BALANCEO DE LNEAS O BALANCE DE

LNEAS
CONCEPTO:

El balance o balanceo de lnea es una de las herramientas ms

importantes para el control de la produccin, dado que de una lnea de
fabricacin equilibrada depende la optimizacin de ciertas variables que
afectan la productividad de un proceso, variables tales como los son los
inventarios de producto en proceso, los tiempos de fabricacin y las entregas
parciales de produccin.
El objetivo fundamental de un balanceo de lnea corresponde a igualar los
tiempos de trabajo en todas las estaciones del proceso.
Establecer una lnea de produccin balanceada requiere de una juiciosa
consecucin de datos, aplicacin terica, movimiento de recursos e incluso
inversiones econmicas. Por ende, vale la pena considerar una serie de
condiciones que limitan el alcance de un balanceo de lnea, dado que no todo
proceso justifica la aplicacin de un estudio del equilibrio de los tiempos entre
estaciones. Tales condiciones son:

Cantidad: El volumen o cantidad de la produccin debe ser suficiente para cubrir la

preparacin de una lnea. Es decir, que debe considerarse el costo de preparacin de la
lnea y el ahorro que ella tendra aplicado al volumen proyectado de la produccin
(teniendo en cuenta la duracin que tendr el proceso).
Continuidad: Deben tomarse medidas de gestin que permitan asegurar un
aprovisionamiento continuo de materiales, insumos, piezas y sub ensambles. As como
coordinar la estrategia de mantenimiento que minimice las fallas en los equipos
involucrados en el proceso.

2. OBJETIVOS:
Asignar

una carga de trabajo entre diferentes estaciones o

centros de trabajo que busca una lnea de produccin
balanceada (carga de trabajo similar para cada estacin de
trabajo, satisfaciendo requerimientos de produccin). Otros
objetivos del balance de lnea son:
Conocidos los tiempos de las operaciones, determinar el
nmero de operarios necesarios para cada operacin.
Conocido el tiempo de ciclo, minimizar el nmero de
estaciones de trabajo.
Conocido el nmero de estaciones de trabajo, asignar
elementos de trabajo a la misma.
Mayor productividad
Procesos con tiempos mnimos
Eliminacin del desperdicio.
Administracin de la produccin
Sistema de pago por productividad.

3. MTODO TPICO DE
BALANCEO DE LNEAS:

Condiciones para el balanceo de lneas:

Se da en produccin en serie
Se cuenta con maquinaria especializada
Tiene mantenimiento activo
Hay disponibilidad de materiales en ensambles y produccin
Existe precedencia en las etapas que la componen
Informacin requerida:
Descripcin detallada del proceso
Volmenes de produccin
Operaciones o elementos de trabajo
Tiempos estndar de operacin
Secuencia de operaciones
Restricciones de la zona
Estructura de la lnea
Procedimiento:
Desarrollar red de precedencia
Si existen restricciones por zona, establecer grupos por zona
Calcular el peso posicional para cada operacin
Asignar las operaciones a las estaciones en secuencia tomando en cuenta las
restricciones

En el mtodo que aplicaremos es

importante tener en cuenta las
siguientes variables y su formulacin:

DISTRIBUCIN DE UNA LNEA DE ENSAMBLE.

Ya que los problemas de las lneas de fabricacin y las
lneas de ensamble son similares, se entablar la
discusin en trminos de una lnea de ensamble. En
una lnea de ensamble, el producto generalmente se
mueve va medios automatizados, tal como una
banda de transportacin, a travs de una serie de
estaciones de trabajo hasta que se complete.
Esta es la manera en que se ensamblan los
automviles, y se producen los aparatos de televisin
y los hornos, o las hamburguesas de comida rpida.

METODOS PARA EL BALANCE DE LINEA

7.1 Mtodo heurstico de balanceo de lneas
El balanceo de lneas casi siempre se realiza para minimizar el
desequilibrio entre mquinas y personal mientras se cumple con
la produccin requerida. Con la finalidad de producir a una tasa
especificada, la administracin debe conocer las herramientas,
el equipo y los mtodos de trabajos empleados. Despus, se
deben determinar los requerimientos de tiempo para cada tarea
de ensamble (como taladrar un agujero, apretar una tuerca o
pintar con aerosol una parte). La administracin tambin
necesita conocer la relacin de precedencia entre las
actividades, es decir, la secuencia en que deben desempearse
las tareas. En el ejemplo siguiente se muestra como convertir
estos datos de las tareas en diagramas de procedencias.
EJEMPLO:
Queremos desarrollar un diagrama de procedencias para una
copiadora que requiere un tiempo de ensamble total de 66
minutos. Una vez proporcionadas las tareas, los tiempos de
ensamble y los requerimientos de secuencia para la copiadora.

Una

vez construida la grfica de precedencias que resuma las secuencias y los tiempos
de ejecucin, pasamos al trabajo de agrupar las tareas en estaciones de trabajo para
lograr la tasa de produccin especificada .este proceso incluye tres pasos:
tomar las unidades requeridas (demanda o tasa de produccin) por da y dividir entre el
tiempo productivo disponible por da (en minutos o segundos). Esta operacin da el
tiempo del ciclo, o sea, el tiempo mximo que el producto esta disponible en cada
estacin de trabajo si debe lograrse la tasa de produccin:

Con base al diagrama de precedencias y los tiempos de las actividades dados, la

empresa determina que se dispone de 480 minutos productivos por vida. Lo que es mas,
el programa de produccin requiere 40 unidades diarias como salida de la lnea de
ensamble.
Tiempo del ciclo=Tiempo de produccin disponible por da/Unidades requeridas
por da
Tiempo de ciclo = = 12 minutos/unidad
calcular el nmero mnimo terico de trabajo. Este es el tiempo total de duracin de las
tareas (el tiempo que lleva hacer el producto) dividido entre el tiempo del ciclo. Las
fracciones se redondean hacia arriba al siguiente numero entero:

Nmero mnimo de estacin de trabajo = tiempo para tarea i/tiempo del ciclo
Nmero de estaciones de trabajo = = 5.5 o 6
balancear la lnea asignando tareas de ensamble especficas a cada estacin de trabajo.
Un balanceo eficiente permite completar el ensamble requerido, seguir la secuencia
especificada y mantener el tiempo muerto en cada estacin de trabajo en un mnimo. Un
procedimiento formar para lograrlo es:

 identificar una lista maestra de tareas

eliminar las tareas que estn asignadas
eliminar las tareas cuya relacin de precedencia no se
satisface
eliminar las tareas para las que el tiempo disponible en la
estacin de trabajo es inadecuada.
Usar una tcnica heurstica de balanceo de lneas descrita
en la tabla 9.4
La

solucin no viola los requerimientos de

secuencia y que agrupa las tareas en 6 estaciones.
Para obtener esta solucin, las actividades con el
mayor nmero de tareas se trasladaron a estaciones
de trabajo de manera que usara lo mas posible del
tiempo disponible en el ciclo de 12 minutos. La
primera estacin de trabajo

MTODO DE PESO POSICIONAL

Mtodo de peso posicional o de

Helgeson and Birnie
Consiste en estimar el peso posicional
de cada tarea como la suma de su
tiempo ms los de aquellas que la
siguen
Las tareas se asignan a las estaciones
de acuerdo al peso posicional,
cuidando no rebasar el tiempo de
ciclo y violar las precedencias.

-----

Las

tareas se asignan a las

estaciones de acuerdo al peso
posicional, cuidando no rebasar el
tiempo de ciclo y violar las
precedencias.
La primera estacin se formara
entonces de las tareas 1, 2 y 4 con
pesos de 45, 37 y 34. El tiempo total
es de 16 y no se violan precedencias

La

siguiente asignacin corresponde

a las tareas 3 y 5 con pesos de 25 y
19.
El tiempo total en la estacin II es de
16.

La

ultima asignacion incluye las

tareas 6, 7, 8 y 9, con pesos de 16,
9, 5 y 3 respectivamente.
El tiempo total de la estacion III es
de 16.