Fundicin

Es el proceso de fabricacin de piezas, comnmente metlicas o plsticas, consiste en fundir un

material e introducirlo en una cavidad, llamada molde, donde se solidifica. Las fundiciones se refiere a
productos carburados presentados o que se pueden presentar, despus de la solidificacin, eutctica (eutctica
de cementita en las fundiciones blancas y eutctica con grafito laminar en los grises). En ausencia de otros
elementos distintos del carbono, este corresponde a c>1,7%. Este contenido lmite, vara con los dems
elementos, pero puede ser definido en funcin del anlisis qumico como la red de eutctica de cementita (o
las plaquitas de grafito) se opone a las deformaciones plsticas, estos productos son pocos o nada maleables.
Las fundiciones son aleaciones de hierro- carbono donde el contenido de carbono vara entre 2,14% y
6,67% (aunque estos porcentajes no son completamente rgidos). Comnmente las mas usadas estn entre los
valores de 2,5% y 4,5%, ya que las de mayor contenido de carbono carecen de valor prctico en la industria
Las fundiciones estn constituidas por elementos como hierro, carbono, silicio, adems de magnesio, fsforo,
azufre etc. Las fundiciones no son sometidas a procesos de deformacin plsticas ya que estas no son
dctiles.

Importancia del proceso de fundicin

Permite fabricar piezas de diferentes dimensiones.

Gran precisin de forma en la fabricacin piezas complicadas.
Es un proceso relativamente econmico.
Las piezas de fundicin son fciles de mecanizar
Estas piezas son resistentes al desgaste.
Absorben mejor las vibraciones en comparacin con el acero.

Ventajas
Se usa para crear partes de compleja geometra, incluyendo formas externas e internas.
Se pueden producir partes de forma neta que no requieren operaciones subsecuentes para llenar los
requisitos de la geometra y dimensiones de la pieza.
Se pueden producir partes muy grandes.

 El proceso de fundicin puede realizarse a cualquier metal que pueda calentarse y pasar a estado
lquido.
Algunos mtodos de fundicin son altamente adaptable a la produccin en masa.

Desventajas
Algunos procesos de fundicin presenta deficiencia en las propiedades mecnicas principalmente por

porosidades
Baja precisin dimensional
Acabado deficiente de la superficie
Riesgos en la seguridad de los trabajadores
Problemas ambientales
Alto consumo de energa

Propiedades de las fundiciones

Buena resistencia a la comprensin

Baja resistencia a la traccin
Resistencia a las vibraciones
Fragilidad
Moldeabilidad en caliente
Resistencia al desgaste.

Nota: Debido a sus propiedades, las fundiciones suelen utilizarse para la realizacin de bloques, bancadas de
mquinas, herramientas, soportes, bloques de motores, cuerpos de bombas etc.

Clasificacin de las fundiciones

Fundicin blanca: Son aquellas en las que todo el carbono se encuentra combinado bajo la forma de
cementita. Todas ellas son aleaciones hipoeutcticas y las transformaciones que tienen lugar durante
su enfriamiento son anlogas a las de la aleacin de 2,5 % de carbono.

La figura muestra la microestructura tpica de las fundiciones blancas, la cual est formada por
dendritas de austenita transformada (perlita), en una matriz blanca de cementita las reas oscuras son perlita.

Estas fundiciones se caracterizan por su dureza y resistencia al desgaste, siendo sumamente

quebradiza y difcil de mecanizar. Esta fragilidad y falta de maquinabilidad limita la utilizacin industrial de
las fundiciones " totalmente blancas ", quedando reducido su empleo a aquellos casos en que no se quiera
ductilidad como en las camisas interiores de las hormigoneras, molinos de bolas, algunos tipos de estampas
de estirar y en las boquillas de extrusin. Tambin se utiliza en grandes cantidades, como material de partida,
para la fabricacin de fundicin maleable.
Fundiciones Gris: La mayora de las fundiciones grises son aleaciones hipoeutcticas que contienen
entre 2,5 y 4% de carbono. El proceso de grafitizacin se realiza con mayor facilidad si el contenido
de carbono es elevado, las temperaturas elevadas y si la cantidad de elementos grafitizantes presentes,
especialmente el silicio, es la adecuada.
Para que grafiticen la cementita eutctica y la proeutectoide, aunque no la eutectoide, y as obtener
una estructura final perltica hay que controlar cuidadosamente el contenido de silicio y la velocidad de
enfriamiento. El grafito adopta la forma de numerosas laminillas curvadas, que son las que proporcionan a la
fundicin gris su caracterstica fractura griscea o negruzca.
Si la composicin y la velocidad de enfriamiento son tales que la cementita eutectoide tambin se
grafitiza presentar entonces una estructura totalmente ferrtica. Por el contrario, si se impide la grafitizacin
de la cementita eutectoide, la matriz ser totalmente perltica. La fundicin gris constituida por mezcla de
grafito y ferrita es la ms blanda y la que menor resistencia mecnica presenta; la resistencia a la traccin y la
dureza aumentan con la cantidad de carbono combinada que existe, alcanzando su valor mximo en la
fundicin gris perltica.

La figura muestra la microestructura de una fundicin gris cuya matriz es totalmente perltica.
Adems se observan como unos granos blancos, los cuales resueltos son, en realidad, esteadita. La mayora
de las fundiciones contienen fsforo procedente del mineral de hierro en cantidades variables entre 0,10 y
0,90%, el cual se combina en su mayor parte con el hierro formando fosfuro de hierro (Fe3P). Este fosfuro
forma un eutctico ternario con la cementita y la austenita (perlita a temperatura ambiente) conocida como
esteatita la cual es uno de los constituyentes normales de las fundiciones. La esteadita, por sus propiedades
fsicas, debe controlarse con todo cuidado para obtener unas caractersticas mecnicas ptimas.

Fundicin nodular: Al encontrarse el carbono en forma esferoidal, la continuidad de la matriz se

interrumpe mucho menos que cuando se encuentra en forma laminar; esto da lugar a una resistencia a
la traccin y tenacidades mayores que en la fundicin gris ordinaria. La fundicin nodular se
diferencia de la fundicin maleable en que normalmente se obtiene directamente en bruto de fusin
sin necesidad de tratamiento trmico posterior. Adems los ndulos presentan una forma ms esfrica
que los aglomerados de grafito, ms o menos irregulares, que aparecen en la fundicin maleable.
El contenido total en carbono de la fundicin nodular es igual al de las partculas esferoidales de
grafito se forman durante la solidificacin, debido a la presencia de pequeas cantidades de alguno elemento
de aleacin formadores de ndulos, normalmente magnesio y cerio, los cuales se adicionan al caldero
inmediatamente antes de pasar el metal a los moldes.
La cantidad de ferrita presente en la matriz en bruto de colada depende de la composicin y de la
velocidad de enfriamiento. Las fundiciones ferrticas son las que proporcionan la mxima ductilidad,

tenacidad y maquinabilidad. Estas fundiciones, bien en bruto de fundicin o tras haber sufrido un
normalizado, pueden presentar tambin una matriz constituida en gran parte por perlita.

Fundicin maleable: La tendencia que presenta la cementita a dejar en libertad carbono, constituye
la base de la fabricacin de la fundicin maleable. La reaccin de descomposicin se ve favorecida
por las altas temperaturas, por la presencia de impurezas slidas no metlicas, por contenidos de
carbono ms elevados y por la existencia de elementos que ayudan a la descomposicin del Fe3C.
La maleabilizacin tiene por objeto transformar todo el carbono, industrialmente este proceso se
realiza en dos etapas conocidas como primera y segunda fases de recocido.
En la primera fase del recocido, la fundicin blanca se calienta lentamente a una temperatura
comprendida entre 840 y 980C. Durante el calentamiento, la perlita se transforma en austenita al alcanzar la
lnea crtica inferior y, a medida que aumenta la temperatura, la austenita formada disuelve algo ms de
cementita.
La segunda fase del recocido consiste en un enfriamiento muy lento al atravesar la zona crtica en que
tiene lugar la reaccin eutectoide. Esto permite a la austenita descomponerse en las fases estables de ferrita y
grafito. Una vez realizada la grafitizacin, la estructura no sufre ninguna nueva modificacin durante el
enfriamiento a temperatura ambiente, quedando constituida por ndulos de carbono de revenido (rosetas) en
una matriz ferrtica). Este tipo de fundicin se denomina normal o ferrtica
Bajo la forma de rosetas, el carbono revenido no rompe la continuidad de la matriz ferrtica tenaz, lo
que da lugar a un aumento de la resistencia y de la ductilidad. Si durante el temple al aire se consigue que el
enfriamiento a travs de la regin eutectoide se realice con la suficiente rapidez, la matriz presentar una
estructura totalmente perltica.
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Si el enfriamiento en la regin eutectoide no se realiza a la velocidad necesaria para que todo el

carbono quede en forma combinada, las zonas que rodean los ndulos de carbono de revenido estarn
totalmente grafitizadas mientras que las ms distantes presentarn una estructura totalmente perltica, debido
al aspecto que presenta estas estructuras al microscopio, se conocen como estructura de ojo de buey. Este tipo
de fundicin tambin puede obtenerse a partir de la fundicin maleable ferrtica mediante un calentamiento
de esta ltima por encima de la temperatura crtica inferior, seguido de un enfriamiento rpido.
Fundicin en coquilla: Se obtienen colando el metal fundido en coquilla metlica. De esta forma se
obtienen piezas constituidas por una capa perifrica dura y resistente a la abrasin de, que envuelve
totalmente a un corazn ms blando de, siendo necesario para conseguir buenos resultados tener un
control muy cuidadoso de la composicin y de la velocidad de enfriamiento.
Las fundiciones en coquilla pueden obtenerse ajustando la composicin de la fundicin de tal modo
que la velocidad de enfriamiento del normal en la superficie sea la justa para que se forme fundicin blanca,
mientras que en el interior, al ser menor la velocidad, se obtiene fundiciones atruchadas y grises.
Jugando con los espesores metlicos del molde y con algunos componentes de la aleacin como el
silicio, manganeso, fsforo etc. se puede controlar el espesor de la capa de fundicin blanca que se desea
obtener.
Fundicin aleada: Son aquellas que contienen uno o ms elementos de aleacin en cantidades
suficientes para mejorar las propiedades fsicas o mecnicas de las fundiciones ordinarias. Los
elementos que normalmente se encuentran en las primeras materias, como el silicio, manganeso,
fsforo y azufre no se consideran como elementos de aleacin.
Los elementos de aleacin se adicionan a las fundiciones ordinarias para comunicarles alguna
propiedad especial, tal como resistencia a la corrosin, al desgaste o al calor, o para mejorar sus propiedades
mecnicas. La mayora de los elementos de aleacin adicionados a las fundiciones aceleran o retardan la
grafitizacin, y sta es una de las principales razones de su empleo. Los elementos de aleacin ms utilizados
son el cromo, cobre, molibdeno, nquel y vanadio.

 Fundicin en matrices: En este proceso el metal lquido se inyecta a presin en un molde metlico
(matriz), la inyeccin se hace a una presin entre 10 y 14 Mpa, las piezas logradas con este
procedimiento son de gran calidad en lo que se refiere a su terminado y a sus dimensiones. Este
procedimiento es uno de los ms utilizados para la produccin de grandes cantidades de piezas
fundidas. Se pueden utilizar dos tipos de sistema de inyeccin en la fundicin en matrices.
1. Cmara caliente
2. Cmara fra
El procedimiento de fusin en cmara caliente se realiza cuando un cilindro es sumergido en el metal
derretido y con un pistn se empuja el metal hacia una salida la que descarga a la matriz. Las aleaciones ms
utilizadas en este mtodo son las de bajo punto de fusin como las de zinc, estao y plomo. Las piezas que se
producen son de 20 a 40 kg y se llegan a manejar presiones superiores a los 35Mpa. Es un proceso rpido que
se puede fcilmente mecanizar.

El proceso con cmara fra se lleva metal fundido por medio de un cucharn hasta un cilindro por el
cual corre un pistn que empuja al metal a la matriz de fundicin, las piezas obtenidas son de unos cuantos
gramos a 10 kg y slo es recomendable en trabajos de poca produccin.

 Fundicin por inyeccin: La fundicin en esta forma y tratndose de gran cantidad de piezas, exige
naturalmente un nmero considerable de moldes. Es evidente que el costo de cada pieza aumenta con
el precio del molde.
En las tcnicas modernas para la fundicin de pequeas piezas, se aplican maquinas con moldes de
metal, que duran mucho tiempo, pudiendo fundirse en ellos millares de piezas, el metal se inyecta en el
molde a presin, por cuya razn este sistema se denomina por inyeccin. El peso de las piezas que se pueden
fundir por inyeccin en moldes mecnicos, vara entre 0.5 gramos hasta 8 kilos. Por lo general se funden por
inyeccin piezas de Zinc, Estao, Aluminio, y Plomo con sus respectivas aleaciones.
La parte ms delicada de la mquina para fundir por inyeccin es el molde. Este molde tiene que ser
hecho con mucho cuidado y exactitud, tomando en cuenta los coeficientes de contraccin y las tolerancias
para la construccin de las piezas, de acuerdo con el metal y la temperatura con la que se inyecta.
La cantidad de piezas que pueden fundir en un molde y con una sola maquina es muy grande, adems,
en una hora pueden fabricarse de 200 a 2000 piezas segn su tamao y forma, por lo tanto, repartiendo el
costo del molde, de la maquina, as como tambin los gastos de mano de obra para la manutencin del equipo
y teniendo en cuenta la gran produccin, a de verse que las piezas fundidas en serie por inyeccin resultan de
bajo costos.

 Fundicin centrifuga: La fundicin centrifuga es el proceso de hacer girar el molde mientras se

solidifica el metal, utilizando as la fuerza centrifuga para acomodar el metal en el molde. Se obtienen
mayores detalles sobre la superficie de la pieza y la estructura densa del metal adquiere propiedades
fsicas superiores. Las piezas de forma simtricas se prestan particularmente para este mtodo, aun
cuando se pueden producir otros muchos tipos de piezas fundidas.

Por fundicin centrifuga se obtienen piezas ms econmicas que por otros mtodos. Los corazones en
forma cilndricas y rebosaderos se eliminan. Las piezas tienen una estructura de metal densa con todo y las
impurezas que van de la parte posterior al centro de la pieza pero que frecuentemente se maquinan. Por razn
de la presin extrema del metal sobre el metal, se pueden lograr piezas de secciones delgadas tambin como
en la fundicin esttica.
Los moldes permanentes se han hecho frecuentemente en la fundicin centrifuga de magnesio. Desde
entonces las piezas de fundicin de magnesio son forzadas nuevamente al molde, las piezas se enfran ms
rpidamente y el aire o gas atrapados se eliminan entre el molde y el material.
Aunque en la fundicin centrfuga hay limitaciones en el tamao y forma de piezas fundida, se
pueden hacer desde anillos de pistn de pocos gramos de peso y rodillo para papel que pesen arriba de 40
toneladas, Blocks de maquinas en aluminio.
Es un mtodo en el que aprovecha la fuerza centrfuga que se puede general al hacer girar el metal en
tordo de un eje. Existen tres tipos de fundicin centrfuga:

Fundicin centrfuga real: Es el procedimiento utilizado para la fabricacin de tubos sin costura,
camisas y objetos simtricos, los moldes se llenan del material fundido de manera uniforme y se hace
girar al molde sobre su eje de rotacin.

 Fundicin semi-centrfuga: Es un mtodo en el que el material fundido se hace llegar a los extremos
de los moldes por la fuerza centrfuga que genera hacer girar a los moldes, los extremos se llenan del
material fundido, con buena densidad y uniformidad. El centro tiene poco material o de poca
densidad. Por lo regular el centro en este tipo de sistemas de fundicin es maquinado posteriormente.

Centrifugado: Es un sistema donde por medio de un tallo se hace llegar metal fundido a racimos de
piezas colocadas simtricamente en la periferia. Al poner a girar el sistema se genera fuerza
centrfuga la que es utilizada para aumentar la uniformidad del metal que llena las cavidades de los
moldes.

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Etapas del proceso de fundicin.

Diseo del modelo: El modelo es la pieza que se requiere reproducir en el proceso de fundicin, con
ciertas diferencias tales como:
Debe ser ligeramente ms grande considerando la contraccin del material una vez solidificado.
Las superficies del modelo debern respetar unos ngulos mnimos con la direccin de desmoldeo
(ngulo de salida)
Incluir todos los canales de alimentacin y mazarotas.

Fabricacin del modelo: Se refiere a la realizacin del modelo con lo cual se realizaran los moldes
para la fusin.

Estos se realizan de diferentes materiales como:

Madera
Metlicos
Yeso

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 Moldeo: Operacin necesaria para preparar el molde a fin de recibir el metal. Consiste en aprisionar
la arena alrededor del modelo ubicado dentro de la caja de moldeo. Luego, sacar el modelo, si la pieza
va a ser hueca colocar los corazones, si no, slo colocar los sistemas de alimentacin.
Fusin y Colada: Esta etapa consiste en preparar el metal con la composicin y la temperatura
adecuada.
Una vez que el metal es calentado a una temperatura lo suficientemente alta para transformarlo
completamente al estado lquido, se vierte directamente en la cavidad del molde por medio de cazos
de colada.
Limpieza y Acabado: Una vez que la pieza se ha enfriado y solidificado, se procede a su extraccin
del molde, para luego retirar los conductos del sistema de alimentacin, retirar los restos arena de la
superficie

de

la

pieza

terminada.

La pieza puede requerir mecanizado, tratamiento trmico, etc.

Descripcin del proceso

El proceso de fundicin empieza con el diseo del modelo para as fabricar el molde.
El molde tiene una cavidad cuya forma geomtrica determina la forma de la parte a fundir. La cavidad
debe disearse de forma y tamao ligeramente sobredimensionado, esto permitir la contraccin del metal
durante la solidificacin y enfriamiento. Cada metal tiene porcentaje de contraccin, por tanto la precisin
dimensin es crtica, la cavidad debe disearme para el metal en particular que se va a fundir

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En una de las operaciones primarias del proceso consiste en calentar el metal a una temperatura lo
suficientemente alta, para transformarlo completamente al estado liquido
Despus se vierte el metal lquido directamente en la cavidad del molde.
Tan pronto el material fundido empieza a enfriarse y conforme desciende la temperatura lo suficiente
empieza la solidificacin que involucra un cambio de fase en el metal. Se requiere tiempo para completar
este cambio de fase, porque es necesario disipar una considerable cantidad de calor.
Durante esta fase el metal adopta la forma de la cavidad del molde y establece muchas de las
propiedades y caracterstica de la fundicin.
Una vez enfriado lo suficiente se remueve del molde.
Puede ser necesario procedimientos posteriores como es el desbaste del metal excedente de la
fundicin, limpieza de la superficie y el tratamiento trmico para mejorar sus propiedades. Adems puede
requerirse un maquinado para lograr tolerancias estrechas en ciertas partes de la pieza

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Para desarrollar la operacin de fundicin, el metal se calienta a temperatura ligeramente mayor que
su punto de fusin y despus se vaca en la cavidad del molde para que solidifique.
Se utilizan varios tipos de hornos para calentar el metal a la temperatura necesaria de fusin.
La energa calorfica es la suma de:
Calor para elevar la temperatura hasta el punto de fusin.
Calor de fusin para convertir el metal de slido a liquido.
Calor para elevar el metal fundido a la temperatura de vaciado
Para desarrollar la operacin de fundicin, el metal se calienta a temperatura ligeramente mayor que
su punto de fusin y despus se vaca en la cavidad del molde para que solidifique.

Factores que afectan el vaciado del metal

Temperatura de vaciado: es la temperatura. del metal fundido al momento de su introduccin en el
molde. Tambin se define como la cantidad de calor que debe removerse del metal fundido entre el
vaciado y el inicio de la solidificacin.
Velocidad de vaciado: Se refiere a la velocidad volumtrica a la cual se vierte el metal fundido
dentro del molde. Esta debe ser regulada, no puede ser excesiva ni muy lenta.
Turbulencia: se caracteriza por las variaciones errticas de la velocidad a travs del fluido. Este
fenmeno puede crear problemas como erosin del molde y crear xidos metlicos.

Solidificacin y enfriamiento
Despus de enfriar el metal fundido en el molde, ste se enfra y se solidifica.
Los aspectos asociados a la solidificacin incluyen el tiempo de enfriamiento del metal, la
contraccin, la solidificacin, las direcciones y el diseo de mazarotas.
La solidificacin involucra el regreso del metal a estado slido. La solidificacin difiere si es un metal
puro o una aleacin.
Metales Puros: Un metal puro solidifica a una temperatura constante que constituye una su punto de
congelacin o punto de fusin
Aleacin general: Las aleaciones se solidifican generalmente en intervalos de tiempo, no se realiza a
una temperatura nica. El rango depende del sistema de aleacin y de su composicin en particular.
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Contraccin del metal fundido

Ocurren en tres etapas:
Contraccin liquida durante el enfriamiento anterior a la solidificacin: La altura del metal
lquido se reduce desde el nivel inicial. La cantidad de esta concentracin liquida es generalmente
alrededor del 0.5%
Contraccin de solidificacin: Es la contraccin durante el cambio de fase de liquido a slido. Tiene
dos efectos:
La contraccin causa una reduccin posterior en la altura de la fundicin.
La cantidad de metal lquido disponible para alimentar la porcin superior del centro de la fundicin
se restringe. Esta es generalmente la ltima regin en solidificar. La ausencia de metal crea un vaco
en este lugar, conocido como rechupe
Contraccin trmica de la fundicin solidificada: Esta ocurre cuando la fundicin experimenta una
reduccin en altura y dimetro mientras se enfra
Esta contraccin se determina por el coeficiente de expansin trmica.

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Mazarotas
Son depsitos de metal fundido en el molde, su objetivo es alimentar de metal liquido al proceso
durante su enfriamiento y compensar as la contraccin por solidificacin, la mazarota debe permanecer
fundida hasta que la fundicin solidifique

Punto de fundicin de metales

Hierro (fe): El punto de fusin del hierro es de unos 1.535C
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Pirita, hematites, siderita. Estos minerales suelen estar formados por un compuesto llamado xido.
Aluminio(Al): El punto de fusin del Aluminio es de unos 660C

Bauxita
Cobre (Cu): El punto de fusin del Cobre es de unos 1083C

Calcopirita
Plata (Ag): El punto de fusin de la Plata es de unos 962C
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Cerargirita (o plata crnea), la pirargirita, la silvanita y la argentita

Oro (Au): El punto de fusin del Oro es de unos 1063C

Filones de rocas aurferas, asociado a otros metales (por ejemplo el cobre) y en forma de polvo o de
grnulos redondeados o achatados conocidos como pepitas; en depsitos de arena y lechos fluviales (placeres
aurferos).

Moldeo
El moldeo de metales constituye una tecnologa de conformado de materiales desarrollada en los aos
veinte y que ha experimentado un gran avance, fundamentalmente, en los ltimos quince aos. Se fabrican,
componentes para la industria mdica, militar, aeroespacial, telecomunicaciones, automotriz, etc., con formas
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complejas, de propiedades mecnicas elevadas y con forma casi final. Se estima que el crecimiento anual de
esta tecnologa es superior al 50%.

Partes de un molde

1. Vasija de vaciado: Entrada del metal fundido al molde.

2. Bebedero: Conducto por el cual baja el metal fundido para la alimentacin del metal al molde.
3. Corredor alimentador: Vasija inferior que permite la entrada del material a la cavidad. En algunos casos se
coloca un rebosadero antes del corredor alimentador para que se atrape la escoria o partculas extraas del
metal fundido.
4. Rebosaderos: Son espacios que pueden ser ciegos o abiertos y que sirven para permitir que la escoria del
material fundido flote y sea atrapada. Tambin sirven para conocer si el material llen en su totalidad la
cavidad del molde.
Fundicin con molde de gravedad: En los moldes de vaciado o hueco se utilizan dos moldes
normalmente de acero, fundicin o grafito, que se aproximan, manual o automticamente, generando
en la unin la cavidad con la forma de la pieza y que se separan para expulsarla. El metal fundido se
vierte en el interior de la cavidad por gravedad o a baja presin por efecto sifn. El resultado, son
piezas con baja porosidad, buen acabado y alta exactitud dimensional. Es ideal para lotes moderados
de pocos miles de piezas con forma de casco como juguetes, ornamentos, bases de lmparas.
Como ventaja respecto a otro sistema de moldeo permanente es la facilidad del sistema de llenado de
los moldes. El inconveniente es en el caso de baja presin es la contaminacin del metal por fusin de parte
del crisol y del molde. Es por ello que slo se utiliza en aleaciones de plomo, estao y aluminio y en casos en
que las impurezas de hierro no perjudiquen al uso de la pieza.

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 Moldes transitorios o perdidos: Para la confeccin de los moldes (desechables), se pueden emplear
diferentes materiales como: tierra sinttica, arena aglomerada con aceite de lino y catalizadores, arena
revestida o una combinacin de los mismos. La eleccin de estos materiales se determina luego de
haber evaluado dimensiones, forma, peso y cantidades estimadas a producir.
El mtodo de fundicin en arena es especialmente adecuado para la obtencin de formas complicadas.
En muchos casos este procedimiento es la nica solucin tcnica a le que se puede recurrir para moldear
piezas con machos de formas complejas.

Ventajas

Amplia variedad de tamaos.

Geometras de complejidad media.
Vlido para cualquier aleacin media.
Piezas sin tensiones residuales.
Econmico: inversin en equipos reducida.
Para series cortas o prototipos
Rpido y flexible para series cortas o prototipos.

Desventajas

Tolerancias dimensionales amplias.

Aspecto y calidad superficial pobre.
Piezas con resistencia mecnica reducida.
Cierta probabilidad de defectos.
Mano de obra cualificada y especializada.
Cadencias de produccin bajas (artesanal).

Almacenaje de moldes limitado

Arena De Moldeo: Para los moldes perdidos es necesario preparar la arena, aadindoles las
materias adecuadas para que adquieran las propiedades convenientes para el buen xito de la colada.
Estas propiedades son:
Permeabilidad: Se debe tener esa cualidad para permitir la salida de los gases formados por el
contacto del metal fundido con arena hmeda.
Cohesin: Para facilitar el moldeo del arena y de elaboracin del molde.
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 Refractariedad: Para resistir las altas temperaturas experimentadas en el momento del vaciado del
metal fundido.
Deslizamiento: Con esa cualidad del metal fundido pasar sin dificultad en el interior del molde hasta
que ste se llene por completo.
Facilidad de disgregacin: Cuando la pieza se fundido por completo y sta se enfri, es necesario
deshacer el molde para obtener a la misma; de esta forma es necesario que la arena no impida
disgregar el molde para una rpida extraccin de la pieza.

Clasificacin De Las Arenas De Moldeo

sta se puede clasificarse segn su contenido de arcilla, la forma de su grano as como las
dimensiones del mismo grano.

Por el contenido de arcilla

Arenas grasas (18 por ciento de arcilla)

Arena semi-grasas (8-18% de arcilla)
Arenas magras (5-8% de arcilla)
Arenas cvicas (menos de 5% de arcilla)

Por la forma de grano

Arena de grano esfenoidal
Arena de grano angular
Arena de grano compuesto

Por la dimensin del grano

Arena de grano grueso
Arena de grano mediano
Arena de grano fino
Aglutinante: Se utilizan para la preparacin de las arenas de moldeo, as como para reforzar a las
arenas, y esta manera lograr que los moldes sean resistentes y no se rompan.
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Estos se clasifican de la siguiente forma

Inorgnico de tipo arcilloso: arcilla y bentonita
Inorgnico de tipo cementoso: cementos y silicatos
Orgnico: cereales, lignina, melaza, alquitrn y aceites vegetales
Negros de fundicin: Son utilizados para compensar la dilatacin del arena, as como para crear una
capa aislante entre el metal y la arena, y as poder evitar el arena se hara al molde, lo cual dificultara
su separacin y su posterior pulimentado.

Estos se clasifican de la siguiente forma

Negro mineral: es polvo de hulla y se agrega al arena en porciones llevaran del 3 al 6%
Negro de estufa: est constituido por grafito, carbn de lea y arcilla, se utiliza en los moldes de arena
seca
Grafito: se utiliza para proteger a los moldes en verde aplicando se piense como sobre la calidad del
molde
Moldes En Arena Verde: Se hacen de una mezcla de arena, arcilla y agua, el trmino "verde" se
refiere al hecho de que el molde contiene humedad al momento del vaciado. Los moldes de arena
verde tienen suficiente resistencia en la mayora de sus aplicaciones, as como buena refractibilidad,
permeabilidad y reutilizacin, tambin son los menos costosos. Por consiguiente, son los ms
ampliamente usados, aunque tambin tienen sus desventajas. La humedad en la arena puede causar
defectos en algunas fundiciones, dependiendo del metal y de la forma geomtrica de la pieza.
Moldes En Arena Seca Un molde de arena seca se fabrica con aglomerantes orgnicos en lugar de
arcilla. El molde se cuece en una estufa grande a temperaturas que fluctan entre 204 C y 316 C. El
cocido en estufa refuerza el molde y endurece la superficie de la cavidad. El molde de arena seca
proporciona un mejor control dimensional en la fundicin que los moldes de arena verde. Sin
embargo, el molde de arena seca es ms costoso y la velocidad de produccin es reducida debido al
tiempo de secado.
Sus aplicaciones se limitan generalmente a fundiciones de tamao medio y grande y en velocidades
de produccin bajas. En los moldes de capa seca, la superficie de la cavidad de un molde de arena verde se
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seca a una profundidad entre 10 mm y 25 mm, usando sopletes, lmparas de calentamiento u otros medios,
aprovechando parcialmente las ventajas del molde de arena seca. Se pueden aadir materiales adhesivos
especiales a la mezcla de arena para reforzar la superficie de la cavidad.
Moldes En Cscara Cermica: Es un procedimiento muy parecido al de los moldes de arena verde,
con excepcin de que alrededor del modelo (aproximadamente 10 mm) se coloca arena con un
compuesto que al secar hace ms dura a la arena, este compuesto puede ser almidn, linaza, agua de
melaza, etc. El material que sirve para endurecer puede ser aplicado por medio de un rociador y
posteriormente secado con una antorcha.
Proceso De Fundicin A La Cera Perdida: Es un proceso muy antiguo para la fabricacin de piezas
artsticas. Consiste en la creacin de un modelo en cera de la pieza que se requiere, este modelo debe
tener exactamente las caractersticas deseadas en la pieza a fabricar. El modelo de cera es cubierto con
yeso o un material cermico que soporte el metal fundido. Para que seque ese material cermico se
introduce a un horno, con ello el material cermico se endurece y el modelo de cera se derrite. En el
molde fabricado se vaca el metal fundido y se obtiene la pieza deseada. Es un proceso que es
utilizado para la fabricacin de piezas ornamentales nicas o con muy pocas copias.
Proceso De Cscara Cermica: Es un proceso parecido al de la cera perdida, slo que en este
proceso el modelo de cera o un material de bajo punto de fusin se introduce varias veces en una
lechada refractaria (yeso con polvo de mrmol) la que cada vez que el modelo se introduce este se
recubre de una capa de la mezcla, generando una cubierta en el modelo. Posteriormente el modelo y
su cscara se meten en un horno con lo que el material refractario se endurecer y el modelo se
derrite. As se tiene un molde listo para ser llenado con un metal y producir una fundicin slida o
hueca.
Fundicin En Molde De Yeso: Cuando se desea la fabricacin de varios tipos de piezas de tamao
reducido y de baja calidad en su terminado superficial, se utiliza el proceso de fundicin en molde de
yeso. Este consiste en la incrustacin de las piezas modelo que se desean fundir, en una caja llena con
pasta de yeso, cuando se ha endurecido el yeso, se extraen las piezas que sirvieron de modelo y por
gravedad se llenan las cavidades con metal fundido. El sistema anterior puede producir grandes
cantidades de piezas fundidas con las formas deseadas.

23

 Moldes En Fosa: Las piezas de fundicin extremadamente grandes son moldeadas en una fosa en vez
de moldear en cajas. La fosa acta como la base de la caja, y se usa una capa separadora encima de l.
Los lados de la fosa son una lnea de ladrillos y en el fondo hay una capa gruesa de carbn con tubos
de ventilacin conectados a nivel del piso. Entonces los moldes de fosa pueden resistir las presiones
que se desarrollan por el calor de los gases, esta prctica ahorra mucho en moldes costosos.
Moldes permanentes: En este caso el molde se prepara sin ayuda de modelo alguno labrando
directamente en negativo la pieza en uno o varios bloques de metal (generalmente hierro fundido o
acero ) que viene a constituir la coquilla que dura numerosas fundiciones algunas veces los moldes
permanentes se hacen de yeso, de modo que sirvan para varias coladas con solo leves reparaciones
cuando la pieza ha de tener huecos interiores el hoyero con la caja de machos u otros utensilios, hace
los machos o hoyos convenientes. Los moldes perdidos son aptos para la colada de toda clase de
metales y para piezas de cualquier dimensin; en cambio, los moldes permanentes en coquilla se
adaptan especialmente para fundir pequeas piezas sencillas y en gran numero de un modo particular
para metales de bajo grado de fusin (aleaciones de cobre de aluminio, de cinc, de plomo o
similares ).
Los moldes de coquilla confieren en algunas aleaciones. Caractersticas mecnicas especiales (un
grado de dureza muy elevado) por que modifican profundamente su estructura; por ello se emplean para la
colada de piezas que han de estar sometidas a un fuerte desgaste, como los cilindros de maquinas
laminadoras, ruedas para ferrocarriles, bancadas para maquinas y herramienta,
etc. Si las piezas de hierro fundido obtenido de los moldes de coquilla han de ser trabajadas posteriormente
en mquinas de herramienta deben ser sometidas a un oportuno tratamiento trmico.

Modelos De Madera: Para modelos de todos tamaos. Las maderas mas empleadas son el abeto, el
pino y el lamo entre las maderas blandas; y el nogal, el aliso, el roble y el alerce entre las ms duras.
Modelos Metlicos: La fundicin en moldes permanentes hechos de metal es utilizada para la
produccin masiva de piezas de pequeo o regular tamao, de alta calidad y con metales de baja
temperatura de fusin. Sus ventajas son que tienen gran precisin y son muy econmicos, cuando se
producen grandes cantidades. Existen varios tipos de moldes metlicos utilizados para la fabricacin

24

de piezas por lo regular de metales no ferrosos, a continuacin se mencionan algunos de las ms

utilizados.

Modelos
El modelo es la pieza que se pretende reproducir, pero con algunas modificaciones derivadas de la
naturaleza del proceso de fundicin:
Ser ligeramente ms grande que la pieza, ya que se debe tener en cuenta la contraccin de la misma
una vez se haya extrado del molde.
Las superficies del modelo debern respetar unos ngulos mnimos con la direccin de desmolde (la
direccin en la que se extraer el modelo), con objeto de no daar el molde de arena durante su extraccin.
Este ngulo se denomina ngulo de salida.
Incluir todos los canales de alimentacin y mazarotas necesarios para el llenado del molde con el
metal fundido.
Si es necesario incluir portadas, que son prolongaciones que sirven para la colocacin del macho.

Fabricacin del modelo

En lo que atae a los materiales empleados para la construccin del modelo, se puede emplear desde
madera o plsticos como el uretano hasta metales como el aluminio o el hierro fundido.
Usualmente se fabrican dos semi-modelos correspondientes a sendas partes del molde que es
necesario fabricar.
Compactacin de la arena alrededor del modelo. Para ello primeramente se coloca cada semi-modelo
en una tabla, dando lugar a las llamadas tablas modelo, que garantizan que posteriormente ambas partes del
molde encajarn perfectamente.
Actualmente se realiza el llamado moldeo mecnico, consistente en las compactaciones de las arenas
por medios automticos, generalmente mediante pistones (uno o varios) hidrulicas o neumticas.
Colocacin del macho. Si la pieza que se quiere fabricar es hueca, ser necesario disponer machos
que eviten que el metal fundido rellene dichas concavidades. Los machos se elaboran con arenas especiales
debido a que deben ser ms resistentes que el molde, ya que es necesario manipularlos para su colocacin en
el molde. Una vez colocado, se juntan ambas caras del molde y se sujetan.

25

Hornos para fundir los metales

La fusin consiste en hacer pasar los metales y sus aleaciones del estado slido al estado lquido,
generando determinada cantidad de calor, bien definida y caracterstica para cada metal o aleacin.
Como se comprende fcilmente, despus de que ha alcanzado la temperatura o punto de fusin es
necesario aplicar ms calor para poder transformar el metal o la aleacin de slido a lquido.
Durante este periodo la temperatura no aumenta y la cantidad de calor generada destinada solamente a
disgregar el estado slido, se llama calor latente de fusin. S cuando toda la masa es lquida, se contina
generando calor, la temperatura vuelve a aumentar y el metal se recalienta tambin se debe considerar el
hecho de que hay diversos tipos hornos para fundir los materiales los cuales pueden clasificarse
convenientemente en cuatro grupos principales, segn el grado de contacto que tenga lugar entre la carga y
combustible o sus productos de combustibles.
Hornos en los cuales la carga se encuentra en contacto intimo con el combustible y los productos de
combustin. El horno ms importante en este grupo es el de cubilote.
Hornos en los que la carga est aislada del combustible pero en contacto con los productos de la
combustin. Este tipo de hornos es el horno hogar abierto para la fabricacin de acero.
Hornos en que la carga se encuentra aislada tanto del combustible como de los productos de la
combustin. El principal es el horno que se emplea un crisol que puede calentarse ya sea por coque,
gas o petrleo.
Hornos elctricos. Pueden ser de tipo de acero o de induccin.
Nota: No es fundamentalmente un horno de fusin, aun cuando se use en la produccin de acero para
manufactura de vaciado.
Tipos de hornos para la fusin
Hornos en los cuales el metal y el combustible estn mezclado:
Altos hornos: Principalmente los podemos encontrar de diez a veinte metros de altura formados por
dos troncos de cono unidos por sus bases mayores y en ellos se echa mineral, coque, fundente y
carbn vegetal por capas alternadas. Por la accin del calor se produce la fusin de la masa, quedando
el hierro en forma de fundicin y formndose silicatos de aluminio, de calcio, etc.

26

La masa fundida se va depositando en el fondo del alto horno, en forma de crisol. Los silicatos son
ms ligeros que la fundicin, quedan en la parte superior de la masa lquida constituyendo las escorias, y
cuando exceden el nivel superior del crisol, salen por un orificio llamado dama. Al enfriarse se solidifican
y se les va retirando con unos ganchos especiales. De vez en cuando se destapan unos orificios (piqueras) por
donde sale el hierro fundido en forma de chorro el cual se recoge en unos canales donde se solidifica
quedando en forma de barras conocidas con el nombre de lingotes.
La fundicin obtenida en los altos hornos contiene un 5 6% de materias extraas. Es muy dura y
quebradiza pero se puede taladrar bien y se presta perfectamente al moldeo.
Afino de la fundicin para convertir la fundicin en hierro hay que quitarle los cuerpos extraos que
contiene: Carbono, azufre, silicio, manganeso, fsforo, etc. Esta operacin es lo que se conoce por afino de la
fundicin, y para ella pueden seguirse dos procedimientos, segn se emplee el carbn vegetal o bien el coque
o la hulla.
Mtodo de forja catalana: consiste en tratar la fundicin por carbn vegetal en exceso el cual se
hecha en un recipiente refractario de forma rectangular y encima se coloca la fundicin. La
combustin se activa mediante una fuerte corriente de aire que entra por las toberas. Al fundir el
metal cae en gotas sobre la parte ms caliente hogar, al pasar frente a la entrada del aire los cuerpos
extraos quedan oxidados, obtenindose una masa de hierro casi puro.
Mtodo ingls: el ms usado comnmente, comprende dos operaciones distintas, que son el afino y el
pudelado.
a. Afino: consiste sencillamente en colocar la fundicin sobre coque incandescente, al ser fundida ira
cayendo gota a gota y con el aire que entra por las toberas se irn oxidando los cuerpos extraos que
acompaan al hierro, recogindose este en canales donde queda en forma de lingotes.
b. Pudelado: consiste en someter la fundicin a una elevada temperatura y a una corriente de aire en un
horno de reverbero llamado horno de pudelar, donde se contina y se termina la descarburacin de la
fundicin.
Por medio de hornos Siemens y convertidores Bessemer se oxida la fundicin o hierro colado,
quedndose el carbono contenido y obtenindose el acero.

27

 El horno de cubilote: A pesar de que la primera patente de lo que se considera el cubilote moderno
cumpli en 1994 doscientos aos de ser otorgada a John Wilkinson (Inglaterra), se puede decir que el
cubilote mantiene su diseo fundamental hasta nuestros das. Naturalmente, ha sufrido variaciones
estructurales, se le han incorporado aditamentos, se han rediseado algunas de sus partes,
particularmente el sistema de toberas, pero su concepcin inicial de horno tubular, en posicin

28

vertical, con la entrada de la carga metlica por la parte superior y un contacto directo entre el
combustible slido y dicha carga metlica, se ha mantenido inalterable.
Esto se debe a una causa fundamental: el cubilote posee una eficiencia de fusin alta en comparacin
con los dems hornos empleados con el mismo fin. Esto se explica, porque en este tipo de horno la carga
metlica a fundir (arrabio, chatarra de acero, ferro-aleaciones, rechazos de la produccin, etc.), est en
contacto directo con el combustible slido (coque), que se emplea para su fusin.
Esta eficiencia de fusin se entiende como la relacin que existe entre el calor potencial que hay en el
hierro fundido que sale del cubilote y el total del calor que entra al proceso (combustin de coque, procesos
de oxidacin de ndole exotrmica y calor sensible en el aire que se sopla dentro del horno). As, por ejemplo,
en condiciones favorables de eficiencia, se pueden alcanzar valores algo superiores al 40 %. En cambio, en
condiciones muy desfavorables (soplo fro, revestimiento del horno en mal estado, mala operacin del horno,
etc.), este valor puede descender hasta 30 % o ms. Sin embargo, la eficiencia de la combustin en este tipo
de horno no sobrepasa el 60 al 70 %, lo cual es un valor bajo en comparacin con los dems hornos que
queman combustible. Esto se debe, principalmente, a que no se puede hacer un uso total del contenido
calrico del coque sin interferir en los requerimientos metalrgicos del proceso, en tanto, el coque y sus gases
de combustin son elementos activos en dicho proceso.
Por todo lo expresado hasta aqu, es que se ha afirmado que operar bien un cubilote no es tanto
controlar un proceso metalrgico, como dirigir una combustin. Por ese motivo, todo lo concerniente a las
caractersticas del combustible empleado, as como el volumen y presin del aire que se introduce en el
horno, posee una importancia primordial para la buena marcha del mismo. Paralelo a esto, el horno debe
poseer determinadas relaciones entre sus parmetros de diseo, de manera tal que el proceso de combustin
que se produzca dentro de l permita obtener un hierro fundido a la temperatura requerida.

29

Donde:
a) Envoltura cilndrica de chapa de acero soldada.
b) Revestimiento interno de material refractario: entre este y la envoltura se deja una capa
intermedia de unos 2 cm, rellena de arena seca, para permitir las dilataciones radiales y axiales de
refractario.
c) Chimenea y su correspondiente cobertura: Algunas veces se aade apagachispas.
d) Boca de carga: pequea y provista de una plancha inclinada para la introduccin de las cargas
cuando se realizan a mano, ms amplia si se hace mecnicamente.

30

e)

Cmara de aire anular: de plancha delgada, que circunda del todo o en parte la envoltura y dentro

de la cual, pasa aire o viento (enviado por una mquina soplante) para la combustin del coque.
f) Toberas: de hierro colado o chapas de acero, en forma de caja horadada y adaptada al revestimiento
para conducir el aire al interior del cubilote. En la parte correspondiente de cada tobera, la pared
exterior est agujereada y provista de portillos con mirillas (de mica o cristal) para vigilar la
combustin.
g) Piquera de escoria: Abertura dispuesta a unos 15 o 20 cm aproximadamente por debajo del plano de
toberas, inclinada de 30 a 40, respecto a la horizontal, para facilitar la salida de la escoria.
h) Puerta lateral de encendido y limpieza: Antes de cerrarla, al comienzo de la fusin, hay que rehacer
el murete que completa el revestimiento.
i) Canal de colada, de plancha de hierro, revestido de masa refractaria: Mantiene la misma
inclinacin de la solera (10), para hacer caer el hierro fundido en el caldero de colada.
j) Solera a fondo de cubilote: Consiste en arena de moldeo apisonada e inclinada 10 hacia la piquera
de sangra del horno.
k) Plancha base de envoltura cilndrica: De hierro colado o chapa fuerte. En su centro hay una
abertura del dimetro de la solera, que puede cerrarse con un portillo de descarga de uno o dos
batientes que se abren hacia abajo por medio de un cerrojo, de una palanca o quitando el puntal. A
travs de ella se descarga el contenido de coque de la cama, al final de la operacin del horno.
l) Columnas de apoyo: Casi siempre son cuatro, de hierro fundido y son sostenidas a su vez por unos
cimientos de ladrillos de hormign.
m) Crisol: Es la parte inferior del cubilote comprendido entre la solera y el plano de las toberas. Se
estima que el metal ocupa en l, el 46 % del volumen. El 54 % restante est ocupado por coque
incandescente.

Hornos donde el metal y el combustible no estn mezclados

Hornos de crisol fijo: Es el procedimiento ms antiguo para obtener acero en estado lquido
homogneo, con dosificacin exacta y sin inclusiones gaseosas. Los crisoles son de arcilla refractaria
a la cual se le aade el coque y arcilla ya cocida. Tambin se fabrican crisoles de grafito (15 a 75 %)
adicionado de arcilla refractaria y de arena el crisol dura ms cuanto ms grafito contiene. Los
crisoles se calientan en un horno de recuperadores calentado como el horno Martn Siemens. La
solera puede admitir 24 crisoles, que cargan cada uno 10 a 50 kg. de metal. En los crisoles se puede
fundir acero cementado, hierro y una cierta cantidad de arrabio para tener el contenido de carbono
deseado y mezclas convenientemente dosificadas.
31

Los aceros al crisol son productos de segunda fusin no hay afino. La carga est afuera de la accin
del combustible y de la atmsfera del horno (los crisoles llevan tapas). Por el bajo rendimiento trmico de los
hornos de los crisoles y por el gran consumo de crisoles el costo del producto resulta elevado y por esta razn
este mtodo se limita solamente a la fabricacin de aceros especiales.

Hornos donde la carga est aislada del combustible pero en contacto con los productos
de la combustin
Horno Siemens-Martn: Los hornos Siemens-Martin pertenecen al tipo de hornos de reverbero y se
caracterizan por tener un sistema recuperador de calor que permite que el aire y los gases empleados
por la combustin sean precalentados. La fabricacin del acero Siemens-Martin est basada en los
principios siguientes:
Se transforma el arrabio en acero por dilucin aadiendo al arrabio lquido productos menos
carburados para que disminuya el contenido de carbono del conjunto. La adicin es de chatarra de
acero. Este proceso se denomina de arrabio y chatarra.
Se produce una oxidacin del C aadiendo arrabio lquido, xidos de Hierro. La mayor parte del
oxgeno necesario para la descarburacin procede del mineral y el resto de la atmsfera del horno. El
proceso se llama arrabio y mineral.

32

Funcionamiento del horno Siemens-Martin: el gas combustible procedente del alto horno o de gasgenos
se enva por la vlvula sobre los emparrillados de ladrillo y entra en el laboratorio por el canal.
El aire comburente es enviado por la vlvula sobre los emparrillados de ladrillos y se desemboca
recalentando en el horno por el conducto, la llama pasa por la superficie del bao y los humos salen por los
canales, alcanzando los emparrillados de los recuperadores, escapando por la chimenea por el fuego de las
vlvulas.
Peridicamente se invierte el sentido de la corriente gaseosa girando 90 las vlvulas. El tiempo que
transcurre entre 2 inversiones es variable; al principio del afino es de 30 minutos y al final de la operacin, de
15 minutos. Las inversiones son tan frecuentes para evitar la fusin de los conductos y la bveda cuando
alcanzan la temperatura mxima de 1600o C. Espesor del bao 40 a 50 cm. El procedimiento dura de 6 a 9
horas. Al terminar el procedimiento se pincha el agujero de colada para poder vaciar el acero lquido a
cucharas y despus a lingoteras.

Hornos elctricos
En estos momentos, el acero obtenido en horno elctrico representa el 75 % de la produccin total.
Este hecho contribuye favorablemente a la conservacin del medio ambiente, pues la energa elctrica, a
diferencia del carbn, no emite anhdrido carbnico al ser utilizada. Adems, las empresas siderrgicas
intensifican su produccin en horas nocturnas, en sbados y festivos, cuando la generacin de electricidad,
mediante plantas nucleares, alcanza una proporcin muy superior a la media.
33

Pero, adems de estas ventajas, del horno elctrico se pueden citar otras. ste se alimenta de chatarra
frrica, que se obtiene recuperando residuos para convertirlos en materia prima.
Horno de induccin elctrica: En estos hornos el calentamiento viene a causa de las corrientes
inducidas en la masa metlica por una bobina, que circunda el crisol, alimentada por una corriente
alterna.
La bobina es constituida de muchos espirales de tubo de cobre refrigerado por agua , las corrientes
inducidas se ponen en la periferia de la masa metlica y circulan en un estado anular de pequeo espesor.
Este anillo constituye un espiral cerrado en corto circuito y funciona como el secundario de un transformador
cuyo primario es la bobina exterior. Como se trata de un solo espiral las corrientes inducidas tienen una
intensidad elevada y por esta razn el calentamiento de la masa metlica viene con rapidez (se puede alcanzar
temperaturas entre 2800 y 3000 o C).

Horno de arco elctrico directo: El horno elctrico se introdujo por primera vez en Estados Unidos
en 1906. Son procedimientos que han alcanzado gran difusin, pues permiten obtener aceros muy
puros, resistentes y uniformes. En los hornos, el calor se genera mediante el arco elctrico, por la
resistencia que la masa de hierro presenta al paso de la corriente o por la produccin en aquella masa
de las llamadas corrientes de Foucault. En uno de estos procedimientos, se funde en un crisol de
arcilla refractaria, hierro dulce de elevada pureza, con cantidades perfectamente medidas de fundicin
de hierro. Obtenindose as aceros que se emplean en la fabricacin de herramientas de precisin e
instrumentos delicados. La fuente de calor es un arco elctrico continuo, que se forma entre los
electrodos y el metal cargado.

34

En este tipo de hornos se generan temperaturas tan altas como 1925C (3500C). Existen
normalmente tres electrodos de grafito, que pueden ser de hasta 750 mm (30 pulg) de dimetro y de 1.5 a 2.5
m (5 a 8 pies) de longitud. Su altura dentro del horno se puede ajustar en respuesta a la cantidad de metal
presente y al desgaste de los electrodos.
En el horno elctrico se introduce chatarra de acero y una pequea cantidad de carbono y de cal a
travs del techo abierto. (Los hornos elctricos tambin se pueden cargar con 100% de chatarra.) El techo se
cierra y se bajan los electrodos. Se establece la conexin y dentro de un periodo de aproximadamente 2
horas, el metal se funde. La corriente entonces es desconectada, se elevan los electrodos, el horno es
inclinado y el metal fundido es vaciado en una olla de traslado, que es un recipiente utilizado para la
transferencia y vaciado del metal fundido.
Las capacidades de los hornos elctricos van de 60 a 90 toneladas de acero por da. La calidad del
acero producido es mejor que el de hogar abierto o del proceso de oxgeno bsico.

Horno de arco elctrico indirecto: Este tipo de horno consta de un crisol elaborado en material
refractario, el cual se encuentra rodeado por una caja constituida de ladrillo refractarios; en sus
paredes laterales, la caja tiene un par de orificios opuestos por donde se colocan horizontalmente dos
electrodos de grafito comprimido los cuales a su vez estn conectados un transformador, igual que en
el horno de algo elctrico directo, este horno tiene una puerta de carga y la boca del horno, adems se
cuenta con un mecanismo que inclina completamente el conjunto para la extraccin de las escorias y
el acero.
Este horno trabaja de similar forma que el horno de arco elctrico directo empleando las mismas
materias primas, con excepcin de la generacin del arco elctrico. En el horno de arco elctrico directo, el
35

arco se produce entre los electrodos verticales y el metal mientras que para este se produce entre los dos
electrodos horizontales al acercarse lo suficiente uno al otro.

Clasificacin de los hornos usado para la fusin

Los hornos que se usan para fundir metales y sus aleaciones varan mucho en capacidad y diseo.
Varan desde los pequeos hornos de crisol que contienen unos cuantos kilogramos de metal a hornos de
hogar abierto hasta 200 toneladas de capacidad. El tipo de horno usado para un proceso de fundicin queda
determinado por los siguientes factores:
Necesidades de fundir la aleacin tan rpidamente como sea posible y elevarla a la temperatura de
vaciado requerida.
La necesidad de mantener tanto la pureza de la carga, como precisin de su composicin.
La produccin requerida del horno.
El costo de operacin del horno.

Herramientas, equipos y medios auxiliares para la fundicin

36

Durante la ejecucin de los diversos trabajos que el obrero moldeador o fundidor realiza en la fbrica,
sean artesanales o con algn desarrollo, es necesario utilizar distintos tipos de herramientas manuales para
formar los moldes.
Tipos de herramientas:

palas
picos y horquillas
reglas
agujas de ventilar
paletas de alisar
alisadores
esptulas
puntas o extractores de moldeo
martillos y macetas
mordaza o presillas

Fase
Porcin fsicamente homognea y distinta de un sistema de un material. Regin fsicamente uniforme
que difiere en estructura y/o composicin de otra regin.

Diagramas de Fase
Tambin se conocen como Diagramas de Constitucin o de Equilibrio, son representaciones grficas
de las fases que estn presentes en un sistema de materiales a varias temperaturas, presiones y
composiciones, bajo condiciones de equilibrio. En sistema de metales, la presin generalmente se considera
constante.

Equilibrio
Condicin dinmica de balance entre movimientos atmicos en los que la resultante es cero y la
condicin aparenta ser una de reposo en vez de una de cambio. Un sistema est en equilibrio sino tienen
lugar cambios con el tiempo.
37

Tratamiento trmico
Calentar o enfriar un metal o aleacin slida en tal forma que se obtengan las condiciones o
propiedades deseadas. En esta definicin no se incluye el calentar con el solo propsito de trabajar en
caliente.

CONDICIONES DE EQUILIBRIO EN FASES DE ALEACIONES BINARIAS.

TIPO I. DOS METALES COMPLETAMENTE SOLUBLES EN LOS ESTADOS LQUIDO Y SLIDO.

Cada curva de enfriamiento es un experimento separado que se inicia desde el tiempo cero. Las
curvas de enfriamiento para los metales puros A y B muestran slo una lnea horizontal, porque el inicio y fin
de la solidificacin tienen lugar a temperatura constante; sin embargo como las composiciones intermedias
forman una solucin slida, estas curvas muestran dos cambios de pendiente. Todas las composiciones de
aleaciones intermedias mostrarn un tipo de curva de enfriamiento semejante. Al unir todos los puntos que
muestran el inicio de la solidificacin (con una lnea superior) y todos los puntos que indican el fin de la
solidificacin (lnea inferior), se obtendr la forma del Diagrama de Fase.

Liquidus: en un diagrama de fases, el lugar geomtrico de todos los puntos que representan las
temperaturas a las que diversas composiciones en el sistema empiezan a congelar al enfriar o

terminan de fundir al calentar.

Solidus: en un diagrama de fases, lugar geomtrico de todos los puntos que representan las
temperaturas a las cuales diversas composiciones terminan de congelar al enfriar o empiezan a fundir
al calentar.

Regla I: Composicin qumica de las fases.

Para determinarla en una aleacin, en equilibrio a cualquier temperatura especfica en una regin
bifsica, se debe trazar una lnea horizontal para la temperatura, llamada lnea vnculo, a las fronteras del
38

campo. Estos puntos de interseccin se abaten a la lnea base (o eje de abscisas) y la composicin se lee
directamente.
Regla II: Cantidades relativas de cada fase o Regla de la Palanca.
Para determinar las cantidades relativas de las dos fases en equilibrio, a cualquier temperatura
especfica en una regin bifsica, se debe trazar una lnea vertical que representa la aleacin y una lnea
horizontal (como la temperatura), a los lmites del campo. La lnea vertical dividir a la horizontal en dos
partes cuyas longitudes son inversamente proporcionales a la cantidad de las fases presentes.

Enfriamiento en equilibrio de una aleacin de solucin slida

El muy lento enfriamiento, bajo condiciones de equilibrio de una aleacin cualquiera, permite
observar los cambios de fase que ocurren.
Cuando una aleacin de solucin slida es enfriada lentamente, su microestructura mostrar
solamente granos y lmites de grano. No habr diferencia en la composicin qumica en el interior de los
granos, indicando que la difusin (ltima etapa antes de completarse la solidificacin) ha homogeneizado los
granos.

Segregacin Dendrtica
Composicin variable entre el centro y la superficie de una unidad de estructura (como dendrita,
grano, partculas de carburo) resultante el crecimiento fuera de equilibrio que ocurre sobre un intervalo de
temperatura.

Homogeneizacin
Tratamiento trmico de una aleacin encaminada a hacerla uniforme en composicin, eliminando la
segregacin dendrtica y los gradientes de concentracin.

39

TIPO

II.

DOS

METALES

COMPLETAMENTE

SOLUBLES

EN

ESTADO

LQUIDO

COMPLETAMENTE INSOLUBLES EN ESTADO SLIDO.

Este diagrama de fase puede disearse a partir de una serie de curvas de enfriamiento de manera
anloga a la empleada para el diagrama de solucin slida descrita anteriormente, pero en este caso, las
curvas experimentales muestran diferente tipo de comportamiento. Las curvas de enfriamiento para metales
puros A y B no varan, se mantiene una temperatura constante durante el congelamiento. Pero en las
composiciones se observa que a medida que se agrega B a A, la temperatura para el comienzo de la
solidificacin disminuye. A medida que se agrega A a B, la temperatura para el comienzo de la solidificacin
para aquellas aleaciones tambin disminuye. Por tanto, como cada metal disminuye el punto de congelacin
del otro, la lnea liquidus mostrar un mnimo, conocido como Punto Eutctico (E).
Ntese que una porcin la curva de enfriamiento que muestra el final de la solidificacin se presenta a
una temperatura fija, la Temperatura Eutctica (TE).
Aun cuando la congelacin de la composicin Eutctica se parece a la de un metal puro, no lo es, ya
que ms adelante se ver que el slido resultante est constituido por dos fases.
Se pueden aplicar las Reglas I y II vistas anteriormente.

REACCIN EUTCTICA
Reaccin isotrmica reversible en que una solucin lquida se convierte en dos o ms slidos
ntimamente mezclados al enfriar, cuyo nmero de slidos formados es el mismo que el de componentes que
integran el sistema. En este caso ser:

40

TIPO III. DOS METALES COMPLETAMENTE SOLUBLES EN ESTADO LQUIDO Y

PARCIALMENTE SOLUBLES EN ESTADO SLIDO.
Como la mayora de los metales muestran alguna solubilidad de uno con otro en el estado slido, este
tipo es el ms comn y, por tanto, el ms importante sistema de aleacin. Pueden emplearse las Reglas I y II,
para determinar datos de las fases.
Este diagrama de fase muestra los puntos de fusin de los dos metales puros TA y TB y el punto
eutctico E, adems se observan las lneas liquidus y Solidus.
Por encima de la lnea liquidus hay slo una solucin lquida de fase nica. En las aleaciones en este
sistema, los cristales de A puro o de B puro nunca solidifican, sino que siempre solidifican una aleacin o una
mezcla de soluciones, pueden marcarse las reas de fase nica y de la solucin slida, como estas
soluciones estn cercanas a los ejes, son llamadas soluciones slidas terminales.
En este caso, la reaccin Eutctica ser:

Solvus
En un diagrama de fases, lugar geomtrico de todos los puntos que representan las temperaturas a las
que las diversas composiciones de las fases slidas coexisten con otras fases slidas, es decir, los lmites de
solubilidad slida.

41

ENDURECIDO POR ENVEJECIMIENTO

Slo hay dos mtodos principales para aumentar la resistencia y la dureza de una aleacin dada:
Trabajo en Fro y Tratamiento Trmico.
El proceso de tratamiento trmico ms importante para aleaciones no ferrosas es el de Endurecido por
Envejecimiento o por Precipitacin. Deben escogerse aleaciones que muestren solubilidad slida parcial y la
pendiente de la lnea solvus debe ser tal que a mayor solubilidad mayor temperatura, o sea

que

habitualmente se escogen composiciones que se encuentren a la izquierda del punto F del diagrama (solucin
slida).
Generalmente, se necesitan dos etapas en un tratamiento trmico para producir endurecido por
envejecimiento: Tratamiento de Solucin y Envejecido.

1. Tratamiento trmico de solucin: calentar una aleacin a una temperatura adecuada, mantenindola a esa
temperatura durante un tiempo lo suficientemente largo para permitir que uno o ms constituyentes () se
disuelvan para formar una solucin slida homognea, y luego enfriar rpidamente (con agua fra o por
roco de agua, en algunos casos con agua en ebullicin) a temperatura ambiente para mantener los
constituyentes en solucin. La solucin se deja en un estado sobresaturado e inestable.

2. Proceso de envejecido: es cuando un metal o aleacin sufre un cambio de propiedades que habitualmente
ocurre con lentitud a temperatura ambiente y con ms rapidez a temperaturas superiores. La temperatura
ptima va a ser aquella a la que ocurre el mximo endurecimiento dentro de un tiempo razonable.
Este proceso no tiene el mismo efecto sobre las propiedades de todas las aleaciones. En algunas
aleaciones, el cambio en dureza y resistencia puede ser pequeo; en otras, los cambios pueden ser grandes.
Esto no se debe a la cantidad disuelta en exceso del lmite de saturacin, sino al efecto del precipitado en la
distorsin reticular. Observa la siguiente figura donde se visualizan los cambios durante el tratamiento.

TIPOV: LA REACCIN PERITCTICA. Este tipo estudiar la fase intermedia incongruente de fusin. En
la reaccin peritctica, un lquido y un slido reaccionan isotrmicamente para formar un nuevo slido al
enfriarse. En general, la reaccin se expresa como:

Lquido + slido A

Enfriamiento

Slido AmBn

Calentamiento

El nuevo slido formado suele ser una fase intermedia como se muestra en el diagrama, pero en
algunos casos puede ser una solucin slida terminal

AmBn

Esquema de la reaccin Peritctica. La envoltura de AmBn aumenta en espesor por la difusin

A

Lquido

TRANSFORMACIONES EN EL ESTADO SLIDO

Hay diversos cambios de equilibrio y reacciones que tienen lugar por entero en el estado slido, una
de ellas es:

LA REACCIN EUTECTOIDE. Esta es una reaccin comn en el estado slido, muy semejante a la
reaccin eutctica, pero no incluye al lquido. En este caso, una fase slida se transforma, al enfriarse,
en dos fases slidas nuevas. Puede escribirse como:

Slido1

Enfriamiento

slido 2 + slido3

Calentamiento

Mezcla Eutctica

La mezcla eutectoide resultante es extremadamente fina, como la mezcla eutctica. Bajo el

microscopio, ambas mezclas aparecen generalmente iguales.
La reaccin puede escribirse como:

UNIDAD V. DIAGRAMA HIERRO CARBONO

Hierro: constituyente fundamental de algunas de las ms importantes aleaciones de la
Ingeniera. El hierro es un metal alotrpico, lo cual significa que puede existir en ms de un
tipo de estructura reticular, dependiendo de la temperatura. La curva de enfriamiento para
hierro puro sera la siguiente:

Lquido
2800

Fe (delta) B.C.C.
Temperatura, F

2554

Fe (gamma) F.C.C.
no magntico

Fe (alfa) B.C.C. no magntico

1666

Fe (alfa) B.C.C.
magntico

1414

Tiempo

Todos los cambios alotrpicos ceden calor (reaccin exotrmica) cuando el hierro se
enfra y absorben calor (reaccin endotrmica) cuando el mismo se calienta.

Una forma casi pura del hierro, es el conocido hierro dulce, que se utiliza en
alcantarillas para drenaje, material para techos y conductos, entre otros.
El hierro forjado es esencialmente un metal de dos componentes que consta de
hierro de alta pureza y escoria. La escoria se compone principalmente de silicato de hierro.
Las pequeas y uniformemente distribuidas partculas de escoria existen separadas del
hierro. No hay fusin o relacin qumica entre la escoria y el hierro. Es usado para tubera
ordinaria, clavos, alambres de pas, remaches y formas estructurales, adems de
aplicaciones en construccin de barcos y en la industria petrolera, entre otros.
Diagrama hierro carburo de hierro
La temperatura a que tienen lugar los cambios alotrpicos en el hierro est influida
por los elementos de aleacin, de los cuales el ms importante es el Carbono. Este diagrama
presenta la porcin de inters del sistema de aleacin hierro-carbono. Esta es la parte entre
hierro puro y un compuesto intersticial, carburo de hierro, Fe3C, que contiene 6.67% de
carbono por peso. Este diagrama representa los cambios en equilibrio, bajo condiciones de
calentamiento y enfriamiento relativamente lentos.
El diagrama muestra tres lneas horizontales que indican reacciones isotrmicas. La
primera se observa a 2720F, donde se produce una reaccin peritctica, la cual se puede
escribir mediante la siguiente ecuacin:

Lquido +

Enfriamiento

(austenita)

Calentamiento

A la temperatura de 2065F se muestra una reaccin eutctica. Cualquier lquido que

est presente cuando se alcance esta lnea debe solidificar en la muy fina mezcla ntima de
las dos fases que estn en cualquier extremo de la lnea horizontal: austenita y carburo de
hierro (cementita). Esta mezcla eutctica se llama ledeburita, y la ecuacin se escribe
como:

Lquido

Enfriamiento

austenita + cementita

Calentamiento
Mezcla eutctica-ledeburita

La mezcla eutctica generalmente no se ve en la microestructura, ya que la austenita

no es estable a temperatura ambiente y debe sufrir otra reaccin durante el enfriamiento.
A 1666F se presenta el cambio de estructura cristalina de hierro puro F.C.C. a
B.C.C. Esa rea es una solucin slida de una pequea cantidad de carbono disuelto en Fe
B.C.C. y se llama ferrita.
La tercera lnea horizontal, a 1333F, del diagrama representa una reaccin
eutectoide. Cualquier austenita presente debe ahora transformarse en la muy fina mezcla
eutectoide de ferrita y cementita, llamada perlita. La ecuacin se escribe as:

Lquido

Enfriamiento

ferrita + cementita

Calentamiento
Mezcla eutectoide - perlita

Por debajo de la lnea de temperatura eutectoide, cada aleacin consistir de una

mezcla de ferrita y cementita.
Si se toma como base el contenido de carbono, es prctica comn dividir el
diagrama hierro-carburo de hierro en dos partes. Aquellas aleaciones que contienen menos
del 2% de carbono se conocen como ACEROS, y aquellas que contienen ms del 2% de
carbono se conocen como HIERROS FUNDIDOS.

DEFINICIN DE ESTRUCTURAS
Definiremos los nombres que se asignan a las estructuras del diagrama:

Cementita o carburo de hierro, frmula qumica Fe3C, contiene 6.67% de Carbono

por peso. Es un compuesto intersticial tpicamente duro y frgil de baja resistencia,
pero de alta resistencia compresiva. Es la estructura ms dura que aparece en el
diagrama. Su estructura cristalina es ortorrmbica.

Austenita es el nombre dado a la solucin slida. Es una solucin slida intersticial

de carbn disuelto en hierro F.C.C. La mxima solubilidad es del 2% de C a
2065F. Generalmente no es estable a temperatura ambiente y sus propiedades
promedio son:
Ledeburita es la mezcla eutctica de austenita y cementita; contiene 4.3% de C y se
forma a 2065F.
Ferrita es el nombre dado a la solucin slida. Es una solucin slida intersticial
de una pequea cantidad de carbn disuelto en hierro B.C.C. La mxima
solubilidad es 0.025% de C a 1333F, y disuelve slo 0.008% de C a temperatura
ambiente. Es la estructura ms suave que aparece en el diagrama.
Perlita es la mezcla eutectoide que contiene 0.80 % de C y se forma a 1333 F a un
enfriamiento muy lento. Es una mezcla muy fina, tipo placa o laminar de ferrita y
cementita.

Curvas de enfriamiento Diagramas T-I

Una curva de enfriamiento se determina experimentalmente colocando un termopar
en un lugar definido en una muestra de cero y luego midiendo la variacin de la
temperatura con el tiempo. Como sus coordenadas son las mismas de un diagrama T-I, es
posible sobreponerlas. A fin de analizar cmo durante la rapidez de enfriamiento, la

estructura del material se va transformando, dependiendo del tipo de tratamiento trmico

aplicado a la muestra. Esto es:

Muestra con recocido convencional (rapidez de enfriamiento muy lenta). El

diagrama indica que el material se mantendr austentico por un periodo
relativamente largo y luego la transformacin comenzar en perlita muy gruesa
hasta perlita gruesa de baja dureza (Rockwell C 15). Luego de aqu no habr ms
cambios.

Muestra normalizada (rapidez de enfriamiento mayor que el recocido). El diagrama

indicar que la transformacin empezar con la formacin de perlita gruesa en
menor tiempo que el recocido, y finalizar al formarse perlita media (Rockwell C
30).

Muestra de un temple lento en aceite, es parecida a las anteriores, y la

microestructura ser la mezcla de perlita media y fina (Rockwell C 40).

Muestra de temple drstico, es suficientemente rpida para evitar la transformacin

de la regin de la nariz. Se conserva austentica hasta la transformacin a martensita
con alto grado de dureza (Rockwell C 64)

Ntese que es posible formar 100% de perlita o 100% de martensita mediante un

enfriamiento continuo, pero no es posible formar 100% de bainita. Una estructura baintica
completa puede formarse slo mediante un enfriamiento suficientemente rpido, para pasar
por alto la nariz de la curva y luego mantenerla en el intervalo de temperatura en el que se
forma la bainita, hasta que se termina la transformacin.
Transformacin a enfriamiento continuo: Tomando en cuenta que la mayora de los
tratamientos trmicos incluyen la transformacin a enfriamiento continuo, es posible
derivar del diagrama T-I este otro diagrama T-E (transformacin-enfriamiento), que indica
el tiempo necesario para que una fase descomponga de manera continua en otras fases a
diferentes velocidades de enfriamiento.
La derivacin de un diagrama T-E es una labor tediosa, y muchas veces no esencial.
Los estudios isotrmicos a la clasificacin de microestructuras de acero transformadas
durante el enfriamiento continuo, y con el diagrama T-I es posible ver en qu etapa del ciclo
de enfriamiento se forman las diferentes estructuras. El diagrama T-I es til para planear los
tratamientos trmicos y para entender por qu el acero responde y cmo lo hace a un
tratamiento trmico especfico, pero no puede utilizarse directamente para predecir con
exactitud el curso de la transformacin bajo un enfriamiento continuo.