UNIVERSIDAD JOS ANTONIO PEZ.

PLAN DE MEJORAS EN LAS LNEAS DE

INYECCIN DE LA EMPRESA DERIVADOS
PLSTICOS C.A. UBICADA EN VALENCIA,
ESTADO CARABOBO.

AUTOR: LIZ RENGIFO

C.I: 20.769.792

Urb. Yuma II, calle N3. Municipio San Diego. Telfono: (0241) 8714240 (master)Fax: (0241) 8712394

UNIVERSIDAD JOS ANTONIO PEZ

FACULTAD DE INGENIERA
ESCUELA DE INGENIERA INDUSTRIAL
CARRERA INGENIERA INDUSTRIAL

PLAN DE MEJORAS EN LAS LNEAS DE INYECCIN DE LA

EMPRESA DERIVADOS PLSTICOS C.A. UBICADA EN VALENCIA,
ESTADO CARABOBO

EMPRESA: DERIVADOS PLSTICOS C.A.

AUTOR: LIZ RENGIFO

C.I:20.769.792.

SAN DIEGO, FEBRERO DE 2013.

UNIVERSIDAD JOS ANTONIO PEZ

FACULTAD DE INGENIERA

ESCUELA DE INGENIERA INDUSTRIAL

CARRERA INGENIERA INDUSTRIAL

PLAN DE MEJORAS EN LAS LNEAS DE INYECCIN DE LA

EMPRESA DERIVADOS PLSTICOS C.A. UBICADA EN VALENCIA,
ESTADO CARABOBO

CONSTANCIA DE ACEPTACIN

_________________________________
Alicelis Hurtado. C. I: 3.679.703

_________________________________
Antonio Lpez. C. I: 13.593.890

AUTOR: LIZ RENGIFO

C.I. 20.769.792

SAN DIEGO, FEBRERO DE 2013.

DEDICATORIA

Este informe de pasantas es dedicado primeramente a Dios, por brindarme la

dicha de vivir y por ser mi soporte para lograr esta meta.
A mi madre, por su amor, por su apoyo incondicional a lo largo de mi vida y
por su ayuda en cada una de las materias cursadas.
A mi padre por haberme guiado por el camino de la ingeniera y por sus
valiosos consejos a lo largo de la carrera.
A mis perros: Bobby, Kala y Relampago por estar en los momento en que ms
difciles de mi vida y por representar tanto para m.

iv

AGRADECIMIENTOS

A la Universidad Jos Antonio Pez, por ser una institucin de pregrado de

prestigio, de la cual estoy muy orgullosa de egresar.
A la empresa Derivados Plsticos C. A, por abrirme sus puertas en el campo
laboral y contribuir en la realizacin de la investigacin a travs de la colaboracin.
En especial a mi tutor asignado en la empresa Antonio Lpez por haberme guiado y
haberme tenido paciencia a lo largo de mis pasantas, a mis compaeras del
departamento de Control de Calidad: Helenny, Yosely y Diana y al Ing. Juan
Guerrero que a lo largo de mi pasantas estuvieron colaborando conmigo y
apoyndome siempre.
A mi tutor, Ing. Alicelis Hurtado, quien con su valiossima asistencia tcnica,
colaboracin y cario contribuyo a realizar este proyecto.
A mi profesora Gina, por haber estado pendiente de mi y ayudarme cuando lo
necesite a lo largo de la realizacin de este informe. Y a todos los dems profesores
de esta universidad que siempre han colaborado conmigo.
A mis amigos de la universidad por todos los momentos buenos que vivimos
durante cada materia que cursamos y por apoyarme cuando los necesite en los
momentos ms duros.
A mi familia y amigos por haberme apoyado a lo largo de mi carrera.
A todos ustedes mis ms sincero reconocimiento.
Muchas gracias.

NDICE GENERAL

pp.

CONTENIDO
DEDICATORIA........................................................................................................

iv

AGRADECIMIENTOS.............................................................................................

INTRODUCCIN.....................................................................................................

CAPTULO
I

II

LA EMPRESA
1.1 Nombre y Ubicacin de la Empresa.................
3
1.2. Resea Histrica.................................................... 3
1.3. Procesos Bsicos.................................................................... 4
1.4. Productos............................................... 6
1.5. Mercado................................................................................. 6
1.6. Misin..........
6
1.7. Visin..................................... 7
1.8. Prpsitos y Metas de la Empresa....
7
1.9. Estructura Organizacional.......
7
1.10. Departamento de Moldes y Matricera......
9
1.11. Misin..
9
1.12. Visin... 9
1.13. Objetivos del Departamento 9
1.14. Estructura Organizacional del Departamento.. 10
EL PROBLEMA
2.1.
2.2.
2.3.
2.4.
2.5
2.6

III

Planteamiento del Problema .................................................

Formulacin del Problema....................................................
Objetivos de la Investigacin................................................
Justificacin ..........................................................................
Alcance................................................................................
Limitaciones........................................................

11
13
13
14
14
14

REFERENCIAL CONCEPTUAL
3.1. Antecedentes .......................................................................... 15

vi

3.2. Bases Tericas ...................................................................... 17

3.3. Definicin de Trminos ....................................................... 38
IV

FASES METODOLGICAS

p.p

4.1 Fases de la Investigacin....................................................... 40

4.1.1. Fase I.................................................................................

40

4.1.2. Fase II. .............................................................................

41

4.1.3. Fase III.............................................................................

41

4.1.4.Fase IV...........................................

42

RESULTADOS
5.1. Fase I. Diagnostico de la situacin actual en las lneas de
inyeccin....................................................... 43
5.2. Fase II. Anlisis de la situacin y factores que ocasionan el
incumplimiento de los planes de
produccin....................................................

44

5.3 Fase III. Elaboracin de un plan de mejoras que permita

aumentar la produccin real en las lneas de
inyeccin............................................. 51
5.4. Fase IV. Evaluacin de la factibilidad econmica de la
62
propuesta
CONCLUSIONES...................................................................... 65
RECOMENDACIONES............................................................ 67
REFERENCIAS BIBLIOGRFICAS...................................... 68
ANEXOS
1. Montaje y mantenimiento previo del molde.......

70

2. Fases principales del proceso de inyeccin

71

3. Parmetros a controlar en el proceso de inyeccin... 72

4. Modelo de entrevista 76
5. Fotografas del rea de moldes. 77

vii

NDICE DE FIGURAS

FIGURA

p.p

Estructura Organizativa de la Empresa

Estructura Organizativa del Departamento............................

10

Diagrama de Ishikawa. Ejemplo

26

Diagrama de Pareto. Ejemplo....................................

28

Diagrama de Ishikawa de Incumplimiento de los Planes de

Produccin.......

45

Cdigo de Molde. Ejemplo.

51

Modelo de estructura de almacenamiento de moldes.

52

Distribucin de almacn de moldes anterior

53

Redistribucin del almacn de moldes

54

10

Formato de solicitud de montaje.

55

11

Formato de estado de molde...

57

12

Formato 5S para clasificacin de artculos

59

13

Formato SMED para clasificacin de actividades

61

viii

NDICE DE TABLAS
CUADROS

p.p

Planes de Produccin Vs Produccin Real..................................

12

Sntesis del proceso que conduce hacia el taller ideal............

34

Resultados de la entrevista.

46

Parada de maquina por moldes................

47

Demoras en montaje de moldes...

49

Causas de la falta de mantenimiento...

50

Inversin requerida para mejoras propuestas......

63

Tiempos de montaje de moldes.....

68

ix

NDICE DE GRFICOS
GRFICOS

p.p

Planes De Produccin Vs Produccin Real..

52

Diagrama de Pareto de las Paradas de Maquinas por Molde

48

Diagrama de Pareto de Demoras en Montaje de Moldes..

49

Diagrama de Pareto de Causas de Falta de Mantenimiento..

50

INTRODUCCIN

La industria de los plsticos, en Venezuela cada da toma mayor importancia,

puesto que va de la mano con el crecimiento y expansin de la industria petroqumica
nacional, partiendo de los ideales del gobierno nacional, los cuales consisten en
convertir al pas en una potencia mundial a nivel petroqumico donde adems de
producir la materia prima se realicen los productos terminados.
La empresa Derivados Plsticos es una empresa dedicada a la fabricacin de
tuberas y accesorios de P.V.C., radicada en el mercado Venezolano, con experiencia
en la produccin en este rubro por ms de 50 aos.
A travs del tiempo la organizacin ha optimizado sus lneas de productos,
orientadas a la industria de la construccin, para brindar un producto de calidad,
adaptado a las necesidades del mercado y con precios competitivos.
Por su parte, trminos como el de polipropileno, polietileno, entre otros, son
relacionados directamente con la produccin de plsticos; la empresa Derivados
Plsticos C.A, es una de las mayores productoras de tuberas de lnea sanitaria y de
infraestructura a nivel nacional. El proceso de elaboracin de estas tuberas involucra
una serie de etapas que va desde la formulacin de los qumicos (carbonato, dixido
de titanium, estabilizantes, estearato de calcio, entre otros), continua por un proceso
de mezclado que implica la composicin de dichos qumicos, seguidamente estos
compuestos son dirigidos hacia las lneas de inyeccin o extrusin y finalmente se
obtienen los productos terminados que son las tuberas de lnea sanitaria y de
infraestructura.
En el captulo I, se describe todo lo relacionado con la empresa, la misin,
visin, productos y organizacin de la misma.
El captulo II, est constituido por la Descripcin detallada del Problema, el
Objetivo General y los objetivos Especficos del proyecto, la Justificacin de la
Investigacin, as como el Alcance y Limitaciones del mismo.
1

As mismo el captulo III, inicia con la presentacin de los Antecedentes de la

Investigacin, seguido de las Bases Tericas, donde se exponen todas las teoras e
informacin que el autor considera necesaria para la comprensin de la propuesta.
Luego en el captulo IV, se exponen las fases del trabajo, que representan como
se llevarn a cabo el cumplimiento de los objetivos establecidos.
Posteriormente en el captulo V, estn establecidos los resultados de las fases
que se describieron en el captulo anterior.
Finalmente se da paso a las conclusiones y recomendaciones a seguir por la
empresa.

CAPTULO I
MARCO ORGANIZACIONAL

1.1. Nombre de la Empresa

Derivados Plsticos C.A, ubicada en la Zona Industrial Municipal Norte, Av.
Norte Sur 3, No. 6, Parcela B 92-150, Valencia, Venezuela.
1.2. Resea Histrica
Derivados Plsticos C.A. Empresa lder en Venezuela en la produccin de
tuberas y accesorios de vinil (P.V.C.), fue fundada en el ao 1.961 por el Sr. Raffaele
Martelli que oper su empresa en el centro de valencia, elaborando flejes o perfiles
de policloruro de vinil. Siendo hasta el ao de 1.966 donde comienza a producir
tuberas de canalizacin elctrica desde hasta 2 pulgadas.
Actualmente cuenta con una planta dedicada a la extrusin de tuberas, dirigidas
a las reas de

infraestructura (alcantarillado), agrcola (pozo ciego, roscado y

ranurado) y construccin (sanitaria tipo B y lnea econmica dp). Recientemente se

anex a la planta una mquina extrusora doble cabezal, lo que favorece el incremento
de produccin y la incorporacin de nuevas maquinarias de inyeccin en la planta
destinada a la fabricacin de los accesorios de P.V.C, piezas como sanitario tipo A,
sanitario tipo B y la lnea econmica derivados plstico conocida como dp. Adems
posee una lnea de materos de polipropileno con una gran variedad de modelos,
tamaos y colores para los diferentes ambientes y de diferentes medidas.
Se expande a lo largo del territorio nacional, posicionndose como la compaa
lder en la industria de tubo sistemas. La planta consta de modernas infraestructura,
donde se maneja tecnologa de punta y se aplican estrictos sistemas de calidad a todos
los productos. Actualmente cuenta con una segunda planta en la ciudad de
Barquisimeto y una sucursal en Porlamar, as como distribuidores en diferentes

puntos del pas lo cual facilita la adquisicin de toda la gama de productos Derivados
Plsticos C.A.
1.3. Procesos Bsicos
Los procesos bsicos llevados a cabo en la empresa van desde la formulacin de
los qumicos tales como aditivos, estabilizantes, lubricantes, plastificantes, ayudantes
de proceso, entre otros; dependiendo del producto a realizar, continuando con un
proceso de mezclado que involucra estos qumicos los cuales se llevan a las lneas de
extrusin para la realizacin de los respectivos tubos o a las lneas de inyeccin para
la realizacin de conexiones, de igual manera se aplica este proceso para los materos
y compuesto pelletizado y finalmente se pasan al almacn de producto terminado para
su respectivo almacenaje y despacho.
Descripcin del proceso de montaje, mantenimiento y desmontaje de moldes de
inyeccin
El proceso de inyeccin comienza en el departamento de produccin, el cual da
la orden al departamento de Moldes y Matricera de montar un molde en alguna de las
11 inyectoras, los encargados del montaje de moldes, localizan el molde y le hacen el
mantenimiento previo al montaje (Ver Anexo 1), el cual es bsicamente limpiar y
pulir el molde en todas sus cavidades.
Luego de esto se procede a trasladar el molde hasta la inyectora, aqu primero se
hace el desmontaje del molde que est en la misma, el cual puede llegar a ser un
proceso largo, dependiendo del tamao y complejidad del molde. Luego se monta el
molde deseado comenzando con verificar que el plato centrador sea de las
dimensiones requeridas para su acoplamiento con la mquina, colocar bridas y
verificar que su sujecin sea la correcta. Se debe tener en cuenta en este
procedimiento que la altura del tope trasero de la brida y la atura de la placa del
molde a sujetar deben ser iguales para evitar que la brida quede inclinada, adems
debemos verificar que el tornillo en T que sujeta la brida y a su vez el molde, debe
quedar ms cerca del molde que del tope trasero, de este modo se evitar una sujecin
inestable del molde. Posterior a esto se colocan los limit switch, asegurndose que no
4

colisionen con los topes dispuestos para su accionamiento, teniendo en cuenta que
hay que regularlos en cada uno de los montajes, se colocan los noyos respetando las
normas de seguridad relacionadas con el izamiento de carga y asegurndose no
golpearlos contra el molde y dems componentes de la mquina. Luego se conectan
las mangueras de enfriamiento, se verifican que tengan un correcto funcionamiento y
finalmente se prueba la inyectora.
Por otra parte los montadores de molde se llevan el molde que han desmontado
para realizarle su mantenimiento rutinario luego de la corrida.
Ya con el molde listo, el encargado del rea de inyeccin da los ltimos detalles
a la inyectora, como lo son el ajuste de la temperatura de la boquilla, molde y barril,
las velocidades de cierre y apertura del molde, de plastificacin, de inyeccin, y de
expulsin, tambin se le hace ajuste de presin (inyeccin, contrapresin,
descompresin, expulsin), para luego comenzar con la inyeccin de plstico y
verificar si la pieza sale con el grosor deseado, de no ser as hay que revisar si el
molde esta en malas condiciones, o si es la maquinaria que no est ajustada
correctamente.
Descripcin del proceso de inyeccin
Se revis informacin documentada de la empresa y de otros sitios en donde se
describe un proceso de inyeccin de plstico ptimo, para as mejorar el proceso que
actualmente se lleva a cabo en la empresa.
El moldeo por inyeccin es un proceso cclico donde se funde el material (polvo
o granulado) hasta ser plastificado por el efecto del calor en una mquina llamada
inyectora. Esta mquina con el material una vez fundido, lo inyecta, dentro de las
cavidades huecas de un molde, con una determinada presin, velocidad
y temperatura. El proceso de inyeccin consta de varias fases o etapas (Ver Anexo
2).
Transcurrido un cierto tiempo, el plstico fundido en el molde, va perdiendo su
calor y volvindose slido, copiando las formas de las partes huecas del molde.

El plstico que se coloca en la tolva, normalmente es grnulo (pellet) en forma

de esfera o cubo, y es plastificado principalmente por la rotacin del husillo,
convirtiendo la energa mecnica en calor, que tambin es generado por las bandas
calefactoras del cilindro, conocidas tambin como resistencias. Mientras el material
es plastificado y homogeneizado, se le transporta hacia adelante, a la punta del
husillo. En el proceso de inyeccin es de suma importancia el control de ciertos
parmetros (Ver Anexo 3).
1.4. Productos
Dentro de la gama de productos elaborados por la empresa Derivados Plsticos
C.A, se encuentran:
-

Materos plsticos: gran Variedad de Modelos, tamaos y colores para los

diferentes ambientes de su Hogar u Oficina, disponible en las siguientes
medidas:

Redondos: 20, 25, 30, 40, 50, 60 cm de dimetros.

Rectangular: 52 cm de largo.

Tuberas y conexiones:
El gran surtido de productos que la empresa ofrece en P.V.C. rgido, abarca

desde dimensiones de 12,5 milmetros hasta de 10.000 milmetros de dimetro que

pueden satisfacer las ms variadas exigencias de los distintos usuarios.
1.5. Mercado
La empresa Derivados Plsticos C.A., centra su mercado especialmente en:
-

Edificaciones Construcciones y Obras civiles: aguas negras, aguas blancas,

aguas en alta temperatura, drenajes y ventilacin.

Obras pblicas: abastecimiento y saneamiento.

Particulares.

1.6. Misin
Derivados Plsticos C.A., para ser una empresa lder en la industrializacin y
fabricacin de Tuberas y Conexiones de PVC, ha logrado penetrar el sentimiento de

una clientela nacional al darle preferencia a sus productos por su diligencia continua
en atencin y calidad; logros stos alcanzados, gracias a un equipo humano altamente
capacitado, con lo cual su coherencia se ha traducido en maximizar su rentabilidad,
una repercusin que favorece el desarrollo econmico del pas, dentro de un marco
ecolgico.
1.7. Visin
Nos perfilamos dentro del mundo globalizado con una gran visin que nos
permita poder an ms satisfacer las prioridades de nuestra clientela como factores
principales dentro de un mercado competitivo, para lo cual contamos con una gran
organizacin participativa en donde hemos dado preferencia al factor humano experto
con claros lineamientos optimizando las relaciones de trabajo acorde con un ambiente
libre.
1.8. Propsitos y Metas de Derivados Plsticos, C.A.
-

Lograr que sus productos posean mayor calidad que la competencia.

Brindar y estimular entrenamiento y capacitacin continua a sus trabajadores.

Mejorar condiciones y mtodos de control estadstico de procesos de calidad.

Instaurar normas de higiene y prevencin de accidentes.

1.9. Estructura organizacional de la empresa Derivados Plsticos, C. A.

En primer lugar del organigrama, se encuentra la Gerencia, la cual est
encargada de dirigir la organizacin o parte de ella, con un conjunto de
responsabilidades que comprende la planeacin, organizacin, direccin y control,
cuya informacin de inters tcnica en cuanto a produccin la suministra la Asistente
de Produccin, encargada de la planificacin de los productos a elaborar por el
departamento de produccin, donde se procede a coordinar con los supervisores y
encargados del rea para as informar a los operadores el prximo arranque de
mquina. Lo mismo se cumple para la planta de inyeccin, mezcla, molino y
pulverizado con la misma jerarqua de coordinador, supervisor y encargado
finalizando as con la labor de los operadores. Ante un problema con la maquinaria

p
pertinente
a moldes y fallas electtromecnicoo se procedde a coordinnar la posibble
s
solucin
con
n el personaal encargado de matricerra y mantennimiento inddustrial para la
p
planificacin
n de correcccin del prroblema. Unna vez term
minada la planificacin
p
y
e
elaboracin
de los prooductos term
minados sonn inspeccionnados por el
e personal de
c
control
de calidad
c
en cuuanto a espeecificaciones se trata y por ltimo se procedee a
e
enviar
a coo
ordinacin de
d logstica lo fabricado, para ser despachado. Lo expuessto
a
anteriorment
te se presentta a continuaacin en la figura
fi
N1.

Preesidencia

Gerencia
G
General
Gerenciade
e
Planta
Dpto.
Moldesy
Matriceria

Dpto.de
Mtto.
mecanico

Jeefede
exttrusion

Jefe
ede
Inyecccion

Supeervisor
de
extrrusion

Encargados
deturno

Jefede
mezcla

Supervisor
inyeccion

Encargados
deturno

Gerenccia
Administrrativa

Gerencia
c
comercial

Logistica

Jefede
co
ontrolde
c
calidad
Areade
olino
Mo

Dpto.d
de
RRHH
H

Despacho

Dpto.de
compras

Dpto.de
administracion

Analistas
de
procesos

Montajedee
Moldes

Dpto.de
HSLL

Servicios
generales

Enfermeria

Figura 1. Estrructura Organ

F
nizacional de la
l Empresa Derivados Plstticos C.A
F
Fuente:
Deriv
vados Plsticoss, C.A, 2.011.

Dpto.de
sistemas

Cuentas
C
porpagar

1.10. Departamento de Moldes y Matricera.

Este departamento viene a complementar los departamentos de mantenimiento
mecnico y produccin. Esta rea se especializa en la fabricacin de las diferentes
piezas y herramentales que se usan en los procesos de produccin. Adems es un
departamento tcnico dedicado a dar respuesta y soluciones a las diferentes reas de
produccin de la organizacin.
El rea de matricera est enmarcado dentro de una visin eficiente, creativa y
oportuna busca las mejoras en los procesos y automatizacin de sistemas que
aumenten la productividad aprovechando el recurso material y humano existente.
Por otro lado en el rea de moldes, se realizan los diversos mantenimientos al
molde antes y despus de su utilizacin.
1.11. Misin
Generar en nuestros clientes inmediatos (todas las reas) la confiabilidad y
calidad del servicio as como promover y practicar en el equipo de trabajo el sentido
del compromiso y apego a las normas establecida en un marco de respeto mutuo.
1.12. Visin
Hacer del departamento de moldes y matricera, una dependencia de
coordinacin y mantenimiento de las maquinarias existentes en la empresa, donde la
prestacin de servicios se realice bajo criterios de calidad, eficacia, eficiencia y
efectividad, acorde con las exigencias que demanda el crecimiento y desarrollo de la
institucin.
1.13. Objetivos
-

Ejecutar los planes y programas de mantenimiento preventivo y correctivo de

las diferentes maquinarias, moldes y equipos de la empresa.

Optimizar la disponibilidad de cualquiera de los equipos productivo.

Maximizar la vida de las maquinarias.

Evitar detenciones o paro de mquinas.

1
1.14.
Estrucctura Organ
nizacional del
d Departam
mento de Moldes
M
y Maatricera.

Coo
odinadorde
MoldeesyMatriceria

AreadeMat
A
riceria

Fresador

AreadeMoldes

Montadorde
M
Moldes

Torneero

Figura 2. Org
F
ganigrama del Departamentto de Moldes y Matricera.
F
Fuente:
Deriv
vados Plsticoss, C.A, 2.011.

10

CAPTULO II
EL PROBLEMA

2.1. Planteamiento del Problema

La planeacin de la produccin es una de las actividades fundamentales que se
deben realizar en una organizacin, bsicamente permite definir el nmero de
unidades a producir en un perodo de tiempo determinado, calcular, en forma global,
las necesidades de mano de obra, materia prima, maquinaria y equipo, con base en lo
producido en perodos anteriores. Adems facilita el cumplimiento de los pedidos
para las fechas estipuladas, al calcular las compras de materia prima teniendo como
base las existencias de la materia prima necesaria para la produccin estimada y a
estimar los recursos econmicos para financiar la produccin.
Aunque planear la produccin se relaciona con actividades de las distintas reas
funcionales de la empresa, el punto de partida lo constituye el rea de mercado, es
decir, la estimacin de ventas que la empresa proyecta realizar en un perodo de
tiempo determinado.
Venezuela no escapa de la problemtica existente en las empresas, relacionadas
al incumplimiento de los planes de produccin, lo que genera gastos y demoras en la
entrega de pedidos.
La empresa Derivados Plsticos C.A, ha venido presentando retrasos en la
entrega de pedidos, a continuacin se presenta un grfico en donde se puede observar
la relacin entre los planes de produccin y la produccin real para lo que va del ao
2012 en la produccin de conexiones en las lneas de inyeccin:

11

Tabla 1. Planes de Produccin Vs Produccin Real Ao 2.012.

Ao 2012

Enero

Produccin Real (Kgs)

Febrero

Marzo

Abril

Mayo

77700.47 69396.12 91650.04 62883.81 83564.4

Plan de Produccin (Kgs)

95000

94000

89000

77000

99000

% de Cumplimiento

81.78%

85.67%

97.50%

81.66%

84.40%

Fuente: Derivados Plsticos, 2.012.

Kilogramos de Produccin

Relacin de Plan de Produccin y

Produccin Real
120000
100000
80000
60000

Produccin Real (Kgs)

40000

Plan de Produccin
(Kgs)

20000
0
Enero

Febrero Marzo

Abril

Mayo

Meses
Grfico 1. Relacin de Plan de Produccin y Produccin Real.
Fuente: Derivados Plsticos, 2.012.

Se puede constatar con esta grfica que existe una diferencia entre la produccin
planificada y la real, lo cual conlleva a realizar un anlisis detallado de los procesos
involucrados en la produccin de conexiones en las lneas de inyeccin, para conocer
las fallas o errores que se estn cometiendo, y as de esta manera elaborar un plan de
mejora.
12

ltimamente se ha podido observar que la empresa ha venido disminuyendo su

produccin, trayendo incumplimiento con los clientes, si las condiciones continan
as es muy probable que se tenga que parar la produccin de las lneas de inyeccin o
reducir las lneas, otra opcin sera contratar ms personal para el montaje de moldes
y mantenimiento de los mismos, lo cual generara un aumento en los costos fijos, es
por ello que se plantea realizar un diagnstico detallado de la situacin actual para
luego elaborar un plan de mejoras en esta rea.
Esta investigacin se enfoc en analizar las lneas de inyeccin, para verificar
si se est llevando a cabo de manera adecuada, y as buscarle posibles soluciones a las
fallas existentes, dndole adiestramiento al personal que labora en las areas
involucradas en la produccin de conexiones y materos, realizando una planificacin
de la produccin para tomar en cuenta los requerimientos mnimos de la misma y
proporcionando informacin acerca de los mtodos que comnmente son empleados
en las empresas para aumento de la productividad.
2.2. Formulacin del Problema
De qu manera un plan de mejoras contribuira con el cumplimiento de los
planes de produccin en las lneas de inyeccin de plstico?.
2.3. Objetivos de la Investigacin
2.3.1. Objetivo General
Desarrollar un plan de mejoras que permita el cumplimiento de los planes de
produccin en las lneas de inyeccin de la empresa Derivados Plsticos C.A ubicada
en Valencia, Estado Carabobo.
2.3.2. Objetivos Especficos
-

Diagnosticar la situacin en las lneas de inyeccin de la empresa Derivados

Plsticos C.A.

Determinar los factores causantes del incumplimiento de los planes de

produccin en las lneas de inyeccin en la empresa Derivados Plsticos C. A.

Proponer un plan de mejora que permita aumentar la produccin real en las

lneas de inyeccin de la empresa Derivados Plsticos C.A.
13

Realizar el estudio de factibilidad econmica.

2.4. Justificacin
En la empresa Derivados Plsticos C.A, actualmente no se est cumpliendo con
los planes de produccin en las lneas de inyeccin, producido por las actividades que
se involucran en este proceso, lo cual trae como consecuencia retrasos en los pedidos
y disminucin en la produccin, llevando a la empresa a su vez a disminucin de
ganancias; es all donde se hace relevante la realizacin de este informe, para realizar
un plan de mejora que nos permita aumentar la produccin para as cumplir con los
planes de produccin establecidos.
Con la realizacin de este plan de mejoras se garantizar un aumento en la
produccin de las lneas de inyeccin, lo que generara que se cumplan los planes de
produccin establecidos, o como mnimo se reduzca la diferencia entre la produccin
real y la planificada.
2.5. Alcance
Con el desarrollo de esta investigacin se buscar aumentar la produccin en las
lneas de inyeccin para lograr que se cumplan con los planes de produccin, se har
un diagnstico de la situacin actual existente en el rea de moldes y matricera de la
empresa Derivados Plsticos C.A, para conocer en detalle las debilidades presentes y
luego realizar un plan de mejora que permita agilizar el proceso de montaje de
moldes de inyeccin y perfeccionar el mantenimiento que requieren los mismos, esto
permitir un menor tiempo de parada de maquina lo que generar ms productividad
en las lneas de inyeccin.
2.6. Limitaciones
Una de las principales limitaciones en la realizacin de esta investigacin es el
factor tiempo, ya que el periodo de pasantas se hace insuficiente para la recoleccin
de datos, anlisis de los mismos y establecimiento de acciones correctivas. Es
importante acotar que este proyecto deber apegarse a los perodos acadmicos de la
Universidad Jos Antonio Pez.

14

CAPTULO III
MARCO REFERENCIAL CONCEPTUAL

3.1. Antecedentes
En relacin a la situacin planteada, se presentan algunos estudios que le
anteceden y estn relacionados con esta investigacin: LEBRUM, Ali (2006), en su
informe de pasanta titulado: Propuesta de mejora de los procesos de la lnea de
colado de la empresa alimentos Heinz C.A, a fin de incrementar su capacidad de
produccin para optar por el ttulo de Ingeniero Industrial de la Universidad Jos
Antonio Pez, present como objetivo general una propuesta de mejora de los
procesos de produccin de la lnea de colado a fin de incrementar su capacidad,
logrando que la empresa adoptase una metodologa de trabajo acorde a su tamao
actual. Fue realizada como investigacin de campo donde el autor realiz estudio de
tiempos, estudio de paradas, estudio de capacidad, disponibilidad, rendimiento,
estudio de desperdicio, as como diagrama de procesos, diagrama de operaciones en
el proceso llevado a cabo. El aporte de este trabajo fue el de dar la metodologa para
instauracin de mejoras las cuales servirn como gua de referencia para este
proyecto, en esta investigacin el autor concluy que los mtodos de trabajo y el uso
inadecuado de los recursos afectan de forma directa la capacidad de produccin de la
planta de colados, es por ello la necesidad de mantener un seguimiento constante de
los procesos que intervienen el sistema de produccin, logrando as el incremento de
la misma.
GUERRA, Lorena (2007), en su informe de pasanta titulado: Propuesta de
mejoras que permitan incrementar la produccin de la lnea de fabricacin de filtros
de aire industrial en la empresa Affinia de Venezuela C.A. para optar por el ttulo de
Ingeniero Industrial de la Universidad Jos Antonio Pez, cuyo principal objetivo fue
proponer mejoras que permitan incrementar la produccin en la lnea de fabricacin
de filtro de aire industrial aplicando herramientas de ingeniera d mtodos, tales como
15

mejoramiento continuo, con el fin de satisfacer la demanda en el mercado nacional y

de exportacin. El tipo de investigacin fue un proyecto factible, las tcnicas de
recoleccin de datos fueron tormenta de ideas, diagrama de pareto y la observacin
directa. Concluy as, que con la correcta aplicacin de las tcnicas de Ingeniera
Industrial, se pueden mejorar los procesos de produccin en todos en todos sus
aspectos dando como resultado el aumento de los beneficios en las empresas o en
cualquier tipo de organizacin donde se pretendan implementar. El aporte brindado
de esta investigacin radica en buscar mejoras para incrementar la produccin a
travs de las metodologas brindadas por la ingeniera, las cuales ayudan a mejorar
los procesos productivos de cualquier tipo de empresa existente.
GARCA, Gustavo (2009), en su informe de pasanta titulado: Propuesta para
el incremento de la productividad de la lnea 3 del departamento de envasado de
Cervecera Polar, San Joaqun para optar por el ttulo de Ingeniero Industrial de la
Universidad Jos Antonio Pez, cuyo principal objetivo fue proponer una mejora para
aumentar la productividad y funcionamiento de la lnea 3 del departamento de
envasado de Cervecera Polar C.A., planta San Joaqun, el tipo de investigacin fue
un proyecto factible, cuyas tcnicas de recoleccin de datos fueron tormentade ideas,
diagrama de Ishikawa, diagrama de Pareto y la observacin directa adems de
tcnicas de mejoramiento continuo y estudio de tiempo, entre otras. En este trabajo de
investigacin el autor concluy que a travs del diagnstico visual se logro detectar la
problemtica presente en la lnea 3, las cuales a travs de la utilizacin de
herramientas de Ingeniera Industrial nombradas anteriormente se analizaron e
identificaron las causas que origina la disminucin de la productividad en la lnea 3.
El aporte de esta investigacin permiti conocer que realizar acciones correctivas
dentro de una organizacin es una necesidad, visualizadas a travs de grficos de
control hasta lograr una estabilidad en el proceso a mejorar.

16

3.2. Bases Tericas

3.2.1. Programa Permanente de Mejoramiento de la Productividad
En el incremento de la productividad de las empresas de bienes y servicios, el
Programa Permanente de Mejoramiento de la Productividad (P. P. M. P), posee un
creciente significado, su objetivo se fundamenta en implementar procesos de cambio
con la filosofa de la mejora continua.
El P.P.M.P. es un programa de actividades que apoyado en una metodologa
consistente, gua el conjunto de acciones tendientes a propiciar las condiciones
objetivas y subjetivas que aseguran la presencia de la cualidad productiva de la
empresa.
El P.P.M.P. en su aplicacin debe tener las siguientes caractersticas:
-

Involucrativo: la aplicacin del P.P.M.P. lleva implcito en todas sus etapas la

participacin activa de todos sus trabajadores y la direccin de la organizacin
y unidades operacionales y las acciones de involucramiento deben ser
permanentes en cada etapa de aplicacin. Este principio es obligatorio.

Retributivo: los trabajadores y dirigentes debern recibir en todos los sentidos

retribuciones y beneficios por su aplicacin, que satisfagan necesidades; esta
retroalimentacin permitir hacer ms efectiva su participacin, y por ende, el
involucramiento.

Permanente: el P.P.M.P. debe entenderse dentro de la filosofa de la mejora

continua y no un programa para solucionar un problema particular, debe se
cclico, y en cada ciclo ir adaptndose a nuevos estados ms exigentes en la
evaluacin de la productividad; con su aplicacin debe ir generndose en la
organizacin y en la unidad operacional una capacidad de cambio permanente.

Preventivo: debe tender en su esencia a prevenir problemas, no solo ser un

conjunto de acciones correctivas una vez detectados los problemas, en la
medida la misma tienda cada vez ms a la prevencin, su aplicacin reportara
mayores beneficios.

17

Adaptivo: debe estar en funcin de las caractersticas concretas de la

organizacin y su ambiente, en base a esto a adaptar las etapas y estrategias a
seguir en su aplicacin.
El trmino productividad utilizado en el P.P.M.P. no es ms que la razn entre

recursos y resultados dentro de un lapso con la debida consideracin a la calidad. Este

concepto implica eficacia y eficiencia del desempeo individual y organizacional. La
eficacia se refiere al logro de los objetivos y la eficiencia es el logro de los fines con
la menor cantidad de recursos.
Tambin la productividad es considerada como la clave para la rentabilidad del
negocio. Es el resultado de cmo se administran los procesos para la produccin de
bienes o servicios con base en la implantacin de innovaciones, tanto en lo que se
refiere a los productos como a sus procesos.
3.2.1.1. Productividad
Productividad puede definirse como la relacin entre la cantidad de bienes y
servicios producidos y la cantidad de recursos utilizados. En la fabricacin la
productividad sirve para evaluar el rendimiento de los talleres, las mquinas, los
equipos de trabajo y los empleados.
Productividad en trminos de empleados es sinnimo de rendimiento. En un
enfoque sistemtico se puede decir que algo o alguien es productivo con una cantidad
de recursos (insumos) mnimos y en un periodo de tiempo dado se obtiene el mximo
de productos.
La productividad en las mquinas y equipos est dada como parte de sus
caractersticas tcnicas.
Adems de la relacin de cantidad producida por recursos utilizados, en la
productividad entran en juego otros aspectos muy importantes como:
-

Calidad: Es la velocidad a la cual los bienes y servicios se producen

especialmente por unidad de labor o trabajo.

Entradas: Mano de obra, materia prima, maquinaria, energa, capital.

Salidas: Productos.
18

Misma entrada, salida ms grande.

Entrada ms pequea, misma salida.

Incrementar salida, disminuir entrada.

Incrementar salida ms rpido que la entrada.

Disminuir la salida en forma menor que la entrada.

3.2.1.2. Importancia de la Productividad

El nico camino para que el negocio pueda crecer y aumentar su rentabilidad (o
sus utilidades) es aumentando su productividad. Y el instrumento fundamental que
origina una mayor productividad es la utilizacin de mtodos, el estudio de tiempos y
un sistema de pago de salarios.
Del costo total a cubrir en una empresa tpica de manufactura de productos,
15% es para mano de obra directa, 40% para gastos generales. Se debe comprender
claramente que todos los aspectos de un negocio o industria-ventas, finanzas,
produccin, ingeniera, costos, mantenimiento y administracin- son reas frtiles
para la aplicacin de mtodos, estudio de tiempos y sistemas adecuados de pago de
salarios.
Hay que recordar que las filosofas y tcnicas de mtodos, estudio de tiempos y
sistema de pago de salarios son igualmente aplicables en industrias no
manufactureras. Siempre que hombres, materiales e instalaciones se conjugan para
lograr un cierto objetivo la productividad se puede mejorar mediante la aplicacin
inteligente de los principios de mtodos, estudios de tiempos y sistemas de pagos de
salarios.
3.2.1.3. Factores internos y externos que afectan la productividad
Factores internos:
-

Terrenos y edificios.

Materiales.

Energa.

Mquinas y equipo.

19

Recurso humano.

Factores externos:
-

Disponibilidad de materiales o materia prima.

Mano de obra calificada.

Polticas estatales relativas a tributacin y aranceles.

Infraestructura existente.

Disponibilidad de capital e intereses.

3.2.2. Mantenimiento
El mantenimiento no es una funcin miscelnea, produce un bien real, que
puede resumirse en: capacidad de producir con calidad, seguridad y rentabilidad. Para
nadie es un secreto la exigencia que plantea una economa globalizada, mercados
altamente competitivos y un entorno variable donde la velocidad de cambio sobrepasa
en mucho la capacidad de respuesta. En este panorama estamos inmersos y vale la
pena considerar algunas posibilidades que siempre han estado, pero ahora cobran
mayor relevancia.
Particularmente, la imperativa necesidad de redimensionar la empresa implica
para el mantenimiento, retos y oportunidades que merecen ser valorados.
Debido a que el ingreso siempre provino de la venta de un producto o servicio,
esta visin primaria llev a la empresa a centrar sus esfuerzos de mejora, y con ello
los recursos, en la funcin de produccin. El mantenimiento fue un problema que
surgi al querer producir continuamente, de ah que fue visto como un mal necesario,
una funcin subordinada a la produccin cuya finalidad era reparar desperfectos en
forma rpida y barata.
Sin embargo, se sabe que la curva de mejoras incrementadas despus de un
largo perodo es difcilmente sensible, a esto se une la filosofa de calidad total, y
todas las tendencias que trajo consigo, que requiere de la integracin del compromiso
y esfuerzo de todas sus unidades. Esta realidad ha volcado la atencin sobre un rea
relegada: el mantenimiento. Ahora bien, Cul es la participacin del mantenimiento

20

en el xito o fracaso de una empresa? Por estudios comprobados se sabe que incide
en:
-

Costos de produccin.

Calidad del producto.

Servicio.

Capacidad

operacional

(aspecto

relevante

dado

el

ligamen

entre

competitividad y por citar solo un ejemplo, el cumplimiento de plazos de

entrega).
-

Capacidad de respuesta de la empresa como un ente organizado e integrado:

por ejemplo, al generar e implantar soluciones innovadoras y manejar
oportuna y eficazmente situaciones de cambio.

Seguridad e higiene industrial, y muy ligado a esto.

Calidad de vida de los colaboradores de la empresa.

Imagen y seguridad ambiental de la compaa.

La labor del departamento de mantenimiento, est relacionada muy

estrechamente en la prevencin de accidentes y lesiones en el trabajador ya que tiene

la responsabilidad de mantener en buenas condiciones, la maquinaria y herramientas,
equipo de trabajo, lo cual permite un mejor desenvolvimiento y seguridad evitando en
parte riesgos en el rea laboral.
3.2.2.1. Objetivos de Mantenimiento
El diseo e implementacin de cualquier sistema organizativo y su posterior
informatizacin debe siempre tener presente que est al servicio de unos
determinados objetivos. Cualquier sofisticacin del sistema debe ser contemplada con
gran prudencia en evitar, precisamente, de que se enmascaren dichos objetivos o se
dificulte su consecucin.
En el caso del mantenimiento su organizacin e informacin debe estar
encaminada a la permanente consecucin de los siguientes objetivos:
-

Optimizacin de la disponibilidad el equipo productivo.

21

Disminucin de los costos de mantenimiento.

Optimizacin de los recursos humanos.

Evitar, reducir, y en su caso, reparar, las fallas sobre los bienes precitados.

Disminuir la gravedad de las fallas que no se lleguen a evitar.

Evitar detenciones intiles o paro de mquinas.

Evitar accidentes.

Evitar incidentes y aumentar la seguridad para las personas.

Conservar los bienes productivos en condiciones seguras y preestablecidas de

operacin.

Balancear el costo de mantenimiento con el correspondiente al lucro cesante.

Alcanzar o prolongar la vida til de los bienes.

El mantenimiento adecuado, tiende a prolongar la vida til de los bienes,

obtener un rendimiento aceptable de los mismos durante ms tiempo y a reducir el

nmero de fallas.
Decimos que algo falla cuando deja de brindarnos el servicio que deba darnos o
cuando aparecen efectos indeseables, segn las especificaciones de diseo con las que
fue construido o instalado el bien en cuestin.
3.2.2.2. Tipos de Mantenimiento
Existen cuatro tipos reconocidos de operaciones de mantenimiento, los cuales
estn en funcin del momento en el tiempo en que se realizan, el objetivo particular
para el cual son puestos en marcha, y en funcin a los recursos utilizados, as tenemos
(Unipamplona, 2009):

Mantenimiento Correctivo
Este mantenimiento tambin es denominado mantenimiento reactivo, tiene

lugar luego que ocurre una falla o avera, es decir, solo actuar cuando se presenta un
error en el sistema. En este caso si no se produce ninguna falla, el mantenimiento ser
nulo, por lo que se tendr que esperar hasta que se presente el desperfecto para recin

22

tomar medidas de correccin de errores. Este mantenimiento trae consigo las

siguientes consecuencias:
-

Paradas no previstas en el proceso productivo, disminuyendo las horas

operativas.

Afecta las cadenas productivas, es decir, que los ciclos productivos

posteriores se vern parados a la espera de la correccin de la etapa anterior.

Presenta costos por reparacin y repuestos no presupuestados, por lo que se

dar el caso que por falta de recursos econmicos no se podrn comprar los
repuestos en el momento deseado

La planificacin del tiempo que estar el sistema fuera de operacin no es

predecible.

Mantenimiento Preventivo
Este mantenimiento tambin es denominado mantenimiento planificado, tiene

lugar antes de que ocurra una falla o avera, se efecta bajo condiciones controladas
sin la existencia de algn error en el sistema. Se realiza a razn de la experiencia y
pericia del personal a cargo, los cuales son los encargados de determinar el momento
necesario para llevar a cabo dicho procedimiento; el fabricante tambin puede
estipular el momento adecuado a travs de los manuales tcnicos. Presenta las
siguientes caractersticas:
-

Se realiza en un momento en que no se est produciendo, por lo que se

aprovecha las horas ociosas de la planta.

Se lleva a cabo siguiente un programa previamente elaborado donde se detalla

el procedimiento a seguir, y las actividades a realizar, a fin de tener las
herramientas y repuestos necesarios a la mano.

Cuenta con una fecha programada, adems de un tiempo de inicio y de

terminacin preestablecido y aprobado por la directiva de la empresa.

23

Est destinado a un rea en particular y a ciertos equipos especficamente.

Aunque tambin se puede llevar a cabo un mantenimiento generalizado de
todos los componentes de la planta.

Permite a la empresa contar con un historial de todos los equipos, adems

brinda la posibilidad de actualizar la informacin tcnica de los equipos.

Permite contar con un presupuesto aprobado por la directiva.

Mantenimiento Predictivo
Consiste en determinar en todo instante la condicin tcnica (mecnica y

elctrica) real de la mquina examinada, mientras esta se encuentre en pleno

funcionamiento, para ello se hace uso de un programa sistemtico de mediciones de
los parmetros ms importantes del equipo. El sustento tecnolgico de este
mantenimiento consiste en la aplicaciones de algoritmos matemticos agregados a las
operaciones de diagnstico, que juntos pueden brindar informacin referente a las
condiciones del equipo. Tiene como objetivo disminuir las paradas por
mantenimientos preventivos, y de esta manera minimizar los costos por
mantenimiento y por no produccin. La implementacin de este tipo de mtodos
requiere de inversin en equipos, en instrumentos, y en contratacin de personal
calificado. Tcnicas utilizadas para la estimacin del mantenimiento predictivo:
-

Analizadores de Fourier (para anlisis de vibraciones).

Endoscopia (para poder ver lugares ocultos).

Ensayos no destructivos (a travs de lquidos penetrantes, ultrasonido,

radiografas, partculas magnticas, entre otros)

Termovisin (deteccin de condiciones a travs del calor desplegado)

Medicin de parmetros de operacin (viscosidad, voltaje, corriente, potencia,

presin, temperatura, etc.)

Mantenimiento Proactivo
Este mantenimiento tiene como fundamento los principios de solidaridad,

colaboracin, iniciativa propia, sensibilizacin, trabajo en equipo, de modo tal que

24

todos los involucrados directa o indirectamente en la gestin del mantenimiento

deben conocer la problemtica del mantenimiento, es decir, que tanto tcnicos,
profesionales, ejecutivos, y directivos deben estar conscientes de las actividades que
se llevan a cabo para desarrollas las labores de mantenimiento. Cada individuo desde
su cargo o funcin dentro de la organizacin, actuar de acuerdo a este cargo,
asumiendo un rol en las operaciones de mantenimiento, bajo la premisa de que se
debe atender las prioridades del mantenimiento en forma oportuna y eficiente. El
mantenimiento proactivo implica contar con una planificacin de operaciones, la cual
debe estar incluida en el Plan Estratgico de la organizacin. Este mantenimiento a su
vez debe brindar indicadores (informes) hacia la gerencia, respecto del progreso de
las actividades, los logros, aciertos, y tambin errores.
3.2.3. Diagrama Ishikawa
Tambin conocido como diagrama causa efecto, es una representacin grafica
compuesta de lneas y smbolos, que tiene por objeto representar una relacin entre
un efecto y sus causas.
El cuerpo del diagrama es similar a la espina de un pescado, donde la cabeza
representa el efecto o el problema, y el resto del esqueleto son las causas responsables
de la aparicin del efecto. Las causas se dividen en cuatro o cinco categoras
principales: humanas, mquinas, mtodos, materiales y entorno; en algunos casos,
estas causas se pueden desglosar en otros componentes ms simples.
Este tipo de diagramas es til para tener una visin amplia de las posibles
causas de un problema, para as analizar e identificar posibles soluciones.

25

Figura 3. Diagrama Ishikawa. Ejemplo.

Fuente: Rengifo Liz, 2.012.

3.2.4. Diagrama de Pareto

Es una herramienta que se utiliza para priorizar los problemas o las causas que
los generan. El nombre de Pareto fue dado por el Dr. Juran en honor del economista
italiano Vilfredo Pareto (1848-1923) quien realiz un estudio sobre la distribucin de
la riqueza, en el cual descubri que la minora de la poblacin posea la mayor parte
de la riqueza y la mayora de la poblacin posea la menor parte de la riqueza. El Dr.
Juran aplic este concepto a la calidad, obtenindose lo que hoy se conoce como la
regla 80/20. Segn este concepto, si se tiene un problema con muchas causas,
podemos decir que el 20% de las causas resuelven el 80 % del problema y el 80 % de
las causas solo resuelven el 20 % del problema. Se recomienda el uso del diagrama
de Pareto:

26

Para identificar oportunidades para mejorar

Para identificar un producto o servicio para el anlisis de mejora de la
calidad.
Cuando existe la necesidad de llamar la atencin a los problemas o causas de
una forma sistemtica.
Para analizar las diferentes agrupaciones de datos.
Al buscar las causas principales de los problemas y establecer la prioridad de
las soluciones.
Cuando los datos puedan clasificarse en categoras.
Cuando el rango de cada categora es importante.
Para comunicar fcilmente a otros miembros de la organizacin las
conclusiones sobre causas, efectos y costes de los errores.
Los propsitos generales del diagrama de Pareto:
Analizar las causas.
Estudiar los resultados.
Planear una mejora continua.
La Grfica de Pareto es una herramienta sencilla pero poderosa al permitir
identificar visualmente en una sola revisin las minoras de caractersticas
vitales a las que es importante prestar atencin y de esta manera utilizar todos
los recursos necesarios para llevar a cabo una accin de mejora sin malgastar
esfuerzos ya que con el anlisis descartamos las mayoras triviales.

27

Figura 4. Diagrama de Pareto. Ejemplo.

Fuente: Csar Rovira (2.011)

3.2.5. Manufactura Esbelta (Lean Manuacturing)

La Manufactura Esbelta consiste en varias herramientas que ayudan a eliminar
todas las operaciones que no le agregan valor al producto, servicio y procesos,
aumentando el valor de cada actividad realizada y eliminando lo que no se requiere.
Reducir desperdicios y mejorar las operaciones basndose siempre en el respeto al
trabajador. La Manufactura Esbelta naci en Japn y fue concebida por los grandes
gurs del Sistema de Produccin Toyota: William Edward Deming, TaiichiOhno,
ShigeoShingo, EijyToyoda entre otros.
Aplicar las prcticas Lean Manuacturing es una forma de reducir costos,
mejorar los resultados as como la reactividad y flexibilidad frente a cambios externos
y crear valor para la empresa; en definitiva, una forma de hacer ms con menos
recursos para acercarse cada vez ms a las necesidades exactas del cliente.
Lean = Eliminacin de desperdicio y creacin de valor, mayor reactividad a los
cambios.

28

Definicin alternativa propuesta por JimWomack (coautor del clebre libro de

referencia en Lean Manufacturing, Lean Thinking):
-

Siempre empieza situndose en la posicin del cliente.

El cliente quiere valor: El producto-servicio adecuado, en el momento

adecuado, en el lugar adecuado, con un precio adecuado y con una calidad
perfecta.

Valor es el resultado de una serie de actividades o procesos: Diseo,

produccin, servicio a clientes externos y procesos de negocio para clientes
internos.

Cada proceso est formado por una serie de pasos que hay que dar segn una
secuencia adecuada y en el momento adecuado.

Para maximizar el valor de los clientes, estos pasos tienen que darse con
cero desperdicios (Waste en Ingls o el trmino Muda en Japons).

Para conseguir evitar los desperdicios es necesario que cada paso en el

proceso de creacin de valor sea capaz (consiga las tolerancias especificadas),
est disponible (no tenga paros) y flexible (capaz de adaptarse a los cambios
en los requerimientos de los clientes).

Los pasos se tienen que ejecutar de manera nivelada (cantidades constantes de

trabajo por periodo de tiempo) y pasando de forma rpida de un paso al
siguiente en funcin de los requerimientos aguas abajo en la cadena de valor
(pull). Esta es la forma de eliminar los 7 desperdicios identificados por
Toyota.

Un proceso verdaderamente lean es un proceso que tiende a la perfeccin:

Satisface de forma perfecta los deseos del cliente en cuanto a la percepcin de
valor y con cero desperdicios. El Lean Manufacturing busca la
perfeccin, que por supuesto, es inalcanzable.

Objetivos del Lean: Un mayor nivel de calidad, un costo menor y un Lead

Time ms corto.

29

Mtodos generales: Just-in-Time y Jidoka (Autonomatizacin).

Herramientas especficas: Kanban, poka-yoke, SMED.

Base: TPM, Heijunka (Nivelado), trabajo estandarizado y Kaizen.

Una organizacin Lean tiene que incluir todos estos elementos, cada uno

de ellos no puede trabajar por separado. Es decir, es necesario utilizar los

objetivos, los mtodos, las herramientas y la base de forma combinada. Por
ejemplo, un proceso no puede ser capaz, disponible o en flujo nivelado sin
estndares de trabajo.
Lean es una metodologa de trabajo que permite trabajar sobre la cadena de
valor del producto/servicio o de una familia de productos/servicios.
Una

empresa

que

trabaja

segn

los

principios

de

lean,

busca

sistemticamente conocer aquello que el cliente reconoce como valor aadido y

est dispuesto a pagar por ello, al tiempo que va eliminando aquellas operaciones /
pasos del proceso que no generan valor.
3.2.5.1. Principios LEAN
-

Especificar el Valor para los clientes (eliminar desperdicios). No se puede

pensar por los clientes. El cliente paga por las cosas que cree que tienen valor
y no por las cosas que piensa que son valiosas. Las actividades de valor
aadido son aquellas que el cliente est dispuesto a pagar por ellas. Todas las
otras son desperdicios (MUDA).

Identificar el mapa de la cadena de valor (VSM) para cada producto/servicio.

La secuencia de actividades que permite responder a una necesidad del cliente
representa un flujo de valor. Creando un "mapa" de la corriente de valor, es
posible identificar aquellas actividades que no agregan valor, desde el punto
de vista del cliente, a fin de poder eliminarlas.

Favorecer el flujo (sin interrupcin). Se debe lograr un movimiento continuo

del producto/servicio a travs de la corriente de valor. Por ello, se tiene que

30

reducir los tiempos de demora en el flujo de valor quitando los obstculos en

el proceso.
-

Dejar que los clientes tiren la produccin (sistema PULL). La aplicacin del
Flujo y del Pull generan una respuesta ms rpida y exacta con un menor
esfuerzo y menores desperdicios. Permite producir slo lo que el cliente pide
y evita la generacin de un inventario innecesario.

Perseguir la perfeccin (mejora continua). Hay que seguir trabajando

constantemente para conseguir unos ciclos de produccin ms cortos, obtener
la produccin ideal (calidad y cantidad), focalizar los esfuerzos en el valor
para el cliente. "Ninguna mquina o proceso llegar a un punto a partir del
cual no se puede seguir mejorando" (SakichiToyoda - 1890).

3.2.5.2. Los 7 desperdicios son los siguientes:

-

Sobreproduccin: Produccin de referencias antes de que sean requeridas en

el proceso cliente.

Tiempos de Espera: Recursos sin utilizar esperando a poder realizar una

actividad.

Transporte y Almacenaje: Tiempo invertido en transportar y almacenar

materiales o documentos.

Tiempos de proceso innecesario: Procesos ineficientes que originan la

necesidad de realizar tareas sin valor aadido.

Inventarios: Acumulacin de materia prima, producto en curso o producto

terminado.

Movimiento: Cualquier movimiento (mtodo) que no es necesario para

completar una operacin de valor aadido.

Defectos: Utilizar, generar o suministrar productos que no cumplen las

especificaciones.

31

3.2.5.3. Herramientas de Manufactura Esbelta

-

Mejora continua (Kaizen)

Proviene de dos ideogramas japoneses: Kai que significa cambio y Zen

que quiere decir para mejorar. Se puede decir que Kaizen es cambio para
mejorar o mejoramiento continuo Los dos pilares que sustentan Kaizen son los
equipos de trabajo y la Ingeniera Industrial, que se emplean para mejorar los
procesos productivos. De hecho, Kaizen se enfoca a la gente y a la estandarizacin
de los procesos. Su prctica requiere de un equipo integrado por personal de
produccin, mantenimiento, calidad, ingeniera, compras y dems empleados que
el equipo considere necesario. Su objetivo es incrementar la productividad
controlando los procesos de manufactura mediante la reduccin de tiempos de
ciclo, la estandarizacin de criterios de calidad y de los mtodos de trabajo por
operacin. Adems, Kaizen tambin se enfoca a la eliminacin de desperdicio,
identificado como muda, en cualquiera de sus siete formas.
La estrategia de Kaizen empieza y acaba con personas. Con Kaizen, la
direccin gua a las personas para mejorar su habilidad de encontrar expectativas
de alta calidad, costo bajo y entrega en el tiempo continuamente. Kaizen
transforma compaas en 'Competidores Globales Superiores.
-

Justo a Tiempo
Justo a Tiempo es una filosofa industrial que consiste en la reduccin de

desperdicio (actividades que no agregan valor) es decir todo lo que implique subutilizacin en un sistema desde compras hasta produccin. Existen muchas formas
de reducir el desperdicio, pero el Justo a Tiempo se apoya en el control fsico del
material para ubicar el desperdicio y, finalmente, forzar su eliminacin.
La idea bsica del Justo a Tiempo es producir un artculo en el momento que
es requerido para que este sea vendido o utilizado por la siguiente estacin de
trabajo en un proceso de manufactura. Dentro de la lnea de produccin se
controlan en forma estricta no slo los niveles totales de inventario, sino tambin
el nivel de inventario entre las clulas de trabajo. La produccin dentro de la
32

clula, as como la entrega de material a la misma, se ven impulsadas slo cuando

un inventario se encuentra debajo de cierto lmite como resultado de su consumo
en la operacin subsecuente. Adems, el material no se puede entregar a la lnea de
produccin o la clula de trabajo a menos que se deje en la lnea una cantidad
igual. Esta seal que impulsa la accin puede ser un contenedor vaco o una tarjeta
Kanban o cualquier otra seal visible de reabastecimiento, todas las cuales indican
que se han consumido un artculo y se necesita reabastecerlo.
-

Dispositivos para prevenir errores (PokaYoke)

El trmino " PokaYoke " viene de las palabras japonesas "poka" (error

inadvertido) y "yoke" (prevenir). Un dispositivo PokaYoke es cualquier

mecanismo que ayuda a prevenir los errores antes de que sucedan, o los hace que
sean muy obvios para que el trabajador se d cuenta y lo corrija a tiempo. La
finalidad del PokaYoke es eliminar los defectos en un producto ya sea previniendo
o corrigiendo los errores que se presenten lo antes posible.
Los sistemas PokaYoke implican el llevar a cabo el 100 % de inspeccin, as
como, retroalimentacin y accin inmediata cuando los defectos o errores ocurren.
Este enfoque resuelve los problemas de la vieja creencia que el 100 % de la
inspeccin toma mucho tiempo y trabajo, por lo que tiene un costo muy alto.
Un sistema PokaYoke posee dos funciones: una es la de hacer la inspeccin
del 100 % de las partes producidas, y la segunda es si ocurren anormalidades
puede dar retroalimentacin y accin correctiva. Los efectos del mtodo
PokaYoke en reducir defectos va a depender en el tipo de inspeccin que se est
llevando a cabo, ya sea en el inicio de la lnea, auto-chequeo o chequeo continuo.
3.2.6. Mtodo 5S
Las 5S son unos de los tres pilares de gembakaizen en el enfoque de sentido
comn y bajo costo hacia el mejoramiento. Kaisen, en cualquier empresa ya sea una
empresa de manufactura o de servicios-, debe comenzar con tres actividades:
estandarizacin, 5S y eliminacin de desperdicios (Rovira, s.f.).

33

Las 5S obedecen a un programa de limpieza, orden y deteccin de anomalas en

el puesto de trabajo, aplicado a talleres, fabricas u oficinas, el cual permite la
participacin de todos y trae como consecuencia un mejoramiento en el ambiente de
trabajo, higiene, seguridad y mayor productividad en las personas y los quipos.
Se llama 5S debido a las 5 palabras en japons que la conforman: Seiri
(separar), Seiton (ordenar), Seiso (limpiar), Seiketsu (sistematizar) y Shitsuke
estandarizar) (Rey, 2005).

Tabla 2. Sntesis del proceso que conduce hacia el taller ideal.

Limpieza
Inicial

Optimizacin

Formalizacin Continuidad
Estabilizar y
Implantar
Separar lo que
mantener lo
Clasificar lo que
normas de
Organizacin
sirve de lo que
alcanzado en
sirve.
orden en el
y seleccin.
no sirve.
las etapas
puesto.
anteriores.
Definir la
Colocar a la
Tirar lo que no manera de dar
Practicar la
vista normas
Orden.
sirve.
un orden a los
mejora.
as definidas.
objetos.
Identificar focos
Buscar las
Limpiar las
de suciedad y
causas de
Cuidar el nivel
instalaciones/ localizar lugares
suciedad
y
de referencia
Limpieza.
maquinas/
difciles de
poner remedio
alcanzado.
equipos.
limpiar y buscar
para evitarlas.
una solucin.
Mantener la
limpieza.

Eliminar todo
lo que no sea
higinico.

Rigor en la
aplicacin.

Acostumbrarse a aplicar las 5S en el seno del

Hacia el taller/
puesto de trabajo y respetar los procedimientos en
oficina ideal.
vigor en el lugar de trabajo.

Determinar las
zonas sucias.

Fuente: Rey, 2005: 22.

34

Implantar y
aplicar gamas
de limpieza.

Evaluar
(auditora 5S).

3.2.7. Herramienta SMED

Es la tcnica ideada por el japons Shingeo Shingo, denominada SMED por sus
siglas en ingls que significan Single Minute Exchange Die, lo que se traduce en
montaje sencillo o de un solo digito, es decir, en menos de 10 minutos.
Con el aumento de los sistemas de produccin justo a tiempo (Just in Time,
JIT), que comenz en la industria automotriz y luego se expandi a todo tipo y
proceso de fabricacin, fue necesario buscar un mtodo que permitiera a las empresas
cambiar sus moldes de forma rpida y simple, ya que era necesario realizar el cambio
de productos en las lneas en forma frecuente.
ShingeoShingo desarroll una tcnica de produccin original, que luego
TaiichiOhno, para ese entonces vicepresidente de Toyota, us como base para
construir el sistema de produccin de Toyota empleado para fabricar volmenes
pequeos de una variedad de productos. Posteriormente la tcnica del montaje
sencillo usado inicialmente en la industria automotriz, se expandi de forma gradual a
toda clase de equipos que usaran moldes.
El concepto de esta tcnica de montaje sencillo tiene como base la idea de
considerar al montaje interno y externo por separado, que rpidamente capt la
atencin de fabricantes en todo el mundo y logr gran aceptacin (Zandin 2010).
Tcnicamente, la actividad de produccin se considera una matriz de pasos de
procesos y de tareas u operaciones. Es vital reconocer que se puede llevar a cabo el
trabajo separando las funciones del proceso, tales como formado, cambio de material,
armado y desarmado de las operaciones humanas (montaje, operaciones principales,
tiempo de cambio). Dicho de otra manera, si las tareas de preparacin y seguimiento
pueden realizarse de manera que no dificulten o impidan el proceso de produccin y
pueden realizarse mientras el equipo est operativo, entonces se podra reducir
drsticamente la cantidad de tiempo muerto por detener la produccin o tiempo
improductivo del equipo. Al realizarlo de forma separada, las tareas de montaje por
las que se debe detener el equipo son muy pocas, y esto obviamente se traduce en una
reduccin significativa del montaje interno.

35

Este cambio en la manera de hacer las cosas tiene una lista de beneficios si se
realiza el mejoramiento del montaje:
1- Produccin sin almacenamiento (minimizar inventarios).
2- Aumento de la capacidad del equipo.
3- Eliminacin de los errores de montaje y producciones por tanteo o ensayo, por
lo que se obtienen menos productos defectuosos.
4- Establecimiento de las condiciones de produccin de antemano, en
consecuencia mejoramiento de la calidad del producto.
5- El montaje sencillo trae como resultado un trabajo ms seguro.
6- Reduccin de la operacin de montaje total, tanto interno como externo, lo
que permite reduccin de la mano de obra requerida.
7- Los cambios simplificados pueden ser efectuados por cualquier operador, lo
que elimina la mano de obra con capacitacin especial (Zandin, 2010).
El sistema SMED es u mtodo probado que puede dar grandes resultados en una
situacin cuando una maquina est involucrada en el proceso. En este caso se necesita
apenas, seguir la receta y ejercitar los tres pasos o etapas del SMED:
ETAPA 1. Separacin de las actividades de preparacin internas y externas. El
primer paso y quizs el ms importante. Como primer paso para mejorar el tiempo de
preparacin es distinguir las actividades que se llevan a cabo: Preparaciones externas
y preparaciones internas.
ETAPA 2. Conversin de preparaciones internas en externas. Los siguientes mtodos
pueden ser usados para convertir las preparaciones o actividades internas a externas:
-

Preensamble. Hacer esto durante la preparacin externa, posicionarlo en la

preparacin interna.

Uso de estndares o plantillas de rpido acomodo.

Eliminar los ajustes.

Usar plantillas intermedias. Tener preparada la herramienta en la posicin ya

ajustada.

36

Para eliminar pequeas prdidas de tiempo considere las siguientes preguntas:

-

Qu preparaciones se necesitan hacer por adelantado?

Qu herramientas se deben tener a la mano?

Estn las herramientas y plantillas en buenas condiciones?

Qu tipo de mesa de trabajo es necesaria?

Dnde deberan los dados y plantillas colocarse despus de ser removidos, si

sern transportados?

Qu tipo de partes son necesarias, cuntas se necesita?

Tres reglas simples deben tenerse en mente al tratar de mejorar tiempos de

intervencin:
-

Que no se busque por partes o herramientas.

No mover cosas innecesariamente, establecer la mesa de trabajo y el rea de

almacenaje de forma apropiada.

No usar las herramientas o repuestos incorrectos.

ETAPA 3. Perfeccionar los aspectos de la operacin de preparacin. En esta etapa se

busca perfeccionar todas y cada una de las operaciones elementales.
Preparaciones externas.
Preparaciones internas.
Aunque se recomienda ser sistemtico, esta etapa suele hacerse junto con la
segunda. Se depara para una tercera etapa la mejora de las operaciones externas.
Para reducir operaciones o mejorarlas es preciso preguntarse:
-

Es necesaria la tarea? puede eliminarse?

Son apropiados los procedimientos actuales? , Son difciles?

Puede cambiarse el orden de las tareas? Pueden hacerse de forma

simultnea?

Es adecuado el nmero de personas?

Cul es la carga de trabajo de las personas que intervienen en la mquina?

37

Eliminando ajustes. Muchos ajustes pueden ser ejecutados sin prueba y error,
solo los ajustes inevitables deben permanecer. Para eliminar ajustes analizar su
propsito, causas, mtodos actuales y eficacia.
-

Investigar causas. Identificar porqu los ajustes son necesarios.

Considerar alternativas y finalmente considerar mejoras.

3.3. Definicin de Trminos Bsicos

Corrida de Produccin
Esta representa el tiempo durante el cual la planta se encuentra produciendo de
forma continua, sin ser interrumpida por la realizacin de programas de CIP. (Diaz,
2005).
Montaje Sencillo
Significa que el tiempo se redujo a una cantidad de minutos de un solo digito
(menos de 10 minutos). No obstante, solamente se refiere al tiempo en el que el
equipo se detuvo para el montaje (montaje interno) y no incluye el de las operaciones
relacionada con el montaje (montaje externo), que tiene lugar antes y despus de la
interrupcin del equipo (Zandin, 2001).
Noyo
Es la parte del molde que produce la colada en las secciones huecas del mismo.
(TUBRICA, 2010).
Plan de Produccin
El plan de produccin es la seccin del plan de negocios a mediano plazo que el
departamento de fabricacin es responsable de desarrollar. El plan seala en trminos
generales la cantidad total de producto cuya responsabilidad de produccin es del
departamento de fabricacin durante cada perodo del horizonte de planificacin, este
debe convertirse en un calendario maestro de produccin para programar el acabado
de artculos sin demora, segn fechas de entrega acordadas; para evitar sobrecargar o
tener muy poca carga de los medios de produccin; y para utilizar la capacidad de
produccin eficientemente y obtener bajos costos de produccin. (Hernndez, 2008).

38

Programa CIP (Clean in Place)

Este consiste en la limpieza de todos los equipos y tuberas por donde pasa el
producto durante el proceso de produccin del mismo, con la finalidad de eliminar los
restos de ste en el sistema, si se quiere cambiar de sabor, o bien para cumplir con
normas de calidad y buenas prcticas de fabricacin de la planta, si se fabrica
continuamente el mismo sabor. (Montilla, 2008).
PVC
El policloruro de vinilo o PVC es un polmero termoplstico. Se presenta como
un material blanco que comienza a reblandecer alrededor de los 80 C y se
descompone sobre 140C. Cabe mencionar que es un polmero por adicin y adems
una resina que resulta de la polimerizacin del cloruro de vinilo o cloro etileno
(Textos Cientficos, 2005).
Scrap
Material o producto que es descartado debido al no cumplimiento con los
estndares de produccin y es llevado al reproceso para ser reutilizado nuevamente
como materia prima (TUBRICA, 2010).
Tiempo de Cambio
Consiste en realizar el cambio de utillaje, sin tener en cuenta si la mquina est
detenida o no, esto servir para realizar anlisis ms adelante (TUBRICA, 2010).
Tiempo de Parada
Es aquel en el que la mquina no est siendo productiva. Para efectos de este
estudio, el tiempo de parada comprender el perodo desde la ltima pieza vlida
fabricada, hasta la siguiente pieza vlida, conteniendo el tiempo de apagado, cambio
de molde, verificacin y ajuste de la mquina (Del Vigo y Villanueva, 2009).
Utillaje
Son todas aquellas piezas que forman parte de los moldes que se cambian
dependiendo del producto. (TUBRICA, 2010).

39

CAPTULO IV
FASES METODOLGICAS

4.1. Fases Metodolgicas

Este trabajo de pasantas est estructurado en cuatro fases, las cuales estn
relacionadas directamente con cada objetivo especfico, todo esto con el fin de lograr
el objetivo general el cual es proponer mejoras que conlleven a el cumplimiento de
los planes de produccin en las lneas de inyeccin.
4.1.1. Fase I: Diagnstico de la situacin actual en las lneas de inyeccin.
En esta fase se conocer la situacin actual de las lneas de inyeccin, esto se
llevar a cabo mediante observacin directa de los procesos de inyeccin, tambin se
realizar revisin documental de las operaciones involucradas y entrevistas no
estructuradas al personal que labora en esta rea.
La observacin directa se aplicar a todas las operaciones involucradas en el
proceso de inyeccin de plstico, se utilizar adems cmaras fotogrficas para captar
todo el proceso. Seguidamente, se proceder a aplicar entrevistas no estructuradas, a
los diferentes expertos responsables del proceso; supervisores, operadores o
montadores de moldes de inyeccin, los cuales estn en contacto directo con la
mquina y el proceso en general. Dichas entrevistas, se realizarn de manera
personal, permitiendo conocer

un poco ms sobre los aspectos que presentan

debilidades dentro del proceso.

As mismo se realizar el anlisis del proceso de produccin de conexiones y
materos en las lneas de inyeccin, comenzando con la descripcin del proceso en
detalle, la evaluacin de los mtodos de trabajo existente e inexistente, entre otros.
Se realizar adems, revisin de informacin existente en la organizacin sobre
el manejo de los moldes de inyeccin y mantenimiento del mismo.

40

4.1.2. Fase II: Anlisis de la situacin y factores que ocasionan el incumplimiento

de los planes de produccin
En esta fase del anlisis se determinarn cules son las principales causas del
incumplimiento de los planes de produccin en las lneas de inyeccin de plstico.
Para ello se evaluarn a los trabajadores que laboran en las reas involucradas en el
proceso mediante observacin directa, tomando en cuenta cules son los
inconvenientes ms comunes que se presentan durante este proceso.
Luego se proceder a elaborar un Diagrama Causa-Efecto, el cual se analizar
de manera detallada.
Adems de esto se realizarn entrevistas a los jefes y coordinadores de las
diversas reas involucradas en el proceso de inyeccin, los cuales son los mayores
conocedores del proceso y de las fallas que se presentan frecuentemente en estas
lneas (Ver Anexo 3).
4.1.3. Fase III: Elaboracin de un plan de mejora que permita aumentar la
produccin real en las lneas de inyeccin
Una vez identificado y analizado los factores causantes del incumplimiento de
los planes de produccin en el proceso inyeccin, y con base en la prioridad que se
les determinar, se elaborar un conjunto de acciones que forman el plan de mejora
propuesto.
Se proceder a codificar todos los moldes de inyeccin, y hacer un inventario de
los mismos, en donde se especifique cules estn en ptimas condiciones y cules no,
para de esta forma elaborar un programa de mantenimiento de los moldes que
presenten fallas. Adicionalmente se realizar un estudio para redistribuir el almacn
de moldes de inyeccin, para facilitar el manejo de los mismos. Tambin se elaborar
una lista con los insumos, repuestos y materiales que usualmente se necesitan en el
departamento, para evitar demoras por falta de alguna pieza.
Se buscar mejorar los tiempos de montaje a travs de la aplicacin del mtodo
SMED, el cual nos permitir obtener un menor tiempo de parada de mquina para as
aumentar la produccin en las lneas de inyeccin.
41

Adems de esto se realizar una charla a los trabadores del departamento de

moldes y matricera acerca de las 5S para de esta manera lograr mantener limpio y
ordenado el rea de trabajo para agilizar las labores.
4.1.4. Fase IV: Evaluacin de la factibilidad econmica de la propuesta.
Finalmente se realizar la evaluacin de la factibilidad econmica, la misma se
basar en la inversin requerida para aplicar las mejoras propuestas y el ahorro
estimado, que generara tal implementacin.

42

CAPTULO V
RESULTADOS

5.1. Fase I: Diagnstico de la situacin actual en las lneas de inyeccin.

En esta fase se observ de manera directa todo el proceso de inyeccin de
plstico en las diversas lneas de produccin, para conocer a fondo el proceso y
conocer los inconvenientes presentados y la forma de trabajo de las mismas. Adems
se tom fotografas en cada operacin involucrada en el proceso (Ver Anexo 4), de
manera de documentar informacin acerca de cmo se lleva a cabo la tarea y como
debera de ser la misma. La descripcin de cada uno de los recursos se presenta a
continuacin:
-

Mano de obra: Con relacin a la mano de obra se observ que no poseen un

entrenamiento previo a las funciones que cada operador debe cumplir como
parte de su trabajo, ni un procedimiento a seguir especificado; adems que
poseen poca habilidad para una respuesta rpida de los problemas que se
presentan, dependiendo as del supervisor del rea; esto ocasiona parada de las
mquinas ya que en turnos nocturnos no se cuenta con todo el personal
laborando.

Maquinaria: en este punto es necesario recalcar que el puente gra utilizado

para el manejo de los moldes presenta fallas mecnicas constantemente, lo
que ocasiona demoras en el montaje y desmontaje de los moldes, ya que se
tiene que utilizar el montacargas y el proceso se hace con ms dificultad,
acotando que el montacargas es utilizado para movilizar los productos
terminados y no siempre est disponible para esta labor. Con respecto a las
inyectoras todas se encuentran en total funcionamiento y en ptimas
condiciones, y al presentar alguna falla el departamento de mantenimiento se
encarga de solucionarla rpidamente.

43

Materia Prima: se presenta muchos descontentos por el material utilizado en

las inyectoras, hay que tomar en cuenta que el material utilizado est
altamente relacionado con la calidad del producto, para tener buenos
resultados es necesario que el rea de mezcla tenga una formulacin adecuada
segn el producto que se vaya a producir, adems de esto no se puede utilizar
un material recin mezclado ya que contiene una temperatura elevada y puede
provocar que las piezas no salgan dentro de especificaciones.

Mtodos: no se sigue una metodologa de trabajo estructurada, lo que

ocasiona que no se cumplan con los estndares necesarios para la produccin,
existe una alta cantidad de productos que no salen con las especificaciones
necesarias (rebabas, piezas incompletas) que son utilizadas como scrap para
ser reprocesadas.

Moldes: en el proceso de montaje de los moldes se presentan numerosos

inconvenientes, entre los cuales estn: la falta del puente gra o montacargas
lo que produce largas paradas de la maquinaria, no se encuentra el utillaje y
materiales necesarios para el cambio por mala planificacin de la produccin
y problemas elctricos y/o mecnicos con la maquinaria una vez ya montado
el molde (Ver Anexo 4).

5.2. Fase II. Anlisis de la situacin y factores que ocasionan el incumplimiento

de los planes de produccin
En esta fase se elabor un diagrama de Ishikawa, en el cual se exponen las
causas de este problema que afecta la produccin de las lneas de inyeccin:

44

Figura 5. Diagrama Ishikawa del incumplimiento de los planes de produccin.

Fuente: Rengifo Liz, 2.012

Se realiz una entrevista a los trabajadores, compuesto por el jefe del rea de
inyeccin, el de moldes y matricera y los 6 operarios de las mismas reas que son
los que estn encargados directamente con la produccin de conexiones y materos,
con el montaje, desmontaje y mantenimiento de los moldes de inyeccin (Ver Anexo
6), obtenindose como resultado en las preguntas claves de la entrevista lo siguiente:

45

Tabla 3. Resultado de la entrevista realizada a los trabajadores del rea de inyeccin y moldes y
matricera.

Preguntas

Respuestas comunes

Enculpartedelprocesode
inyeccinexistemsretraso?

MontajedeMoldes

Culessonlosinconvenientes
mscomunes?

.Faltadepuentegra/montacargas
.Malaplanificacindelmontajede
moldes
.Ausentismodepersonal

Cmosepuedemejorar?

.Realizarunbuenyconstante
mantenimientoalpuentegra
.Buenaplanificacinporpartedel
departamentodeproduccincon
respectoalmontajedemoldes
semanal
.Distribucinequitativadeltrabajo
entrelosoperariosdelrea.

Fuente: Rengifo Liz, 2.012.

Actualmente en las lneas de inyeccin se cuenta con los siguientes recursos:

Mano de Obra: el rea de moldes cuenta con dos operadores que son los encargados
del montaje, desmontaje y mantenimiento de todos los moldes del rea de inyeccin.
En el rea de inyeccin se cuenta con un coordinador de rea y con 4 supervisores
que estn en rotacin constante en los turnos de trabajo. Adems se cuenta con 27
operadores, los cuales se distribuyen en 9 por turno.
Maquinaria y Equipos: se cuenta con un puente gra y un montacargas dispuestos
para el manejo de los moldes, en al rea de inyeccin se cuentan con 14 inyectoras de
las cuales 12 estn en completo funcionamiento, cabe destacar que 2 de estas
inyectoras se encuentran en otro galpn en el cual se dispone de otro puente gra que
no posee la misma capacidad que el otro.
Materiales: para la fabricacin de conexiones y accesorios es utilizado el Cloruro
de Polivinilo (PVC), que se caracteriza por ser un polmero de pobre estabilidad

46

trmica razn por la cual para su plastificacin debe haber control de temperaturas
y evitar exceso de las mismas por friccin. Debido a estas caractersticas el PVC es
mezclado con aditivos como Estabilizantes, Lubricantes, Ayudante de Proceso,
Modificadores de Impacto. Para el proceso de inyeccin se puede utilizar el material
en:
-

Compuesto peletizado o en polvo.

Material molido (scrap recuperado).

Mtodos de Trabajo:
En la empresa Derivados Plsticos C.A, no existe actualmente una metodologa
de trabajo escrita, se espera recolectar informacin para elaborar manuales de
procedimientos de las diversas reas de la misma.
Mediante la observacin directa se pudo percibir que la causa que ms
presentaba frecuencia radicaba en el rea de moldes, es por ello que se procedi a
realizar un diagrama de pareto para evaluar cada causa. Dicho diagrama se presenta a
continuacin:

Tabla 4. Parada de Maquina por Moldes

Paradademaquinapormoldes
MontajedeMoldes
FaltadeManten.
FaltadeUtillaje
Moldedaado

Frecuencia
120
95
29
24

Fuente: Rengifo Liz, 2.012.

47

%Acumulado
40,80
78,80
90,40
100,00

%
40,80
38,00
11,60
9,60

250

100,00
90,00

200

80,00
70,00
60,00

150

50,00
40,00

100

30,00

Series1
Series2

20,00

50

10,00
0,00

0
Montajede Faltade
Moldes
Manten.

Faltade
Utillaje

Molde
daado

Grfico 2. Diagrama de Pareto de las Paradas de Maquina por Moldes.

Fuente: Rengifo Liz, 2.012.

Como se puede observar en el diagrama de pareto, las causas principales del

incumplimiento de los planes de produccin en el rea de moldes radican en el
montaje y mantenimiento de los mismos. El plan de mejoras de esta investigacin
est enfocado en resolver los problemas de estos dos puntos para as lograr un notable
aumento en la produccin real y a su vez lograr el cumplimiento de los planes de
produccin. Para darle un enfoque adecuado a la propuesta se realizaron diagramas de
paretos de estas dos causas para as evaluarlas mejor, los datos fueron obtenidos
mediante observacin directa y a los resultados arrojados por los formatos de
solicitud de montaje:

48

Tabla 5. Demoras en Montaje de Moldes

MontajedeMoldes
FaltadeTrasporte
FaltadeAditamentos
ProblemasElctricos
AusentismodePersonal

Frecuencia %Acumulado
110
31,43
89
56,86
86
81,43
65
100,00

%
31,43
25,43
24,57
18,57

Fuente: Rengifo Liz, 2.012.

350

100,00

90,00

300

80,00

250

70,00

200

60,00
50,00

150

40,00

100

30,00

Series1
Series2

20,00

50

10,00

0,00
Faltade
Faltade
Problemas Ausentismo
Trasporte Aditamentos Elctricos dePersonal

Grafico 3. Diagrama de Pareto de Demoras en Montaje de Moldes.

Fuente: Rengifo Liz, 2.012.

Como se puede observar en el grfico mayormente las causas que producen ms

demoras en el montaje de moldes de inyeccin es la falta de transporte (montacargas
y/o puente gra) y la falta de aditamentos necesarios en el montaje.

49

Tabla 6. Causas de la Falta de Mantenimiento

FaltadeMantenimiento
MalaPlanificacin
EscasezdePersonal
FaltadeTrasporte
FaltadeMateriales

%
Frecuencia Acumulado
80
32
75
62
69
89,6
26
100

%
32
30
27,6
10,4

Fuente: Rengifo Liz, 2.012.

100

250

90
80

200

70
150

60
50

100

40
30

50

Series1
Series2

20
10

0
Mala
Escasezde Faltade
Planificacin Personal Trasporte

Faltade
Materiales

Grafico 4. Diagrama de Pareto de Causas de Falta de Mantenimiento.

Fuente: Rengifo Liz, 2.012.

La falta de mantenimiento en los moldes de inyeccin es producto

principalmente de mala planificacin por parte del departamento encargado del
mantenimiento de los mismos, y por falta de personal disponible para realizar dicha
labor.

50

5.3. Fase III.

I
Elaboraacin de un
n plan de mejoras qu
ue permita aumentar la
p
produccin
.
5
5.3.1.
Identiificacin y Almacenam
A
miento de loss Moldes de Inyeccin
Lo prim
mero que see realiz en el rea de moldes
m
de innyeccin fuee un inventarrio
d los moldes, para lueggo crear un cdigo en el
de
e cual se estableciera ell producto, las
l
d
dimensiones
s, la lnea a la que pertteneca, de que
q empresaa provena el
e molde y las
l
c
cavidades
deel mismo. See mandaron a hacer unaas placas en el rea de matricera
m
de la
e
empresa
lass cuales fuerron soldadas a cada molde, para as
a facilitar el proceso de
u
ubicacin
dee los moldes. La codificaacin que se realiz es del
d siguiente modelo:

Figura 6. Cd
F
digo de Moldee. Ejemplo.
F
Fuente:
Rengiifo Liz, 2.012

El prob
blema que se
s present con ms freecuencia en el cambio de
d moldes y el
q ocasionaa mayor retrraso tanto enn el montaje como en el mantenimieento de molddes
que
e la ausenccia de puente gra o moontacargas para
es
p
el maneejo del mism
mo, es por ello
q esta inv
que
vestigacin se enfoc en
e solucionaar este incoonveniente para
p
lograr un
a
aumento
en la produccin de las lnneas de inyeeccin. Adem
ms el almaccn de molddes

51

se encontraba distribuido en estantes de dos pisos, lo cual imposibilitaba el uso del

puente gra o montacargas en algunas ubicaciones, es por esto que se decidi realizar
una redistribucin de dicho almacn y elaborar un modelo de estantes que permitiera
el manejo de los moldes con facilidad. Se realiz el diseo de una estructura en forma
de escalera la cual posee cinco escalones en la cual se puede colocar de 5 a 7 moldes
por piso, dependiendo del tamao del molde; en cada estructura caben
aproximadamente treinta moldes, con esta estructura es posible el manejo de los
moldes tanto en el puente gra como con el montacargas, aparte de esto proporciona
ms orden y ms facilidad para los operarios al momento de localizar un molde. La
estructura para el almacenamiento de los moldes de inyeccin es del siguiente
modelo:

Figura 7. Modelo de estructura de almacenamiento de moldes.

Fuente: Lpez Antonio, 2.012.

52

Con la disposicin de estas estructuras se procedi a redistribuir el taller de la

siguiente manera:

Figura 8. Distribucin del almacn anteriormente.

Fuente: Rengifo Liz, 2.012.

Como se puede observar en la figura, anteriormente se disponan de estantes de

dos pisos lo cual imposibilitaba el uso del puente gra en la parte inferior de los
mismos, adems de que no se contaba con los estantes suficientes para la ubicacin
de todos los moldes de inyeccin, lo cual ms del 20% de los moldes se encontraban
en el suelo expuesto a suciedad y a provocar algn accidente laboral. Luego de la

53

redistribucin del almacn de moldes con las nuevas estructuras se puede observar lo
siguiente:

Figura 9. Redistribucin del almacn de moldes de inyeccin.

Fuente: Rengifo Liz, 2.012.

Con esta nueva distribucin y nuevas estructuras de almacenamiento se permiti

cubrir con el resguardo de todos los moldes de inyeccin que se encuentran
operativos.

54

5.3.2. Formato para Solicitud de Montaje

En esta fase se puso en prctica el uso de un formato de solicitud de montaje, el
cual es llenado por los montadores de molde, bsicamente su objetivo era llevar un
control de los tiempos de cambio y conocer los problemas que se presentaban en el
proceso comnmente que provocaban retrasos.

Figura 10. Formato de Solicitud de Montaje

Fuente: Rengifo Liz, 2.012.

Las causas ms frecuentes de los retrasos se describen a continuacin:

-

Falta de puente gra: es una de las causas ms frecuentes de retraso en el

montaje de moldes, y generalmente ocurre cuando se est usando el puente
gra en otra actividad o se encuentra fuera de servicio.

Cambio de Limitswitch: es la causa nmero uno de retraso, generalmente al

montar el molde y probarlo se dan cuenta de que requiere un cambio de
limitswitch lo que produce fuertes demoras.

55

Cambio de Molde: en ocasiones luego de ya haber montado un molde se

consigue con que no est en condiciones para funcionar por lo cual cambian
ese molde por otro, generando as una prdida del trabajo anterior de montaje.
Otra causa del cambio de molde es que a veces est programado uno y surge
la necesidad inmediata de otra produccin, generando demoras ya que en
ocasiones no se tiene dicho molde listo para su funcionamiento y deben de
realizarle el mantenimiento que amerite.

Placa expulsora: suele presentar problemas generalmente con los resortes de

la misma, lo cual comnmente amerita un cambio.

Falta de manguera: mangueras del tanque de aceite daadas, es una causa de

poca ocurrencia.

Molde no encaja: en ocasiones los moldes no encajan en la inyectora, esto

requiere colocar una placa al mismo para aumentar el grosor y as encajar a la
hora del cierre en la inyectora.

Mquinas programadas: las inyectoras son programadas para abrir cada cierto
tiempo y no se puede realizar el montaje hasta que la misma abra.

Mano de obra: se cuentan con solo dos montadores de molde, y si se presenta

alguna falla mecnica en el molde de alguna inyectora, dejan el montaje y le
dan prioridad a dicha falla.

Formato de Estado del Molde

Se realiz un formato en donde los encargados de inyeccin colocaban los
defectos que presentaban los moldes operativos, todo esto para realizar un programa
de mantenimiento a los mismos, los defectos ms frecuentes que presentaron los
diversos moldes son rebabas internas generalmente en la unin de los noyos, y
rebabas externas, tambin ocurre que la pieza se plastifica de manera incompleta.

56

Figura 11. Formato de Estado del Molde.

Fuente: Rengifo Liz, 2.012.

Despus de elaborar los formatos de estado del molde llenados por los
encargados del rea de inyeccin, se elabor un plan de mantenimiento de acuerdo a
las necesidades de produccin de la empresa y a las caractersticas de los moldes,
para de esta manera obtener piezas de alta calidad y que el molde no genere fallas
cuando se encuentre en funcionamiento la inyectora.
A raz del plan de mantenimiento se realiz una lista de insumos y materiales
que son requeridos por el rea de moldes y matricera para poder llevar a cabo dicho
mantenimiento sin perder tiempo por falta de insumos.
En cuanto al ausentismo de personal se planific las labores diarias de cada
trabajador para evitar tiempo de ocio y buscar la manera de cubrir con todas las
labores que se requieran en el rea.

57

5.3.4. Aplicacin de las 5S en el rea de Moldes y Matricera.

En el rea de moldes y matriceria se decidi poner en prctica el mtodo de las
5S, esto con la finalidad de organizar el espacio de trabajo de manera eficaz, eliminar
todas las herramientas que ya no se necesitan en el rea o se encuentren en mal
estado, mejorar el nivel de orden y limpieza, reducir condiciones inseguras, tener
facilidad para ubicar fcilmente el material o herramientas de trabajo, y tener una
mejora en la imagen del departamento, para llevar a cabo esta metodologa es
necesario hacer seguimiento de 5 fases.
Antes de comenzar con las fases mencionadas, se realiz una charla a todos los
trabajadores del rea de moldes y matriceria, con el fin de que adquirieran la
informacin necesaria para llevar a cabo esta actividad y que conozcan los beneficios
de la misma, para de esta manera se animen a formar parte de este proceso. Las fases
que se llevaron a cabo durante este programa fueron:
1. Seiri (separar): en esta fase se les entreg un formato a los trabajadores en el
cual colocaran cada herramienta que se encontraba en el taller, si estaba en
buenas o malas condiciones, si se utilizaba con frecuencia, poca frecuencia o
nunca dentro del taller y que accin se deba tomar al respecto con dicha
herramienta. El formato es del siguiente modelo:

58

Artculoo Condicione
es Utilizzacin
material

M
M

llevaraccabo

existencia

Accin
na

P
PF

C
Cantidaden

Figura 12. Forrmato 5S paraa clasificacin

F
n de artculos.
F
Fuente:
Rengiifo Liz, 2.012.

Con la ellaboracin de
d este forrmato se permiti
p
claasificar culles
mateeriales debann permaneceer en el talleer de moldess y matriceriia y cules no,
n
fueraa por poco uso o por enccontrarse en malas
m
condiciones.
2. Seito
on (ordenar): luego de laa separacinn de los artcculos se proccedi buscarrle
un lu
ugar a cada material, arttculo o herrramienta denntro del talller. Se dispuuso
de un estante paara la colocaacin de loss artculos y piezas mss usadas en el
manttenimiento de
d los moldes, y se orgganizaron lass herramientas de maneera
que los
l operarioos puedan loocalizarlas coon facilidad. Se colocarron etiquetass a
los insumos ya que la mayoora vienen con caracteersticas proppias para caada
mold
de y de estta manera localizarlo
l
m rpido y sin equuivocacin. La
ms
L

59

aplicacin de esta fase permiti a los trabajadores disminuir el tiempo de

bsqueda de los materiales que estos requieran.
3. Seiso (limpiar): a travs de esta fase se cre un hbito de limpieza dentro del
departamento, el cual permiti tener tanto el rea como las herramientas de
trabajo en buenas condiciones. Como en esta rea se trabaja con aceites y
lubricantes, es muy difcil mantenerla del todo limpia, mas sin embargo se
lleg a un acuerdo con ellos en el cual cada trabajador debera limpiar su rea
de trabajo y sus materiales y herramientas utilizadas en el da,, ninguno podr
salir de su jornada laboral sin haber cumplido con esto.
4. Seiketsu (sistematizar): para mantener las condiciones de las tres primeras
fases, cada trabajador debe conocer cules son sus responsabilidades sobre lo
que tiene que hacer, cundo, dnde y cmo hacerlo. Es por ello que aqu se le
asignaron tareas claras a cada uno de los trabajadores de este departamento. El
coordinador de este departamento est encargado de supervisar todos los das
que el rea de trabajo quede completamente limpia y ordenada al finalizar la
jornada laboral.
5. Shitsuke (estandarizar): cada empleado debe de tener como hbito diario
mantener el rea de trabajo limpia y ordenada y cumplir con todo lo
anteriormente descrito en las fases anteriores. Para incentivar esta disciplina
se acord dar un bono al departamento al final de cada ao si se cumple con
este programa correctamente.
5.3.4. Aplicacin de la Tcnica SMED.
A la hora del montaje de molde es muy comn observar retrasos por parte de los
montadores de molde, ya que colocan los accesorios de los mismos cuando ya la
mquina esta parada, generando as tiempo de ocio de las maquinarias. Es por ello
que a travs de la herramienta SMED se busc mejorar eso, colocando actividades
externas a la mayora de las cuales eran anteriormente internas, disminuyendo as el
tiempo de parada de maquinaria. Para poner en prctica esta metodologa, fue
necesario darle a conocer a los trabajadores del departamento este proceso, para que
60

c
comprendier
ran la finaliidad del missmo, y as tuvieran
t
en cuenta los beneficios
b
q
que
e conlleva. La herram
esto
mienta SMED
D consta de tres
t etapas fundamentale
fu
es:
E
Etapa
1: en
n esta etapaa se identifiicaron las actividades
a
de preparaccin internaa y
e
externas,
parra llevarla a cabo se disppuso de unoss formatos para
p que los montadores
m
de
m
molde
en co
onjunto con el jefe de rrea identificaaran cada acctividad y coolocaran si era
e
p
posible
o no
n convertirrla en una actividad exxterna. El formato
f
elabborado fue el
s
siguiente:

ClasifiicacindeActividades
Externa

Acctividad

Internaa

Ob
bservacin

Figura 13. Forrmato SMED para clasificaacin de activiidades.

F
F
Fuente:
Rengiifo Liz, 2.012

E
Etapa
2: a trravs del forrmato llenaddo en la prim
mera etapa se
s evalu la posibilidad de
c
convertir
aq
quellas activvidades inteernas que no
n requerann necesariam
mente que la
m
mquina
estu
uviese paradda en actividdades externaas.
De tod
das las activvidades realiizadas para llevar a cabbo el montaaje del moldde,
e
existen
algun
nas que se reealizaban cuuando ya la maquinaria
m
e
estaba
parada si necesidaad,
a
ahora
con esste anlisis existen
e
algunnas que pudiieron ser trannsformadas en actividaddes
d preparaciin externa:
de

61

Instalacin de actuadores hidrulicos, cableado de micros, conectores

hidrulicos y mangueras de refrigeracin. (20 min).

Acondicionamiento de rea. (10 min).

Traslado de molde, herramientas y equipos necesarios para el cambio hacia la

inyectora. (10 min)

Etapa 3: en la ltima etapa de esta metodologa se finaliza con el nuevo proceso de

montaje, se elabor un manual del montaje, mantenimiento y desmontaje de los
moldes, en el cual se detalla el proceso de tal forma que los trabajadores conozcan
cmo se debera de llevar a cabo su labor de manera ms segura y eficaz, y a la hora
de contratar personal se le entregue el manual para su entrenamiento.
Se encontraron algunas actividades innecesarias, como limpiar el molde ya que
el molde debe ser limpiado una vez culminada su corrida. Adems de esto con el
aporte de la metodologa de las 5 S se permiti reducir la cantidad de herramientas
que eran transportadas hasta la zona de montaje, ahora se llevan solo las herramientas
necesarias y adecuadas para la labor.
5.4. Fase IV. Evaluacin de factibilidad econmica de la propuesta.
En esta ltima fase se realiz la evaluacin de factibilidad econmica, a
continuacin se detallan los requerimientos para la realizacin de las mejoras
propuestas.
Costo Total de las Mejoras Propuestas:
Se representa por la sumatoria de los costos individuales de cada mejora
planteada que implique una inversin directa, representando as un costo total de Bs.
79.200, como se puede ver en la tabla siguiente:

62

Tabla 7. Inversin requerida para mejoras propuestas.

Descripcin

Cantidad

Costo
unitario
(Bs)

Placas de identificacin para

moldes de inyeccin

220

10

2200

4
1

18200
2300

72800
2300

Estructura para almacn de

moldes de inyeccin
Aplicacin de programa 5 S
Aplicacin de mtodo
SMED

1900
Inversin Total

Inversin
asociada (Bs)

1900
79200

Fuente: Rengifo Liz, 2.012.

Una vez planteadas las mejoras y realizando el monitoreo continuo de su

implementacin se espera un aumento de produccin en las lneas de inyeccin,
hasta llegar cercano al objetivo meta de produccin planificada mensualmente por el
departamento de produccin. Utilizando el formato de solicitud de montaje se pudo
realizar un promedio de los tiempos de cambios, tomando en cuenta el tamao del
molde a montar; con la mejora planteada se obtiene disminucin en los tiempos de
cambio gracias a la implementacin del mtodo SMED:

Tabla 9. Tiempos de Montaje de Moldes.

Molde
Pequeo
Mediano
Grande

Tiempo de
Tiempo de
Cambio con
Cambio
Mejoras
60 min
20 min
80 min
35 min
90 min
45 min

Fuente: Derivados Plsticos,2.012.

63

Como se puede observar en la tabla, existe una gran diferencia entre los tiempos
de cambio anteriormente y luego de la mejora, lo que garantiza que la inyectora este
parada por menor tiempo, a su vez generando ms produccin. Se logra una
disminucin del tiempo de montaje de moldes de 40 minutos como mnimo. Se sabe
que el tiempo de ciclo mximo que tiene una pieza es de 28 segundos.

40 min x 60 seg = 2400 segundos

1 min

Este clculo se refiere a la cantidad de tiempo en segundos ms que est

trabajando la inyectora, esto representa 7200 segundos de produccin extra, ya que se
realizan alrededor de tres cambios de molde diarios.

7200 seg

= 257 piezas

28 seg/pieza

172 piezas diarias no parecen marcar la diferencia pero al final de mes se

aumentara la produccin con ms de 6000 unidades. La produccin en las lneas de
inyeccin est alrededor de los 72.000 kg mensuales, y con la mejora propuesta
aumentara un 6%, generando ms de 30.000 Bs de utilidad mensual de la empresa.
Como se pudo demostrar con estos clculos las mejoras de las propuestas son
totalmente viables, ya que se lograra aumentar la produccin en las lneas de
inyeccin, generando as mayor utilidad para la empresa y un aumento en la
produccin, adems de recuperar el capital invertido en no ms de tres meses.

64

CONCLUSIONES

Con la aplicacin de tcnicas de Ingeniera Industrial y gracias a la informacin

recolectada y a las propuestas de mejoras planteadas se logra incrementar la
produccin en las lneas de inyeccin de la empresa Derivados Plsticos C.A. Para
culminar esta investigacin se concluye que:
Se identific la situacin problemtica del proceso de inyeccin, mediante la
observacin directa, una serie de entrevistas informales, no estructuradas a los
operadores y personal encargado del rea, adems se realiz una revisin documental
de los registros histricos suministrados por produccin. Para realizar el diagnstico
se hizo una descripcin detallada de cada uno de los recursos utilizados y se implant
el uso de un formato para tener control sobre los tiempos de montaje.
Luego se procedi a realizar el anlisis de la situacin y se identificaron las
oportunidades de mejoras, mediante un diagrama de Ishikawa se pudieron exponer las
causas que impedan el cumplimiento de los planes de produccin y se analiz cada
causa detalladamente para as buscarle una solucin adecuada.
Se realiz una propuesta de mejoras, basada en el rea de moldes, y con un
diagrama de pareto se pudo observar las causantes con mayor peso en dicha rea.
Se dict una charla acerca del programa de las 5 S, logrando as tener solo los
materiales y herramientas necesarias dentro del rea de trabajo, adems de mantener
orden y limpieza para un ambiente de trabajo ms agradable.
Con el diseo de la nueva estructura para el almacenamiento de los moldes de
inyeccin, se logr no solo el almacenaje del mismo, sino ms facilidad a la hora de
su manejo, ya sea en montacargas o a travs del puente gra.
Con la redistribucin del almacn se logr aprovechar mejor el espacio, y tener
un ambiente de trabajo ms seguro para los trabajadores, adems de permitir un
mejor manejo de los moldes a la hora del montaje en las diversas inyectoras.

65

Disminucin del tiempo de montaje de moldes, debido a la implantacin del

mtodo SMED, que permiti llevar actividades internas (con la inyectoras paradas)
en actividades externas (con maquinaria en produccin), logrando as aumento de la
produccin.
Finalmente las propuestas de mejoras son factibles, ya que se garantiza la
rentabilidad de los mismos y la inversin se recupera en menos de 3 meses.

66

RECOMENDACIONES

Una vez realizadas las conclusiones del trabajo y la finalidad de mantener una
mejora continua de los procesos se recomienda lo siguiente:
-

Crear programas de capacitacin de personal con el fin de mantener la

motivacin, desde los niveles gerenciales hasta los niveles subalternos,
reconociendo el valor individual de las personas.

Mantener al personal involucrado en los logros obtenidos, escuchando sus

propuestas e ideas de mejora con el fin de que se sientan parte del proceso.

Informar al personal entrante del programa de las 5 S y del mtodo SMED,

para as continuar con los mismos.

Encargarse de que el personal tenga herramientas de trabajo necesarias para

llevar a cabo su labor en ptimas condiciones.

Estar atento de las condiciones de trabajo y los mtodos de trabajo usados en

planta, a fin de garantizar la calidad de los productos, buen clima
organizacional y condiciones seguras de trabajo.

Se aconseja a la empresa la realizacin de cursos de capacitacin y

adiestramiento de personal, de manera que los mecnicos tengan
conocimiento bsico del mantenimiento preventivo de los moldes.

Mantener un control de los moldes, para as tener conocimiento de las fallas,

del mantenimiento que requieren, los insumos que se necesitarn y
organizarse para el mantenimiento de los mismos segn un orden de
prioridad.

67

REFERENCIAS

Bibliogrficas:
BURGOS, Fernando. Ingeniera de Mtodos calidad y productividad.(2002).
GARCA, Gustavo (2009), en su informe de pasanta titulado: Propuesta para
el incremento de la productividad de la lnea 3 del departamento de envasado de
Cervecera Polar, San Joaqun para optar por el ttulo de Ingeniero Industrial de la
Universidad Jos Antonio Pez.
GUERRA, Lorena (2007), en su informe de pasanta titulado: Propuesta de
mejoras que permitan incrementar la produccin de la lnea de fabricacin de filtros
de aire industrial en la empresa Affinia de Venezuela C.A. para optar por el ttulo
de Ingeniero Industrial de la Universidad Jos Antonio Pez.
LEBRUM, Ali (2006), en su informe de pasanta titulado: Propuesta de mejora
de los procesos de la lnea de colado de la empresa alimentos Heinz C.A, a fin de
incrementar su capacidad de produccin para optar por el ttulo de Ingeniero
Industrial de la Universidad Jos Antonio Pez.
Electrnicas:
Kaizen
http://www.wikilearning.com/monografia/economia_kaizenel_kaizen_como_el_arte_de_eliminar_desperdicios/10901-2
Manufactura Esbelta
http://www.monografias.com/trabajos14/manufact-esbelta/manufact-esbelta.shtml
Productividad
http://sistemas.itlp.edu.mx/tutoriales/produccion1/tema2_2.htm

68

ANEXOS

69

ANEXO 1
MONTAJE
M
Y MANTEN
NIMIENTO
O PREVIO DEL MOLDE

F
Fuente:
Rengiifo Liz, 2.012.

70

ANEXO 2
FASES PRINCIPALES DEL PROCESO DE INYECCIN.

Fuente: Bolivar Edison, 2.011.

71

ANEXO 3
PARM
METROS A CONTROLAR EN EL
L PROCES
SO DE INYE
ECCIN.

A
Anexo
3-A. Velocidadees.

F
Fuente:
Boliva
ar Edison, 2.0011.

72

A
Anexo
3-B. Temperatu
uras.

F
Fuente:
Boliva
ar Edison, 2.0011.

73

A
Anexo
3-C. Presiones.

F
Fuente:
Boliva
ar Edison, 2.0011.

74

A
Anexo
3-D. Tiempos.

F
Fuente:
Boliva
ar Edison, 2.0011.

75

ANEXO 4
MODELO DE ENTREVISTA

Pregunta

Culeselprocesoquesellevaacaboen
estarea?

Respuesta

Qupartedelprocesogenerams
retrasoseinconvenientes?

Culinconvenientesepresenta
frecuentemente?

Cmosepuedemejorarestarea?

Concuntostrabajadoressecuenta?

Cmosedistribuyeneltrabajo?

Deculdepartamentodependen?

Existebuenacomunicacinentrelos
departamentosinvolucradosconesta
rea?

Fuente: Rengifo Liz, 2.012.

76

ANEXO 5
FOTOGRAFAS DEL REA DE MOLDES

Anexo 5-A. Almacenamiento de Moldes.

Fuente: Rengifo Liz, 2.012.

77

Anexo 5-B. Limpieza de Molde.

Fuente: Rengifo Liz, 2.012.

Anexo 5-C. Traslado de herramientas necesarias para cambio de molde.

Fuente : Rengifo Liz, 2.012.

78

Anexo 5-D. Izamiento en puente gra del molde a montar.

Fuente: Rengifo Liz, 2.012.

Anexo 5-E. Abriendo inyectora para desmontar el molde en funcionamiento.

Fuente: Rengifo Liz, 2.012.

79

Anexo 5-F. Montando molde en inyectora.

Fuente: Rengifo Liz, 2.012.

Anexo 5-G. Asegurando el molde en la inyectora.

Fuente : Rengifo Liz, 2.012.

80

Anexo 5-H. Colocando mangueras de enfriamiento.

Fuente: Rengifo Liz, 2.012.

Anexo 5-I. Probando inyectora.

Fuente: Rengifo Liz, 2.012.

81