Preparacin y Evaluacin de

Proyectos
Unidad 3
Profesor:

Nellida Sullivan
Marinka Varas Parra.

Unidad 3: Estudio Tcnico

3.1.- Introduccin
Los objetivos del estudio tcnico son:
Verificar la posibilidad tcnica de la fabricacin del producto que se pretende
Analizar y determinar el tamao ptimo, la localizacin ptima, los equipos, las
instalaciones necesarias y la organizacin requerida para la produccin
Se pretende resolver las preguntas dnde, cunto, cundo, cmo y con qu producir lo que
se desea, por ello este estudio comprende todo aquello que tenga relacin con el
funcionamiento y la operatividad del propio proyecto. (ver figura)
Figura: Partes que componen el estudio tcnico
Anlisis y determinacin de la localizacin ptima

Anlisis y determinacin del tamao ptimo

Anlisis de disponibilidad y costos de suministros e insumos

Identificacin y descripcin de procesos

Determinacin de la organizacin humana
Fuente: Gabriel Baca Urbina : Evaluacin de Proyectos

3.2.- Decisin de Localizacin

La localizacin ptima de un proyecto es la que contribuye en mayor medida a que se logre
la mayor tasa de rentabilidad sobre el capital (criterio privado) u obtener el costo unitario
mnimo (criterio social).
El objetivo principal es determinar el lugar donde se instalar la planta.
La respuesta a la ubicacin depende mucho de no quedar alejado del mercado consumidor
ni del de materias primas, debido al costo de transporte asociado a ello. De aqu la ligazn a
la segunda pregunta, y se estima cuantas instalaciones debern colocarse para atacar el
mercado eficientemente y al menor costo general posible.
Los pasos que deben seguirse para decidir dnde ubicar las instalaciones son los que a
continuacin se dan:
2

1. definir los objetivos de localizacin y variables asociadas.

2. identificar el criterio de decisin: cuantitativo o cualitativo.
3. relacionar los objetivos con el criterio en la forma de un modelo o modelos: punto
de equilibrio, programacin lineal, anlisis de factores cualitativos, etc.
4. generar los datos necesarios y usar los modelos para evaluar las alternativas de
ubicacin.
5. seleccionar la ubicacin que mejor satisfaga el criterio.
Las decisiones de localizacin implican factores donde es esencial un enfoque sistemtico.
Problemas de localizacin de instalaciones.- Se caracteriza por tener que elegir entre varias
alternativas. Otro problema es el distinto criterio para tomar la decisin, ya que puede ser el
costo, rentabilidad, tiempo de respuesta o mltiples criterios. Por lo tanto, los problemas de
localizacin se clasifican como:
1. localizacin de una sola instalacin.- slo se ubica una instalacin que no tiene
interaccin con las dems instalaciones de la compaa. Este tipo de problema casi
siempre tiene mltiples criterios como costos de mano de obra, clima laboral,
impuestos, leyes, etc. El problema consiste en considerar criterios de una manera
objetiva. Ejemplo: bodega, hospitales.
2. localizacin de mltiples fbricas y bodegas.- en este problema los costos totales de
distribucin y produccin se pueden ver afectados por la decisin de localizacin.
La nueva instalacin afecta los patrones de embarque y produccin de todas las
dems instalaciones. Su solucin es a travs de la formulacin de una red de plantas
de produccin distribucin utilizando el criterio de disminucin de costos.
Ejemplo: mltiples fbricas, mltiples bodegas.
3. localizacin de tiendas competitivas distribuidoras.- aqu la localizacin influye
sobre la rentabilidad que obtiene la tienda, ya que se ve afectada por la ubicacin
relativa de las tiendas competidoras, debido a que el nivel de ventas se ver afectada
por las distancias que el cliente debe recorrer hasta la nueva localizacin en
comparacin con la ubicacin de la competencia. Por lo tanto, la rentabilidad es
funcin de la ubicacin de la instalacin respecto de su competencia. Ejemplo:
bancos, supermercados, restaurantes.
4. localizacin de servicios de emergencia.- aqu el criterio de decisin es la
minimizacin del tiempo de respuesta. Tal como ocurre en los servicios de
ambulancia, bomberos y policas.
As las empresas manufactureras tienden estar en (1) (2), dependiendo si se trata de una o
varias instalaciones. Las tiendas distribuidoras y los servicios de emergencia caen en (1)
cuando existe una sola instalacin, pero si se trata de varias instalaciones en (3) (4).
3.2.1.- Modelos de Localizacin
Entre los modelos ms comunes a utilizar estn:
1. Ponderacin de factores.
2. Anlisis del punto de equilibrio.
3. Centro de gravedad.
3

4. de transporte (IOI).
5. Retail: De Huff
3.2.1.1.- Ponderacin de Factores
Ponderar los factores es una manera de asignar valores cuantitativos a todos los factores
relacionados con cada alternativa de decisin y derivar una calificacin compuesta que
puede ser usada con fines de comparacin. Esto lleva al tomador de decisiones a incluir sus
propias preferencias (valores) al decidir la ubicacin, y puede conjugar ambos factores:
cualitativos con cuantitativos.
Los supuestos en los que descansa este modelo es:
1. seleccin de un sitio para una sola instalacin.
2. su localizacin no depende de otras instalaciones de la empresa o de competidores.
3. los criterios de decisin pueden ser: factores que implican costos o factores que no
implican costos.
Procedimiento para calificar los factores:
1. preparar una lista de los factores relevantes.
2. asignar una ponderacin a cada factor para indicar su importancia (las
ponderaciones deben sumar 100%).
3. asignar una escala comn a cada factor.
4. calificar cada lugar potencial de acuerdo a la escala diseada y al modelo
seleccionado.
Modelo Aditivo

Sj =

w
i =1

* Fij

j = 1, , n

Donde:
Sj: puntaje total para la localizacin j.
wi: ponderacin del factor i.
Fij: puntaje para el factor i en la localizacin j.
n : nmero de localizaciones.
m : nmero de factores.
Modelo Multiplicativo

w i * F ij

j = 1, , n

i =1

Ejemplo.Una empresa est evaluando cuatro posibles ubicaciones para una nueva planta y ha
ponderado los factores relevantes como se muestra en la tabla siguiente:

Ubicacin:
Atlanta
Calificacin

Ubicacin:
Baltimore
Calificacin

Ubicacin:
Chicago
Calificacin

Ubicacin:
Denver
Calificacin

Factores
Relevantes

Ponderacin
del Factor

Costo
de
produccin
Oferta
de
materias primas
Disponibilidad
de mano de obra
Costo de la vida
Ambiente
Mercados

0.33

50

40

35

30

0.25

70

80

75

80

0.20

55

70

60

45

0.05
0.02
0.15

80
60
80

70
60
90

40
60
85

50
90
50

Desarrollo.- utilizando el mtodo aditivo se tiene:

S1 (Atlanta) = 0.33*50+0.25*70+0.20*55+0.05*80+0.02*60+0.15*80 = 62.20
S2 (Baltimore) = 0.33*40+0.25*80+0.20*70+0.05*70+0.02*60+0.15*90 = 65.40
S3 (Chicago) = 0.33*35+0.25*75+0.20*60+0.05*40+0.02*60+0.15*85 = 58.25
S4 (Denver) = 0.33*30+0.25*80+0.20*45+0.05*50+0.02*90+0.15*50 = 50.70
Con base a estos datos y resultados se llega a la conclusin de que Baltimore es la
ubicacin preferible.
3.2.1.2.- Anlisis del Punto de Equilibrio
Tanto las organizaciones lucrativas como las no lucrativas trabajan con presupuestos
limitados, son econmicamente presionadas para controlar costos. Las ubicaciones
probables pueden ser comparadas desde un punto de vista econmico por una estimacin de
los costos fijos y variables, luego graficndolos y pudiendo calcularse su volumen
representativo para cada ubicacin. Suponiendo que en todas las ubicaciones probables se
obtendrn los mismos ingresos, entonces el mtodo grfico del punto de equilibrio para la
decisin de ubicaciones es el siguiente:
1. determinar todos los costos relevantes que varan con la ubicacin.
2. clasificar los costos de cada ubicacin en costos fijos anuales y costos variables por
unidad.
3. representar los costos asociados con cada ubicacin en una grfica d costo anual
contra volumen anual.
4. seleccionar la localizacin con el menor costo total y con el volumen de produccin
esperado.
Si los ingresos por unidad varan de una localizacin a otra, los valores de ingresos deben
ser incluidos, y las comparaciones deben ser hechas con base en ingresos totales menos
costos totales en cada ubicacin, es decir el beneficio esperado.

FIGURA: ANLISIS DEL PUNTO DE EQUILIBRIO

$

Ingresos Totales
Costos Totales

$ de equilibrio

Costos variables
Costos fijos totales
0

volumen equilibrio

cantidad

: Zona de ganancias
Ejemplo:
Las ubicaciones probables en Arica, Iquique y Antofagasta tienen las estructuras de costos
que aparecen en la tabla para un producto que se espera vender en $ 130.
Localizacin Potencial
Costo Fijo/ao
Costo variable/unidad
Arica (A)
$ 150.000
$ 75
Iquique (B)
$ 200.000
$ 50
Antofagasta (C)
$ 400.000
$ 25
a.- encuentre la ubicacin ms econmica si se calcula un volumen de venta de 6.000
unidades por ao.
b.- cul es la utilidad esperada si se utiliza el lugar seleccionado en (a)?
c.- para qu monto de produccin es mejor cada lugar?
Solucin.a) Primero se tiene que calcular los costos totales para cada ubicacin:
CT = CF + CV* ventas
Arica
: $ 150.000 + 75*6.000 = $ 600.000
Iquique
: $ 200.000 + 50*6.000 = $ 500.000
Antofagasta : $ 400.000 + 25*6.000 = $ 550.000
Por lo tanto la ubicacin ms econmica es en Iquique.
b) la utilidad est dada por la siguiente frmula:
U = p* ventas CT
U = $ 130*6.000 $ 500.000 = $ 280.000 al ao.
c) se debe graficar los Costos vs. Cantidad

Costos $

Arica

800.000

Iquique
Antofagasta

600.000
400.000
200.000
0
Unidades

2.000

4.000

6.000

8.000

10.000

Del grfico anterior se concluye los siguientes:

Para volmenes de hasta 2.000 unidades conviene instalar la planta en Arica.
Para volmenes entre 2.000 y 8.000 unidades conviene instalar la planta en Iquique.
Para volmenes sobre las 8.000 unidades conviene instalar la planta en
Antofagasta.
El anlisis del punto de equilibrio para decidir ubicaciones se aplica a situaciones
especficas de un producto (o lnea de productos). Si estn implicados varios productos, los
efectos de sus respectivos costos y volmenes deben ser apropiadamente ponderados. Este
anlisis tambin presupone que los costos fijos permanecen constantes y que los costos
variables permanecen lineales. Si el volumen esperado es muy cercano al punto de
interseccin de dos localizaciones, otros factores pueden influir ms que los costos.
3.2.1.3.- Modelos de Centro de Gravedad
Este mtodo es una tcnica matemtica utilizada para encontrar la localizacin de un centro
de distribucin que minimice los costos de distribucin de los productos. El mtodo tiene
en cuenta la localizacin de los clientes, el volumen de artculos transportados y los costos
de transporte, a fin de encontrar la mejor localizacin del centro de distribucin.
El primer paso en este mtodo es situar las localizaciones posibles en un sistema de
coordenadas y la escala a utilizar es arbitraria, lo que importa es que las distancias relativas
se representen correctamente. Esto puede hacerse de una forma muy sencilla dibujando una
cuadricula en un mapa. El centro de gravedad vendr determinado por las siguientes
relaciones:

Cx =

d *W
W
ix

Cy =

d *W
W
iy

Donde:
Cx = coordenada x del centro de gravedad.
Cy = coordenada y del centro de gravedad.
dij = coordenada x de la localizacin i.
diy = coordenada y de la localizacin i.
Wi = volumen de artculos transportados hacia (o desde) la localizacin i.
En una decisin de localizacin debe considerarse el volumen transportado, dado que el
volumen de contenedores transportados en cada perodo de tiempo afecta a los costos. El
mtodo del centro de gravedad asume que el costo es directamente proporcional tanto a la
distancia como al volumen transportado. La localizacin ideal es aquella que minimiza la
distancia ponderada entre el almacn y los destinos finales, donde la distancia se pondera
con el nmero de contenedores transportados.
Ejemplo:
Una cadena posee cuatro sucursales de atencin al pblico situados en Arica, Antofagasta,
Santiago y Concepcin. Actualmente estos centros se sirven desde un inadecuado y antiguo
almacn de distribucin en Antofagasta, lugar donde se cre la primera tienda de la
empresa. En la siguiente tabla se tienen las demandas de cada centro:
Localizacin del Almacn
Arica
Antofagasta
Santiago
Concepcin

Demanda (containers / mes)

2.000
1.000
1.000
2.000

La empresa ha decidido encontrar alguna localizacin central en la que pueda construir un

nuevo almacn de distribucin. En la figura se muestran las localizaciones actuales de las
tiendas en un sistema de coordenadas.
Norte - Sur
Concepcin (350, 8.000)
8.000
6.000
4.000

Centro de gravedad (189, 4.584)

Santiago (300, 5.500)
Antofagasta (30, 4.000) X
Arica (50, 1.000)

2.000
0

50

100

150

200

250

300

350

400

Este - Oeste
8

As resolviendo segn el modelo del centro de gravedad se tiene:

30*1000+50*2000+350*2000+300*1000
Cx =
Cy =

= 188.33 = 189
1000+2000+2000+1000
4000*1000+1000*2000+8000*2000+5500*1000
= 4583.33 = 4584
1000+2000+2000+1000

La localizacin (189, 4584) que se muestra en la figura con una cruz, es el centro de
gravedad. Poniendo estas coordenadas sobre un mapa, vemos que corresponde a ??? Como
la zona adecuada para establecer la localizacin.
Observacin.- en este mtodo no hay que ser dogmticos, pues bien esta coordenada
resultado puede ser un lugar geogrfico no factible, por lo que debe someterse a estudio
fino o traspasarla al lugar ms cercano posible.
3.2.1.4.- Modelos de Huff
Este modelo permite la ubicacin de empresas enfocadas a retail, tales como un
supermercado, de manera de maximizar el beneficio, lo cual, supone un nmero discreto de
posibles localizaciones a fin de encontrar aquella que genere la mxima utilidad.
Este modelo utiliza como base el modelo de gravedad, pero sobre el concepto de atraccin
gravitacional entre dos cuerpos. As, para un servicio, la atractividad de una instalacin se
expresa como:

Aij =

Sj
Tij

Donde:
Aij: atraccin de la instalacin j para el consumidor i
Sj : tamao de la instalacin j
Tij: tiempo de viaje que utiliza el consumidor localizado en i para llegar a la instalacin j.
: parmetro estimado empricamente que refleja el efecto de tiempo de viaje sobre el
comportamiento de compra de los clientes.
Huff desarrolla el modelo antes mencionado para predecir el beneficio de los clientes que
tiene un mercado en particular y su localizacin. Con ello, conociendo los clientes que son
atrados por otros almacenes de la competencia, se obtiene Pij. Para n almacenes, se obtiene
el ratio que mide la probabilidad ubicado en el rea i se traslade de compras a una
instalacin j, entonces:

Pij =

Aij
n

A
j =1

ij

Para estimar Ejk , que es el gasto total anual del consumidor por un producto k que
probablemente se desplace a comprar a la instalacin j es:
E jk = (Pij * Ci * Bik )

Donde:
Pij: probabilidad del consumidor ubicado estadsticamente en el rea i viaje hasta la
instalacin j
Ci: nmero de consumidores del rea i
Bik: promedio anual de ventas presupuestadas por consumidor del rea i para un producto
de clase k
m: nmero de reas
Finalmente, se estima Mjk, el mercado objetivo capturado por la instalacin j para la venta
de una determinada clase de producto k, que se obtiene como:
E jk
M jk = m
Ci * Bik
i =1

3.3.- Decisin del Tamao ptimo

El tamao de un proyecto es su capacidad instalada y se expresa en unidades de produccin
por ao.
Para determinar con mayor precisin el tamao ptimo se requiere del uso de tiempos
predeterminados o tiempos y movimientos del proceso, si es que no se conocen estos datos
el diseo de planta viene a ser ms un arte que un acto de ingeniera.
Es imposible desarrollar un mtodo estandarizado para determinar de manera ptima la
capacidad de planta dada la complejidad del proceso y la enorme variedad de procesos
productivos posiblemente propuestos.
La manufactura no es una funcin de la ingeniera sino ms bien una funcin de los
negocios. Cuando se invierte en una nueva unidad productiva, debe observarse no solo el
aspecto tcnico, sino tambin el aspecto de los negocios, donde el primer aspecto
corresponde a la ingeniera y el segundo corresponde a la manufactura, ya que la empresa
privada siempre invierte para generar ganancia, por ello el primer punto importante a
analizar es el tipo de manufactura (sistemas productivos) que deber usar para elaborar el
producto bajo estudio .

10

Debe entenderse por manufactura (o proceso) la actividad de tomar insumos (mano de obra,
materias primas, energa, en conjuncin con la tecnologa) y convertirlos en productos.
Todo proceso productivo conlleva una tecnologa que viene a ser la descripcin detallada,
paso a paso, de operaciones individuales que de llevarse a cabo, permiten la elaboracin de
un producto con especificaciones precisas, en ello intervienen los siguientes factores:
La cantidad que se desea producir, lo cual depende de la demanda potencial que se
calcula en el estudio de mercado y de la disponibilidad de dinero que se tenga.
La intensidad en el uso de la mano de obra que se quiera adoptar (desde intensiva en
mano de obra a intensiva en capital), tambin depende del dinero disponible.
La cantidad de turnos de trabajo, esto afecta la decisin del tipo o capacidad de la
maquinaria a usar, el proceso y el sistema productivo.
La optimizacin fsica de la distribucin del equipo de produccin dentro de la
planta, mientras ms distancia recorra el material (materias primas, productos en
procesos o productos terminados) la productividad disminuir, es muy importante
considerar tcnicas de manejo de materiales.
La capacidad individual de cada mquina que interviene en el proceso productivo y
del llamado equipo clave, aquel que requiere de mayor inversin, por ello se debe
aprovechar en lo posible el 100% de su capacidad, si no es as disminuye la
optimizacin del proceso y se reflejar en una menor rentabilidad econmica de la
inversin al tener instrumentos muy costosos y ociosos.
Para iniciar el anlisis se hace una serie de preguntas bsicas:
Se conoce el proceso productivo
Cunto desea producir
Hay restricciones de dinero para comprar el equipo
Cuntos das a la semana y cuntos turnos de trabajo por da se pretende trabajar
Cuntas operaciones se quieren y se pueden automatizar
Se conoce el rendimiento de la materia prima en el proceso
Para el diseo se debe tomar en cuenta dos consejos generales:
Trate de evitar en lo posible el almacenamiento del producto entre las operaciones
que conforman el proceso, en la medida en que el proceso sea continuo se
incrementar la productividad, esto a su vez condiciona a que los equipos cuya
tecnologa sea el procesamiento por lotes se adquieran con las capacidades ms
bajas disponibles en el mercado.
Trate de balancear en la medida de lo posible, las capacidades de los equipos,
entendiendo por balancear el comprar los equipos que realizan cada una de las
operaciones del proceso a una capacidad tal, que ninguno de ellos est ocupado
ms del 80% ni menos del 40% del tiempo disponible por turno, as se evitarn
cuellos de botella o equipos costosos que estn ociosos por mucho tiempo. La
velocidad de un proceso productivo en lnea es el de la mquina ms lenta.
El diseo del proceso se basa en la capacidad de los equipos que se compran para cada
operacin, para realizar esta determinacin se toma en cuenta el tiempo disponible por

11

turno y la recomendacin de que un equipo no debe trabajar a ms del 80% de su

capacidad.
Capacidad es la razn mxima de la capacidad productiva (volumen de produccin en un
perodo) para la combinacin de productos existente en las operaciones de una organizacin
bajo las polticas de operaciones normales.
Decisiones de la planeacin de la capacidad:
1. Evaluacin de la capacidad existente.
2. Estimacin de las necesidades futuras en un horizonte de planeacin dado.
3. Identificacin de modos alternativos.
4. Evaluacin financiera, econmica y tecnolgica de las distintas alternativas.
5. Seleccin de la alternativa ms adecuada.
En esta etapa se busca la consistencia de los planes estratgicos con los planes de capacidad
existente y/o disponible.
La nocin de capacidad es dinmica, no esttica, por lo que la capacidad diseada no
necesariamente es la capacidad disponible en un momento dado, ya sea por ampliacin de
planta, contratos contractuales, etc.
Si no se tiene clara la capacidad disponible, entonces se tendrn problemas en la planeacin
tanto de la produccin como de la carga.
De esta manera, se puede analizar el por qu la capacidad potencial (diseada) es mayor
que la capacidad real (disponible), esto se produce debido a que existen factores de ajustes,
los cuales son:
1. factor de utilizacin.- se refiere al porque los recursos no funcionan en un 100%,
algunos factores pueden ser el descanso, la mantencin, etc.
2. factor de eficiencia.- se refiere a que no todos los operarios tienen la misma
capacidad, destreza o entrenamiento, es por ello que diferentes operarios presentan
distintos resultados (por lo general se asocia a la curva de aprendizaje).
Los ajustes estructurales no se pueden tomar en el corto o mediano plazo, ya que son
ajustes grandes tal como una ampliacin, que afecta la planeacin estratgica (de largo
plazo).
El primer problema es cmo medimos la capacidad, cul es la unidad de medida. Una
respuesta a lo anterior son las medidas de output (de resultado) o tambin las medidas de
input (de recursos utilizados).
Ejemplos de medidas de output:
1. fabricante de automviles: nmero de autos.
2. productos de acero: ton de acero.
3. compaa de electricidad: megawatts.
4. lnea area: nmero de asientos.
5. hospital: nmero de camas.
12

Ejemplos de medidas de input:

1. horas hombre.
2. horas mquina.
En general cuando hay poca desagregacin se usan las medidas de output, pero cuando el
nivel de desagregacin o de detalle es mayor se utilizan las medidas de input.
Los requisitos que debe tener una unidad de medida son:
1. ser lo suficientemente estable.
2. ser homognea con respecto a los factores productivos.
3. permitir la cuantificacin y comparacin con la capacidad necesaria (requisito
crtico).
Dependiendo de la cantidad a producir y de la capacidad que se tenga, se pueden dar como
resultado dos casos:
1. si la capacidad es mayor que la produccin, implica que la planta est sobre
dimensionada, en este caso existen ciertas ventajas:
mayor rapidez para responder a una mayor demanda, es decir, poder expandir la
produccin fcilmente.
Menores costos operacionales, producto de los menores costos de mantencin,
existe una rotacin de las maquinarias y se reduce el costo de la mano de obra al
no optar por un segundo turno.
Adems cuando existe una baja mantencin, se le asocia una baja exigencia de
la calidad, es decir al ser menores los costos de este tipo se puede hacer mayor
mantencin y obtener una baja cantidad de productos defectuosos.
Como desventaja, se requiere de una inversin alta, producto de tener un
edificio mayor, mayor cantidad de maquinaria y trabajadores.
2. si la capacidad es menor que la produccin, est sub dimensionada, as se tiene por
ventaja:
econmicamente factible (baja inversin), producto de las pocas maquinarias,
edificio pequeo y menor cantidad de mano de obra.
Como desventaja, se puede nombrar: altos costos operacionales, producto de
utilizar dos o tres turnos para satisfacer la demanda, mantencin ms exigente,
producto de que las maquinarias trabajan mucho ms tiempo, ello puede
ocasionar una prdida de calidad en el producto, lo cual se expresa en el
aumento del nmero de piezas defectuosas; altos costos administrativos, por el
difcil control de realizar ms de un turno.
El control de la capacidad no necesariamente se establece para toda la planta, sino que para
reas o departamentos crticos, simplificando o recayendo el anlisis en los cuellos de
botellas.
Dado que existe una diferencia entre la capacidad real y la capacidad planificada, entonces
se tiene que hacer un control de la capacidad.
El control de capacidad se puede hacer a travs de:
13

1. Control input/output.
2. Evolucin de colas de espera.
3. Cumplimiento de tiempos de suministro.
La capacidad disponible se puede asociar con la oferta y la capacidad necesaria con la
demanda.
Cuando se hacen ajustes de capacidad, se supone que la demanda es un dato, entonces nos
interesa lo relacionado con la oferta, es decir la capacidad disponible.
Las alternativas para aumentar o disminuir la capacidad disponible se dice que son pasivas
o reactivas; en cambio, para aumentar o disminuir la capacidad necesaria se dice que son
activas o agresivas.
Las alternativas para aumentar o disminuir la capacidad disponible son:
1. contrataciones o despidos.- es orientado a la mano de obra y se presenta de tres
maneras:
aumenta o disminuye el nmero de trabajadores por turno.
Aumenta o disminuye el nmero de turnos.
Personal a contrata y/o a tiempo parcial.
2. organizacin de horas extras.- realizacin de horas extras o reduccin de la jornada
o mantencin de tiempos ociosos en determinados perodos.
3. movilidad del personal.- la idea es transferir trabajo de unidades subutilizadas a
otras reas.
4. subcontrataciones o convenios de cooperacin.- esto da un respaldo tanto en
personal como en maquinaria, que no involucra un costo en capacidad para la
empresa.
5. opcin de vacaciones.- esto es hacer que ella coincidan con los perodos de menor
demanda.
6. acumulacin de inventarios.- esto es para la atencin de un aumento de demanda
inesperada (fluctuacin) o para pedidos diferidos (atrasar o postergar un tiempo de
entrega).
7. utilizacin de rutas alternativas de procesamiento.- esto aumenta la capacidad
disponible, ya que evita colas de espera en algn centro de maquinado, se
establecen rutas alternativas las cuales tienen una cierta holgura.
8. ajustes en el tamao de lotes en el pedido.- esto no aumenta la capacidad pero
aumenta la produccin, aunque tiene una oferta en el tiempo.
La idea es quizs tomar una combinacin de alternativas que permita cumplir con las
restricciones como fechas de entrega, calidad, etc., que bajen los costos generales.
Se influye en la capacidad necesaria (demanda) por cuatro opciones:
1. fijacin de precios.
2. publicidad y promocin.
3. servir con retrasos.

14

4. desarrollo de productos complementarios.

Factores a considerar ante un desequilibrio de la oferta:
1.
2.
3.
4.

limitaciones del entorno.

polticas de empresas.
plazos disponibles para implementar el ajuste.
costos involucrados derivados de las distintas alternativas, incluyendo el servicio al
cliente.

Las limitaciones del entorno se refieren al ambiente, tal como leyes, convenios colectivos,
sindicales, contractuales, condiciones de capacitacin o aprendizaje para un trabajo.
Las polticas de la empresa son restricciones impuestas de carcter interno.
Con referencia a los costos involucrados, la idea es minimizar costos y maximizar la
satisfaccin al cliente como tambin los objetivos.
En la toma de decisiones se puede encontrar con el problema de que las capacidades de los
equipos que se requieren no estn disponibles en el mercado.
Se distinguen tres tipos de capacidades dentro de un equipo (ver figura):
La capacidad de diseo.- es la tasa de produccin de artculos estandarizados en
condiciones normales de operacin.
La capacidad del sistema.- es la produccin mxima de un artculo especfico o
combinacin de produccin que el sistema de trabajadores y mquinas puede
generar trabajando en forma integrada.
La produccin real.- que es el promedio que alcanza una entidad en un lapso
determinado de tiempo tomando en cuenta todas las posibles contingencias que se
presentan en la produccin y venta del artculo.

15

Figura: Tipos de Capacidades

Capacidad de diseo
Reducida por la mezcla de productos y condiciones del
Mercado a L.P., altos especificaciones de calidad,
Balance inadecuado entre equipos y mano de obra
Capacidad de sistema
Reducida por efectos de C. P. Como la demanda actual,
desempeo de los directivos (mala programacin,
estrategia y control deficiente, etc.), ineficiencia de los
trabajadores (falta de aptitudes y bajo nivel de esfuerzo)
ineficiencia de las mquinas (paros, mantenimiento,
reemplazo, etc.)
Produccin real
Fuente: Gabriel Baca Urbina: Evaluacin de Proyectos

En la prctica determinar el tamao de una nueva unidad de produccin es una tarea

limitada por las relaciones recprocas que existe entre el tamao, la demanda, la
disponibilidad de materias primas, la tecnologa, los equipos y el financiamiento, todo lo
anterior contribuye a simplificar el proceso de aproximaciones sucesivas y las alternativas
de tamao que se pueden conseguir.
El tamao y la demanda.- el tamao puede aceptarse en caso de que la demanda sea
superior.
El tamao y los suministros e insumos.- el abasto suficiente en calidad y cantidad de
materias primas es un aspecto fundamental, se deber para ello tener una perfecta
sincronizacin y control con los proveedores, ya que cualquier desfase puede afectar el
proyecto. En caso de que el abasto no sea totalmente seguro se recomienda buscar en el
extranjero o en el peor de los casos abandonar el proyecto.
El tamao y la tecnologa y equipos.- hay ciertos proceso que exigen una escala mnima de
produccin, ya que por debajo de ciertos niveles los costos seran tan altos que no se
justificara la operacin de la planta.
El tamao y el financiamiento.- si los recursos financieros son insuficientes para atender las
necesidades de inversin de la planta de tamao mnimo es claro que la realizacin del
proyecto es imposible, si los recursos econmicos propios y ajenos permiten escoger entre
varios tamaos para producciones similares entre los cuales existe una gran diferencia de
costos y rendimientos econmicos, la prudencia aconsejar escoger aquel que se financie

16

con mayor comodidad y seguridad y que a la vez ofrezca los menores costos y alto
rendimiento de capacidad.
El tamao y la organizacin.- cuando se tiene el estudio de tamao apropiado para el
proyecto, es necesario asegurarse que se cuente con el personal suficiente y apropiado para
cada una de los puestos de la empresa.
Los mtodos para fijar la capacidad son:
Mtodo de Lange.- este mtodo se basa en la hiptesis real que existe una relacin
funcional entre el monto de la inversin y la capacidad productiva del proyecto, lo
cual permite considerar a la inversin inicial como una medida indirectas de la
capacidad de produccin (tamao). En estas condiciones el costo total alcanzar su
nivel mnimo cuando el incremento de la inversin inicial se igual a la suma
descontada de los costos de operacin que esa mayor inversin permite ahorrar.
CT = I0 + [ Ct / (1 + i )t ] = mnimo
Donde:
Ct : costo de la produccin en el periodo t
I0 : inversin inicial
i : tasa de descuento
t : periodos considerado en el anlisis
Mtodo de Escalacin.- este mtodo considera la capacidad del equipo disponible
en el mercado y con ello analizar ventajas y desventajas de trabajar cierto nmero
de turnos de trabajo y horas extras, cuando se desconoce la cantidad de capital para
invertir.
Cuando se analizan estudios de sustitucin de equipos, cambia el concepto de tamao, aqu
es simplemente la capacidad real de produccin de equipo que se pretende adquirir
expresado en forma de unidad de produccin por unidad de tiempo.
3.4.- Anlisis y Descripcin de Procesos y Sistema Productivo
El objetivo general del estudio de ingeniera del proyecto es resolver todo lo concerniente a
la instalacin y el funcionamiento de la planta. Desde la descripcin del proceso,
adquisicin del equipo y maquinaria se determina la distribucin ptima de planta, hasta
definir la estructura jurdica y de organizacin que habr de tener la planta productiva.
El proceso de produccin es el procedimiento tcnico que se utiliza en el proyecto para
obtener productos a partir de insumos, y se identifica como la transformacin de una serie
de materias primas para convertirlas en productos mediante una determinada funcin de
manufactura.
Otro aspecto importante a considerar es la flexibilidad de los procesos y equipos, para
poder procesar varias clases de insumos, lo cual ayudar a evitar los tiempos muertos y
tiempos set up y a diversificar fcilmente la produccin en un momento dado.

17

La planeacin de procesos proporciona una de las mayores posibilidades de integracin en

el ambiente de la fbrica.
Tiene que ver con estandarizacin y diseo modular.
El diseo del producto como tambin del proceso se deben revisar en forma continua para
ir perfeccionndolo en el tiempo (curva de aprendizaje) y se debe conocer tambin los
avances tecnolgicos y otras operaciones que puedan servir para su innovacin.
FIGURA: PLANEACIN DE PROCESOS
Especificaciones del producto
Anlisis del producto (cant. Del producto, capacidad de planta)
Decisin de fabricar o comprar (punto de equilibrio)
Diseo del proceso
Seleccin de tecnologa
Especificaciones del producto

planeacin
del
proceso

Diseos de dispositivos
de apoyo

La planeacin de procesos consta de las siguientes etapas.

Una vez seleccionado los candidatos a fabricar, se debe realizar la seleccin del proceso y
la tecnologa, a travs de:
Seleccin Tcnica: nos permite conocer tcnicamente la pieza, la cual esta de
acuerdo o basado en las especificaciones, ya sea de material, forma, precisin,
calidad superficial, dimensiones, cantidad, es decir, conocer sus procesos.
Seleccin Econmica: nos implica manejar los costos de todos los procesos para
fabricar la pieza, es decir, no slo los costos de las maquinarias, sino que tambin
los efectos operacionales.
Este enfoque tradicional, tiene sus problemas, pero es una buena informacin inicial. A
travs del punto de equilibrio se puede realizar la comparacin entre distintos procesos. De
esta forma, la grfica sera:

18

Punto de Equilibrio

CT Proceso 1
CT Proceso 2
CT Proceso 3
CF
Proceso 3
CF
Proceso 2
CF
Proceso 1

Cantidad
Proceso 1

Proceso 2

Proceso 3

Aunque, como se ha dicho, es un enfoque de corto plazo, es til como primera

aproximacin. Hoy en da, en todo caso, ms que hacer producciones en masa, es realizar o
producir volmenes ms pequeos, pero para distintos productos.
Adems, la clasificacin de procesos se puede ver a travs de:
1.- clase de transformacin:
que aseguran la calidad.
Producen transformaciones qumicas.
Alteran formas bsicas.
Agregan o quitan partes.
Cambia la localizacin.
Contables y mtodos de informacin.
2.- continuidad del proceso:
Procesos continuos.
Procesos discontinuos.
3.- recursos usados en la transformacin:

Completamente manuales.
Intervencin hombre mquina.
Automatizados.

19

En la tabla siguiente, se presenta la entrada, el proceso y salida de distintos tipos sistemas

productivos y de servicios:
TABLA: PLANEACION DE PROCESOS
INPUT

PLANIFICACIN Y DISEO
DEL PROCESO
1.- informacin sobre bienes y 1.- seleccin del tipos de proceso:
servicios.
Coordinado con estrategia
2.- informacin sobre sistemas 2.- estudios de integracin vertical:
productivos
Capacidad de proveedores
Decisin de adquisicin
Decisin de fabricar o comprar
3.- estrategias de operacin.
3.- estudio de producto / proceso:
Pasos tecnolgicos principales
y secundarios
Simplificacin del producto
Estandarizacin del producto
4.- estudios sobre equipos:
Nivel de automatizacin
Conexin entre mquinas
Seleccin de equipos
Seleccin de herramientas
5.- estudios sobre procedimientos
productivos:
Secuencia de fabricacin
Especificaciones de materiales
Necesidad de personal
6.- estudios sobre instalaciones:
diseo de construccin
distribucin de planta

OUTPUT
1.- procesos tecnolgicos
2.- instalaciones

3.- estimaciones
personal

sobre

necesidades

Al efectuar este anlisis, slo se ha determinado el proceso seleccionado, pero no

implica que tambin hayamos elegido la tecnologa; en este caso, al conocer el proceso
a su vez no entrega el grado de automatizacin del mismo. Es decir:
Proceso X
manual

Totalmente
automatizado

El estudio de seleccin de la tecnologa comienza totalmente manual para posteriormente se

comience a mecanizar hasta llevar a cabo la automatizacin total. En este caso, hay que
considerar que dichas tecnologas son relativamente caras y con un nivel de aprendizaje
elevado, pero trae consigo altos niveles de produccin, pero no de un slo tipo, sino de una
gama o conjunto de productos similares, los cuales tienen algunos procesos en comn,
permitiendo producir menos volmenes de cada producto, pero de varios a la vez, en contra
de producir altos volmenes, pero de un solo producto. Otro elemento relevante es la
flexibilidad de los procesos, que esta asociado al nivel de tecnologa, lo cual es deseable a
cualquier nivel de produccin (automatizacin), permitiendo una respuesta rpida de lo que
sucede en el medio, pero esta cualidad es mayor en los sistemas manuales tornndose ms
rgido para los sistemas ms automatizados.

20

de

Hay que tener claro que la tecnologa asociada a un proceso nos permite organizar las
plantas productivas, sin considerar las reas de servicio:
Proceso X
manual

Totalmente
automatizado

Organizacin de
produccin no industrial

Organizacin
funcional o proceso

Organizacin
modular o celular

Organizacin en
lnea

Estructura del proceso:

etapa del ciclo de vida
del proceso

A continuacin, se presenta la relacin entre el ciclo de vida del producto y el proceso

I: flujo muy bajo

(talleres)
II: Flujo de lnea
no
continuo
(lotes)
III: flujo de lnea
continuo (lneas)
IV:
flujo
continuo

Estructura del producto: Etapa del ciclo de vida del producto

I: volumen bajo,
II: productos
III: pocos productos
IV: volumen
baja
mltiples,
importantes,
elevado, alta
estandarizacin
volumen bajo
volumen mas
estandarizacin,
de una clase
elevado
productos bsicos
Imprenta
Nada
Comercial
Equipo
pesado
Montaje de
automviles
Nada

Refinera de
azcar

El esquema anterior permite evaluar cuales son las posibles estructuras organizativas
factibles que dependen en que etapa se encuentra el producto o proceso
Otro esquema relevante es aquel que relaciona la variedad-volumen y producto, a travs del
cual nos permite relacionar como influye la variedad de partes o piezas de acuerdo al
volumen que se requiere producir, de acuerdo a las distintas gamas de tipos de mquinas
posibles y, de acuerdo a lo explicado, nos entrega el tipo de distribucin mas factible,
dejando en claro como varia, tanto la flexibilidad como la capacidad productiva,
permitiendo evitar divergencias entre lo planeado o lo que esta siendo comnmente
utilizado a nivel mundial. El esquema se representa a continuacin:

21

Equipo
dedicado

Alto
Mediano
Bajo

Produccin por nmero de partes

Volumen

Sistema
especial

Sistema de
Manufactura
Flexible

500

Flexibilidad
de Produccin

2.000

Capacidad
Productiva

15.000

Celda de
manufactura

25
Mquina
estndar y
convencional
1o2
Bajo

100
Mediano

800
Alto

Variedad

Nmero de parte por sistema

3.4.1.- Diseo de Dispositivos de Apoyo
Son medios de apoyo para el sistema, de tal manera de que se tenga claridad sobre ellos,
por ejemplo, dispositivos de fijacin, posicionamiento, carga y descarga, etc. Estos sistemas
se encuentran en un trmino medio entre lo manual y automatizado.
El estudio de dispositivos de apoyo permite ver cual es la rentabilidad de introducir un
sistema para la manipulacin de la pieza (ahorro).
3.4.2.- Especificaciones del Proceso
En esta ltima etapa se produce la comunicacin formal sobre el nivel tcnico del producto.
En este punto, se utilizan las hojas de rutas (diagrama de proceso) y hojas de operacin
(diagrama de operacin de proceso).
Ambas hojas son complementarias, aunque la segunda es ms especfica, en la cual se
explicita todos los datos tcnicos del proceso, junto con las inspecciones. La simbologa a
utilizar es:
Smbolo

Especificacin
Operacin
Transporte
22

Inspeccin
Almacenaje
Retrazo u otro
Ms adelante se utilizar estos diagramas para objetivos generales de estudio.

23

3.5.- Seleccin de Alternativas

La aplicacin de esta materia es para un sin de cosas, tal como seleccin de procesos, de
materiales, de materias primas, de la misma ubicacin, entre otras muchas cosas. Su base
est en lo que se conoce como la ingeniera econmica para unos o matemticas financieras
para otros, radicando todo en el valor del dinero en el tiempo.
En este accionar del valor del dinero en el tiempo, se asume que no es lo mismo tener un
peso hoy que un peso maana, y mientras ms transcurre el tiempo, ms se desvaloriza la
moneda o se pierde poder adquisitivo, aunque se tenga la misma moneda, en trminos
nominales, pero no vale lo mismo en trminos reales.
Hay diferentes equivalencias tipos de flujos a travs del tiempo, hablaremos de valor
presente, valor futuro, anualidades y gradiente.
La metodologa de clculo para resolver este tipo de ejercicios o decisin puede ser
mediante frmulas o por el uso de tablas.
Usaremos para ello la siguiente notacin:
P : valor presente
F : valor futuro
A : anualidad
G : gradiente
n : nmero de periodos
i : tasa de inters
4.5.1.- Equivalencias por Frmulas.
F = P * ( 1 + i )n
P = F / ( 1 + i )n
A = P * [ i * ( 1 + i )n ] / [ (1 + i )n - 1 ]
P = A * [ (1 + i )n - 1 ] / [ i * ( 1 + i )n ]
F = A * [ (1 + i )n - 1 ] / i
A = F * i / [ (1 + i )n - 1 ]
P = G * [ 1 / i ] * ({ [ (1 + i )n - 1 ] / i } n ) * [ 1 / (1 + i)n]
F = G * [ 1 / i ] * ({ [ (1 + i )n - 1 ] / i } n )

24

A = G * { [ 1 / i ] - ( n / [ (1 + i )n - 1 ] )
4.5.2.- Equivalencias por Tablas
F = P * (F / P , i % , n )
P = F * (P / F , i % , n )
P = A * (P / A , i % , n )
A = P * (A / P , i % , n )
F = A * (F / A , i % , n )
A = F * (A / F , i % , n )
P = G * (P / G , i % , n )
F = G * (F / G , i % , n )
A = G * (A / G , i % , n )
Los factores de las frmulas estn tabulados y es lo corresponde a la parte en parntesis, se
recomienda usar y plantear los ejercicios en funcin de tablas, ya que as la probabilidad de
equivocarse en meter los dedos a la calculadora es mucho mayor que buscar el resultado
del factor en una tabla. Obviamente la metodologa queda a criterio del usuario, la que le
acomode ms.
Siempre se debe trabajar con la tasa de inters efectiva y no con la tasa de inters nominal,
esta ltima es solo referencial, pero no la real para efectos de clculo.
Iefectiva por periodo = Inominal anual / nmero de periodos por ao
Mientras el ao se divida en ms periodos, ms se pagar por concepto de inters
compuesto.
Iefectivo anual = [(1 + Iefectivo por periodo) nmero de periodos por ao 1] * 100
3.6.- Distribucin de Planta
Una buena distribucin de planta es la que proporciona condiciones de trabajo aceptables y
permite la operacin ms econmica, a la vez que mantiene las condiciones ptimas de
seguridad y bienestar para los trabajadores.
Los objetivos y principios bsicos de una distribucin de la planta son los siguientes:

25

integracin total.- consiste en integrar en lo posible todos los factores que afectan a
la produccin, para obtener una visin de todo el conjunto y la importancia relativa
de cada factor.
Mnima distancia de recorrido.- al tener una visin general de todo el conjunto, se
debe tratar de reducir en lo posible el manejo de materiales, trazando el menor flujo.
Utilizacin del espacio cbico.- aunque el espacio es de tres dimensiones, pocas
veces se piensa en el espacio vertical. Esta accin es muy til cuando se tienen
espacios reducidos y su utilizacin debe ser mxima.
Seguridad y bienestar para el trabajador.- este debe ser uno de los objetivos
principales en toda la distribucin.
Flexibilidad.- se debe obtener una distribucin fcilmente reajustable a los cambios
que exija el medio, par poder cambiar el tipo de proceso de manera ms econmica,
si fiera necesario.

La distribucin por proceso, presenta una estructura distinta a la de lnea, ya que presenta
distintos procesos, en los cuales ningn departamento se hace responsable de las
actividades, generando varios problemas al momento redisear, de acuerdo a los productos,
cual es la estructura ms eficiente de cada proceso.
Es esencial conocer los siguientes elementos:
Producto (o material) (P): son los productos fabricados por la compaa o seccin en
estudio, materias primas o partes compradas y el producto terminado o semi elaborados.
Cantidad (Q): es la cantidad de producto o material utilizado, se denomina en unidades
toneladas, m3, etc.
Ruta o recorrido (R): es el proceso, sus operaciones y secuencia. Ac se hacen presente
los departamentos de operaciones ms importantes de la produccin
Servicio auxiliares (S): son actividades o funciones anexas a la operacin, pero
necesarias para el normal funcionamiento de la fbrica.
Tiempo (T): este proceso es intangible, pero afecta a los cuatro puntos anteriores.
En el esquema siguiente presenta la estructura que se tiene que seguir para la Planificacin
Sistemtica de un Layout:

26

En la etapa de anlisis previo, se efecta el anlisis entre la cantidad a producir y los

distintos tipos de productos, es decir:

27

Cantidad

Itemes de
productos
De acuerdo la grfico, se puede apreciar que entre ms volumen y menos itemes o familias
de producto, es conveniente un proceso en lnea; en caso contrario, se recomienda una
distribucin por producto.
Para analizar el punto 1 y 2 del esquema es necesario conocer claramente las operaciones
de los distintos productos, desde que parte de la bodega de insumos, pasando por las
operaciones y terminando en la bodega de productos terminados, junto con los servicios
necesarios para el normal funcionamiento de la planta. Cuando se conocen las hojas de ruta
y operacin, junto con las capacidades estimadas, se disea una hoja conocida como Hoja
De/A.
Esta hoja se utiliza, en una primera instancia para relacionar los departamentos productivos
y anexos, conociendo la ruta que sigue cada producto dentro de la planta. Posteriormente, al
conocerse dichos relaciones desde un depto A hasta un depto B, falta conocer la intensidad
de los flujos de materiales, pero considerando que a pesar de tener quizs distintas unidades
de medicin, para disear dicha hoja es necesario tener una unidad patrn, que en muchos
casos es relativamente complejo, aunque existen tcnicas para su diseo, como es el
Sistema MAG (no se detallar por la complejidad de su formulacin inicial). En este tipo de
hojas hay que evitar el retroceso de las operaciones, ya que indican un nivel de complejidad
del proceso productivo.
Para el caso de servicios anexos y/auxiliares, estos se deben integrar a las reas de
produccin, hacindose una anlisis relativamente cualitativo entre las actividades de
servicio, con lo cual, recin se puede disear el punto 3.

28

Este punto hace uso de una simbologa especial estandarizada a nivel mundial para
identificar las operaciones productivas y de servicio, de manera tal, que el smbolo y color
especfico determina las actividades dentro de la empresa.
Tambin se agregan los cdigos de proximidad, creado por Mouten, el cual indica que su
estructura debe ser una pirmide, es decir, las actividades ms importantes son pocas, pero
con gran peso, en cambio, las sin importancia son muchas, pero con un peso bajo dentro de
la planta.
A continuacin se muestra lo explicado anteriormente:

29

Con lo anterior, finalmente se disea el grfico de relaciones de actividades, como

conclusin a lo indicado anteriormente, en la cual se debe indicar por que razn se justifica
la asignacin de proximidad entre las distintas actividades. Es grfico es el siguiente:

30

Finalmente, en este punto es necesario disear el diagrama asociado a dicho grfico. A

modo de ejemplo se presentan dichos esquemas

31

32

La aplicacin del diagrama, exige que se construyan cuatro de este tipo, con la diferencia
que en los primeros tres son las necesidades de proximidad A, E, I y en el ltimo se agregan
las siguientes categoras, que son la O y X.
Despus de este punto, se hace uso de los puntos 4 y 5, en el cual se hace uso de todas las
consideraciones de espacio. Para el caso de necesidad de espacio, en las operaciones existe
el diagrama de distribucin de equipo, con el cual se determina el rea efectiva para cada
mquina y, por ende, para cada departamento involucrado; en cambio para los
departamentos de servicio, se efectan de acuerdo a consideraciones subjetivas (en muchos
casos), a excepcin de servicios bsicos que estn normados por el servicio de salud, de
acuerdo al nmero de personas que trabajan en la planta u otras reas que estn normadas,
ya sea nacional o mundialmente.
Posteriormente, el espacio disponible permite efectuar ajustes a las reas existentes, debido
a condiciones de construccin, de ubicacin, estructura de galpones, direccin de la luz, etc.
En el punto seis se construye el diagrama de relaciones de espacio, en el cual, los smbolos
de las actividades se transforman en los espacios obtenidos, ya sea, tericamente o
cualitativamente. El esquema anterior se presenta como un ejemplo de un caso particular:

Posteriormente, los puntos seis y siete permiten pasar de un punto de vista tericamente
ideal, que rara vez es el mismo, a un punto de vista mas real producto de modificaciones, el
cual se basa en las adaptaciones del diagrama y junto con las limitaciones, las cuales son
ideas que surgen como posibles modificaciones producto de las limitaciones propias del
sistema.
33

De acuerdo a lo anterior, cada vez que se genera una nueva modificacin, este provoca que
el diagrama de espacio sufra cada vez ms cambios con lo idealmente diseado, pero esto
no es un retroceso, sino que permite que efectivamente lo que sea diseado funcione
eficientemente.
Cuando se han integrado todas estas consideraciones prcticas y limitaciones con sus
respectivos ajustes, recin el Layout esta terminado, pero lo anterior no implica que pueda
ser nico, ya que pueden haber variantes, aunque sean significativas, pueden generar otros
planos, por lo cual, es necesario evaluar cual es el mejor entre estos.
Lo anterior, se efecta a travs de evaluacin de alternativa (mtodo cualitativo), en el cual
existen factores y pesos relativos de cada factor y a cada plan se le asigna una nota. El plan
que tenga la mejor nota ser el seleccionado. La tabla siguiente, indica este hecho.

34

Otro mtodo, pero este cuantitativo viene dado a travs de la siguiente formula:
N

Ct = Tij * Cij * Dij

i =1 j =1

Dnde:
Tij: viajes entre el departamento i y el departamento j.
Cij: costo por unidad de distancia por viaje recorrido de i a j
35

Dij: distancia desde i hasta j.

Ct: Costo total.
N: nmero de departamentos.
La nica consideracin, es que para medir la distancia desde un departamento i a un
departamento j, es a travs de centro de gravedad de cada departamento, el cual se une
perpendicularmente entre ellos.
a

Para este caso la distancia entre ambos departamento es (a+b) y no c.

De esta manera, conociendo el layout final (que es equivalente a un juego de rompecabezas,
desde el punto de hacer calzar espacios e un rea determinada) se termina lo que se conoce
como distribucin global de planta.
Existe lo que se conoce como distribucin detallada de planta, el cual implica la
ubicacin de cada pieza de mquina y equipo (distribucin de equipo). En este tipo de de
detalle se establece la ubicacin real de cada componente del rea que se va a proyectar,
incluyendo tanto los medios de produccin como los de servicios. Esta etapa se conoce
relativamente a priori, ya que el estudio necesita informacin detallada de la planta, pero
existe otro elemento que muchas veces no se considera y se conoce como Manejo de
Materiales o Mantencin.
En general, para hacer el anlisis del manejo de materiales se tiene que considerar:
Materiales (unidad de contencin)
Movimiento
Mtodos (equipos a ocupar)
Para el caso de los materiales, estos se pueden clasificar en:
Unitarios, es utilizado en artculos muy grandes o irregulares
En recipientes, en que se reduce los costos de carga y descarga
A granel, es la manera mas sencilla si no es susceptible a daos

36

El diseo de contencin de los materiales, debe permitir un amplio campo de utilizacin,

con objeto de ocupar el menor nmero posible de unidades de contencin
Para el caso del movimiento o sistema de transporte, existen tres formas bsicas de enlazar
dichos movimientos:
Sistema directo, los materiales se mueven desde el origen a su destino, a travs del
camino mas corto, es adecuado para altas intensidades de flujo y distancias cortas.
Sistema de canal: los materiales se mueven hacia su destino junto con otros
materiales que se mueven desde o hacia otras reas, es adecuado para bajas
intensidades de flujo y grandes distancias.
Sistema centralizado: los materiales se mueven desde su origen hacia un rea
centralizada y de ah continan a su destino, adecuado para bajas intensidades de
flujo, grandes distancias y cuando la necesidad de control es importante.
Los equipos requieren cumplir determinadas especificaciones tcnicas, de manera que se
puede clasificar en:
Transportadores (correa, tornillos, tuberas)
Gra y ascensores (gras porttiles, huinches)
Vehculos industriales ( motorizados, manuales)
Los equipos tambin involucran dos variables relevantes para determinar que equipo de
manejo de materiales es el ms adecuado, a travs de:
1. Intensidad de flujo
2. Distancia
De acuerdo a lo anterior, un variable discriminante es en base a los costos, siendo el
primero en funcin de los costos de inversin y operacin, el equipo se puede dividir en:
1. Equipo sencillo, pequeo costo de inversin y costos de operacin altos, de uso
econmico en bajos volmenes de transporte.
2. Equipo complejo, alto costo de inversin y costo operacional bajo, es de uso
econmico en altas intensidades de flujo.
La segunda discriminante es en funcin de los costos terminales (de carga y descarga) y de
desplazamiento, divididos en:
1. Equipo de mantencin, el costo terminal es bajo en relacin al costo de traslado,
econmico para utilizar en distancias cortas.
2. Equipo de transporte, bajo costo de transporte en relacin al costo terminal,
econmico para usar en grandes distancias.
El siguiente esquema ejemplifica estas variables de intensidad-distancia:

37

Baja

Alta

Intensidad

Equipo
complejo
Equipo
mantencin

Equipo
complejo
Equipo
transporte

Equipo
sencillo
Equipo
mantencin

Equipo
sencillo
Equipo
transporte

Corta

Distancia

Larga

Grficamente, la relacin de los equipos dependiendo de la intensidad de flujo se ve a

travs de:
$

Relacin de equipos por costos/intensidad

CTs
CTc

CVc

CIc

CVs

CIs
Equipo
Sencillo

Equipo
Complejo

Intensidad
de flujo

Grficamente, la relacin de los equipos dependiendo de la intensidad de flujo se ve a

travs de:

38

Relacin de equipos por costos/distancia

CTm
CTt

CDt

CTt

CDm

CTm

Distancia
Equipo de
manutencin

Equipo de
transporte

De esta manera, el diseo del sistema de manutencin, de pender de:

1. Clasificacin de los materiales, siempre analizando los materiales que se van a mover,
basado en las caractersticas fsicas y en sus cantidades; lo que se busca es que cada
clase de material sea susceptible de ser manejado por le mismo equipo.
2. Anlisis y visualizacin de los movimientos, se refiere a determinar las intensidades y
caractersticas de los movimientos necesarios de cada material en cada recorrido, el cual
se vio en los diagramas de flujo. Este anlisis se analiza sobre la distribucin propuesta
En las caractersticas de los productos, se debe seleccionar cual sistema de manejo de
materiales es el ms apropiado o econmico para la empresa, pero esto no implica que sea
slo uno, sino que dependiendo de las condiciones existir una combinacin adecuada de
cada uno de estos sistemas, aunque no necesariamente estarn los cuatro presente dentro de
la planta

3.7.- Inversin y Costos Operacionales

Este estudio termina con la estimacin de la inversin total inicial en el proceso elegido y
en el sistema productivo asociado como tambin en la estimacin de los costos
relacionados
con
el
proceso
(costos
operacionales).

39