OTROS RECURSOS PARA EL MANTENIMIENTO

1) PLAN DE MANTENIMIENTO BASADO EN RCM

El RCM o Reliability Centered Maintenance es una metodologa para el desarrollo
de un plan de mantenimiento basada en el anlisis de fallos de la instalacin. De
las tres metodologas propuestas en esta serie de artculos dedicados a la
elaboracin de planes de mantenimiento, basar este plan de mantenimiento en un
exhaustivo anlisis de fallos es sin duda la que mejores resultados puede dar,
pues estar orientado a evitar los fallos que pueda tener la instalacin.
QU ES RCM
RCM o Reliability Centred Maintenance, (Mantenimiento Centrado en
Fiabilidad/Confiabilidad) es una tcnica ms dentro de las posibles para elaborar
un plan de mantenimiento en una planta industrial y que presenta algunas ventajas
importantes sobre otras tcnicas. Inicialmente fue desarrollada para el sector de
aviacin, donde los altos costes derivados de la sustitucin sistemtica de piezas
amenazaba la rentabilidad de las compaas areas. Posteriormente fue
trasladada al campo industrial, despus de comprobarse los excelentes resultados
que haba dado en el campo aeronutico.
Como resultado de la demanda internacional por una norma que establezca unos
criterios mnimos para que un proceso de anlisis de fallos pueda ser llamado
RCM surgi en 1999 la norma SAE JA 1011 y en el ao 2002 la norma SAE JA
1012. No intentan ser un manual ni una gua de procedimientos, sino que
simplemente establecen, como se ha dicho, unos criterios que debe satisfacer una
metodologa para que pueda llamarse RCM. Ambas normas se pueden conseguir
en la direccin www.sae.org
EL OBJETIVO DE RCM Y LAS FASES DEL PROCESO
El objetivo fundamental de la implantacin de un Mantenimiento Centrado en
Fiabilidad o RCM en una planta industrial es aumentar la disponibilidad y disminuir
costes de mantenimiento. El anlisis de una planta industrial segn esta
metodologa aporta una serie de resultados:
- Mejora la comprensin del funcionamiento de los equipos y sistemas
- Analiza todas las posibilidades de fallo de un sistema y desarrolla mecanismos
que tratan de evitarlos, ya sean producidos por causas intrnsecas al propio equipo
o por actos personales.

- Determina una serie de acciones que permiten garantizar una alta disponibilidad
de la planta.
Las acciones de tipo preventivo que evitan fallos y que por tanto incrementan la
disponibilidad de la planta son de varios tipos:
->Tareas de mantenimiento, que agrupadas forman el Plan de Mantenimiento de
una planta industrial o una instalacin
-> Procedimientos operativos, tanto de Produccin como de Mantenimiento
-> Modificaciones o mejoras posibles
-> Definicin de una serie de acciones formativas realmente tiles y rentables para
la empresa
-> Determinacin del stock de repuesto que es deseable que permanezca en
Planta
El mantenimiento centrado en fiabilidad se basa en el anlisis de fallos, tanto
aquellos que ya han ocurrido, como los que se estn tratando de evitar con
determinadas acciones preventivas como por ltimo aquellos que tienen cierta
probabilidad de ocurrir y pueden tener consecuencias graves. Durante ese anlisis
de fallos debemos contestar a seis preguntas claves:
1. Cules son las funciones y los estndares de funcionamiento en cada
sistema?
2. Cmo falla cada equipo?
3. Cul es la causa de cada fallo?
4. Qu consecuencias tiene cada fallo?
5. Cmo puede evitarse cada fallo?
6. Qu debe hacerse si no es posible evitar un fallo?
La metodologa en la que se basa RCM supone ir completando una serie de fases
para cada uno de los sistemas que componen la planta, a saber:
Fase 0: Codificacin y listado de todos los subsistemas, equipos y elementos
que componen el sistema que se est estudiando. Recopilacin de esquemas,
diagramas funcionales, diagramas lgicos, etc.
Fase 1: Estudio detallado del funcionamiento del sistema. Listado de
funciones del sistema en su conjunto. Listado de funciones de cada subsistema y
de cada equipo significativo integrado en cada subsistema.
Fase 2: Determinacin de los fallos funcionales y fallos tcnicos
Fase 3: Determinacin de los modos de fallo o causas de cada uno de los fallos
encontrados en la fase anterior

Fase 4: Estudio de las consecuencias de cada modo de fallo. Clasificacin de

los fallos en crticos, importantes o tolerables en funcin de esas consecuencias
Fase 5: Determinacin de medidas preventivas que eviten o atenuen los
efectos de los fallos.
Fase 6: Agrupacin de las medidas preventivas en sus diferentes categoras.
Elaboracin del Plan de Mantenimiento, lista de mejoras, planes de formacin y
procedimientos de operacin y de mantenimiento
Fase 7: Puesta en marcha de las medidas preventivas

2) Diseo de un Plan de Mantenimiento basado en MCC

En la actualidad, las empresas a nivel mundial estn implantando nuevas tcnicas,
para optimizar sus procesos de Gestin del Mantenimiento. Dentro de estas
tcnicas, el mtodo para la creacin de planes de mantenimiento: Mantenimiento
Centrado en Confiabilidad (MCC), constituye, una de las principales y ms
efectivas herramientas para mejorar y optimizar el mantenimiento en
las organizaciones.
Petrleos de Venezuela, S.A (PDVSA), en lo que se refiere a materia de
produccin, en la actualidad ha generado nuevas necesidades de optimizar
sus plantas y procesos de produccin existentes, mediante tcnicas avanzadas
acordes con la tecnologa actual y con todo un universo de equipos
y materiales mecnicos, elctricos y de instrumentacin.
El Distrito Morichal, perteneciente a la Divisin Oriente, comprende tres plantas de
tratamiento de crudo, cuya funcin principal es la deshidratacin y desalacin del
crudo. Entre estas plantas se encuentra el Mdulo de Produccin y Emulsificacin
1 (MPE-1).
Los equipos del Sistema de Deshidratacin/Desalacin pertenecientes a la MPE-1,
han venido presentando alta frecuencia de fallas (siendo muchas de estas
repetitivas), ocasionando indisponibilidad, trayendo como consecuencia,
produccin diferida y altos costos de mantenimiento.
En el presente trabajo se dise un plan de mantenimiento centrado en la
confiabilidad para el sistema de Deshidratacin y Desalacin de la MPE-1, el cual
permiti definir las fallas, modos de fallas y sus efectos, las tareas de
mantenimiento, para contrarrestar dichos modos de fallas, beneficiando por ende a
todo el sistema de operacin.
Este Trabajo de Grado se presenta estructuralmente de la siguiente manera: en el
captulo 1 se expone el problema objeto de la investigacin. En el captulo 2: Se
explican la informacin terica necesaria para el desarrollo del proyecto. En el

captulo 3: Se presenta el Marco Metodolgico. En el captulo 4 se realiza

un Diagnstico del sistema de Deshidratacin/Desalacin de la MPE-1 con la
finalidad de jerarquizar los equipos crticos, en el captulo 5 se expone el
desarrollo de la metodologa MCC, en el captulo 6 se presentan las conclusiones
y las recomendaciones y finalmente, se presentan las referencias bibliogrficas,
apndices y anexos.

3) TPM redirige aqu. Para otras acepciones, vase TPM.

Mantenimiento productivo total (del ingls de total productive maintenance, TPM)
es una filosofa originaria de Japn, el cual se enfoca en la eliminacin de prdidas
asociadas con paros, calidad y costes en los procesos de produccin industrial.
Las siglas TPM fueron registradas por el JIPM[[http://www.jipm.or.jp/en/]] ("Instituto
Japons de Mantenimiento de Planta").
Los sistemas productivos, que durante muchas dcadas han concentrado sus
esfuerzos en el aumento de su capacidad de produccin, estn evolucionando
cada vez ms hacia la mejora de su eficiencia, que lleva a los mismos a la
produccin necesaria en cada momento con el mnimo empleo de recursos, los
cuales sern, pues, utilizados de forma eficiente, es decir, sin despilfarro; para ello
TPM busca alcanzar Tres Ceros: Cero Averas, Cero Defectos y Cero Accidentes
(de personas y medio ambiente)1
Todo ello ha conllevado la sucesiva aparicin de nuevos sistemas de gestin que
con sus tcnicas han permitido una eficiencia progresiva de los sistemas
productivos, y que han culminado precisamente con la incorporacin de la gestin
de los equipos y medios de produccin orientada a la obtencin de la mxima
eficiencia, a travs del TPM o Mantenimiento Productivo Total.

4 ) ANALISIS DE CONFIABILIDAD Y DISPONIBILIDAD CDM.

Debido a lo acelerado y complejo que resulta actualmente la Toma de Decisiones
en los procesos productivos, muchas veces las empresas se ven obligadas a
ejecutar acciones de inversin basadas en informacin incompleta, incierta o
difusa, debiendo a su vez producir con ms bajo costo, mejor calidad y mayor nivel
de Confiabilidad. Es por ello que muchas de las ms importantes empresas del
mundo utilizan cada vez ms intensamente las disciplinas y metodologas de
Ingeniera de Confiabilidad, Anlisis de Riesgos y Gerencia de la Incertidumbre.
Ms an, la tendencia es hacia la utilizacin de enfoques integrados, como

Confiabilidad Integral. Este enfoque denominado Confiabilidad Integral se define

como un proceso que persigue la mejora continua de sistemas y/o procesos y que
incorpora, en forma sistemtica, herramientas para el manejo probabilstico de
informacin, avanzadas herramientas de diagnstico, metodologas basadas en
confiabilidad y el uso de nuevas tecnologas, en la bsqueda de optimizar el costo
del ciclo de vida de los activos. El portafolio de las ms importantes disciplinas y
metodologas que integran la Confiabilidad Integral, se muestra en la figura 1.
Figura 1: Disciplinas y Metodologas de Confiabilidad Integral.
El objetivo general del enfoque de Confiabilidad Integral es desarrollar una
estrategia para garantizar adecuados niveles de riesgo y confiabilidad en los
procesos de produccin. Esta estrategia debe permitir:
Predecir la ocurrencia de eventos no deseados, e identificar acciones concretas
para minimizar su ocurrencia.
Predecir todos los escenarios de produccin factibles, modelando las
incertidumbres asociadas a las variables tcnicas y a los procesos de deterioro
que rigen su proceso particular de produccin.
Explorar las implicaciones econmicas de cada escenario posible y disear
planes y estrategias para optimizar el ciclo de vida de los activos. Como puede
observarse en la figura 1, uno de los pilares fundamentales del enfoque de
Confiabilidad Integral es el Anlisis de Confiabilidad, Disponibilidad y
Mantenibilidad (Anlisis CDM).

MATERIAL ENSAYO SBADO 13 DE JUNIO DE 2015

BIBLIOGRAFIA
mantenimientoindustrial.wikispaces.com/Plan+de+mantenimiento+basad
www.monografias.com Ingenieria
es.wikipedia.org/wiki/Mantenimiento_productivo_total
www.maquelsa.com/servicios.php?U2W4UJ0E3CZ05XHTH573HN0C7