AO DE LA INVERSION PARA EL DESARROLLO RURAL Y LA SEGURIDAD

ALIMENTARIA
UNIVERSIDAD NACIONAL DE PIURA
INGENIERIA INDUSTRIAL
INGENIERIA AGROINDUSTRIAL E INDUSTRIAS ALIMENTARIAS

TEMA

:
HACCP

DOCENTE

:
Ing. Alejandro Lazo Silva

CURSO

:
Deontologa del ingeniero agroindustrial

INTEGRANTES

:
Barco Cruz Iris Yisel
Domnguez Zeta Joel Franco
Gonzales Acedo Susana Marcela
Julca Bravo Doris Consuelo
Puertas Zeta Milagros Geraldine
Quiroga Boulangger Melania
Snchez Yesqun Ftima Lourdes C.

CICLO

:
IV

INTRODUCCION
La globalizacin ha generado fenmenos que han repercutido en la modalidad de
adquisicin de alimentos, tanto por los consumidores como en las transacciones
comerciales nacionales e internacionales.
Los pases compradores de alimentos, en forma bilateral o a travs de bloques
regionales, imponen una serie de requisitos cada vez mayores y ms sofisticados
para los productos que adquieren, que se plasman en exigencias o acuerdos
sanitarios que tienden a imprimir al producto un sello de garanta para sus
consumidores.
Por otro lado, tanto en el mbito internacional como en el local, el modo de
exposicin de los productos para la venta minorista y el desarrollo de diversas
modalidades de presentacin, ha permitido que los consumidores tomen un
contacto ms directo con el producto que van a adquirir, pudiendo distinguir, ante
la diversidad de ofertas, cul es el alimento que se ajusta a su preferencia o
conveniencia.
Se puede considerar genricamente a la calidad, como la suma de valores que
contiene un producto, tal como su presentacin, condicin nutricional, informacin
del rtulo, precio, etc. Los valores que integran la calidad son cambiantes,
variando entre las distintas culturas y en un mismo grupo puede modificarse luego
de un tiempo.
El programa de Anlisis de Peligros y Puntos Crticos de Control constituye, en la
actualidad, la mejor herramienta para el logro de la inocuidad alimentaria,
conocido internacionalmente por sus siglas HACCP, que en ingls significa Hazard
Analisis and Critical Control Points.
Su carcter prospectivo, lo convierte en una herramienta fundamental para la
inocuidad de los alimentos, aplicable a lo largo de toda la cadena agroalimentaria
desde la produccin primaria hasta el consumidor.

MARCO TEORICO
HISTORIA
El sistema HACCP fue desarrollado originalmente por la compaa Pillsbury, la
NASA y el laboratorio Natick de la Armada de los Estados Unidos como una
respuesta a los requisitos de seguridad de los alimentos impuestos por la NASA
para la comida espacial de los vuelos tripulados
Posterior al desarrollo en los aos 60 de los vuelos tripulados, al realizar
importantes revisiones y refinamientos, el Codex proporcion una descripcin y
aplicacin de los principios HACCP, siendo reconocido internacionalmente como
un sistema efectivo para controlar la seguridad de los alimentos.
CONCEPTO
El Sistema de Anlisis de Peligros y Puntos Crticos de Control APPCC (HACCP
por sus siglas en ingls), que tiene fundamentos cientficos y carcter sistemtico,
permite identificar peligros especficos y medidas para su control con el fin de
garantizar la inocuidad de los alimentos y evitar que lleguen al cliente alimentos no
seguros. Es un instrumento para evaluar los peligros y establecer sistemas de
control que se centran en la prevencin en lugar de basarse principalmente en el
ensayo del producto final. La norma HACCP est basada en el Codex Alimentarius
desarrollado por la Organizacin de las Naciones Unidas para la Agricultura y la
Alimentacin y la Organizacin Mundial de la Salud. Todo Sistema de APPCC es
susceptible de cambios que pueden derivar de los avances en el diseo del
equipo, los procedimientos de elaboracin o el sector tecnolgico.
El Sistema de APPCC puede aplicarse a lo largo de toda la cadena alimentaria,
desde el productor primario hasta el consumidor final, y su aplicacin deber
basarse en pruebas cientficas de peligros para la salud humana. Adems de
mejorar la inocuidad de los alimentos, la aplicacin del Sistema de APPCC puede
ofrecer otras ventajas significativas, facilitar asimismo la inspeccin por parte de

las autoridades de reglamentacin, y promover el comercio internacional al

aumentar la confianza en la inocuidad de los alimentos.
Los principios del Sistema de APPCC establecen los fundamentos de los
requisitos para la aplicacin del Sistema de APPCC, mientras que las directrices
ofrecen orientaciones generales para la aplicacin prctica.
IMPORTANCIA
Es importante para prevenir un riesgo al consumidor, pero tambin, el mercado
mundial est demandando cada vez ms productos inocuos y de calidad. Al contar
con un Sistema HACCP en la produccin, dar mucha mayor confianza como
empresa y como productor, lo que te permitir tener ms y mejores clientes tanto
locales como extranjeros, ya que permite exportar con mayor seguridad.
Adicional a lo anterior, contar con el Sistema HACCP, ayudar a mejorar la calidad
de los procesos y productos al tener una herramienta que facilitar implementar
sistemas de calidad, y por ende lograr tambin ahorrar al no tener prdidas,
disminuir reprocesos, retiros de producto, sanciones por parte de las autoridades
sanitarias o insatisfaccin del cliente. Como consecuencia se lograr un beneficio
econmico y una imagen de calidad.
COMPROMISO DE LAS EMPRESAS
Para que la aplicacin del Sistema de APPCC de buenos resultados, es necesario
que tanto la direccin (de la empresa) como el personal se comprometan y
participen plenamente.
Tambin se requiere un enfoque multidisciplinario en el cual se deber incluir,
cuando proceda, a expertos agrnomos, veterinarios, personal de produccin,
microbilogos, especialistas en medicina y salud pblica, tecnlogos de los
alimentos, expertos en salud ambiental, qumicos e ingenieros, segn el estudio
de que se trate. La aplicacin del Sistema de APPCC es compatible con la
aplicacin de sistemas de gestin de calidad, como la serie ISO 9000.

VENTAJAS

Un uso ms eficaz de los recursos. Ahorro y respuesta ms oportuna a los

problemas de inocuidad alimentaria.

El sistema es reconocido internacionalmente.
La aplicacin del sistema de HACCP puede promover el comercio internacional

al aumentar la confianza en la inocuidad alimentaria.

El sistema HACCP permite la identificacin de los peligros inimaginables, aun
cuando las fallas no han sido previamente experimentadas. Por tanto, es

particularmente til para las nuevas operaciones.

Los directivos y dueos de las empresas obtienen mayor confianza y estn
mejor preparados para una discusin informada sobre las medidas de
seguridad de los alimentos con los inspectores, auditores externos,

consultores, socios comerciales, consumidores y otros.

El desarrollo de un sistema de HACCP puede conducir a la mejora en la

educacin y la sensibilizacin del personal que trabaja con l.

El sistema HACCP ha fortalecido el enfoque normativo de la inocuidad
alimentaria, proporcionando a las autoridades de control de alimentos la
oportunidad de revisar su mtodo de inspeccin y la capacitacin de sus

inspectores.
Un control ms especfico en los procesos crticos de la inocuidad alimentaria,
el sistema otorga la flexibilidad necesaria para adaptarse a los cambios
adicionales en la produccin, la calidad u otras medidas especficas, por

ejemplo, el control de alrgenos o agentes patgenos emergentes.

Mejoras demostrables en la calidad y en estndares de seguridad, reduciendo
as el potencial de enfermedades transmitidas por alimentos, quejas del
cliente, el despilfarro y el dao a la reputacin de la empresa.

DESVENTAJAS

Utilizacin intensiva de recursos durante el desarrollo, a menos que cuente con

el apoyo suficiente.
Es necesario validar la efectividad.
Es difcil preveer todos los peligros introducidos por variaciones

en los

procesos que aparentemente no requieren una vigilancia y una actualizacin

constante.
Conocimientos tcnicos necesarios para que se adopte el sistema.
Puede existir una percepcin de complejidad y de burocracia. Las Empresas

de menor tamao an lo consideran complicado y burocrtico.

Falta de conocimiento y capacitacin adecuada, muchas pequeas empresas
siguen sin ser conscientes de HACCP y an falta suficiente conocimiento
interno y de formacin sobre los riesgos asociados con sus procedimientos
para poner en marcha o mantener efectivos los controles basados en este

sistema.
Costos de capacitacin continuos en un contexto de alta rotacin de personal,
tpica de la industria, tambin puede ser prohibitivo para muchas empresas de
alimentos ms pequeas.

PRINCIPIOS
Los establecimientos alimentarios deben crear, aplicar y mantener procedimientos
eficaces de control para garantizar la produccin de alimentos seguros, de
acuerdo con los principios en los que se basa el Sistema de Anlisis de Peligros y
Puntos de Control Crtico (APPCC*). El Codex Alimentarius estructura el Sistema
de APPCC en siete principios bsicos, que son de cumplimiento obligado para
poder aplicarlo correctamente. Estos principios son:
Principio 1: Peligros.
Tras realizar un diagrama de flujo para cada producto elaborado, se identifican
todos los peligros potenciales (fsicos, qumicos y biolgicos) que pueden aparecer
en cada etapa de nuestro proceso y las medidas preventivas. Slo se estudiarn
aquellos peligros potencialmente peligrosos para el consumidor. En ningn caso
se estudiarn peligros que comprometan la calidad del producto.
Principio 2: Identificar los Puntos de Control Crtico (PCC).
Una vez conocidos los peligros existentes y las medidas preventivas a tomar para
evitarlos, se deben determinar los puntos en los que hay que realizar un control
para lograr la seguridad del producto, es decir, determinar los PCC.
Para realizar la determinacin de los PCC se deben tener en cuenta aspectos
tales como materia prima, factores intrnsecos del producto, diseo del proceso,
mquinas o equipos de produccin, personal, envases, almacenamiento,
distribucin y pre-requisitos.
Existen diferentes metodologas para el estudio de los peligros. Lo primero que
debe hacerse es definir cules de los peligros detectados a lo largo del anlisis
son significantes (son peligros relevantes). Para definir la significancia se pueden
utilizar dos mtodos diferentes. Por un lado tenemos el ndice de Criticidad que
consiste en valorar de 1 a 5 en cada fase o etapa los peligros en funcin de su
probabilidad, severidad y persistencia. Una vez aplicada la frmula, todas aquellas

fases analizadas cuyo ndice de Criticidad sea 20 o mayor de 20 sern analizadas

mediante el rbol de decisin.
La frmula para realizar el clculo del ndice de Criticidad es la siguiente:
IC=P.S.Pr
Probabilidad: (P) Severidad: (S) Persistencia: (Pr)
Otro mtodo para la evaluacin de la significancia es el modelo bidimensional
(recomendado por la FAO), a travs del cual podemos definir en funcin de la
severidad y la probabilidad cuales de los peligros a estudio consideramos que son
significantes o no.
Por ltimo debemos analizar todos los peligros significantes a travs del rbol de
decisin, que es una herramienta recomendada por el Codex Alimentarius que
consiste en una secuencia ordenada de preguntas que se aplican a cada peligro
de cada etapa del proceso y ayuda junto con los prerrequisitos a determinar
cules de los peligros representan Puntos de Control Crtico.
Principio 3: Establecer los lmites crticos.
Debemos establecer para cada PCC los lmites crticos de las medidas de control,
que marcarn la diferencia entre lo seguro y lo que no lo es. Tiene que incluir un
parmetro medible (como temperatura, concentracin mxima) aunque tambin
pueden ser valores subjetivos.
Cuando un valor aparece fuera de los lmites, indica la presencia de una
desviacin y que por tanto, el proceso est fuera de control, de tal forma que el
producto puede resultar peligroso para el consumidor.
Principio 4: Establecer un sistema de vigilancia de los PCC.
Debemos determinar qu acciones debemos realizar para saber si el proceso se
est realizando bajo las condiciones que hemos fijado y que por tanto, se
encuentra bajo control.

Estas acciones se realizan para cada PCC, estableciendo adems la frecuencia

de vigilancia, es decir, cada cunto tiempo debe comprobarse, y quin realiza esa
supervisin o vigilancia.
Principio 5: Establecer las acciones correctoras.
Se deben establecer unas acciones correctoras a realizar cuando el sistema de
vigilancia detecte que un PCC no se encuentra bajo control. Es necesario
especificar, adems de dichas acciones, quin es el responsable de llevarlas a
cabo. Estas acciones sern las que consigan que el proceso vuelva a la
normalidad y as trabajar bajo condiciones seguras.
Principio 6: Establecer un sistema de verificacin.
ste estar encaminado a confirmar que el sistema APPCC funciona
correctamente, es decir, si ste identifica y reduce hasta niveles aceptables todos
los peligros significativos para el alimento.
Principio 7: Crear un sistema de documentacin.
Es relativo a todos los procedimientos y registros apropiados para estos principios
y su aplicacin, y que estos sistemas de PCC puedan ser reconocidos por la
norma establecida.

APLICACIN DEL SISTEMA HACCP

Antes de aplicar el Sistema de APPCC, el establecimiento debe tener una
estructura y unos equipamientos adecuados y debe trabajar con los principios
generales de higiene de los alimentos, los cuales permitirn centrar el control en
los puntos crticos.
La formacin del personal del establecimiento en los principios y las aplicaciones
del Sistema de APPCC y el cumplimiento del resto de los prerrequisitos
constituyen, por tanto, elementos esenciales para aplicar eficazmente el Sistema
de APPCC. As mismo, para que sea empleado correctamente y con xito, la
direccin debe comprometerse con el planteamiento de APPCC y debe asumirlo
como una cuestin necesaria y prioritaria.
El Sistema de APPCC debe desarrollarse de manera individual para cada
establecimiento alimentario y adaptarse especficamente a sus productos y
procesos (condiciones de elaboracin, almacenaje, distribucin, etc.). Los
principios bsicos del Codex Alimentarius en el que se basa el APPCC
proporcionan la flexibilidad necesaria para aplicarse en todos los tipos de
establecimientos alimentarios, grandes o pequeos, y permiten tener en cuenta el
carcter especfico de los mtodos tradicionales de produccin de alimentos.

Todas estas fases deben quedar recogidas en un documento llamado Plan de

Anlisis de Peligros y Puntos de Control Crtico (Plan de APPCC*). La informacin
derivada de la aplicacin de los siete principios del Sistema de APPCC se puede
gestionar de diferentes maneras, pero la ms utilizada es la tabla de control o
cuadro de gestin*, sistema que utilizaremos a lo largo de esta gua.
El cuadro de gestin permite resumir y esquematizar la informacin relevante en la
aplicacin del Sistema de APPCC, permite ser sistemtico y coherente en la
elaboracin del Plan de APPCC y facilita la gestin de la informacin.
Debe acompaarse de la documentacin necesaria que lo justifique (motivos para
descartar un posible peligro potencial, argumentos aplicados en el rbol de
decisiones, justificacin de un determinado lmite crtico, etc.).

1. Creacin del equipo de trabajo de HACCP

El diseo y la implantacin del Sistema de APPCC en un establecimiento deben
ser realizados por un equipo multidisciplinar, de manera que las personas que
formen parte de l aporten en lneas generales los conocimientos siguientes:
1. Conocimientos y experiencia suficientes en lo que respecta al proceso
productivo y a los productos que se elaboran o se comercializan: debe conocerse
muy bien qu se hace y cmo se hace en cada momento.
2. Conocimientos suficientes en materia de seguridad alimentaria (peligros
microbiolgicos, qumicos y fsicos) y en tecnologa, asociados al proceso
productivo del establecimiento.
3. Conocimientos suficientes sobre los principios tericos y de aplicabilidad del
Sistema de APPCC.
Cuando en la misma empresa no se disponga de todos los conocimientos de este
tipo, debe adquirirse la formacin necesaria en estos campos (bibliografa, guas
del sector, legislacin, cursos, etc.) o bien se puede recurrir al asesoramiento
tcnico externo (expertos independientes, asociaciones industriales, etc.).
En caso de recurrir al asesoramiento o a la participacin de entidades externas
especializadas, es muy importante tener presente que la empresa siempre debe
participar activamente en la elaboracin del propio sistema de autocontrol.
En cualquier caso, hay que recordar que el responsable de la empresa tambin es
responsable de la seguridad alimentaria y de la instauracin del Sistema de
APPCC.
Se da la tendencia errnea de limitar el equipo de trabajo a personas del equipo
directivo o con cierto grado de responsabilidad, dejando de lado a los operarios
que quizs tengan un conocimiento prctico mucho ms directo de los procesos
que se desarrollan.

Por otro lado, no suele ser efectivo que el equipo de trabajo est constituido
nicamente por una persona que disea el sistema de control en su despacho, sin
la participacin del personal del establecimiento.
El grupo de trabajo debe estar liderado por un responsable, que debe impulsar
todas las acciones necesarias para que el Sistema de APPCC se lleve a cabo, y
que evidentemente debe tener todo el apoyo de la gerencia del establecimiento. El
nmero de personas que forman el equipo est determinado por los recursos
humanos de la empresa. En este sentido, hay que considerar que en un pequeo
establecimiento una persona con conocimientos sobre el funcionamiento de la
empresa, con formacin sobre el sistema de autocontrol, con una gua adecuada
y/o con ayuda externa puede disear y aplicar un Sistema de APPCC para su
empresa.

2. Descripcin de las actividades y de los productos

Una vez formado, el equipo de APPCC debe especificar claramente las
actividades realizadas por la empresa y debe indicar la relacin de productos, el
volumen de produccin estimado por producto y el personal del que dispone.
Hay que disponer de planos o croquis del establecimiento con indicacin de la
escala utilizada, en los que se puedan identificar los locales, las instalaciones y los
equipos donde se llevan a cabo dichas actividades.
As mismo, debe describirse, de manera detallada, cada uno de los productos
alimenticios resultantes de su actividad, considerando los siguientes aspectos:

Los establecimientos que elaboren una gran variedad de productos, como, por
ejemplo, los de restauracin, pueden agruparlos segn su naturaleza y/o tipo de
tratamiento al que se someten, siempre que se puedan asimilar desde un punto de
vista de seguridad alimentaria.
Los establecimientos y los agentes econmicos que no sean elaboradores de
productos debern hacer constar para los productos objeto de su actividad los
puntos 1, 4, 6, 7, y 8, y debern aadir, adems, el proveedor.

3. Elaboracin del diagrama de flujo

Cuando el equipo ya ha definido los productos alimenticios objeto del Sistema de
APPCC, tiene que proceder a describir todas y cada una de las etapas del proceso
productivo mediante un diagrama de flujo.
Hay que elaborar tantos diagramas de flujo como sean necesarios: uno por cada
producto. Cada diagrama de flujo debe acompaarse de una descripcin detallada
de todo el proceso de produccin del producto, etapa a etapa, y que tenga en
cuenta aspectos como por ejemplo:

Ingredientes utilizados y cantidades aadidas.

Caractersticas de los procesos tecnolgicos utilizados (temperaturas, pH,

tiempo, etc.).
Descripcin de si cada una de las etapas es manual o est muy mecanizada y,
en este segundo caso, descripcin del funcionamiento de la maquinaria (qu

hace y cmo lo hace).

Tiempo de espera entre las diferentes etapas del proceso.
Temperatura de los productos durante el tiempo de espera.
Sistemtica de almacenaje y circulacin de las materias primeras y/o los

productos elaborados dentro del establecimiento.

Pautas especiales de trabajo de la empresa que puedan ser significativas
desde el punto de vista sanitario.

As mismo, debe adjuntarse al diagrama un plano o croquis con indicacin del

circuito que sigue el producto y otros materiales (envases, embalajes, etc.), si
procede.
La elaboracin de un diagrama de flujo para cada producto puede ser poco
prctico e inviable en empresas que producen una amplia gama de productos. En
estos casos, el diagrama debe describir el procesamiento de los productos
agrupados segn categoras de riesgo y con procesos similares. Hay que tener en
cuenta que, si se usa un solo diagrama de flujo para diversos productos que
difieren poco en su proceso de elaboracin, este diagrama y la descripcin del

proceso deben englobar y reflejar claramente las fases y las circunstancias

diferenciales.
Los errores ms frecuentes en la elaboracin de un diagrama de flujo son:
-

Copiar diagramas (de guas oficiales, libros, revistas, etc.). Estos diagramas
pueden ser orientativos, pero no deben copiarse literalmente, ya que dos
empresas diferentes no hacen exactamente de igual manera un mismo

producto.
Hacer diagramas excesivamente simples, sin incluir informacin relevante del

proceso.
Disear diagramas globales de la actividad de la empresa, no del producto o
del proceso, ya que hay diferencias significativas entre productos que
justificaran la realizacin de diagramas diferentes.

4. Comprobacin del diagrama de flujo

Al finalizar el diagrama de flujo, el equipo de APPCC debe comprobar en planta,
paso a paso, que todo lo que se ha escrito sobre el proceso es lo que realmente
se hace en el establecimiento. Si no es as, debe corregirse de forma que se
adapte a la realidad.
Un diagrama de flujo no ajustado a la realidad y demasiado simplista hace que en
la fase siguiente (anlisis de peligros) no se tengan en cuenta todos los posibles
peligros que puede haber y, por tanto, puede comprometer la inocuidad del
producto.
5. Anlisis de peligros y determinacin de las medidas preventivas
(principio 1 del Codex Alimentarius)
Una vez que se ha llegado a esta fase en la aplicacin del Sistema de APPCC, el
equipo de trabajo ya dispone del material necesario para empezar a analizar los
posibles peligros que pueden afectar a la salubridad del alimento durante el
proceso productivo y para establecer las medidas preventivas para eliminarlos,
evitarlos o reducirlos a un nivel aceptable.
El anlisis de peligros tiene como objetivo elaborar una opinin sobre el riesgo de
un peligro determinado basndose en el conocimiento del producto, el proceso
productivo y la probabilidad de que el peligro se haga efectivo, junto con su
gravedad.
En concreto, para analizar un peligro hay que tener en cuenta, siempre que sea
posible, los siguientes factores:

La probabilidad de que surjan los peligros y la gravedad de sus efectos en

relacin con la salud.

La evaluacin cualitativa y cuantitativa de la presencia de peligros.
En el caso de peligros microbiolgicos, sus condiciones de supervivencia o

proliferacin.
La produccin o la persistencia de toxinas, sustancias qumicas o agentes
fsicos en los alimentos.

Las condiciones que puedan originar o favorecer todos los aspectos

mencionados.

Este anlisis requiere disponer de suficiente nivel de experiencia y conocimientos,

ya que la no-identificacin de algn peligro relevante en una fase o la evaluacin
incorrecta puede afectar a la eficacia del sistema y comprometer, por tanto, la
inocuidad del alimento. El equipo debe ser consciente de sus limitaciones y
solicitar ayuda cuando sea conveniente.
Hay que basarse en datos tcnicos y cientficos (evaluaciones del riesgo de
organismos reconocidos internacionalmente, como el Codex Alimentarius o la
Organizacin Mundial de la Salud, revistas cientficas y tcnicas), datos
epidemiolgicos, datos recopilados de la experiencia de la misma empresa, etc.
El anlisis de peligros incluye la identificacin y la evaluacin de los peligros, para
determinar si son importantes para la inocuidad del alimento en cuestin.
5.1. Identificacin de los peligros
El equipo de trabajo debe determinar cules son los peligros que se pueden
prever para cada etapa del proceso y cules son las causas que los originan. Esta
determinacin debe hacerse de

manera sistemtica para todas las etapas

definidas en el diagrama de flujo, y se deben considerar todos los peligros posibles

sin descartar, a priori, ninguna posibilidad.
Los peligros que se pueden originar durante el procesamiento y/o la
comercializacin de un alimento y comprometer la salubridad se clasifican segn
su naturaleza en biolgicos, fsicos o qumicos:

Peligros biolgicos

Son los asociados a la presencia, la incorporacin, la supervivencia o la

proliferacin en el alimento de organismos vivos. Como ejemplos podemos citar:
-

Microorganismos

sus

toxinas:

bacterias

(Salmonella,

Listeria

monocytogenes, Staphylococcus aureus, coagulasa positiva y su toxina,

etc.), hongos (aflatoxinas de Aspergillus, etc.) y virus (virus de la hepatitis A,

-

etc.)
Parsitos (larvas de triquina, de aniskidos, etc.)
Priones
Organismos vivos (insectos, roedores, artrpodos, etc.); deben tenerse en
cuenta, ya que pueden ser portadores de microorganismos y contaminar el

alimento
Peligros qumicos

Son los asociados a la incorporacin, la formacin o la persistencia en el alimento

de sustancias qumicas nocivas procedentes de las materias primas o derivadas
de su procesamiento: contaminacin por restos de productos de limpieza,
plaguicidas, metales pesados, medicamentos veterinarios, sustancias procedentes
de migraciones a partir del material del envase, etc.

Peligros fsicos

Incorporacin de materias extraas en el alimento que pueden causar daos

cuando se consumen, como, por ejemplo, trozos de cristal, metales, plsticos,
piedras, astillas de huesos, radioactividad, etc.
Para elaborar la lista de todos los posibles peligros en cada una de las etapas se
puede utilizar la metodologa de la lluvia de ideas, en la que cada componente del
grupo aporta sus conocimientos cientficos y tcnicos sobre los peligros
potenciales y sus respectivas causas.
En esta fase, el equipo de APPCC revisa los ingredientes del producto, las
operaciones o las actividades que se llevan a cabo en cada etapa y los equipos
que se utilizan, el producto final y su sistema de almacenaje y distribucin, el uso
esperado del producto y la poblacin destinataria.
Posibles preguntas que pueden tenerse en cuenta:
Ingredientes del alimento

Las materias primas son una fuente de

peligros biolgicos (Salmonella,
Staphylococcus aureus), qumicos (pesticidas,
antibiticos) o fsicos (cristales, metales)?

Factores intrnsecos y
caractersticas fsicas y de
composicin de los alimentos
(pH, cidos orgnicos, actividad
del agua, porcentaje de sal,
conservantes) durante
el procesamiento y
despus del procesamiento

Operaciones realizadas durante

el procesamiento del
alimento

Composicin microbiolgica
del alimento

Diseo de las instalaciones

Diseo y utilizacin del

equipo

El agua, el hielo o el vapor utilizados como

ingredientes o en la manipulacin del alimento
son potables?
Cules son los orgenes (por ejemplo, regin
geogrfica o proveedor especfico)?
Qu peligros pueden originarse si no se
controla la composicin del alimento?
El alimento permite la multiplicacin o la
persistencia de patgenos y/o la formacin de
toxinas durante el proceso?
Y en las etapas posteriores?
Ha habido problemas sanitarios en productos
similares?
Qu peligros se han asociado a estos
productos?
Hay una etapa controlable del proceso que
destruye los patgenos o sus toxinas?
Qu patgenos o toxinas destruye?
Pueden formarse o sobrevivir esporas?
El producto se puede recontaminar por
peligros biolgicos, qumicos o fsicos durante
el procesamiento del alimento (cocinado,
pasteurizacin) y el envasado?
Cul es el contenido microbiolgico
caracterstico del alimento?
La poblacin microbiana puede cambiar
durante el tiempo de vida til del alimento?
Estos cambios microbiolgicos pueden afectar
a la seguridad del alimento?
Es adecuada la separacin de los productos
crudos de los productos listos para el
consumo?
Si no es as, qu peligros pueden originarse
respecto al producto listo para el consumo?
La circulacin del personal y de los
equipamientos puede ser una fuente de
contaminacin?
El equipo es capaz de conseguir la
combinacin de tiempo/temperatura necesaria
para la seguridad del alimento?
La capacidad del equipo es suficiente para el
volumen de productos que se deben procesar?
El equipo est preparado para controlar que
las variaciones del proceso de elaboracin
estn dentro de las tolerancias requeridas para
producir alimentos seguros?
El equipo es susceptible de presentar averas
de manera frecuente?
El diseo del equipo permite una fcil limpieza

Envasado

Limpieza y desinfeccin

Salud de los manipuladores

y educacin higinica

Condiciones de almacenaje
entre el envasado y
el consumo final
Uso previsto

Poblacin destinataria

y desinfeccin?
Se pueden producir contaminaciones
accidentales a partir del equipo (tornillos,
cristales, etc.)?
Se dispone de equipos especficos para
garantizar la seguridad del producto (detectores
de metales, filtros, termmetros, etc.)?
El mtodo de envasado puede favorecer la
reproduccin de patgenos y/o la formacin de
toxinas?
En el etiquetado del envase figuran
claramente indicaciones sobre la conservacin
del producto (por ejemplo, la necesidad de
mantener el producto en refrigeracin)?
La etiqueta incluye informacin sobre la
manipulacin y la preparacin del alimento por
parte del consumidor?
Los productos estn suficientemente
identificados?
El material de envasado es suficientemente
resistente para evitar la entrada de
microorganismos?
La falta de limpieza y desinfeccin puede
afectar a la salubridad del alimento?
Las instalaciones son fciles de limpiar y
desinfectar?
El estado de salud de los manipuladores o sus
prcticas higinicas pueden afectar a la
salubridad del alimento?
Los trabajadores entienden los procesos y los
factores que deben controlar para garantizar la
preparacin de alimentos seguros? Tienen un
plan de formacin?
Los trabajadores informan a la direccin de los
problemas de salud que pueden afectar a la
seguridad del alimento?
Es probable que el alimento se almacene a
temperaturas inadecuadas?
Un almacenaje incorrecto puede comportar un
alimento microbiolgicamente inseguro?
El alimento debe ser calentado por el
consumidor?
Cmo lo debe tratar antes del consumo?
El alimento est destinado a la poblacin en
general?
Va destinado a una poblacin de riesgo
(nios, gente mayor, inmunodeprimidos)?
Va destinado a colectividades o al consumo
en domicilios particulares?

5.2. Evaluacin de los peligros

Una vez identificados todos los posibles peligros de cada etapa, el equipo de
APPCC debe proceder a su evaluacin para decidir cules de estos peligros
potenciales deben plantearse en el Sistema de APPCC (peligros significativos).
Es decir, el equipo debe decidir si un peligro concreto es significativo para la
seguridad del producto (es un peligro realmente significativo para la seguridad
del producto?), para poder identificar los que necesariamente deben eliminarse o
reducirse a niveles aceptables para producir un alimento inocuo.
A lo largo de esta fase, cada peligro potencial se evala de acuerdo con su
gravedad y la probabilidad de que ocurra. La gravedad es la severidad de las
consecuencias debidas a la exposicin de un peligro. Ciertos aspectos de la
gravedad, como el impacto, la magnitud y duracin de la enfermedad, pueden
ayudar a entender el impacto del peligro para la salud pblica.
Durante el estudio de cada peligro potencial debe considerarse el alimento, el
mtodo de preparacin, el transporte, el almacenaje y las personas que
probablemente lo consumirn, para poder determinar cmo puede influir cada uno
de estos factores en la aparicin y la gravedad del peligro que est bajo control. La
tabla de evaluacin es un mtodo organizado y estructurado para estudiar los
peligros que, en general, estn fundamentados en la cualificacin o la
cuantificacin de los factores que hay que tener en cuenta de un peligro. Hay
muchos tipos de tablas de evaluacin e, incluso, el equipo de trabajo puede
elaborar una tabla propia.
5.3. Determinacin de las medidas preventivas
Una vez que se han identificado todos los peligros significativos, el equipo de
APPCC debe continuar para determinar y enumerar las medidas preventivas de
estos peligros.
Para poder establecer la medida o las medidas preventivas de un peligro
significativo es necesario identificar la causa que lo puede originar. Se puede dar

el caso de que se identifique un peligro en el que la causa que lo origina se puede

eliminar. Es el caso de instalaciones deficientes, errores en la sistemtica de
trabajo o procesamiento, carencias en la definicin de los tratamientos, etc. La
correccin de estas circunstancias y la eliminacin de la causa de manera
definitiva antes de la implantacin del sistema hace que se elimine el peligro,
hecho que facilita mucho la aplicacin del Sistema de APPCC.
Dado que cada peligro puede estar originado por una o diversas causas, el equipo
de APPCC debe decidir, para cada peligro y para cada una de sus causas, cules
son las medidas preventivas que permiten eliminarlo o reducirlo a un nivel
aceptable. En el cuadro de gestin debe quedar perfectamente correlacionado el
peligro con la causa y con la medida preventiva respectiva.
Las medidas preventivas deben ser factibles o viables, deben prevenir o eliminar
realmente el peligro o bien reducirlo a niveles aceptables y, si es necesario, tienen
que estar desarrolladas (por ejemplo, detallar las instrucciones de higienizacin de
la lechuga, el procedimiento y la frecuencia de la limpieza y la desinfeccin de las
superficies y las utensilios de trabajo, etc.). Hay que tener en cuenta los siguientes
puntos:
-

Para cada peligro significativo tiene que haber una o ms medidas

preventivas. Si no se puede identificar ninguna medida preventiva para
un peligro significativo, el proceso, la etapa o el producto se deber
modificar para introducirla. Por ejemplo, el salmn fresco salvaje procedente
del ocano Pacfico o del Atlntico es una especie identificada con riesgo de
presentar parsitos (nematodos). Dado que sobreviven al proceso de ahumado
en fro, deber introducirse una medida preventiva, la congelacin (materia
prima o producto final), en el proceso productivo para eliminar este peligro si

dicha operacin no est prevista.

En algunos casos es necesaria ms de una medida preventiva para evitar
un determinado peligro. Por ejemplo, para prevenir un aumento de la
contaminacin en una carne almacenada en cmara frigorfica pueden ser
necesarias diversas medidas simultneas: temperatura correcta de la cmara,

condiciones de estiba que eviten el contacto de las carnes con las paredes,
-

limpieza de la cmara, etc.

En otros casos, una medida preventiva puede evitar o disminuir ms de
un peligro. Por ejemplo, un tratamiento de esterilizacin o de higienizacin
puede ser suficiente para evitar la presencia de microorganismos en el
producto final procedentes de manipuladores, superficies, utensilios de trabajo,

materias primas, etc.

Hay medidas preventivas que se pueden adoptar en una etapa diferente a
aquella en la que se produce el peligro. Por ejemplo, la Listeria
monocytogenes es un peligro en el pat de cerdo que se presenta en las
etapas de recepcin y almacenaje de las materias primas. En este caso, el
peligro es la presencia del microorganismo y la medida preventiva se aplicar

en la etapa en la que se lleva a cabo el tratamiento trmico.

Muchas de las medidas preventivas pueden estar incluidas en planes de
prerrequisitos.

6. Determinacin de los puntos de control crtico (PCC) (principio 2 del

Codex Alimentarius)
Para cada etapa o fase del proceso en la que se ha identificado un peligro
significativo, se determina si es necesario establecer procedimientos de vigilancia
o de control para prevenir este peligro, eliminarlo o reducirlo a un nivel aceptable.
En el caso de que se determine que s que es necesario, la etapa es un punto de
control crtico para este peligro.
Una etapa que sea punto de control crtico requerir un control eficaz para
asegurar en todo momento que el peligro se evita, se elimina o se reduce a un
nivel aceptable para la seguridad del alimento. De esta manera, se consigue
centrar los controles en las etapas que son fundamentales para la seguridad del
producto.
Para poder determinar correctamente los PCC hay que seguir procedimientos
lgicos y sistemticos, como el uso de un rbol de decisiones. El criterio tcnico
no sistemtico de los componentes del equipo de APPCC, a pesar de tener
experiencia en el sistema, puede no ser suficiente para definir correctamente qu
etapas son PCC y cules no lo son. Confiar en el propio juicio puede comportar
definir ms PCC de los que lo son realmente, simplemente por precaucin de que
no se escape ninguno. Tambin se puede dar la situacin contraria, es decir,
intentar simplificar el sistema al mximo definiendo menos PCC de los reales, lo
que puede comportar que un peligro esencial para la seguridad del alimento quede
sin controlar.
El rbol de decisiones debe usarse con sentido comn y flexibilidad, teniendo en
cuenta el conjunto del proceso de fabricacin a la hora de responder a las
preguntas. Consiste en responder a las preguntas del rbol de decisiones en el
orden establecido, para cada peligro de cada etapa, para poder saber si es PCC o
no lo es.
El rbol de decisiones debe utilizarse en cada etapa y peligro a peligro, ya que una
etapa puede ser PCC para un peligro y no serlo para otros peligros. Por ejemplo,

una etapa de esterilizacin de conservas de atn es PCC para el peligro de

supervivencia de microorganismos patgenos, pero no lo es para el peligro de
persistencia de histamina.
7. Establecimientos de lmites crticos para cada PCC (principio 3 del Codex
Alimentarius)
Una vez determinadas qu etapas son PCC, es decir, una vez que hayamos fijado
en qu fases del proceso ejerceremos los controles para evitar la presencia de los
peligros identificados como significativos, el paso siguiente es establecer cules
son sus lmites crticos.
Considerando que el lmite crtico constituye el valor que marca la frontera entre lo
que es aceptable y lo que no lo es, cuando se superen los lmites crticos de un
determinado PCC, este PCC se encontrar fuera de control y habr que adoptar,
inmediatamente, las acciones necesarias para que vuelva a estar bajo control.
Un producto ser seguro mientras los valores de los diferentes parmetros que se
tienen que controlar en cada PCC se mantengan dentro de los lmites crticos
definidos para cada uno de ellos. Por lo tanto, en cada PCC pueden existir
diferentes parmetros de control, y debe definirse el lmite crtico para cada uno de
ellos (por ejemplo, en un tratamiento trmico que sea PCC hay que definir los
lmites crticos del tiempo y de la temperatura).
Para la determinacin de los lmites crticos, el equipo de APPCC debe conocer
muy bien el peligro y los factores que lo condicionan, pudiendo utilizar diferentes
fuentes de informacin: la normativa nacional o internacional, guas de higiene,
publicaciones cientficas, expertos, datos experimentales propios, etc.
Un error frecuente es fijar lmites crticos poco concretos (por ejemplo, limpieza
adecuada o ropa de trabajo adecuada). Debe especificarse qu se entiende por
adecuada, correcta, conveniente o cualquier otra expresin ambigua con
parmetros cuanto ms objetivos mejor (por ejemplo, la limpieza se considerar
adecuada cuando no se observen macroscpicamente restos de carne o grasa en

la superficie de trabajo o la vestimenta se considerar adecuada si est limpia y

completa: bata, gorra, guantes y mscara).
Slo se pueden usar parmetros analticos como lmites crticos cuando se pueda
disponer de los resultados de manera rpida para poder adoptar medidas
correctoras inmediatas en el caso de una desviacin de los lmites crticos o bien
cuando se pueda esperar la obtencin de los resultados antes de continuar el
proceso productivo.
A veces, el concepto de lmite crtico se expresa en forma de nivel objetivo y
tolerancia, de manera que el lmite crtico es la suma del nivel objetivo y la
tolerancia (lmite crtico = nivel objetivo + tolerancia). El nivel objetivo es el valor
ideal u ptimo que queremos obtener y la tolerancia es el margen, alrededor del
nivel objetivo, que no compromete la seguridad del producto.
Por ejemplo, en un tratamiento de pasteurizacin de la leche para la destruccin
de patgenos se establece como lmite crtico una temperatura de 71,7 C durante
15 segundos, y como nivel objetivo, una de 75 C durante 15 segundos, con una
tolerancia de 3,3 C. Para garantizar que no se produce ninguna desviacin, los
parmetros del proceso se establecern en 75 C durante 15 segundos, que es el
nivel objetivo.
En el caso de utilizar niveles objetivos, stos se pueden especificar en el cuadro
de gestin, en la columna de medidas preventivas o en la de lmites crticos; debe
quedar perfectamente claro cules son los niveles objetivos y cules son los
lmites crticos. Se debe tener constancia de los lmites crticos fijados para cada
PCC y de las fuentes de informacin utilizadas para fijarlos.

8. Establecimiento de un sistema de vigilancia para cada PCC (principio 4

del Codex Alimentarius)
El paso siguiente en el diseo de un Sistema de APPCC es establecer la
metodologa de la vigilancia para cada PCC. Su finalidad es comprobar si un PCC
est bajo control para poder detectar a tiempo si hay una desviacin de los lmites
crticos y poder adoptar las medidas correctoras necesarias inmediatamente.
Siempre que sea posible, los procesos deben corregirse cuando los resultados de
la vigilancia indiquen una tendencia a la prdida de control en un PCC, y las
correcciones deben efectuarse antes de que la desviacin sobrepase el lmite
crtico.
Si un proceso no se vigila, cualquier desviacin que se produzca de los lmites
crticos no se detectar y, por tanto, se puede obtener como resultado un alimento
no seguro.
Dadas las potenciales y graves consecuencias de una desviacin respecto de los
lmites crticos, los sistemas de vigilancia deben ser efectivos. Idealmente, la
vigilancia debe ser continuada, lo que es posible mediante muchos mtodos
fsicos y qumicos (medida continua del tiempo y la temperatura de un tratamiento
trmico, medida del pH de manera continua o de cada lote antes del
procesamiento, etc.). Cuando no sea posible vigilar un PCC de forma continuada,
debe establecerse una frecuencia de vigilancia equivalente y unos mtodos
suficientemente fiables para confirmar que el PCC est bajo control.
Los sistemas de vigilancia deben dar resultados rpidos para poder adoptar una
solucin inmediata a cualquier desviacin de un lmite crtico relacionado con un
proceso. Se recomienda, por tanto, el uso de mtodos fsicos y qumicos en lugar
de anlisis microbiolgicos (excepto el uso de kits analticos rpidos o de anlisis
de productos en los que se pueda esperar a obtener los resultados para
comercializarlos), dado que no hay tiempo para esperar resultados que tardaran
das o semanas. Por lo tanto, los mtodos fsicos y qumicos son normalmente los
de eleccin como sistema de vigilancia de peligros microbiolgicos. Por ejemplo,

el control de la pasteurizacin de la leche para asegurar que no han sobrevivido

microorganismos patgenos se llevar a cabo mediante la medida del tiempo y la
temperatura de tratamiento trmico, en lugar de analizar la leche tratada.
Ejemplos de actividades de vigilancia incluyen observaciones visuales y medidas
de temperatura, tiempo, pH y niveles de humedad. Para la determinacin del
sistema de vigilancia de cada PCC hay que definir qu procedimiento de vigilancia
se utiliza (qu, cmo y dnde se vigila), quin es la persona responsable, con qu
frecuencia se realiza y qu sistema se utiliza para registrar los resultados.
9. Adopcin de medidas correctoras (principio 5 del Codex Alimentarius)
El paso siguiente en el diseo de un Sistema de APPCC es desarrollar por escrito
las medidas correctoras, que determinan las acciones que se deben aplicar
cuando el sistema de vigilancia detecte una desviacin respecto de los lmites
crticos establecidos que indican la prdida de control en alguno de los PCC.
Una de las caractersticas principales del Sistema de APPCC es que es preventivo
y, por tanto, est diseado para evitar incidencias o desviaciones de los lmites
crticos de los PCC. Las acciones adoptadas cuando se detecta una tendencia a la
prdida de control en un PCC permiten ajustar el proceso antes de llegar a
desviarse de los lmites crticos y, por tanto, volver a la normalidad sin haber
afectado al producto, ya que se ha mantenido dentro del margen de tolerancia.
A pesar de esto, el equipo debe prever en el plan qu medidas correctoras
adoptar si durante el proceso se comprueba que un PCC se desva de los lmites
crticos establecidos. Estas medidas correctoras deben desarrollarse de forma
especfica para cada PCC y deben describir los pasos a seguir para poder
asegurar, de manera rpida, los siguientes objetivos:

Se corrige la causa de la desviacin

Las acciones correctoras descritas para la correccin o eliminacin de la causa

que ha provocado la desviacin deben asegurar que el proceso vuelva a estar
bajo control de forma inmediata y que se evite que el problema se repita. Como

ejemplos podemos citar: reajustar la temperatura de la cmara, reparar la avera o

cambiar de proveedor.

No se comercializan productos que puedan ser potencialmente perjudiciales

para la salud

El Plan de APPCC debe describir qu medidas correctoras se han adoptado

respecto a un producto afectado para asegurar que no se comercialicen alimentos
potencialmente inseguros. Aunque estas medidas pueden ser muy variadas,
deben estar previamente determinadas para que, a la hora de producirse la
incidencia, el responsable sepa qu debe hacer y acte sin dudas y de manera
rpida.
En algunos casos, las acciones correctoras pueden ser simples, como, por
ejemplo, continuar calentando la comida hasta alcanzar la temperatura requerida.
Pero, en otros, puede ser necesario tomar medidas ms complejas, como el
rechazo de una partida de materias primas. Hay que recordar que el lmite crtico
es el criterio que separa la aceptabilidad de la inaceptabilidad de un proceso en
una fase determinada. Cualquier desviacin detectada de un lmite crtico indica
que el proceso no es aceptable y, por tanto, obliga a evaluar la seguridad del
producto.
En esta evaluacin hay que tener en cuenta el tipo de peligro del que se trata, el
grado de desviacin detectado y el tiempo en el que la fase del proceso ha estado
fuera de control (o bien el tiempo transcurrido en corregir la causa de la
desviacin). Por ejemplo, en la vigilancia de la temperatura de la cmara de
almacenaje de canales de pollo, donde el lmite crtico es una temperatura
mxima de 4 C, una desviacin del lmite crtico de 1 C durante slo 2 minutos
no afecta al producto, ya que la Salmonella no prolifera, pero una desviacin de
10 C durante 8 horas puede hacer que el producto sea perjudicial para la salud.
As mismo, en algunos casos habr que evaluar la inocuidad del alimento,
mediante la bsqueda de informacin o el asesoramiento tcnico y/o la realizacin
de analticas.

Si se concluye que el alimento no es seguro, tendrn que llevarse a cabo los

siguientes procesos:
-

Identificar la totalidad del producto implicado.

Retenerlo en buenas condiciones de conservacin, hasta decidir su

destinacin.
Decidir la destinacin final. Los posibles destinos del alimento afectado

pueden ser:
Reprocesarlo, es decir, repetir el proceso o bien alargarlo hasta llegar a los

requerimientos establecidos (por ejemplo, alargar el tratamiento trmico).

Destinarlo a otras lneas productivas, siempre que se garantice la seguridad
del producto (por ejemplo, destinarlo a la elaboracin de productos

cocidos).
Destinarlo a otros usos diferentes del consumo humano.
Destruirlo.

10. Comprobacin del sistema (principio 6 del Codex Alimentarius)

Hasta aqu, el equipo ha establecido para cada PCC sus lmites crticos, los
procedimientos de vigilancia que utilizar y las medidas correctoras que adoptar,
si procede, para garantizar la produccin y la comercializacin de alimentos
inocuos. Estos procedimientos de vigilancia slo nos permiten comprobar si un
PCC est bajo control (dentro de los lmites crticos establecidos) y detectar
cualquier desviacin a tiempo para poder adoptar las correcciones necesarias.
Hacen falta, por consiguiente, otros mtodos o procedimientos para comprobar
que el sistema funciona eficazmente.
Los procedimientos de comprobacin tienen la finalidad de verificar que todo el
plan se aplica tal y como se ha descrito y constatar que se eliminan o se reducen
de manera efectiva los peligros que podran poner en duda la seguridad del
alimento. Los sistemas de comprobacin se deben planificar, predeterminar y
documentar por escrito en el Plan de APPCC y deben incluir los siguientes
aspectos:

Procedimiento (qu, cmo y dnde se comprueba?)

Qu?: define el objetivo de cada comprobacin, es decir, fija cules son las
medidas de comprobacin que adoptaremos.
Cmo?: define el mtodo utilizado para hacer cada comprobacin, es decir, la
manera de llevarla a cabo.
Dnde?: indica el lugar o el punto del proceso donde se hace cada
comprobacin, si es necesario.

Frecuencia (cundo se comprueba?)

Define la periodicidad de aplicacin del procedimiento de comprobacin. Por

ejemplo, con periodicidad anual, mensual, semanal, etc.

Persona responsable (quin comprueba?)

Es la persona que se encarga de llevar a cabo cada una de las actividades de

comprobacin. Es importante que este personal tenga los conocimientos tcnicos
adecuados para llevar a cabo estas tareas (personal interno o expertos de fuera
del establecimiento).

Sistema de registro (cmo se registran los resultados?)

El equipo de APPCC debe disear los modelos de registro de las comprobaciones

o definir cmo se registrarn, para que, una vez que se inicie y se instaure el Plan
de APPCC en el establecimiento, se deje constancia escrita de todas las medidas
de comprobacin efectuadas y de sus resultados, as como de las actuaciones
llevadas a cabo por los responsables de los establecimientos si un procedimiento
de comprobacin revela la necesidad de aplicarlas.
Los sistemas de comprobacin incluyen los siguientes procedimientos:

Validar el Plan de APPCC

Antes de la aplicacin del Plan de APPCC, hay que prever qu acciones se deben
llevar a cabo para validarlo, es decir, para comprobar que el Plan de APPCC es
efectivo. Adems de esta validacin inicial, hay que hacer validaciones posteriores
cuando sea necesario. Por ejemplo, cuando se detecte un error del sistema, se
identifiquen nuevos peligros, se produzcan cambios de productos o procesos,
cambios de equipos de tratamiento, etc.
Las validaciones pueden ser realizadas por el equipo de APPCC o por expertos de
entidades externas. Deben incluir justificaciones cientficas (asesoramiento de
expertos, estudios cientficos) de los procesos o los parmetros que hay que
validar (por ejemplo, el tiempo y la temperatura necesarios para destruir
Salmonella en un proceso de tratamiento trmico) y, cuando sea necesario,
observaciones, medidas y evaluaciones realizadas en el establecimiento para

confirmar que se consigue realmente controlar el peligro en las condiciones en las

que se lleva a cabo el proceso productivo.

Comprobar que el Plan de APPCC funciona correctamente

Deben preestablecerse, peridicamente, actividades para confirmar que la

ejecucin del Plan de APPCC contina sirviendo para controlar los peligros
identificados como significativos para la inocuidad de los alimentos. Entre estas
actividades podemos citar:
Pruebas o anlisis (organolpticos, microbiolgicos y fisicoqumicos) de los
productos finales o durante los procesos. Aunque en el apartado de la
vigilancia se ha comentado que, en general, las analticas lentas no son mtodos
adecuados de vigilancia por falta de inmediatez en la obtencin de los resultados,
s que son utensilios vlidos para verificar el Sistema de APPCC.
Estudio de las devoluciones de productos, quejas o reclamaciones de los
consumidores o clientes por detectar deficiencias o carencias en los elementos
del Plan de APPCC (por ejemplo, peligros no identificados, procesos o lmites
crticos no validados, etc.), que pueden dar lugar a que el producto sea inseguro o
a que su vida til (fecha de caducidad o de consumo preferente) sea excesiva.
Supervisin

del

mantenimiento

el

funcionamiento

de

equipos

instalaciones de etapas crticas, as como calibrado y contrastacin de los

instrumentos de vigilancia de los PCC (termmetros, pHmetros, termgrafos,
balanzas, manmetros, etc).
Estas actividades nos permitirn:
Comprobar que la maquinaria, las instalaciones, los equipos y los utensilios, as
como los aparatos de medida, trabajan dentro de los parmetros considerados
ptimos para cada proceso, es decir, funcionan y miden correctamente.

Comprobar que las instalaciones, los equipos y/o los utensilios no estn
deteriorados ni favorecen la aparicin de peligros que comprometan la inocuidad
del alimento, ya sean peligros fsicos (cristales, tornillos), qumicos (grasa de
maquinaria) o microbiolgicos (microorganismos que se depositan en superficies
en mal estado).
Estas actividades de comprobacin deben servir para asegurar que realmente se
evita la aparicin de peligros derivados del deterioro, el mal funcionamiento, las
averas y las medidas errneas de los aparatos, las instalaciones, los equipos y
los utensilios. Para llevarlas a cabo, se pueden realizar controles visuales y
calibrados y contrastaciones de los equipos de medida.
Supervisin de los registros. Se deben estudiar los registros, mediante la
revisin documental y la supervisin de funcionamiento en planta, derivados de:
-La vigilancia de los PCC.
-La aplicacin de medidas correctoras.
-Las actividades realizadas para comprobar que el Plan de APPCC contina
funcionando correctamente (el calibrado de cualquier instrumento del proceso de
control que sea de utilidad en la vigilancia de los PCC y los resultados de los
anlisis peridicos sobre el producto final o durante el proceso).
Revisin del Plan de APPCC. Se deben fijar revisiones del Plan de APPCC con
el objetivo de evaluar su idoneidad, al menos anualmente y siempre que se den
cambios que puedan afectar de alguna manera al anlisis de peligros o alterar el
Plan de APPCC, como, por ejemplo:
-Incorporacin de nuevos ingredientes
-Cambios en los mtodos o los sistemas de procesamiento
-Cambios en el sistema de distribucin del producto final
-Cambios en el uso esperado

-Cambios de los destinatarios del producto final

-Deteccin de incidencias derivadas de otros procedimientos de comprobacin
Esto comporta volver a evaluar las once fases explicadas en esta gua para aplicar
el Sistema de APPCC, desde la creacin del equipo de trabajo hasta el
establecimiento del sistema de documentacin y registro y, si es necesario, llevar
a cabo actividades de validacin de aquellos elementos del Plan de APPCC cuya
eficacia deba ser confirmada.
11. Establecimiento de un sistema de documentacin y registro (principio 7
del Codex Alimentarius)
Este principio del Codex establece la necesidad, para poder aplicar el Sistema de
APPCC, de disponer de un sistema adecuado de documentacin en el que se
recojan todos los elementos del Sistema de APPCC y de organizar los registros de
una forma eficaz y precisa. El sistema de documentacin y registro est
constituido por el Plan de APPCC y por los registros derivados de su ejecucin.
Para facilitar la comprensin de este principio, se han incorporado en los cuadros
resumen de los sistemas de documentacin y registro los siguientes smbolos:

11.1. Plan de APPCC

Es el documento preparado de conformidad con los principios del Sistema de
APPCC, de modo que su cumplimiento asegura el control de los peligros que
resulten significativos para la inocuidad de los alimentos en el segmento de la
cadena alimentaria considerada. Es donde se explican, se describen y se justifican
todas y cada una de las fases del sistema, desde la constitucin del equipo de
APPCC hasta el diseo de los registros que se deriven de su aplicacin.

El plan debe conservarse en el establecimiento con la fecha y la firma del

responsable del establecimiento. Esta firma significa que la empresa ha aceptado
aplicar el plan, el cual debe tener un carcter dinmico y se debe fechar y firmar
en la aceptacin inicial y en las revisiones y las modificaciones posteriores.
A continuacin, se resume toda la documentacin escrita que hay que tener para
disear y poder aplicar en el establecimiento un Plan de APPCC eficaz, de
acuerdo con lo que se ha expuesto en los puntos anteriores. Estos documentos
pueden presentarse individualmente o integradamente. La documentacin debe
estructurarse en dos bloques:
a. Documentacin previa al anlisis de los peligros
Incluye la documentacin escrita que hay que tener para demostrar que se han
seguido las cuatro primeras fases de la aplicacin del Sistema de APPCC:
Fase 1: creacin del equipo de trabajo
Fase 2: descripcin de las actividades y de los productos
Fase 3: elaboracin de los diagramas de flujo
Fase 4: comprobacin de los diagramas de flujo
b. Documentacin relacionada con el anlisis de los peligros y puntos de
control crtico
Incluye la documentacin escrita que hay que tener para confirmar que se han
seguido los siete principios del Codex Alimentarius:
Fase 5 (principio 1): anlisis de peligros y determinacin de las medidas
preventivas
Fase 6 (principio 2): determinacin de los puntos de control crtico (PCC)
Fase 7 (principio 3): establecimiento de los lmites crticos para cada PCC
Fase 8 (principio 4): establecimiento de un sistema de vigilancia para cada PCC

Fase 9 (principio 5): adopcin de las medidas correctoras

Fase 10(principio 6): comprobacin del sistema
Fase 11(principio 7): establecimiento de un sistema de documentacin y registro
11.2. Registros derivados de la aplicacin del Plan de APPCC
Los registros son las anotaciones hechas en hojas, cuadernos o cualquier otro
soporte de los resultados de la aplicacin del Plan de APPCC, que debern incluir
como mnimo:
-

Los datos del establecimiento.

La indicacin de que pertenece al Plan de APPCC.
La etapa del proceso que es PCC.
La actividad objeto de registro.
La fecha y hora en la que se realiz la actividad que refleja el registro.
Los resultados obtenidos.
La identificacin de la persona (firma, nombre o iniciales) que hace la

operacin.
La identificacin del producto y el cdigo de produccin, si es necesario.

Los registros deben ser tan sencillos y fciles de rellenar como sea posible y
pueden ser independientes o integrar diferentes fases del Sistema de APPCC, y
deben estar sometidos a comprobaciones para asegurar que se respeten los
procedimientos establecidos en el Plan de APPCC.
Los registros generales de la aplicacin del sistema se deben archivar, de forma
sencilla y de fcil acceso, durante un plazo de tiempo determinado por la empresa,
considerando, como mnimo, las razones tcnicas o comerciales del producto y, en
caso de haberlos, los plazos fijados por la normativa aplicable. El archivo de todos
los documentos y los registros tiene que poder ser consultado por cualquier
persona autorizada que deba revisarlos. Por este motivo debe mantenerse
siempre ordenado y actualizado, sea cual sea el soporte documental en el que se
encuentre.

CONCLUSIONES

Es un mtodo eficaz y reconocido que otorga seguridad a los clientes en lo que

hace a la inocuidad de alimentos, redunda en una notable disminucin de los
problemas causados al consumidor por enfermedades de transmisin
alimentaria (ETA) o por los factores fsicos o qumicos que pudieran poner en
peligro su salud, adems de una reduccin de las prdidas econmicas para el
beneficio de las empresas. Estos beneficios solo se logran si la direccin de la
empresa y el personal competente se comprometen a participar plenamente en
el desarrollo del plan que se ha de seguir, convencidos de que la aplicacin del
HACCP es ya una exigencia del mercado mundial y que los productos deben
brindarle una confianza sanitaria al cliente. Solo de esta forma se podrn

insertar en un mundo tan competitivo como el de hoy.

Existe un reconocimiento de que la combinacin de calidad y de inocuidad

resulta en el ms confiable de los sistemas.

Antes de aplicar el sistema de HACCP a cualquier sector de la cadena
alimentaria, el sector deber estar funcionando de acuerdo con los Principios
Generales de Higiene de los Alimentos del Codex, los Cdigos de Prcticas del
Codex pertinentes y la legislacin correspondiente en materia de inocuidad de
los alimentos.

REFERENCIA BIBLIOGRAFICA
Mortimore, S. Wallace, C. 2001. Haccp: un enfoque prctico. Ciencia y
Tecnologa de los Alimentos. Acribia, editorial, S.A.
Corlett, D. 1998. Manual de Usuario HACCP. Editorial Springer Arvanitoyannis
Loannis, S. 2009. HACCP e ISO 2200. Editorial Wiley- Blackwell. Inglaterra.
Couto, L. 2008. Auditoria del sistema APPCC. Ediciones Daz de santos, S.A.
Madrid.