No olvidemos lo Bsico!

Desde la implementacin del primer programa de mantenimiento preventivo

(PM) a principio de los aos 60s hasta el da de hoy, mucha agua a pasado por
debajo del puente. Los primeros programas estaban enfocados en realizar
peridicamente una serie de actividades de reemplazo y overhaul, basadas en el
comportamiento histrico de las tasas de fallas de los equipos, lo que permita
reducir las fallas originadas en la zona de desgaste representada en la Curva de
la Baera, sin embargo con el tiempo la gente de mantenimiento se dieron
cuenta que estas actividades no cubran la zona de la curva donde las fallas
ocurren de forma aleatoria y que son responsable de mas del 80% de las
paradas no programadas de los equipos, paralelamente se daban a conocer
algunos reportes tcnicos que indicaban que el patrn de fallas representado por
la curva de la baera solo corresponda al 4% del comportamiento de los
equipos instalados en una planta y que existan una amplia variedad de patrones
de fallas para los equipos elctricos, electrnicos y mecnicos.

Esto condujo a evaluar mejor el asunto y permiti el ingreso de otras actividades

de mantenimiento para complementar a las primeras, con el objetivo de cubrir la
zona de fallas aleatorias de los diferentes patrones de fallas ya conocidos. Fue
as como en los aos 70s naci el mantenimiento Predictivo (PdM) o lo que hoy
conocemos como monitoreo de la condicin de los equipos y junto a l se
desarrollo una voragimen tecnologa para crear o adaptar tcnicas que
permitieran detectar y evaluar los sntomas o fallas potenciales de los equipos.
Actualmente se conocen un sin numero de estas tcnicas, tanto as que seria
casi imposible utilizarlas todas en un solo programa de mantenimiento, todas
aportan un valor, dependiendo de la aplicacin y de la condicin que queramos
monitorear, sin embargo, son siempre las de mas amplio espectro y las mas
fciles de aplicar y de entender las que normalmente encontraremos en
cualquier planta, ya que, estas caractersticas le permiten al personal de

mantenimiento abarcar mayor cantidad de equipos y tomar decisiones rpidas y

acertadas en base a el entendimiento de la data obtenida.
Al mismo tiempo y como complemento a estas tcnicas de monitoreo, se nos
abri un men de nuevas opciones en herramientas y metodologas de trabajos
que facilitaron el entendimiento, manejo y tomas de decisiones asociados a
estas nuevas actividades, permitiendo tener una visin mas clara sobre lo que
era necesario monitorear, como y cuando. Fue as que en nombre de la
confiabilidad surgieron el RCM, ESMP, APHP, TPM, SIGMA6 y pare de contar,
casi todas ellas orientadas a mejorar y a complementar las actividades del PM y
del PdM.
A principio del nuevo milenio, los vendedores de tecnologa, Empresas
consultoras y de servicios, nos ofrecan villas y castillos a nombre de la
confiabilidad y del mantenimiento de clase mundial, muchos gerentes de
mantenimiento cayeron en la trampa y adquirieron productos y servicios, sin
evaluar efectivamente las necesidades y realidades de sus plantas, para
posteriormente darse cuenta que haban instalado tecnologas y procesos a un
elevado costo y que no funcionaban por su complejidad, perdiendo tiempo y
dinero sin beneficio significativo en la confiabilidad y disponibilidad de los
equipos.
Unos aos despus de este Boom, entendemos mejor el asunto de la
confiabilidad operacional, hoy ha diferencia del inicio, sabemos que la
confiabilidad tiene muchos caminos y encrucijada, pero que al final de cada uno
de ellos siempre encontraremos aspectos relacionado con costos y desempeo,
aprendimos que estos dos factores son esenciales para incrementa
sustancialmente las ganancias del negocio, la efectividad del personal de
mantenimiento, el ciclo de vida de los equipos y los niveles de seguridad en las
plantas. Hemos aprendido tambin que los clichs de las mejores prcticas y
el mantenimiento de clase mundial, usadas muchas veces como frases
publicitarias, podemos ponerlas a nuestro favor y tomar de ellas lo mejor y
descartar lo que no aporta valor a nuestra organizacin.
Estamos evolucionando pero sin olvidar lo bsico. Sabemos analizar y evaluar
las oportunidades disponibles en el mercado viendo mas all que las
recomendaciones de consultores y vendedores, hemos avanzado en nuestra
escala de excelencia sin darle la espalda a las nuevas tecnologas y tendencias,
utilizndolas con cautela y buscando el beneficio en funcin a nuestros objetivos
y visin operacional.
Mantener los valores medulares de mantenimiento, fortaleciendo las prcticas y
procedimientos bsicos debe ser el punto focal de la estrategia. Un robusto y
optimizado programa de Mantenimiento Preventivo unido a un aun anlisis de
criticidad y a un concienzudo programa de monitoreo de condicin, junto con la
implementacin de procesos como planificacin y programacin, el CMMS, los

anlisis de las fallas, un eficiente control de inventario y obviamente, el

desarrollo de uno de los valores mas importante Las personas seria
suficiente para logra un buen grado de excelencia operacional y para que
mantenimiento sea reconocido como un centro de ganancia que aporta valor a la
organizacin y no solo como un centro de costo.