25 aos de historia

Lean-Sigma

El concepto de OEE
y sus componentes (I)
En el artculo anterior identificamos el flujo de valor del sistema productivo mediante el empleo de una herramienta Lean: el Mapa del
Flujo de Valor. En el presente, nos centraremos en un indicador clave de mejora de la eficiencia, aplicable a todas las empresas: el OEE
u Overall Equipment Efficiency (Eficiencia Global de la Instalacin).

l Mapa del Flujo de Valor

(Value Stream Map, VSM)
nos permite identificar la
secuencia de actividades
ligadas a la transformacin
del producto as como identificar el muda (despilfarro) que se oculta
en el proceso. Uno de los mudas ms
evidentes, aunque paradjicamente no
siempre es el que ms preocupa o se
intenta evitar, es el de la prdida de
eficiencia de la instalacin productiva.
En innumerables ocasiones, conceptos
claros de prdida de eficiencia tales
Por Bruno Juanes
como limpiezas, mantenimientos planifiSocio Director del Grupo
cados, cambios de formato o producto,
Galgano
simplemente son sacados del cmputo
final de la eficiencia aduciendo razones
tan peregrinas como "eso estaba planificado", como si la planificacin de un
hecho hiciera que no se perdieran los
minutos asociados al mismo.
En los entornos productivos Lean Sigma hay un conjunto de cinco indicadores clave que nos permiten marcar el
terreno de juego, dado que su mtodo de
clculo es universal, su
significado es unvoco y
Uno de los mudas ms su aplicabilidad es igual
evidentes, aunque no siempre para todas las empresas.
es el que ms preocupa, es el Estos cinco indicadores
son: el FTT, First Time
de la prdida de eficiencia de Through (bien a la primela instalacin productiva ra), que tambin se conoce como FPY, First Pass
Yield; el OEE, Overall Equipment Efficiency
(la eficiencia global de la instalacin); el
DTD, Dock To Dock (tiempo de muelle de
entrada a muelle salida); el BTS, Build
to Schedule (fabricacin segn lo planifi-

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N 51 SEPTIEMBRE-2005

cado) y el AVR, Added Value Ratio (ratio de

valor aadido).
En este artculo nos centraremos en el
significado del segundo, el OEE, para
hablar de la mejora de la eficiencia de las
instalaciones. Hablaremos de su significado, desglosaremos cmo se calcula y
lo ms importante diremos cmo podemos mejorarlo. Dada la extensin del
tema, necesitaremos otro artculo para
abordar este indicador clave. Para empezar, vemos la Ilustracin A, que presenta los componentes del concepto OEE y
cmo calcularlo (ver grfico).
En definitiva, el OEE indica cuntas
piezas han salido como producto correcto funcionando la mquina a la velocidad
nominal y sin averiarse. En este concepto estn incluidas todas las fuentes de
ineficiencia, estn o no programadas, ya
que la nica manera de mejorar es identificar todo para trabajar despus sobre lo
que es susceptible de mejora.
Para obtener OEEs iguales al 85%,
cada multiplicando (cociente) de la frmula de la OEE (ilustracin A) tiene que
ser superior al 95% o, lo que es lo mismo, el nivel de exigencia en cuanto a la
gestin de averas y paradas, en cuanto a
las prdidas de velocidad y capacidad y
en cuanto a los defectos debe ser elevadsimo.

Productividad
Cuando se mide la eficiencia productiva de esta manera, los porcentajes de
productividad se reducen entre un 10 y
un 20% respecto a los valores normalmente reportados. Esto no debe ser con-

siderado una catstrofe, sino un acicate

para mejorar empleando las herramientas asociadas a un sistema Lean Sigma
de produccin. Veamos cules son.
Para el primer gran bloque de prdidas (rendimiento de disponibilidad por
averas y paradas), el sistema Lean Sigma nos ofrece herramientas estadsticas simples y clsicas para la resolucin
de problemas tales como la hoja de recogida de datos, la estratificacin, el diagrama causa-efecto y el diagrama de
pareto as como otras ms sofisticadas
como el histograma o los grficos de
control, con el objetivo de identificar los
problemas que generan las averas y
paradas para trabajar sobre sus causas y
eliminarlas sistemticamente.
Para el segundo gran bloque de prdidas (rendimiento de operacin por prdidas de velocidad), el sistema Lean Sigma nos ofrece herramientas especficas
como el SMED (Single Digit Minute
Exchange of Dies), que sern objeto del
siguiente artculo.
Para el tercer bloque de prdidas

(rendimiento de calidad por defectos y

mermas) podemos volver a emplear las
herramientas del primer bloque aadiendo algunas ms complejas como los estudios de capacidad de proceso basados en
la dispersin (Cp, CpK, Z Target, etc).

Las ventajas
Independientemente de las tcnicas o
herramientas que empleemos, siempre
que se aborda la mejora del OEE en una
instalacin debemos tener
en cuenta que hacerlo
El OEE indica cuntas piezas
bajo una ptica Lean Sig
han salido como producto
ma nos puede aportar
muchas ventajas.
correcto funcionando la
En primer lugar, favoremquina a la velocidad
ce la obtencin de resultanominal y sin averas
dos a corto plazo (3 a 5
das) que, a su vez, son
sostenibles a medio-largo plazo. Esto permite generar los recursos necesarios y
autofinanciar el programa con las mejoras que se van obteniendo.
Por otra parte, Lean Sigma nos per-

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Lean-Sigma
DIAGRAMA DE PARETO SOBRE LAS AVERAS DE UNA LNEA DE PRODUCCIN
100,00 %
90,00 %
80,00 %
70,00 %
60,00 %
50,00 %
40,00 %
30,00 %
20,00 %
10,00 %

8,00
7,00
6,00
5,00
4,00
3,00
2,00

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mite involucrar al personal de base,

mediante formacin y entrenamiento,
para que con su participacin activa,
consiga los resultados, emplee las herramientas asociadas y sea capaz de aplicarlas con autonoma y de una manera

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constante y sistemtica.
Finalmente, otra de las numerosas
ventajas es que afloran fuentes de ineficiencia que, con otro sistema de medida,
hubieran quedado ocultas y que quedaran sin resolver.