] Leyla Nayibe Ramirez Castaeda, Oscar Mayorga Torres.
Artculo de investigacin cientfica y tecnolgica, diseo de una
distribucin en planta con algoritmos genticos y bsqueda
tabu, MSC., 22 de mayo de 2008

Mtodo heurstico para la distribucin en planta,

implementacin informtica de un algoritmo gentico para
resolver el problema de distribucin deplanta, Dr. Javier
Ramirez, Dr. Rafael Lopez Bracho, Dr. Francisco Zaragoza,
profesores dela universidad autnoma metropolitana.

[41] Implementacin Informtica de un algoritmo gentico para

resolver el problema de distribucin de planta, Gonzalez
Hernandez Abraham, Urban Rivero Luis Eduardo, Universidad
Autnoma Metropolitana Unidad Azcapotzalco.
[42] Ana Mara Serrano Bedia, ngel Cobo Ortega. Un algoritmo
hbrido basado en colonias de hormigas para la resolucin de
problemas de distribucin en planta orientados a procesos.

15