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NDICE
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CAPTULO I INTRODUCCIN
1. LA FUNCIN MANTENIMIENTO
1.1
1.2
1.3
1.4
1.5
1.6
1.7
Qu es el Mantenimiento
Historia y evolucin del Mantenimiento
reas de accin del Mantenimiento
Organizacin del Mantenimiento
Tipos y niveles de Mantenimiento
Ventajas, inconvenientes y aplicaciones de cada tipo de Mantenimiento.
Objeto del Curso
2.6
13
3.5
22
4.6
4.7
32
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49
El presupuesto de Mantenimiento
Los costes de Mantenimiento
Control de Gestin
Ratios de control
Control de gestin de actividades
Control de gestin de equipos
Control de gestin de existencias y aprovisionamientos
Control de gestin econmica
Control de gestin de recursos humanos
Anlisis de averas
63
Introduccin
Definiciones bsicas
Teora de la Fiabilidad
Leyes estadsticas
Fiabilidad de sistemas
Sistemas complejos. Mtodo del rbol de fallos
Mantenibilidad. Disponibilidad
7. ALINEACIN DE EJES
7.1
7.2
7.3
7.4
80
Importancia de la alineacin
Tipos de desalineacin
Tolerancias de alineacin
Proceso de alineacin
7.4.1 El reloj comparador
7.4.2 Comprobaciones preliminares
7.5
7.6
7.7
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8. EQUILIBRADO DE ROTORES
8.1
8.2
8.3
8.4
8.5
8.6
93
9.2
Averas en Rodamientos
Averas en Cojinetes antifriccin
Averas en Engranajes
Averas en Acoples dentados
Averas en Cierres mecnicos
10.5
Procedimientos avanzados
10.5.1 Implantacin inica
10.5.2 Recubrimientos por PVD
10.5.3 Recubrimientos por CVD
10.6
109
Seleccin de tratamientos
Rev. 5 Agosto 2004
142
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157
11.1 Introduccin.
11.2 Justificacin
11.3 Fallos y Averas de los sistemas
11.4 Mtodo de Anlisis de Averas
11.5 Cmo llevar a cabo un Anlisis de Averas.
11.6 Informe de Anlisis de Averas
11.7 Herramientas para Anlisis de Averas:
11.7.1
11.7.2
11.7.3
11.7.4
Diagrama de Pareto
Diagrama de Ishikawa
Arbol de Fallos
La matriz de Criterios
12.4
176
Preparacin inicial
Implantacin
Revisin de resultados
Inspeccin visual
Lquidos penetrantes
Partculas magnticas
Inspeccin radiogrfica
Ultrasonidos
Anlisis de lubricantes
Anlisis de vibraciones
Medida de la presin
Medida de temperatura
Termografa
Impulsos de choque
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187
Introduccin
Viscosidad
Punto de inflamacin
Acidez/Basicidad
Insolubles
Detergencia/Dispersividad
Contaminacin del aceite
Materia carbonosa
Agua
Otros elementos contaminantes
Anlisis de la mancha de aceite
Control de aceites en servicio
208
14.5
14.6
227
236
1. LA FUNCIN MANTENIMIENTO
1.
QUE ES EL MANTENIMIENTO.
En los aos 70, en Gran Bretaa naci una nueva tecnologa, la Terotecnologa (del
griego conservar, cuidar) cuyo mbito es ms amplio que la simple conservacin:
"La Terotecnologa es el conjunto de prcticas de Gestin, financieras y tcnicas
aplicadas a los activos fsicos para reducir el "coste del ciclo de vida".
El concepto anterior implica especificar una disponibilidad de los diferentes equipos para
un tiempo igualmente especificado.
Todo ello nos lleva a la idea de que el mantenimiento empieza en el proyecto de la
mquina. En efecto, para poder llevar a cabo el mantenimiento de manera adecuada es
imprescindible empezar a actuar en la especificacin tcnica (normas, tolerancias, planos
y dems documentacin tcnica a aportar por el suministrador) y seguir con su
recepcin, instalacin y puesta en marcha; estas actividades cuando son realizadas con
la participacin del personal de mantenimiento deben servir para establecer y
documentar el estado de referencia. A ese estado nos referimos durante la vida de la
mquina cada vez que hagamos evaluaciones de su rendimiento, funcionalidades y
dems prestaciones.
-Son misiones de mantenimiento:
.
.
.
.
2.
MANTENIMIENTO
MANTENIMIENTO
(DE LOS BIENES DE LA EM PRESA)
ENTRETENIMIENTO
CONSERVACIN DE EDIFICIOS
Fig. 1
.Ingeniera del Riesgo (Determinar consecuencias de fallos que son aceptables o n).
.Anlisis de Fiabilidad (Identificar tareas preventivas factibles y rentables).
.Mejora de la Mantenibilidad (Reducir tiempos y costes de mantenimiento).
4GENERACIN
3GENERACIN
.PROCESO DE M ANTENIM IENTO
.CALIDAD TOTAL
2GENERACIN
1GENERACIN
.REPARAR AVER AS
HASTA 1945
1945-1980
.M ANTENIM IENTO
PREVENTIVO
CONDICIONAL
.PARTICIPACIN DE
PRODUCCIN (TPM )
1980+1990
1990+
Fig. 2
3.
4.
-Dependencia Jerrquica.
-Centralizacin/Descentralizacin.
a)
Dependencia Jerrquica.
En cuanto a su dependencia jerrquica es posible encontrarnos con
DIRECCIN
PRODUCCIN
MANTENIMIENTO
Fig. 3
FABRICACIN
MANTENIMIENTO
OPERACIONES
Fig. 4
b)
Centralizacin/Descentralizacin
Nos referimos a la posibilidad de una estructura piramidal, con dependencia de una sola
cabeza para toda la organizacin , por el contrario, la existencia de diversos
departamentos de mantenimiento establecidos por plantas productivas cualquier otro
criterio geogrfico.
Del anlisis de las ventajas e inconvenientes de cada tipo de organizacin se
deduce que la organizacin ideal es la "Centralizacin Jerrquica junto a una
descentralizacin geogrfica".
.Procedimientos Homogneos
.Seguimiento de Mquinas y Averas ms homogneo
.Mejor Gestin del personal
mientras que la Descentralizacin Geogrfica aportara stas otras ventajas:
.Delegacin de responsabilidad a los Jefes de reas
.Mejora de relaciones con produccin
.Ms eficacia y rapidez en la ejecucin de trabajos
.Mejor comunicacin e integracin de equipos polivalentes
-De lo anterior se deduce un posible organigrama tipo:
DIRECTOR DE FBRICA
ADMINISTRACIN
TCNICO
COMERCIAL
PRODUCCIN
MANTENIMIENTO
PLANIFICACIN/
ESTUDIOS
EJECUCIN
INGENIERA DE
MANTENIMIENTO
(Incompleto)
ZONA1
PLANTAS
UNIDAD 1
TALLER CENTRAL
ZONA2
PLANTAS
UNIDAD2
PLANTAS
UNIDAD 3
ZONA3
Fig. 5
2.
3.
5.
Los distintos tipos de Mantenimiento que hasta ahora hemos comentado quedan
resumidos en la Fig. 6:
MANTENIMIENTO
PREVENTIVO
SISTEMTICO
CORRECTIVO
CONDICIONAL
(Predictivo)
Fig. 6
-El Mantenimiento Correctivo, efectuado despus del fallo, para reparar averias.
-El Mantenimiento Preventivo, efectuado con intencin de reducir la probabilidad de fallo,
del que existen dos modalidades:
-El Mantenimiento Preventivo Sistemtico, efectuado a intervalos regulares de tiempo,
Tcnicas de Mantenimiento Industrial
EQUIPO
FUNCIONANDO
PREVISTO
IMPREVISTO
FALLO
MANTENIMIENTO
CORRECTIVO
PROVISIONAL
MANTENIMIENTO
PREVENTIVO
NO
DEFINITIVA
SI
VIGILANCIA
REPARACIN
SI
NO
MANTENIMIENTO
PREDICTIVO
M ODIFICACIN
SI
VIGILANCIA
CONT NUA
NO
M TO.PALIATIVO
M ANTENIM IENTO
M ANTENIM IENTO
M TO.PREVENTIVO
M ONITORIZADO
M TO.PREDICTIVO
(Arreglos
DE M EJORA
CORRECTIVO
SISTEM TICO
(Condicional)
Fig.7
CONTENIDO
-AJUSTES SIMPLES PREVISTOS EN
RGANOS ACCESIBLES.
-CAMBIO ELEMENTOS ACCESIBLES Y
PERSONAL
OPERADOR, IN SITU
MEDIOS
UTILLAJE LIGERO
FCILES DE EFECTUAR.
6.
-IDENTIFICACIN Y DIAGNSTICO
DE AVERAS.
-REPARACIN POR CAMBIO DE
COMPONENTES Y REPARACIONES
MECNICAS MENORES.
UTILLAJE LIGERO +
TCNICO HABILITADO, IN SITU REPUESTOS NECESARIOS
EN STOCK.
TCNICO ESPECIALIZADO,
IN SITU O TALLER.
UTILLAJE + APARATOS DE
MEDIDAS + BANCO DE
ENSAYOS, CONTROL, ETC.
UTILLAJE ESPECFICO +
MATERIAL DE ENSAYOS,
CONTROL, ETC.
-TRABAJOS IMPORTANTES DE
MANTENIMIENTO CORRECTIVO Y
PREVENTIVO.
-TRABAJOS DE GRANDES
EQUIPO COMPLETO,
REPARACIONES, RENOVACIONES, ETC. POLIVANTES, EN TALLER
CENTRAL.
MQUINAS-HERRAMIENTAS Y
ESPECFICAS DE FABRICACIN
(FORJA, FUNDICIN,
SOLDADURA, ETC.)
6.1
Mantenimiento Correctivo
-Ventajas
-Inconvenientes
6.2
Mantenimiento Preventivo
-Ventajas
-Inconvenientes
-Aplicaciones
6.3
Mantenimiento Predictivo
-Ventajas
-Inconvenientes
-Aplicaciones
Maquinaria rotativa
Motores elctricos
Equipos estticos
Aparamenta elctrica
Instrumentacin
10
7.
GESTIN
-ORGANIZACIN
-MTODOS, TIEMPOS
-PROGRAMACIN
-NORMAS, PROCEDIMIENTOS
-CONTROL DE GESTIN
-PRESUPUESTOS/COSTES
-AUDITORAS
-PLANES DE MEJORA
-CONOCIMIENTO DE EQUIPOS
.BOMBAS
.VENTILADORES
.COMPRESORES
.TURBINAS
-CONOCIMIENTO DEL
MANTENIMIENTO ESPECFICO
DE ESTOS EQUIPOS
CONOCIMIENTO TCNICAS
ESPECFICAS
-ANLISIS DE FIABILIDAD
-ANLISIS DE AVERAS
-DIAGNSTICO DE AVERAS
-ANLISIS DE VIBRACIONES
-ALINACIN DE EJES
-EQUILIBRADO DE ROTORES
-ANLISIS DE ACEITES
GESTIN DE RECURSOS
HUM ANOS
NIVEL DE INSTRUCCIN
FORM ACIN
CLIM A LABORAL
SEGURIDAD
ESTADO
ORGANIZATIVO
GESTIN DE EQUIPOS
M ATERIALES
GESTIN DE
ACTIVIDADES
Fig. 8
11
ACTIVIDADES.
.
BIBLIOGRAFA.
[1]
[2]
[4]
12
2.
-Combustibles
-Edificios
-Calderas
-Obra civil
-Compresores
-Urbanizaciones
-Vehculos
(calles, carreteras)
-Gras/Aparatos de elevacin -Vallas
-Subestaciones elctricas
-Jardines
-Estac. Tratam. Residuos
-Cocinas
-Redes Generales
-etc.
Aire comprimido
Red Elctrica
Red de Alumbrado
Informtica/Datos
Telfonos/Comunicaciones
Calefaccin/ Aire acondicionado
FIG.1
INVENTARIO DE EQUIPOS
La lista anterior, no exhaustiva, pone de manifiesto que por pequea que sea la
instalacin, el nmero de equipos distintos aconseja que se disponga de:
a) Un inventario de equipos que es un registro o listado de todos los equipos,
codificado y localizado.
b) Un criterio de agrupacin por tipos de equipos para clasificar los equipos por
familias, plantas, instalaciones, etc.
c) Un criterio de definicin de criticidad para asignar prioridades y niveles de
mantenimiento a los distintos tipos de equipos.
13
EJEMPLO
3.
DOSSIER-MQUINA
Tambin llamado dossier tcnico o dossier de mantenimiento.
Comprende toda la documentacin que permite el conocimiento exhaustivo de los
equipos:
-dossier del fabricante (planos, manuales, documentos de pruebas, etc.)
-fichero interno de la mquina (Inspecciones peridicas,
reglamentarias, histrico de intervenciones, etc.).
El alcance hay que definirlo en cada caso en funcin de las necesidades concretas y de
la criticidad de cada equipo.
14
4.
15
El anlisis de stos datos nos permite establecer objetivos de mejora y disear el mtodo
de mantenimiento (correctivo - preventivo - predictivo) ms adecuado a cada mquina.
16
5.
REPUESTOS. TIPOS
Debe establecerse, por tanto, con sumo cuidado los criterios de decisin en funcin
de:
-la criticidad de la mquina
-el tipo de pieza(si es o no de desgaste seguro, si es posible repararla, etc.)
-las dificultades de aprovisionamiento (si el plazo de entrega es o no corto)
Se facilita la gestin clasificando el stock en distintos tipos de inventarios:
17
A continuacin para cada pieza habr que fijar el nmero de piezas a mantener en
stock. Se tendr en cuenta para ello en primer lugar el tipo de inventario al que
pertenece (crtico, de seguridad, otros ) y, a continuacin, los factores especficos que
condicionan su necesidad:
-nmero de piezas iguales instaladas en la misma mquina o en otras (concepto de
intercambiabilidad)
-consumo previsto
-plazo de reaprovisionamiento
3.-Gestin de Stocks
-Lote econmico de compra, que es la cantidad a pedir cada vez para optimizar
el coste total de mantenimiento del stock:
k: costo por pedido (costo medio en )
D: Consumo anual (en unidades)
qe =
2kD
bP
18
-Stock de seguridad: que es la cantidad adicional a mantener en stock para prevenir el riesgo
de falta de existencias, por mayor consumo del previsto o incumplimiento del plazo de entrega
por el proveedor:
S s = H cd
40
30
20
15
10
2,5
0,26 0,53 0,85 1,04 1,29 1,65 1,96 2,33 2,70 3,10 3,20 3,60
19
COSTE ADQUISICION
UNITARIO
TOTAL
DEMANDA
SOBRE
TODA
PIEZAS/AOS
0 a 0.5 0.5 a1
>1 LA DEMANDA
N 12
15
14
41
BAJO
V
N
1
22
1
24
2
8
4
54
V
N
19
2
21
3
6
0
46
5
V
N
20
36
30
42
0
22
50
100
40
52
100
MEDIO
ELEVADO
TOTAL SOBRE
TODOS LOS COSTES
DE ADQUISICIN
IRI =
qm
CS =
ndice de Calidad del Servicio: Es una medida de la utilidad del stock, es decir, si
tenemos almacenado lo que se requiere en cada momento
RS
100
RD
RD = Repuestos demandados
ndice de Inmovilizado de repuestos, que debe guardar una cierta relacin con el valor de
la instalacin a mantener:
20
i (%) =
IA
100
II
II = Inmovilizado de la instalacin
6.
Tipo de Actividad
i (%)
Qumica
I. Mecnica
Automviles
Siderurgia
Aviacin
Energa Elctrica
Minas
3-6
5-10
3-10
5-12
4.5-12
2-4
4.5-20
OTROS MATERIALES
No necesariamente se debe mantener stock de todos los repuestos necesarios.
Aquellos tipos genricos (rodamientos, vlvulas, manmetros, retenes, juntas,
etc.) que sean fciles de adquirir en el mercado se debe evitar. Como alternativa
se puede tener un contrato de compromiso de consumo a precios concertados
con un distribuidor( pedido abierto), a cambio del mantenimiento del stock por su
parte (depsito).
Otros materiales que normalmente se pueden evitar su permanencia en stock
son los consumibles (electrodos, grasas, aceites, herramientas, etc). La
situacin especfica del mercado local recomendar su adquisicin en rgimen
de trnsito (compra puntual bajo demandas), pedido abierto o establecimiento
de un depsito en nuestras instalaciones o en las del proveedor.
ACTIVIDADES
. Inventario de Mquinas Tipo. Ejercicio
. Arborescencia de una Mquina(Bomba/Compresor)
. Hoja de especificaciones (Bomba/Compresor/Turbina)
. Ficha Histrica mecanizada. Ejemplo
Seleccin de Repuestos
BIBLIOGRAFIA
[1]. -Teora y Prctica del Mantenimiento Industrial .F. Monchy. Captulo 3
[2]. -Manual del Mantenimiento de instalaciones industriales. A. Baldin. Captulo 3
[7]
-Management of Industrial Maintenance. A. Kelly & M.J. Harris. Butterworths, London (1978)
ISBN: 0-408-01377-X
21
1.
Nmero de Supervisores
El jefe de equipo debe manejar entre un mnimo de 8 y un mximo de 20 operarios,
influyendo en la asignacin los siguientes factores:
-Tipo de especialidad (albailes hasta 20)
-Nivel de formacin del personal
-Tipos de trabajos (rutina/extraordinarios)
-Distribucin geogrfica de los trabajos
La supervisin tiene un coste que es justo soportar en la medida que permiten trabajos
22
FIG.1
Para que este tipo de organizacin funcione bien se deben respetar los siguientes principios:
-Separacin clara de cometidos de personal de lnea y de staff.
-Frecuente intercambio de informacin entre ambos.
-El personal de lnea es responsable tcnico y econmico de los resultados.
-El personal de staff tiene una funcin de carcter consultivo.
Las funciones habitualmente asignadas al staff son las siguientes:
-Preparacin y Programacin de trabajos.
-Informes tcnicos, estudios y mejoras.
23
Organismo de Staff
Jefe de los
servicios
tcnicos
Gestin de
trabajos de
mantenimiento
Estudios
e investigaciones
Servicio de
inspeccin
Lnea
Jefe de
gestin de
trabajos de
inversin
Jefe
servicios
auxiliares
Jefe de
mantenimiento
Disead.
J. equipo.
Ayudantes
Operarios
Jefe
taller
mecnico
Jefe
taller
Calde
-rera
Jefe
taller
electri
cistas
Jefe
taller
Instru
-men-
Jefe
equipo
Jefe
equipo
Jefe
equipo
Jefe
equipo
Oper.
Oper.
Oper.
Oper.
Jefe
Obra
civil
Jefe
area
A
Jefe
area
B
Jefe
area
C
Jefe
equipo
Jefe
equipo
Jefe
equipo
Jefe
equipo
Oper.
Oper.
Oper.
Oper.
Fig. 2
Las funciones del Jefe y Supervisores son del tipo de gestin y requieren capacidad
directiva.
Las funciones del equipo operativo son del tipo tcnico-profesional y requieren capacidad
24
tcnica.
Las funciones del staff son del tipo tcnico y administrativa y requieren capacidad
tcnica-administrativa en mayor grado y directiva en menor grado.
2.
b)
c)
Para maximizar la efectividad de los equipos de produccin, el TPM trata de eliminar las
principales prdidas de las plantas:
-
26
4.
cunto subcontratar?
quin debe subcontratar? cuyas respuestas son la
clave para establecer los tipos de contratos a suscribir.
Respecto de la ltima cuestin decir que suele ser el departamento de Compras el cual
puede o no estar integrado en el departamento de mantenimiento. No obstante hay que
hacer una separacin de funciones:
Especificaciones tcnicas: Descripcin cualitativa y cuantitativa del trabajo a
contratar.
Deben ser preparadas por el supervisor responsable
o servicio de mtodos.
La Contratacin en s:
4.1
JUSTIFICACIN DE LA SUBCONTRATACIN
de
transformadores,
4.2
TIPOS DE CONTRATOS
General
(obra
civil,
jardinera,
calorifugado,
fontanera,
28
Tanto alzado
Precios unitarios
Administracin
.Trabajos anuales:
Clusulas jurdicas:
.Partes contratantes
.Objeto del contrato
.Importe del contrato (Nulidad por ausencia indeterminacin del precio)
.Duracin del contrato
.Responsabilidad y garanta
.Rescisin del contrato
b)
Clusulas tcnicas:
.Alcance: Para cada equipo y tipo de mantenimiento
.Nivel de las intervenciones: Del 1 al 5 indicando medios
.Cualificacin del personal
.Inspecciones programadas:
Programa tipo indicando operaciones y frecuencias. Si son
optativas contractuales (planes de calibracin).
.Amplitud de las operaciones: Lista trabajos incluidos y trabajos excluidos.
.Resultados: Unidad de uso (Toneladas, piezas producidas, disponibilidad).
c)
Clusulas Financieras:
29
.Precio
.Revisin de precios
.Bonificacin/Penalizacin
.Forma de pago
5.
SEGURIDAD EN EL TRABAJO
Desde el punto de vista legal en Espaa la Seguridad en el Trabajo est regulada por la
"Ley de Prevencin de Riesgos Laborales" (Febrero-96). Por su importancia destacamos
dos artculos:
Art. 15.3
Art. 17
b)
30
ACTIVIDADES
BIBLIOGRAFA
[1]
[2]
[3]
[5]
-Gestin del Mantenimiento. Criterios para la Subcontratacin. J.M. de Bona. F. Confemetal (1999)
[8]
[9]
-El mantenimiento en Espaa. Encuesta sobre la situacin en las empresas espaolas A.E.M
31
Gestin de Trabajos
31
Gestin de Trabajos
1.
El primer paso antes de concretar cmo se van a gestionar los trabajos es establecer
la poltica de mantenimiento. La poltica o estrategia de mantenimiento consiste en
definir los objetivos tcnico-econmicos del servicio as como los mtodos a implantar
y los medios necesarios para alcanzarlos.
INFORMACIN
Definicin de OBJETIVOS
Eleccin de los METODOS a aplicar
Definicin de los MEDIOS necesarios
REALIZACIN
CONTROL de gestin
FIG. 1
Una vez que disponemos de la informacin relevante sobre los equipos, su estado y
los requerimientos de produccin, se fijan los objetivos.
Los objetivos pueden ser muy variables dependiendo del tipo de industria y su
situacin (producto, mercado, etc. ) e incluso puede ser distinto para cada mquina o
instalacin. En cualquier caso la definicin de los objetivos no es vlida si no se hace
previo acuerdo con la direccin tcnica y produccin. Algunos objetivos posibles son:
.Mxima disponibilidad, no importando el coste.
.A un coste dado (fijando presupuesto).
.Asegurar un rendimiento, una produccin.
.Garantizar la seguridad.
.Reducir las existencias de recambios.
.Maximizar la productividad del personal.
.Maximizar los trabajos programados, reduciendo las urgencias.
.Reducir las improvisaciones.
.Concretar un nivel de subcontratacin, etc.
32
Gestin de Trabajos
Una vez definidos claramente los objetivos se debe establecer el mtodo o tipo de
mantenimiento a aplicar :
Preventivo o Correctivo?
Qu nivel de Preventivo?
Qu forma de Preventivo?
Con qu frecuencia?
2.
Con todo lo dicho hasta ahora podramos resumir las distintas etapas que supone
establecer un plan de mantenimiento:
1.- Clasificacin e Identificacin de Equipos
El primer paso sera disponer de un inventario donde estn claramente
identificados y clasificados todos los equipos.
Se recomienda un sistema arborescente y un cdigo que identifique planta y
unidad, adems de los especficos del equipo:
Unidades
Equipos
Componentes
FIG. 2
33
Gestin de Trabajos
EQUIPO
FUNCIONANDO
IMPREVISTO
FALLO
MANTENIMIENTO
CORRECTIVO
PROVISIONAL
PREVISTO
MANTENIMIENTO
PREVENTIVO
DEFINITIVA
NO
REPARACIN
SI
VIGILANCIA
MANTENIMIENTO
PREDICTIVO
NO
SI
MODIFICACIN
NO
SI
VIGILANCIA
CONTNUA
MTO.PALIATIVO
(arreglos)
MTO. DE
MEJORAS
MTO.
CORRECTIVO
MTO.
PREVENTIVO
SISTEMTICO
MONITORIZADO
(Condicional)
MTO.
PREDICTIVO
34
Gestin de Trabajos
35
Gestin de Trabajos
36
Gestin de Trabajos
37
Gestin de Trabajos
Funciones
Se describen las especificaciones (caractersticas) y expectativas de
desempeo que se le exigen al activo fsico que se est analizando. Cubren
por tanto no solo el volumen de produccin (v. gr 350 l/min. a 7 kg/cm2 ) sino
las expectativas relacionadas con cuestiones como calidad del producto,
control, contencin, proteccin, cumplimiento de normas medioambientales,
integridad estructural e incluso aspecto fsico del activo.
b)
Fallo Funcional
Se refiere a la falta o incumplimiento de la funcin. El fallo funcional se define
como la incapacidad de un tem para satisfacer un parmetro de desempeo
deseado.
c)
Modo de Fallo
Forma en que el dispositivo el sistema puede dejar de funcionar funcionar
anormalmente. El tipo de fallo es relativo a cada funcin de cada elemento. Se
expresa en trminos fsicos: rotura, aflojamiento, atascamiento, fuga,
agarrotamiento, cortocircuito, etc.
d)
Causa Raz
Anomala inicial que puede conducir al fallo. Un mismo tipo de fallo puede
conducir a varias causas: Falta de lubricante, lubricante en mal estado,
suciedad, etc.
e)
Consecuencia
Efecto del fallo sobre la mquina, la produccin, el producto, sobre el entorno
inmediato.
38
Gestin de Trabajos
REALIZADO POR:
FECHA:
HOJA N:
NOMBRE FICHA:
VALORACIN
FUNCIN
FALLO FUNCIONAL
MODO DE FALLO
CAUSA RAIZ
EFECTO
RECOMENDACIN
F
NPR
Frecuencia (1-10)
.Imposible (1-2)
.Remoto (3-4)
.Ocasional (5-6)
.Frecuente (7-8)
.Muy Frecuente (9-10)
-G:
Gravedad (1-10)
.Insignificante (1-2)
.Moderado (3-4)
.Importante (5-6)
.Crtico (7-8)
.Catastrfico (9-10)
-D:
Deteccin (1-10)
.Probabilidad de deteccin muy elevada (1-2)
.Probabilidad de deteccin elevada (3-4)
.Probabilidad de deteccin moderada (5-6)
.Probabilidad de deteccin escasa (7-8)
.Probabilidad de deteccin muy escasa (9-10)
-El nmero de prioridad de riesgos (NPR) permite priorizar las acciones a tomar.
39
Gestin de Trabajos
4.
Supone, por tanto, un trabajo de ingeniera previo a la ejecucin de los trabajos para
determinar:
.Localizacin del fallo, avera.
.Diagnosis del fallo.
.Prescribir la accin correctiva.
.Decidir la prioridad correcta del trabajo.
.Planificar y programar la actividad.
5.
Para que los trabajos se puedan realizar con la eficiencia deseada es preciso:
.Concretar el trabajo a realizar.
.Estimar los medios necesarios (mano de obra, materiales)
.Definir las normas de Seguridad y Procedimientos aplicables.
.Obtener el permiso de trabajo.
Se trata, por tanto, de hacer la preparacin tanto de la mano de obra como de los
materiales (repuestos, gras, andamios, mquinas-herramientas, tiles, consumibles,
etc.), y por ello podemos decir que es una actividad imprescindible para una
adecuada programacin. Esto nadie lo duda. La nica cuestin opinable es si debe
ser realizado por un rgano staff o, por el contrario, que sean realizados por los
propios responsables de ejecucin.
40
Gestin de Trabajos
Deben ser tiles y fciles de manejar por los interesados (no son manuales para
tcnicos sino guas para operarios). Deben contener:
41
Gestin de Trabajos
Revisin
-Pedir al J. Seccin la supresin de la mquina
del proceso productivo.
-Conseguir el persmiso de trabajo.
-Desconexin elctrica del motor.
-Desconectar elctricamente la lnea de los bornes
y marcar los conductores.
Desmontaje
en la planta
Transporte
Trabajo
en banco
Desmontaje
Limpieza
Controles
Montaje
Transporte
Montaje en
la planta
-Lavado de piezas.
-Soplado y secado de piezas.
Prueba
Pintado
-Pintar la carcasa.
Fig. 3
42
Gestin de Trabajos
5.2
TIEMPOS DE TRABAJO
43
Gestin de Trabajos
6.
Las caractersticas tan diferentes de los distintos trabajos que tiene que realizar el
mantenimiento obliga a distintos niveles de programacin:
1.- Ya a nivel de Presupuesto Anual, se han de definir, lo que podramos llamar,
"TRABAJOS EXTRAORDINARIOS". Se trata de grandes reparaciones previstas en el
presupuesto anual o paradas/revisiones programadas, sean de ndole legal o
tcnicas.
Se trata de una programacin a largo plazo (1 ao o ms). El trabajo se puede
cuantificar, prever medios necesarios, tiempo de ejecucin e incluso se dispone de
elementos de juicio para determinar la fecha de comienzo.
2.- Existe una programacin a medio plazo (semanal, mensual) en la que se puede
preveer:
.Carga de Mantenimiento Preventivo, resultante de dividir la carga total
anual en bloques homogneos para cada perodo. Normalmente, esta
programacin se suele hacer semanalmente.
.El resto lo constituye la carga de mantenimiento correctivo, no urgente, que
por tanto, debe ser cuantificado en horas y preparado adecuadamente para
asegurar su duracin y calidad.
3.- Por ltimo, es imprescindible realizar una programacin diaria (corto plazo, turno
o jornada) dnde se desarrolla y concreta el programa anterior (semanal/mensual) y
en el que se insertan los trabajos urgentes e imprevistos. Para ellos, se estima un
20% de los recursos programables, aunque depende del tipo de trabajo. Trabajos de
Tcnicas de Mantenimiento Industrial
44
Gestin de Trabajos
albailera y dems auxiliares no deben pasar del 10%, mientras que en mquinasherramientas suele llegar, incluso, al 50%.
En cualquier caso, dada la variabilidad de los tiempos y la importancia en el logro de
los objetivos de mantenimiento, es imprescindible para que funcione adecuadamente
la programacin:
1.- Una autoridad adecuada para tomar decisiones por el programador y ser
cumplidas.
2.- Disponer de una informacin adecuada para lo que su comunicacin con los
distintos niveles de mantenimiento y fabricacin debe ser muy fluida.
3.- Seguir da a da la evolucin de los trabajos y la carga pendiente, de manera que
la planificacin est permanentemente actualizada y sea un documento vivo y eficaz.
Existen diversos modelos cada uno de los cuales se adaptarn mejor o peor segn el
tipo de industria, produccin, etc. Un modelo bastante general y que puede ser
visualizado de manera sencilla y adaptado a la realidad es el representado en la
figura 5.
45
Gestin de Trabajos
PRODUCCIN
SERVICIO DE
INSPECCIONES
EMISIN
SOLICITUDES
DE TRABAJO
NUEVAS INSTALACIONES
Y OTROS
COORDINADOR DE
MANTENIMIENTO
(PRODUCCIN)
CONCRETAR
TRABAJO
REUNIN
DIARIA DE
MANTO.
PLANIFICADOR
MANTENIMIENTO
ACORDAR
PRIORIDAD
SUPERVISOR DE
MANTENIMIENTO
PREPARAR TRABAJO
PLANIFICACIN/
PROGRAMACIN
DEL MANTENIMIENTO
JEFE DE MANTENIMIENTO
PLANIFICACIN/
PROGRAMACIN
DEL MANTENIMIENTO
COORDINADOR DE MTO.
(PRODUCCIN)
PLANIFICADOR MTO.
ANLISIS DE RECURSOS
RESERVAR MATERIALES
COORDINAR SERVICIOS
APROBACIN
PREPARAR BORRADOR
PROGRAMA SEMANAL
REUNIN
SEMANAL
DE MANTO.
PLANIFICADOR MTO.
APROBAR PROGRAMA
SEMANAL
LANZAMIENTO DE
PROGRAMA
GESTIN DE CARTERA
(TRABAJOS PENDIENTES)
SUPERVISOR MTO.
EJECUTORES
MTO. PROPIO
MTO. AJENO
SEGUIMIENTO
TRABAJOS
EN CURSO
EJECUCIN DE TRABAJOS
RETROINFORMACIN
ANLISIS DE DATOS/INFORMACIN
FIG. 5
Tcnicas de Mantenimiento Industrial
46
Gestin de Trabajos
7.
SOLICITUD DE
TRABAJO
(ST)
APROBACIN
MANO DE OBRA
PROPIA
PARTE DIARIO
DE TRABAJO
(PDT)
MANO DE OBRA
AJENA
PARTES (HORAS)
FACTURAS(PTA)
(CER)
PLANIFICACIN
MATERIALES
PROGRAMACIN
ORDEN DE
TRABAJO
(OT)
ARCHIVO HISTRICO
DE INTERVENCIONES
VALES DE SALIDA
DE ALMACN
(VS)
PROPUESTAS DE
COMPRAS
(PR)
CONTABILIDAD
47
Gestin de Trabajos
Solicitud de Trabajo
Orden de Trabajo
Parte Diario de Trabajo
Certificaciones
Vales de Salida
Bonos de Recepcin
ACTIVIDADES
Definicin / Programacin del Preventivo.
Preparacin de Trabajos
-Estimacin de tiempos
-Estimacin de la mano de obra
-Estimacin de materiales
-Estimacin de medios auxiliares
-Procedimiento de trabajo
-Permisos de trabajo
BIBLIOGRAFA:
[1]
[2]
[4]
[7]
[15]
48
EL PRESUPUESTO DE MANTENIMIENTO
49
que constituyen las grandes masas a presupuestar. Para cada una de ellas tendremos
que precisar sus elementos constituyentes:
.Mantenimiento Propio
.Mantenimiento Ajeno
.Materiales (Repuestos y Materiales de consumo)
-El Presupuesto de Mantenimiento Propio es el resultado de multiplicar las horas
de personal propio disponibles por su precio. El precio de la hora de
mantenimiento, en cada especialidad, est formado por los siguientes elementos:
.Coste de la mano de obra operativa (Salarios ms cargas sociales)
.Parte proporcional de gastos de estructura:
.Jefe de Mantenimiento y otro personal no operativo (oficinas,
mandos intermedios, etc.)
.Parte proporcional del resto de gastos de mantenimiento:
.agua, vapor, electricidad
.gastos de formacin, gestin
.gastos de mantenimiento de talleres e instalaciones de
mantenimiento
.Materiales no repartidos (no imputables a trabajos concretos):
.herramientas
.instrumentos de medida
.pequeo material diverso general (tornillera, consumibles, etc.)
El coste estndar en Euros/hora es la suma de estos cuatro conceptos dividida
por el nmero de horas disponibles total.
-El Presupuesto de Mantenimiento Ajeno consta de las siguientes partidas:
.Contratos diversos suscritos tanto de correctivo como de preventivo con
Servicios Tcnicos oficiales y otros contratistas (~50%).
.Los trabajos realizados a tanto alzado que seran objeto de peticin de
ofertas cuando se presenten (~40%).
.Los trabajos realizados por precios unitarios (tarifas) y los realizados por
administracin donde estn acordados el precio de la hora de cada
especialidad y nivel y se facturan las horas trabajadas reales a posteriori.
Estos ltimos deben restringirse a aquellos trabajos difciles de
presupuestar por su naturaleza (~10% del mantenimiento ajeno).
50
ORDINARIO
Detalle
para
Correctivo
Manto.
Parada Prog.
Mejoras Tc.
M. Propio
M. Propio
M. Ajeno
M. Ajeno
Materiales
Materiales
Materiales
Total
Prev.-Pred.
Total
G.Reparaciones
Total
P.Programadas
Cuenta X
Cuenta X
Cuenta X
Cuenta Y
Cuenta Y
Cuenta Y
M. Propio
M. Propio
M. Ajeno
M. Ajeno
M. Ajeno
Materiales
Materiales
Cuenta Z
Grandes Rep.
M. Propio
Total
Correctivo
Detalle
Contable
Preventivo-Pred.
EXTRAORDINARIO
Cuenta Z
Cuenta Z
Total M.Propio
Total M.Ajeno
Total Materiales
Total
M. Tcnicas
Total
Presupuesto
Cuenta X
Cuenta X
Cuenta X
Cuenta Y
Cuenta Y
Cuenta Y
Cuenta Z
Cuenta Z
Cuenta Z
51
.indirectos
El coste global o del ciclo de vida de un equipo incluye todos los costes en
que se incurre a lo largo de toda la vida del equipo, entre los que se encuentran
el coste directo de mantenimiento.
Conviene subrayar la importancia que tiene en mantenimiento la gestin del
coste global de los equipos (life cycle cost de los anglosajones), ya que si nos
fijamos slo en los costes de mantenimiento se podra pensar que suprimiendo
momentneamente el preventivo se reduciran los costes de mantenimiento. Sin
embargo en la prctica ello llevar a un deterioro progresivo de los equipos y en
ltimo trmino llevar a unos costes por fallos muy superiores a los ahorros
conseguidos inicialmente. Cuando hablamos de coste del ciclo de vida de un
equipo incluimos:
a)
el coste de adquisicin, A.
b)
52
R = I C = I (A + F + M + r)
53
Los costes son recogidos da a da en los documentos internos (OT, Vale de salida de
Almacn, Certificacin de trabajos); su presentacin en forma de ndices permite tener un
"cuadro de mando" para la Gestin:
TALLERES
OT con tiempos
reales, valorados
ALMACN
Vales de Salida
valorados
SERVICIO DE ING.
MANTENIMIENTO
-Evaluacin
-Presentacin
-Ratios
JEFE DE
MANTENIMIENTO
-Cuadro de Mando
-Decisiones
CONTABILIDAD
-Facturas Servicios
-Facturas Proveedores
PRODUCCIN
-Costes de paradas
-Prdidas de produccin
FIG. 1
3
CONTROL DE GESTIN
54
Directrices de accin
-Ordenar
-Proponer
Cuadro de Accin definida
MODELO
DE
GESTIN
DECIDIR
TRATAR
Informacin recogida
Consejo de Gestin
-Reflexionar
-Discutir
-Aconsejar
-Diagnosticar
CONOCER
Informacin tratada
FIG. 2
que resulta del flujo de informaciones de los distintos campos a gestionar y que se indican
en la siguiente figura:
ACTIVIDADES
EQUIPOS
JEFE SERVICIO
CONSEJO DE GESTIN
LOGSTICA MATERIALES
ECONOMA
Anlisis de los
indicadores
RECURSOS HUMANOS
Objetivos
CUADRO DE MANDO
Puesta en forma de los
indicadores
FIG.3
55
RATIOS DE CONTROL
Los ratios,ndices o indicadores utilizados para el cuadro de mando estn formados por
una relacin convencional de dos dimensiones cuantificadas, que pueden ser de distinta
naturaleza.
Ejemplo:
56
TASA DE FALLOS
1
MTBF
: =
( N de averias
por unidad
de tiempo)
TASA DE REPARACIN : =
1
(N. de reparaciones por unidad de tiempo)
MTTR
D=
MTBF
MTBF + MTTR
Se trata de tener recogidos todos los datos necesarios para decidir, mejorar y orientar la
gestin de la mano de obra.
La informacin necesaria normalmente puede ser:
-Estructura propia
.por especialidades
.por cualificacin
.por antigedad media
57
-Horas de formacin
-Datos de accidentes
-Datos de absentismo
-Datos de horas extras
Los principales indicadores son:
.Indice de cobertura ( horas de mantenimiento propio/horas totales )
.Indice de horas de formacin (Horas Formacin/Horas totales de trabajo)
.Indice de accidentes:
Indice de Frecuencia =
Indice de Gravedad =
MANTENIMIENTO
CORRECTIVO
(OT)
Tcnicas de Mantenimiento Industrial
GAMAS DE MANTENIMIENTO
PREVENTIVO
(LISTADOS DE GAMAS)
MEJORAS
TCNICAS
(MT)
58
59
EXISTENCIAS ACTUALES
(MOVIMIENTOS)
PROPUESTA DE COMPRA
CANTIDAD A PEDIR
PUNTO DE PEDIDO
.CONSUMO ANUAL
.PLAZO DE ENTREGA
.STOCK DE SEGURIDAD
RESULTADOS
.EVOLUCIN INMOVILIZADO
.FALLOS DE REAPROVISIONAMIENTO
.CONSUMOS DE REPUESTOS POR MQUINAS
.ROTACIN DE STOCKS
60
PRESUPUESTOS
DESVIACIONES
ANLISIS
MEDIDAS
CORRECTORAS
COSTES REALES
61
10
ANLISIS DE AVERAS
Finalmente, el anlisis tcnico de las averas producidas es una de las fases ms
importantes de la gestin del servicio de Mantenimiento. Sin ella, el servicio se
justifica limitndose a devolver los equipos a su estado de buen funcionamiento.
Se trata de una cultura muy generalizada con la que hay que acabar. De ah le
viene la importancia a esta fase de la Gestin:
Se trata de no conformarse con mantener las mquinas funcionando, sino que
hay que buscar la mejora continua: mejorar la fiabilidad, aumentar la
disponibilidad y reducir los costos de mantenimiento.
Es la fase de reflexin sobre los resultados del sistema y en la que han de
participar todas las entidades que forman el servicio de mantenimiento, aportando
su contribucin. Por su importancia se le dedicar un capitulo completo al asunto
(Capitulo 11).
ACTIVIDADES
-Presupuesto Anual de Mantenimiento
-Cantrol de Gestin (Mensual)
-Comentar Fichas Informes Averas
-Anexos: Gestin de Stocks (General)
ACTIVIDADES
[1] -Teora y prctica del Mantenimiento Industrial. F.Monchy.
[2] -Manual de mantenimiento de instalaciones industriales. A. Baldn.
[4] -Gestin del Mantenimiento. Francis Boucly. AENOR (1998)
[6] -Gestin integral del Mantenimieto. Elola, Tejedor y Muguburu. Marcombo (1997)
[7]
62
INTRODUCCIN
DEFINICIONES BSICAS
-Fallo:
-Mantenibilidad:
-Disponibilidad:
63
Si adoptamos, para simplificar, que el esquema de vida de una mquina consiste en una
alternancia de "tiempos de buen funcionamiento" (TBF) y "tiempos de averas" (TA):
TBF i
MTBF = 0
[das]
1
[N de fallos/Ao]
MTBF
TTRi
MTTR =
[das]
=
Tcnicas de Mantenimiento Industrial
1
[N de Reparaciones/Ao]
MTTR
64
D=
TBFi
1
TO
MTBF
TBFi / n
TBFi =
=
TBFi + TAi TBFi / n + TAi / n MTBF + MTTR
HT HMC
FF =
HT
donde
FD =
HT HMC HMP
HT
donde se pone claramente de manifiesto que la disponibilidad es menor que la fiabilidad, puesto
que al contabilizar el tiempo de buen funcionamiento, en la disponibilidad se prescinde de todo
tipo de causas posibles (se incluye el tiempo de mantenimiento preventivo programado):
D=
TO TAi
o
TO
El esquema siguiente es un resumen de los parmetros que caracterizan la vida de los equipos:
65
TASA DE FALLOS ( )
TASA DE REPARACIN ( )
FIABILIDAD {R (t)}
MANTENIBILIDAD {M (t)}
Probabilidad de duracin de la
reparacin
Probabilidad de buen
funcionamiento
DISPONIBILIDAD {D (t)}
TIEMPO MEDIO DE
REPARACIN (MTTR)
Probabilidad de desarrollar
la funcin requerida
D=
MTBF
MTBF + MTTR
Fig. 2
3
TEORA DE LA FIABILIDAD
Hemos definido antes la FIABILIDAD como la probabilidad de que un elemento, conjunto
sistema funcione sin fallos, durante un tiempo dado, en unas condiciones ambientales
dadas. Ello supone:
a)
b)
c)
b)
F (t)= f (t)dt
f (t)dt =1
R (t) = 1 - F (t)
t
R(t)=1- f (t)dt
0
-f (t) dt representa la fraccin de poblacin que falla entre t y t+dt, respecto una
poblacin sana en t=o (original).
- (t)dt representa la fraccin de poblacin que falla entre t y t+dt, respecto una
poblacin sana en el momento t (es menos numerosa, como mximo igual a
la poblacin original).
67
(Probabilidad condicionada)
Prob.de que falle en perodo t+dt = Prob.de que funcione todava en t x Prob.de que falle en t+dt, estando bien en t
.Recordando que:
f (t) =
dF (t)
dR (t)
=dt
dt
Separando variables:
d R (t)
= (t) d (t)
R (t)
e integrando entre 0 y t:
ln R (t) - ln R ( 0 ) = - (t) dt
O
R (t ) = e
( t ) dt
0
(1)
La frmula (1) que es la fiabilidad en funcin de la tasa de fallos, junto con las siguientes:
t
de la tasa de fallos)
68
constituyen tres relaciones, entre cuatro funciones [f (t), F (t), R (t), (t)], por lo que
conociendo una cualquiera de ellas, se conocen las otras tres.
Anlisis de la funcin tasa de fallos (t)
.Tiene la dimensin inversa de un tiempo, por lo que puede interpretarse como "Nmero
de fallos en la unidad de tiempo".
(t)
A: .
69
B:
C: .
(t)
(t)
(a)
(b)
t
70
(t)
(b)
(t)
(a)
t
LEYES ESTADSTICAS
Ahora vamos a ver la forma de estas funciones para cada uno de los tres
aspectos de la funcin (t): constante, creciente y decreciente.
a)
F ( t ) = 1 - e-t
f ( t ) = e-t
R(t)
MTBF =
1
R (t)= e
t
FIG. 5
b) (t) es variable. Ley de Weibull. Ley con tres parmetros que permiten ajustar
las tasas de fallos crecientes decrecientes.
R ( t )= e
Tcnicas de Mantenimiento Industrial
t -
-
71
(t )
=3
=1
= 0.5
t
FIG. 6
t -
F (t ) = 1 e-
t -
f ( t) =
t -
( t) =
-1
t -
-
-1
Si
De forma simplificada:
R ( t ) = e- ( t / T )
: parmetro de forma
F ( t ) = 1 - e- ( t / T )
f (t ) =
T T
( t )=
T T
e (t / T )
-1
Si
1
F ( t ) = 1 - e-1 = 1 - = 0,632
e
La duracin caracterstica T es la duracin hasta que han fallado el 63,2% de la
poblacin.
acontecimientos ms simples.
Las partes componentes del sistema se pueden comportar, desde el punto de vista de la
fiabilidad de forma independiente no.
El funcionamiento, desde el punto de vista de la fiabilidad, de un sistema se representa
mediante esquemas de bloques adecuadamente conectados, de forma que cada bloque
representa un elemento subsistema.
Estos esquemas no corresponden con los esquemas funcionales de la instalacin (No
hay correspondencia con el despiece fsico), sino que representan la dependencia
lgica del acontecimiento "fallo del sistema".
a)
Sistemas en serie.
El fallo de uno cualquiera de sus componentes determina el fallo del
sistema completo
Si = cte. entonces
b)
MTBF i =
MTBF =
Ri ( t ) = R ( t )
1
n
s = i
1
Sistemas en paralelo.
Basta que funcione un elemento para que funcione todo el sistema.
1
2
n
FIG.8
74
con lo que
1-R(t)=(1-R1(t))x(1-R2(t))x...x(1-Rn(t)) R(t ) = 1 (1 Ri (t ))
n
s = i
1
6.
SIGNIFICADO
Tcnicas de Mantenimiento Industrial
SMBOLO
75
SUCESO PRIMARIO
No requiere desarrollo posterior o no es posible
desarrrollarse, por alguna razn.
SUCESO SECUNDARIO
Resulta la combinacin lgica de sucesos previos.,
CADENA REPETIDA
Resume una cadena, idntica, ya analizada.
PUERTA O
Operador lgico que permite el suceso siguiente cuando se
presente cualquiera de los precedentes. Existe redundancia.
PUERTA Y
Operador lgico que permite el suceso siguiente cuando se
presentan todos los precedentes. Existe coincidencia.
FIG. 9
-Se comienza eligiendo el suceso final objeto del anlisis. A partir de aqu se van
determinando los sucesos previos inmediatos que, por combinacin lgica , pueden ser
su causa . El proceso se repite hasta llegar a un nivel de sucesos bsicos que no
requieren mayor anlisis.
Una vez desarrollado para cada suceso preestablecido, es posible determinar
cualitativa y cuantitativamente la fiabilidad del sistema.
El anlisis cualitativo permite determinar los sucesos (fallos mnimos) que deban
presentarse (condicin necesaria y suficiente) para que ocurra el suceso principal.
El anlisis cuantitativo (mediante el lgebra de Boole) determina la fiabilidad del sistema
si se conocen la de los distintos elementos o sucesos primarios.
Ejemplo: Fallos de una linterna elctrica de mano para que no funcione.
76
Linterna no funciona
No hay
repuestos
F2
No alumbra
Lmpara fundida
Sin corriente
elctrica
F
4
O
F
F5
Falla
interruptor
Pila
gastada
FIG. 10
77
102
103
104
105
106
107
MANTENIBILIDAD. DISPONIBILIDAD
78
.Mantenibilidad: M ( t ) = m ( t ) dt
o
.Tasa de reparacin: ( t ) =
m( t )
1
Si = cte entonces =
1- M ( t )
MTTR
D=
MTBF
MTBF + MTTR
ACTIVIDADES
Desarrollar rbol de Fallos.
Clculos de Fiabilidad.
BIBLIOGRAFA
[1] -Teora y prctica del Mantenimiento industrial. 4
[2] -Manual de mantenimiento de instalaciones industriales. A Baldin. 2
[4] -Gestin del Mantenimiento. Francis Boucly. AENOR (1998)
[15] -Improving Machinery Reliability. Heinz P. Bloch. Gulf Publishing Co. Houston (1988)
[27] -Prontuario Gestin Calidad (INI) 2.10
79
Equilibribrado de Rotores
8. EQUILIBRADO DE ROTORES
1.
la vida de cojinetes
las vibraciones y ruidos
|Minimizar las tensiones mecnicas
|Minimizar las prdidas de energa
|Minimizar la fatiga del operador.
|Minimizar
93
Equilibribrado de Rotores
2.
CAUSAS DE DESEQUILIBRIO
El exceso de masa en un lado del rotor (desequilibrio) puede ser por:
|Tolerancias
|Heterogeneidades
densidad.
|Falta
|Falta
94
Equilibribrado de Rotores
3.
a)
Desequilibrio Esttico
Fig. 3
Desequilibrio de Par
Fig. 4
Tcnicas de Mantenimiento Industrial
95
Equilibribrado de Rotores
c)
Desequilibrio Cuasi-Esttico
Fig. 5
96
Equilibribrado de Rotores
d)
Desequilibrio Dinmico
MASAS DE DESEQUILIBRIO
97
Equilibribrado de Rotores
98
Equilibribrado de Rotores
4.
MQUINAS DE EQUILIBRADO
El objeto de una mquina de equilibrado (ver figura en Anexo 1) es determinar las dos
magnitudes del desequilibrio:
. El desequilibrio (g. inch)
. Posicin angular
en uno, dos o ms planos de correccin seleccionados (uno para desequilibrio
esttico y dos o ms para desequilibrio dinmico).
cojinetes Flexibles.
cojinetes Rgidos.
Las primeras tienen un sistema de fijacin muy flexible permitiendo al rotor vibrar
libremente al menos en una direccin (horizontal, perpendicular al eje de rotacin).
Los cojinetes vibran al unsono con el rotor. La resonancia del sistema rotor- cojinetes
ocurre a 1/2 o menos de la ms baja velocidad de equilibrado. A esas velocidades
tanto la amplitud de la vibracin como el ngulo de fase se han estabilizado y pueden
ser medidos con una fiabilidad razonable.
99
Equilibribrado de Rotores
Los sensores de vibracin son bsicamente los mismos en ambas mquinas. Suelen
ser del tipo de velocidad o, en algn caso, piezoelctrico (de aceleracin).
El diagrama de bloques de la instrumentacin es el de la figura siguiente:
Fig. 11
exigidas.
|Especificar
100
Equilibribrado de Rotores
5.
PROCESO DE EQUILIBRADO
Un rotor se debe equilibrar:
|A
una velocidad tan baja como sea posible para disminuir los requerimientos
de potencia, los esfuerzos aerodinmicos, ruidos y daos al operador.
|Debe
|Se
|Se
para el rotor y se mueven las masas hacia el centro del mismo o hacia
donde se espera causar la mayor distorsin del rotor. En una nueva prueba de
giro se vuelven a medir vibraciones en ambos cojinetes.
B- A
no debe exceder
A
de 0,2. En tal caso la experiencia muestra que el rotor se puede considerar
rgido y, por tanto, puede ser equilibrado a baja velocidad.
|Si
101
Equilibribrado de Rotores
4.- Realizar la lectura del desequilibrio y de su fase, en cada uno de los planos
elegidos.
5.- Llevar a cabo las correcciones correspondientes.
Las correcciones se llevan a cabo tanto aadiendo como quitando masas.
Se debe seleccionar el mtodo que asegure corregir el desequilibrio inicial
a menos de la tolerancia admitida en un solo paso.
Normalmente se pueden conseguir reducciones de 10:1 quitando masas y
de 20:1 y superiores aadiendo masas.
La adicin de masas consiste en aadir masas soldadas en superficies
apropiadas, procurando no producir distorsiones en el rotor.
La reduccin de masas se puede conseguir:
|Por taladrado. Probablemente el mtodo ms efectivo. Hay que calcular
la profundidad de taladrado necesaria.
|Por esmerilado e incluso corte, si la geometra del rotor lo permite. Es
menos seguro y hay que hacer varias pruebas.
6.- Realizar una nueva medida del desequilibrio residual.
Se trata de comprobar que el desequilibrio resultante, despus de la
correccin, est dentro de las tolerancias de equilibrado admisibles.
En caso contrario habra que repetir los pasos 5 y 6, hasta conseguir un
desequilibrio residual que se ajuste a la norma aplicada.
102
Equilibribrado de Rotores
6.
TOLERANCIAS DE EQUILIBRADO
Se trata de fijar el desequilibrio residual admisible para cada aplicacin:
Para rotores rgidos estn establecidos por la norma ISO 1940 (Calidad de
Equilibrado de Rotores Rgidos).
|Se
|Se
|Se
Para rotores flexibles se aplica la norma ISO 5343 (conjuntamente con ISO 1940 e
ISO 5406). En ste caso, adems del tipo de rotor, se definen:
|4
|3
Para rotores acoplados entre s, con velocidad crtica diferentes en cada caso, hay
que aplicarles las normas a cada uno por separado.
ACTIVIDADES
.Ver mquina equilibradora.
.Presenciar un equilibrado.
.Analizar un certificado de equilibrado.
BIBLIOGRAFA
[17] -Machinery Component Maintenance and Repair. H. P. Bloch.
[19] -Sawyers Turbomachinery Maintenance Handbook. (3 Vol.) J.W. Sawyer. Vol. III
[21] -Tecnologa del Mantenimiento Industrial: Flix Cesreo Gmez de Len.
103
Equilibribrado de Rotores
104
Equilibribrado de Rotores
105
Equilibribrado de Rotores
ANEXO 3
106
Equilibribrado de Rotores
107
Equilibribrado de Rotores
ANEXO 4
108
1.
1.1
AVERAS EN RODAMIENTOS
Los rodamientos se encuentran entre los componentes ms importantes de las
mquinas.
En condiciones normales el fallo de un rodamiento sobreviene por fatiga del
material, resultado de esfuerzos de cortadura que surgen cclicamente debajo de
la superficie que soporta la carga. Despus de algn tiempo, estos esfuerzos
causan grietas que se extienden hasta la superficie. Conforme los elementos
rodantes alcanzan las grietas, provocan roturas del material (desconchado) y
finalmente deja el rodamiento inservible.
Sin embargo la mayor parte de los fallos en rodamientos tienen una causa raz
distinta que provoca el fallo prematuro. Es el caso de desgaste apreciable por
presencia de partculas extraas o lubricacin insuficiente, vibraciones excesivas
del equipo y acanalado por paso de corriente elctrica.
La mayor parte de los fallos prematuros son debidos a defectos de montaje:
-golpes
-sobrecargas
-apriete excesivo
-falta de limpieza
-desalineacin
-ajuste inadecuado
-errores de forma en alojamientos
La Tabla 1 resume los distintos modos de fallo y sus causas posibles.
109
CAUSAS POSIBLES
ADHERENCIAS
INDENTACIONES
DESGASTE
X
X
X
X
X
DE SUPERFICIES EXTERNAS
CORROSION
OXIDO PROFUNDO
POR PRECARGA
POR DESALINEACIN
POR ADHERENCIAS
CRATERES/ACANALADURAS
GRIETAS
CORROSIN DE CONTACTO
MALTRATO
AJUSTE EXCESIVO
LUBRICANTE CONTAMINADO
POR ADHERENCIAS
POR INDENTACIN
X
X
ACANALADURAS O CAVIDADES
LUBRICANTE INADECUADO
DESGASTE ESPECULAR
FALTA DE ENGRASE
LUBRICACION
ASIENTOS DESALINEADOS
GOLPES AL MONTAR
FALTA DE LIMPIEZA
MODOS DE FALLO
POR PARTICULAS ABRASIVAS
SOBRECARGA EN REPOSO
CONDICIONES DE
TRABAJO
MONTAJE
X
X
110
1.2
111
MODOS DE FALLOS
HOLGURA EXCESIVA
CONDICIONES DE
TRABAJO
CORROSIN DE CONTACTO
X
X
X
X
X
X
SOBRECARGA
SELLADO
LUBRICACIN
CONTAMINACIN
FALTA DE LUBRICANTE
EXCESO DE LUBRICANTE
LUBRICANTE INADECUADO
X
X
X
X
ENTRADA DE HUMEDAD
CORROSIN
RECALENTADO / QUEMADO
DESGASTE DE CAJERA
DESGASTE ABRASIVO
DESALINEACIN
ERROR DE DISEO
CRATERES / ESTRIAS
DESEQUILIBRIO DE ROTOR
VIBRACIN
DESGASTE CORROSIN
PISTA SESGADA
PISTA ENSANCHADA
RECALCADO / FLUENCIA
ABOLLADURAS
INDENTACIONES
DEFORMACIN DE CAJERA
ROTURA DE CAJERA
MARCADO
HERRAMIENTA INADECUADA
CAJERA DEFORMADA
DEFORMACIN
MARTILLAZO
MONTAJE
ROTURAS
CAUSAS
DESCONCHADO
FRACTURA
X
X
X
X
112
1.3
AVERAS EN ENGRANAJES
113
MODOS DE FALLO
FRACTURA
DESGASTE
DISEO A FTIGA
VISCOSIDAD
CALIDAD
CANTIDAD
CONTAMINACIN
FLUENCIA TRMICA
FLUENCIA PLSTICA
DESGASTE
CORROSIN
DESCONCHADO
ESCARIADO
PICADURA AVANZADA
RAYADO
PICADURA INICIAL
CONDICIONES DE SERVICIO
(VELOCIDAD / CARGA)
LUBRICACIN
ROTURA
PROBLEMAS DE FABRICACIN
FLANCO
FATIGA
CONDICIONES DE TRABAJO,
FABRICACIN Y DISEO
CAUSAS
SOBRECARGA
DIENTE
DEFORMACIN
114
1.4
115
MODOS DE FALLOS
SELLADO
CONDICIONES
DE TRABAJO
LUBRICACIN
1
1
REQUERIMIENTOS DE CARGA
1
2
BAJA VISCOSIDAD
CALIDAD / FILTRACIN
FACTOR DE PENETRACIN
LODOS
CASQUILLO OSCILANTE
SOBRECALENTAMIENTO
FUGA
ALTA DESALINEACIN
AFLOJAMIENTO DE PERNOS
FLUENCIA EN FRIO
DESGASTE EN EJE
HUMEDAD / CONTAMINACIN
ARRASTRE EN CALIENTE
SOLDADURA
ROTURA BRIDA
ROTURA CHAVETERO
DESCONCHADO
FRACTURA
PICADURA
ROTURA DE DIENTE
RAYADO
VARIOS
REMONTAJE IRREGULAR
CAUSAS
AJUSTE POR CONTRACCIN
INADECUADO
DISEO / MONTAJE
DESGASTE
DESGASTE ADHESIVO
FRACTURAS / SEPARACIN
1
2
116
1.5
117
MODOS DE FALLOS
CONDICIONES DE SERVICIO
1
4
1 1
2
1
COQUIZACION
2 2 1
EVAPORIZACION
3 3
2 1 1
1 2
4 4
1 1
4 4
1 1 1
2 1 2 2
3 3 1
DISEO DE LAVADO
2 1 2 2
2 4 3
DESALINEACION INTERNA
2 3
1 1
1
VIBRACION AXIAL
2
2
2 1
EXCENTRICIDAD
CHOQUE TERMICO
FRECUENTES PARADA /
ARRANQUE
CAVITACION DE BOMBA
VIBRACION RADIAL
OBSTRUCCION DE RESORTES
1 1
% SOLIDOS
PROCEDIMIENTO DE MONTAJE
OBSTRUCCION RETENEDOR
CORROSIN
ROTURA DE RESORTES
3 3
ABRASIVOS
COMPATIBILIDAD DE JUNTAS
OTRAS PARTES
OBSTRUCCION EN D. INT.
COQUIZACIN
DUREZA
CORROSION
ROTURA
PICADURA EN CARBON
ALTA VISCOSIDAD
SELECCION
FUELLE
1 1
ESCASA LUBRICACION
OPERACION Y MANTENIMIENTO
ARRASTRES
DESGASTE IRREGULAR
CORROSIN
ROTURA
ENDURECIMIENTO
SOBRECALENTAMIENTO
CARAS
PRESION
CORROSIN
TEMPERATURA
CORROSIVOS
COQUIZACIN
EXTRUCCIN
CAUSAS
ABULTAMIENTO
SELLO SECUNDARIO
3 3 3 4
2
5
3
4
118
2.
CAMBIO EN EFICIENCIA
NO IMPULSA
INSUFICIENTE CAPACIDAD
PRESIN ANORMAL
CONSUMO EXCESIVO ENERGA
FUGAS
RUIDOS ANORMALES
SOBRECALENTAMIENTO
GOLPETEO
TEMPERATURA DE DESCARGA ALTA
FALLA AL ARRANQUE
.
.
.
.
.
.
.
.
.
.
.
.
.
.
.
.
.
.
.
.
.
.
.
.
.
.
.
SISTEMA LUBRIC.
REDUCTORES
MOTOR TERMICO
MOTOR
ELECTRICO
.
.
.
.
.
.
VELOCIDAD ANORMAL
VIBRACIONES ALTAS
.
.
.
.
.
.
.
.
.
FALLA AL DISPARO
FALTA DE POTENCIA
CONSUMO EXCESIVO
VAPOR/COMBUSTIBLE
FALLO AUTOMATISMOS
CONTROL/SEGURIDAD
TURBINAS
BOMBAS
VENTILADORES
SOPLANTES
SNTOMAS
COMPRESORES
MQUINAS DE PROCESOS
.
.
.
.
.
.
.
.
.
.
.
.
.
.
.
.
.
.
.
.
.
.
El diagnstico de averas no se debe limitar a los casos en que el equipo ha fallado, por
el contrario, los mayores esfuerzos de deben dedicar al diagnstico antes de que el fallo
se presente. Es lo que hemos definido como mantenimiento predictivo. Recordemos
que se fundamenta en que el 99% de los fallos de maquinaria son precedidos por algn
sntoma de alarma antes de que el fallo total se presente. Dependiendo de la forma de
la curva P-F (ver captulo 12), para el fallo en cuestin, tendremos mas o menos tiempo
para analizar los sntomas y decidir el plan de accin.
Tcnicas de Mantenimiento Industrial
119
2.
-Presin
-Temperatura
-Caudal
-Posicin
-Velocidad
-Vibracin
-Relacin de compresin
-Relacin de temperaturas
-Demanda de potencia
-Rendimientos
3.
4.
5.
6.
120
3.
-Causa de fallos
-Cierre Mecnico
-Cojinetes
-Vibraciones
-Fuga por empaquetadura/cierre
-Problemas en eje/acoplamiento
-Fallo lneas auxiliares
-Fijacin
-Bajas prestaciones
-Otras causas
Distribucin (%)
34,5
20,2
2,7
16,3
10,5
4,8
4,3
2,5
4,2
--------100,0
Slo los fallos en cierre mecnico y cojinetes representan ms del 50% de las causas de
fallo.
En la Tabla 6 se indican sntomas, sus causas y remedios.
121
SINTOMAS
D INSUFICIENTE PRESION
C FUNCIONAMIENTO INTERMITENTE
B CAUDAL INSUFICIENTE
VIBRACIONES Y RUIDOS G
A NO IMPULSA LIQUIDO
POSIBLES CAUSAS
LA BOMBA ESTA CAVITANDO,
SINTOMA DE QUE EL LIQUIDO
VAPORIZA EN LA ASPIRACION.
B C D E
1 2 1 1
F G H
9 1
POSIBLES REMEDIOS
REVISAR EL MARGEN NPSHD /
NPSHR.
PROBLEMAS EN LA SUCCION
2 1 1 1
LA BOMBA NO HA SIDO
CEBADA
3 1
SISTEMA HIDRAULICO
COMPROBAR LA ALCACHOFA
INCONDENSABLES EN EL
LIQUIDO
2 3 1
TANQUE DE SUMINISTRO
VACIO
5 3
RELLENAR EL TANQUE DE
SUMINISTRO
122
SINTOMAS
D INSUFICIENTE PRESION
C FUNCIONAMIENTO INTERMITENTE
B CAUDAL INSUFICIENTE
VIBRACIONES Y RUIDOS G
A NO IMPULSA LIQUIDO
SISTEMA HIDRAULICO
POSIBLES CAUSAS
A B C D E F G H
OBSTRUCCIONES EN LA
TUBERIA O EN LA CARCASA
DE LA BOMBA
FILTRO PARCIALMENTE
OBSTRUIDO
IMPULSOR OBSTRUIDO
8 8 8
VALVULA(S) CERRADA(S) DE
ASPIRACION Y/O IMPULSION
9 9
POSIBLES REMEDIOS
6 INSPECCIONAR Y LIMPIAR
7 INSPECCIONAR Y LIMPIAR
5 8 REVISAR Y LIMPIAR
10
REDUCIR VELOCIDAD
11
COMPROBAR LA DENSIDAD DE
DISEO
11
11
DISEO
REVISAR PARAMETROS DE DISEO
TALES COMO TAMAO DEL IMPULSOR,
ETC
DISEO
123
SINTOMAS
D INSUFICIENTE PRESION
C FUNCIONAMIENTO INTERMITENTE
B CAUDAL INSUFICIENTE
VIBRACIONES Y RUIDOS G
A NO IMPULSA LIQUIDO
POSIBLES CAUSAS
A B C D E F G H
BOMBAS INAPROPIADAS
TRABAJANDO EN PARALELO
14
7 6
14
SELLO MECANICO
INADECUADO
15
15
SISTEMA MECANICO
POSIBLES REMEDIOS
16 COMPROBAR EL MOTOR
DIRECCION DE ROTACION
INCORRECTA
18
3 4
ERROR EN MONTAJE DE
IMPULSOR
19
DESALINEACION
20
1 2 4 7
20 REVISAR ALINEACION
21
2 3 5
21 REVISAR ALINEACION
17
MOTOR
12 19 REVISAR
10
INADECUADO RELLENO DE LA
BANCADA
22
23
DESGASTE INTERNO
24
25
22
24
5 8
DE RODAMIENTOS
REVISION DEL PROCEDIMIENTO DE
LUBRICACION
124
SINTOMAS
D INSUFICIENTE PRESION
C FUNCIONAMIENTO INTERMITENTE
B CAUDAL INSUFICIENTE
VIBRACIONES Y RUIDOS G
A NO IMPULSA LIQUIDO
SISTEMA MECANICO
POSIBLES CAUSAS
4.
A B C D E F G H
POSIBLES REMEDIOS
26
5 7 9
26
DESEQUILIBRIO DE LA BOMBA 27
4 6 3
27
INVESTIGAR LA FRECUENCIA
NATURAL
PROBLEMAS EN EL MOTOR
6 8
28
10 11 28
-Causas de fallos
-Rotor
-Instrumentacin
-Cojinetes radiales
-Alabes/Impulsores
-Cojinetes axiales
-Cierres
-Diafragmas
-Otros
Distribucin(%)
22
21
13
8
6
6
1
23
-----100
125
SINTOMAS
D BAJA PRESION DE LUBRICACION
A VIBRACIONES ALTAS
POSIBLES CAUSAS
A B C D E
F G #
POSIBLES REMEDIOS
HOLGURA COJINETES
1 13
COJINETES ROZADOS
4 8
1 CAMBIAR COJINETES
FUNCIONAMIENTO A
VELOCIDAD CRITICA
5 9
DEPOSICIONES SOBRE EL
ROTOR
6 10 4
DEPOSICIONES EN
DIFUSORES
7 LIMPIAR MECANICAMENTE
ROTOR DESEQUILIBRADO
8 11
ROTOR DAADO
9 12
10
11 5
11
COMPROBAR ALINEACION EN
CALIENTE. CORREGIR
ACOPLE
12 ENGRASAR ACOPLE
13
126
SINTOMAS
D BAJA PRESION DE LUBRICACION
A VIBRACIONES ALTAS
POSIBLES CAUSAS
A B C D E
F G #
POSIBLES REMEDIOS
ENTRADA DE LIQUIDO
14 14
OPERACION EN ZONA DE
BOMBEO
15 16
REDUCIR O INCREMENTAR
15 VELOCIDAD HASTA ELIMINAR LA
VIBRACION
16
16
CAMBIO DE LA RESISTENCIA
DEL SISTEMA POR
OBSTRUCCION O ASPIRACION 17
INADECUADA O POSICION DE
VALVULA DE DESCARGA
COMPROBAR VALVULAS DE
17 ASPIRACION / IMPULSION. ELIMINAR
OBSTRUCCIONES
INSUFICIENTE CAUDAL
EL COMPRESOR NO TIENE LA
VELOCIDAD ADECUADA
18
18
TEMPERATURA DE
ASPIRACION EXCESIVA
19
19 CORREGIR CAUSA
FUGA EN TUBERIA DE
IMPULSION
20
20 ELIMINAR FUGA
VIBRACIONES
21
VIBRACION INDUCIDA
22 4
MONTAJE
23 1
23
24 2
SOPORTE
CONDICIONES DE OPERACION
TENSION EN TUBERIAS
25 3
ALABEO DE BANCADA O
PLACAS DE ASIENTO
26
PARAR, DESMONTAR,
INSPECCIONAR, CORREGIR
INSPECCIONAR SOPORTES,
25 MUELLES, JUNTAS DE EXPANSION,
ETC. CORREGIR
COMPROBAR POSIBLE
ASENTAMIENTO, CORREGIR PATAS,
26
COMPROBAR POSIBLE CAUSA DE
TEMPERATURA EXTERIOR DESIGUAL
127
SINTOMAS
D BAJA PRESION DE LUBRICACION
A VIBRACIONES ALTAS
SISTEMA DE LUBRICACION
POSIBLES CAUSAS
A B C D E
F G #
POSIBLES REMEDIOS
FALLO DE PRESOSTATO DE
ACEITE
27
FALLO DE TERMOSTATO DE
ACEITE
28
29
FILTRO OBSTRUIDO
30
30
VALVULA DE DESALOJO
PERMANECE ABIERTA
31
VALVULA DE CONTROL DE
PRESION INCORRECTA
32
32 COMPROBAR Y CORREGIR
27 CALIBRAR O SUSTITUIR
28 CALIBRAR O SUSTITUIR
SUMINISTRO INADECUADO DE
34
AGUA DE REFRIGERACION
INCREMENTAR SUMINISTRO DE
AGUA DE REFRIGERACION.
34
COMPROBAR POSIBLE DISEO A
TEMPERATURA SUPERIOR
INTERCAMBIADOR DE ACEITE
SUCIO
35
OPERACION A BAJA
VELOCIDAD ( CON BOMBA
ARRASTRADA POR EJE
PRINCIPAL)
36
FALLO U OBSTRUCCION
ORIFICIO RESTRICTOR DEL
ACEITE LUB. A COJINETES
37
11
ASPIRACION DE BOMBA
OBSTRUIDA
38
38 LIMPIAR
FUGA DE ACEITE EN
ASPIRACION
39
40 REPARAR O CAMBIAR
FUGA DE ACEITE
10
41
ACEITE DEGRADADO /
DEPOSITOS EN COJINETES
33
41
128
SINTOMAS
D BAJA PRESION DE LUBRICACION
A VIBRACIONES ALTAS
POSIBLES CAUSAS
SISTEMA DE LUBRICACION
CAMBIADOR SUCIO U
OBSTRUIDO
A B C D E
F G #
POSIBLES REMEDIOS
42
42 LIMPIAR
43
AGUA EN EL ACEITE
LUBRICANTE
44
CONDENSACION EN TANQUE
DE ACEITE
46
NOTA:
LA MAQUINA MOTRIZ PUEDE
TRASMITIR VIBRACIONES. PARA
LOCALIZAR, RODAR MAQUINA
MOTRIZ DESACOPLADA PARA
DESCARTAR ESA POSIBILIDAD
129
5.
Distribucin (%)
41
14
1
3
10
10
18
1
1
1
1
------100
A destacar que solo los fallos en vlvulas y segmentos representan el 55% de las
causas de fallo.
Asimismo el 73% de las averas estn asociadas al sistema vlvulas, segmentos y
lubricacin.
En la Tabla 8 se indican sntomas y causas posibles priorizadas.
130
SINTOMAS
CILINDRO / PISTON
CARCASA
DISMINUCION DE CAPACIDAD
CILINDRO
DESGASTE DE SEGMENTOS
VALVULAS
CARCASA
1
2
PISTON FLOJO
INADECUADA LUBRICACION DE
CARCASA
4
6
ACEITE DE LUBRICACION
INADECUADO
10
RESULTADO
INSPECCION INT.
SOPORTE DE TUBERIAS
INADECUADO
FLUJO
SOBRECALENT.
BAJA PRESION INTERREFRIGERACION
VALVULAS
PRESION
VIBRACIONES
CAUSAS POSIBLES
GOLPETEO
RUIDOS /
VIBRAC.
8
2
4
1
131
SINTOMAS
TUBERIAS
ARRASTRE DE LIQUIDO
FUGAS EXCESIVAS
DEMANDA SUPERIOR A LA
CAPACIDAD
CONDICIONES DE OPERACION
DESGASTE DE SEGMENTOS
RESULTADO
INSPECCION INT.
DEPOSITOS ANORMALES DE CARBON
DISMINUCION DE CAPACIDAD
FLUJO
CARCASA
CILINDRO
VALVULAS
SOBRECALENT.
BAJA PRESION INTERREFRIGERACION
PRESION
VIBRACIONES
CAUSAS POSIBLES
GOLPETEO
RUIDOS /
VIBRAC.
11
INTERCAMBIADOR SUCIO
11
10
2
5
132
Distribucin (%)
24,4
19,4
16,7
6,1
5,6
4,4
4,4
2,2
2,2
1,7
1,7
1,1
1,1
9,0
-------100
133
VALVULAS
ANGULO INCORRECTO
14
AJUSTE INCORRECTO
15
11
16
8
10
12
13
CULATA AGRIETADA
PISTON GRIPADO
3
10
5
14
DISTORSION EN LA CAMISA
17
6
8
METALURGIA INCORRECTA
INSTALACION INCORRECTA
11
INYECTORES SUCIOS /
DEFECTUOSOS
ACABADO SUPERFICIAL
INADECUADO
COJINETES DAADOS
11
10
VALVULAS DAADAS
5
9 17
CAMISAS
AROS PEGADOS
3
7
SISTEMA ENCEN.
/ INYECC.
CAMISAS DESGASTADAS
DEPOSITOS DE CARBONILLA
DEPOSITOS DE CENIZAS
BARNICES / LACAS
PERDIDA DE POTENCIA
MANTENIMIENTO COSTOSO
DESGASTE DE COJINETES
LUMBRERAS OBSTRUIDAS
SOPLADO DE GASES
PISTON / AROS
METALURGIA INCORRECTA
FUGAS EN VALVULAS
HOLLIN EN EL ESCAPE
SOBRECALENTAMIENTO
FALLOS DE ENCENDIDO
DETONACION
ENCENDIDO PREMATURO
CAUSAS POSIBLES
GOLPETEO / RUIDOS
RESULTADO OBSERVACIONES
134
15
COMBUSTIBLE HUMEDO
COMBUSTIBLE INESTABLE
5
4
5
4
13
SISTEMA DE
REFRIG.
CIRCUITO LUBRICACION
COJINETES DAADOS
VALVULAS DAADAS
AROS PEGADOS
CAMISAS DESGASTADAS
8
7
2
3
14
13
2
1
11
6 10 1
6
5
4
1
5
1
14
9
10 5
13
7
LUBRICACION ESCASA
16
2
8
1
6 15
14
13
2 16 7
12
1
18 4 12
2
4
CONTAMINACION
10
3 15 8
10
EXCESO DE LUBRICACION
12
12
3
2
12
REFRIGERACION INADECUADA
CULATA AGRIETADA
FILTRACION INADECUADA
11
PISTON GRIPADO
DEPOSITOS DE CARBONILLA
DEPOSITOS DE CENIZAS
BARNICES / LACAS
TEMPERATURA DE ADMISION
DEMASIADO ALTA
PERDIDA DE POTENCIA
MANTENIMIENTO COSTOSO
10
DESGASTE DE COJINETES
SOPLADO DE GASES
LUMBRERAS OBSTRUIDAS
SOBRECALENTAMIENTO
FUGAS EN VALVULAS
FALLOS DE ENCENDIDO
HOLLIN EN EL ESCAPE
DETONACION
EXCESIVA RELACION DE
COMPRESION
CAUSAS POSIBLES
GOLPETEO / RUIDOS
ENCENDIDO PREMATURO
RESULTADO OBSERVACIONES
2
7
135
VARIOS
METALURGIA INCORRECTA
10
10
10
12
13
Distribucin (%)
23,0
18,5
14,6
11,7
9,3
8,0
5,4
3,3
2,4
2,3
1,5
-------100,0
136
CULATA AGRIETADA
SOBRECARGA
7.
PISTON GRIPADO
COJINETES DAADOS
VALVULAS DAADAS
AROS PEGADOS
CAMISAS DESGASTADAS
DEPOSITOS DE CARBONILLA
DEPOSITOS DE CENIZAS
BARNICES / LACAS
PERDIDA DE POTENCIA
MANTENIMIENTO COSTOSO
DESGASTE DE COJINETES
SOPLADO DE GASES
LUMBRERAS OBSTRUIDAS
FUGAS EN VALVULAS
HOLLIN EN EL ESCAPE
SOBRECALENTAMIENTO
FALLOS DE ENCENDIDO
DETONACION
ENCENDIDO PREMATURO
CAUSAS POSIBLES
GOLPETEO / RUIDOS
RESULTADO OBSERVACIONES
SINTOMAS
D AUMENTA VELOCIDAD AL BAJAR CARGA
REGULADOR NO OPERATIVO E
C POTENCIA INSUFICIENTE
B ARRANQUE LENTO
SISTEMA CARCASA /
ROTOR
POSIBLES CAUSAS
A B C D E F G H
POSIBLES REMEDIOS
VALVULAS MANUALES
CERRADAS
TOBERAS TAPADAS O
DESGASTADAS
6 7
ANILLOS DE CARBON
GASTADOS O ROTOS
9 5
RECORRIDO DE LA VALVULA
DE ESTRANGULAMIENTO
ATASCADO
ROCE EN EL MONTAJE DE LA
VALVULA DE
ESTRANGULAMIENTO
ROCE DE LA
EMPAQUETADURA DE LA
VALVULA
VALVULA DE
ESTRANGULAMIENTO FLOJA
10
1 1 1 3 2
DESMONTAR LA VALVULA DE
ESTRANGULACION. INSPECCIONAR
QUE ACTUA SUAVEMENTE EN TODAS
8 SUS PARTES MOVILES.
INSPECCIONAR LA DESALINEACION
DEL VASTAGO DE LA VALVULA Y EL
ESTADO SUPERFICIAL DEL MATERIAL
EXCESIVA COMPRESION DE LA
EMPAQUETADURA. SI ESTA
9
COMPRIMIDA REEMPLAZAR LA
EMPAQUETADURA
137
SINTOMAS
D AUMENTA VELOCIDAD AL BAJAR CARGA
REGULADOR NO OPERATIVO E
C POTENCIA INSUFICIENTE
B ARRANQUE LENTO
REGULADOR
POSIBLES CAUSAS
VALVULA DE
ESTRANGULAMIENTO Y
ASIENTOS ROTOS O
DESGASTADOS
11
DISPARO DE LA VALVULA
DEMASIADO CERCANO A LA
VELOCIDAD DE TRABAJO
12
LA VALVULA DE DISPARO NO
ABRE ADECUADAMENTE
13
14
DESMONTAR Y COMPROBARLA
JUNTO CON LOS ASIENTOS POR SI
11
HAY DESGASTE O PICADURAS POR
VAPOR
4 5
1 3
12
14 INSPECCIONARLA Y LIMPIAR
INSPECCIONAR Y LIMPIAR DE
PARTICULAS EXTRAAS
15
EL REGULADOR NECESITA
AJUSTE
17
POSIBLES REMEDIOS
ARTICULADAS
PROBLEMA DE LUBRICACION
DEL REGULADOR
NO HAY CONTROL DE
REGULACION EN EL
ARRANQUE
A B C D E F G H
LIMITES DE VELOCIDAD
18
19
17
COMPROBAR LA CORRECTA
DIRECCION DE GIRO. COMPROBAR EL
18 CORRECTO RANGO DE VELOCIDADES
DEL REGULADOR. CONSULTAR GUIA
DE AVERIAS DEL REGULADOR
138
SINTOMAS
D AUMENTA VELOCIDAD AL BAJAR CARGA
REGULADOR NO OPERATIVO E
C POTENCIA INSUFICIENTE
B ARRANQUE LENTO
A B C D E F G H
CONDICIONES OPERACIONALES
PRESION DE VAPOR EN LA
ENTRADA DEMASIADO BAJA Y
20 1 4 5
EN LA SALIDA DEMASIADO
ALTA
8.
POSIBLES REMEDIOS
. MEDIR LA PRESIN DE ENTRADA DE
LA TURBINA Y LA PRESIN DE
ESCAPE. BAJA PRESIN DE ENTRADA
PUEDE SER DEBIDO A QUE EL EQUIPO
20
AUX. DE CONTROL SEA DEMASIADO
PEQUEO, SECCION DE TUBERIA
INAPROPIADA, EXCESIVA LONGITUD
DE TUBERIA, ETC.
. LA TENDENCIA PARA UNA VARIACION
EXCESIVA DE LA VELOCIDAD ES
BASTANTE ALTA CUANDO HAY
CAPACIDAD DISPONIBLE Y LA
21 PRESION DE VAPOR ES ALTA. ABRIR
LA VALVULA MANUAL O INSTALAR UNA
VALVULA DE ESTRANGULAMIENTO
MAS PEQUEA
6 6
. DETERMINAR LA POTENCIA
22
LA CARGA CAMBIA
RAPIDAMENTE
23
24
VIBRACIONES EXCESIVAS
25
3 4
139
POSIBLES CAUSAS
1
1
RELACION DE PRESIONES
P2 / P1 BAJA
P3 / P4 BAJA
1
1
RELACION DE TEMPERATURAS
1
3
T2 / T1 T3 /T4 BAJA
T2 / T1 T3 /T4 ALTA
ENSUCIAMIENTO
OBSTRUCCION
FALLO EN COJINETES
DISTORSION EN TOBERAS
DAOS EN ALABES
VIBRACIONES ALTAS
ENSUCIAMIENTO
TURBINA
COMBUSTOR
ENSUCIAMIENTO
BOMBEO
FILTRO OBSTRUIDO
FALLO DE COJINETES
SINTOMAS
DAOS EN ALABES
COMPRESOR
140
POSIBLES CAUSAS
ENSUCIAMIENTO
FALLO EN COJINETES
DISTORSION EN TOBERAS
OBSTRUCCION
ENSUCIAMIENTO
TURBINA
DAOS EN ALABES
ENSUCIAMIENTO
BOMBEO
COMBUSTOR
FILTRO OBSTRUIDO
FALLO DE COJINETES
SINTOMAS
DAOS EN ALABES
COMPRESOR
ACTIVIDADES
Manejo y comentarios de Tablas
Transformar tablas en rbol de fallos y Diagramas de Ishikawa.
BIBLIOGRAFA
[16] -Machinery Failure Analysis Troubleshooting. Captulos 1, 3 y 4.
[17] -Machinery Component Maintenance and Repair.
[18] -Major Process Equipment Maintenance and Repair.
141
141
1.
Los mecanismos de desgaste son el origen del mismo. Las consecuencias o efectos que
estos mecanismos producen sobre las superficies son los modos de desgaste:
-Desgaste normal
-Desgaste severo
-Picadura (Pitting)
-Gripado (Scuffing)
-Rayado en distintos grados (Scoring, Gouging)
142
-En el desgaste abrasivo, partculas extraduras presentes entre las dos superficies en
contacto abren surcos y arrancan material de una o de las dos superficies.
-El desgaste erosivo es causado por corriente de lquido a alta velocidad conteniendo
partculas abrasivas.
-La fatiga superficial es el resultado de elevadas tensiones de compresin en los puntos
o lneas de contacto. Estas tensiones elevadas y repetitivas en las mismas reas
produce fisuras superficiales que eventualmente se propagan originando partculas que
se desprenden de la superficie.
Fig. 1
-La corrosin est presente siempre que hay un ataque de la superficie metlica con
prdida de metal, ya sea por oxidacin o ataque qumico.
-La cavitacin ocurre en lquidos fuertemente agitados en los que la turbulencia e
implosin de burbujas causa prdidas de la pelcula de metal superficial.
-El Fretting, desgaste por vibracin o ludimiento, es una degradacin superficial
ocasionada por un mecanismo corrosivo asociado a una vibracin.
Los efectos o modos de desgaste son muy variados:
-Desgaste normal por rozamiento o desgaste de rodaje. Est siempre presente en las
superficies en movimiento an en presencia de lubricante. Produce, si es suficientemente
suave, un efecto de pulido durante el rodaje, que no es perjudicial.
-Desgaste severo cuando se superan los lmites de carga y velocidad para los que
componentes y lubricante fueron diseados y seleccionado respectivamente.
-Picadura, originada por mecanismos de fatiga o corrosin.
-Gripado, soldadura momentnea ocasionada por un mecanismo de tipo adhesivo.
-El Scoring y el Gouging son distintos grados de rayadura de las superficies ocasionados
normalmente por desgaste de tipo abrasivo o adhesivo sin llegar al gripado.
Tcnicas de Mantenimiento Industrial
143
2.
Existe una variada gama de tratamientos superficiales para aumentar la dureza, reducir
la friccin y el desgaste. Algunos son comnmente aplicados por los fabricantes de las
piezas originales:
|Tratamientos
Otros son aplicados por decisin del usuario con objeto de aumentar la vida y reducir los
cambios de piezas sujetas a un desgaste severo. En estos casos se impone hacer un
anlisis econmico para justificar la decisin: por una parte se trata de procesos muy
especiales y por tanto caros de aplicar, aunque por otra parte se consiguen mejoras
sustanciales en el comportamiento de las piezas, si el tratamiento es el adecuado. No
obstante ello los tratamientos avanzados no pueden competir en precio con los
tratamientos tradicionales por lo que deben reservarse a los casos en que el costo de
sustitucin es muy elevado o la pieza es de alta responsabilidad y se pretende conseguir
mejoras no alcanzables por medios tradicionales.
En este captulo distinguiremos las siguientes tcnicas:
-Procesos convencionales de Recargue de Materiales:
|Proceso
Oxi-acetilnico
elctrica manual
|Procesos TIG
|Arco Sumergido
|Soldadura con polvo
|Soldadura
transferido
|Plasma-spray
|Can de detonacin
-y los Procesos Avanzados:
|Implantacin
inica
PVD
|Recubrimientos CVD
|Recubrimientos
144
3.
RECARGUE DE MATERIALES
El recargue supone unir un metal sobre otro ya existente para alcanzar algunos de los
siguientes objetivos:
a)
b)
145
4.
4.1
THERMO SPRAY
4.2
PLASMA TRANSFERIDO
El recargue por plasma arco transferido (PTA) es una combinacin de la
soldadura elctrica y oxiacetilnica donde se obtiene energa trmica a partir de
energa elctrica, con un alto rendimiento. En la figura se pueden observar los
elementos que intervienen: Un gas inerte pasa a travs de (5) hasta (1) donde se
ioniza al estar alimentado el electrodo (4) por un generador de alta frecuencia,
obtenindose el gas en estado de plasma, mucho mejor conductor, lo que hace
posible alcanzar puntualmente muy altas temperaturas. El material de recargue en
polvo se inyecta por (3) en la zona del arco piloto fundindose sobre la superficie
de la pieza y creando un bao de soldadura. Al mismo tiempo, durante el proceso
de recargue se dispone de una capa gaseosa de proteccin que pasa a travs de
la zona (6).
Se consigue un recargue totalmente exento de porosidad, baja dilucin con el
material base (4% para la primera pasada), dureza y dems caractersticas
constantes debido a la baja dilucin y automatizacin del proceso. En definitiva un
recargue de alta calidad que permite tratar grandes superficies, con espesores de
material de 6 a 8 mm. y baja distorsin, debido al calor no excesivo. Se utilizan
aleaciones base nquel, cobalto, inconel, hastelloy, etc.
146
Fig. 2
4.3
PLASMA SPRAY
En este caso el plasma se produce en la propia boquilla de proyeccin. El gas de
ionizacin se inyecta por (3), ionizndose al pasar por el electrodo (1).
obtenindose temperaturas entre 9.000 y 20.000 C con una velocidad de entre
400 y 820 m/s. El dosificador de polvo utiliza gas inerte a alta presin para enviar
el polvo por (5) a la zona de mxima temperatura donde se funde
instantneamente y es proyectado a gran velocidad sobre la pieza a recargar.
Esta se mantiene entre 100 y 150 durante el proceso, por lo que se obtiene un
recargue en fro, de muy alta calidad.
Se consiguen altas densidades y compactacin debido a la velocidad de
proyeccin, con lo cual la porosidad es muy baja (2%). Utilizando polvos muy finos
es posible evitar el posterior rectificado en algunos casos. Se pueden proyectar
materiales de muy alto punto de fusin como cermicas (xido de circonio,
almina, bixido de titanio, xido de cromo), carburo de Tungsteno, carburo de
titanio y de cromo. Se pueden dar espesores de hasta 0,5 mm. y la dilucin es
nula al hacerse a baja temperatura, al mismo tiempo que no se produce distorsin
sobre la pieza. Adherencia: 40 Pa.
Fig. 3
147
4.4
CAN DE DETONACIN
Fig. 4
5.
PROCEDIMIENTOS AVANZADOS
5.1
IMPLANTACIN INICA
Es el avance ms importante de la Ingeniera de Superficies en la ltima dcada.
Consiste en el bombardeo, en vaco, de la superficie a tratar, por un haz de iones
acelerados que penetran en el material entre 500 y 1000 capas atmicas,
modificando su estructura y composicin qumica. Por ejemplo, los iones de
nitrgeno acelerados con 100.000 V se mueven en el vaco a 1.170 Km/s y al
chocar contra el acero se incrusta alcanzando profundidades de hasta 0,2 micras.
Las superficies implantadas se endurecen como consecuencia de la formacin de
finos precipitados (nitruros, etc.). Tambin las dosis elevadas de estos elementos
crea esfuerzos comprensivos importantes que contribuyen al bloqueo de
microgrietas. Otros efectos dependen del material implantado. Por ejemplo el
Titanio en combinacin con el carbono reduce drsticamente el coeficiente de
friccin. El cromo consigue capas de xido de cromo que protegen contra la
corrosin y desgaste.
148
Fig. 5
149
5.2
Tcnicas de evaporacin
Tcnicas de pulverizacin
Fig. 6
De esta forma se funde el metal que, al estar en alto vaco, se evapora
parcialmente. Los tomos evaporados emergen concentrados sobre la superficie
a recubrir situada en la direccin del cono de proyeccin.
150
Fig. 7
Los recubrimientos por PVD ms extendidos son los de Nitruro de Titanio
aplicados en tiles que sufren desgaste abrasivo severo, como son herramientas
de corte, moldes de inyeccin, etc.
5.3
Fig. 8
En la figura 8 se representa un ejemplo de deposicin de Ti, introduciendo en el
reactor Cl4Ti y H2. La superficie a recubrir tiene que estar a una temperatura
suficiente para que se produzca la reaccin:
Cl4Ti + 2 H2
Tcnicas de Mantenimiento Industrial
4CLH + Ti
151
El CLH producido debe ser extrado del reactor para que no se detenga la
reaccin. Se inducen procesos de reaccin muy activos que sueldan el
recubrimiento al sustrato, incrementndose su adherencia. Requieren un
rectificado posterior. Se adaptan con gran perfeccin a las formas y aristas de la
superficie a recubrir. Su principal desventaja, adems de la complejidad de los
procesos, son las altas temperaturas necesarias.
Se usa para recargue tanto de metales como cermicas en los campos de la
microelectrnica y herramientas. Actualmente se est aplicando ms el plasmaCVD. A diferencia del CVD trmico, en el plasma-CVD se sustituyen las elevadas
temperaturas por descargas elctricas con el mismo fin de facilitar la reaccin,
rompiendo las molculas de los gases.
6.
SELECCIN DE TRATAMIENTOS
Como resumen de lo expuesto hasta aqu, vamos a tratar de recopilar las caractersticas,
ventajas e inconvenientes de los distintos mtodos.
La decisin del tratamiento a aplicar debe contemplar todos los aspectos tcnicos:
temperatura de aplicacin, necesidad de tratamientos previos o posteriores, cambios en
dimensiones o en acabado superficial, en definitiva, las dificultades de aplicacin y los
riesgos de las mismas. Tambin es importante el aspecto econmico ya apuntado antes
en la introduccin. En este sentido, la rentabilidad econmica debe contemplar aspectos
que, en la prctica, se suelen olvidar:
a)
b)
c)
152
TABLA 1:
PROPIEDADES DE LA ESTELLITA
153
TABLA 2:
ESPESOR DEL
RECARGUE(m/m)
DILUCIN
DISTORSIN DE LA PIEZA
1,6-4,8
Hasta 5%
Alto y local
Alto
6,6
10-25%
Alto y local
Alto
1,6-4,8
Hasta 10%
Medio
Medio
6,6
15-35%
Bajo
Bajo
1,6-4,8
Hasta 5%
Alto y local
Alto
THERMO-SPRAY
0,8-2,4
Ninguna
Alto uniforme
Bajo
PLASMA TRANSFERIDO
Hasta 8
Hasta 4%
Medio
Medio
PLASMA-SPRAY
Hasta 0,5
Ninguna
Muy bajo
Ninguna
CAON DE DETONACIN
Hasta 0,3
Ninguna
Muy bajo
Ninguna
PROCESO
OXI-ACETILNICO
ELCTRICA MANUAL
PROCESO TIG
ARCO SUMERGIDO
154
TABLA 3:
VENTAJAS
PVD
APLICACIONES
EJEMPLOS
TIPICOS
PLASMA-CVD
Sin posibilidad de
desprendimiento
INCONVENIENTE
S
CVD
Aade de 2 a 3 micras.
Riesgo de desprendimiento
Aade de 3 a 10 micras.
Altera acabado superficial
Punzones, Troqueles,Matrices
Moldes Inyeccin Plsticos
Herramientas de corte y
Mecanizados especiales
Plaquitas de mecanizado
Herramientas de mecanizado
Punzones y Troqueles
Matrices de estirado
Componentes de moldes de plstico
Pequeos punzones y
troqueles
155
ACTIVIDADES
.Video aplicacin distintos Procedimientos.
.Anlisis de piezas con aportaciones especiales.
BIBLIOGRAFA
[17] -Machinery Component Maintenance and Repair. H. P. Bloch.
[21] -Tecnologa del Mantenimiento Industrial. Flix Cesreo Gmez de Len.
.Programa de Difusin Tecnolgica.
R. Rodrguez Trias. AIN. Pamplona (1996)
156
Anlisis de Averas
1. INTRODUCCIN.
Los mtodos usados para fijar la poltica de mantenimiento son insuficientes, por s mismos,
para asegurar la mejora continua en mantenimiento. Ser la experiencia quin nos mostrar
desviaciones respecto a los resultados previstos. Por tal motivo se impone establecer una
estrategia que, adems de corregir las citadas desviaciones, asegure que todos los
involucrados en el proceso de mantenimiento se impliquen en la mejora continua del mismo.
Desde este punto de vista el anlisis de averas se podra definir como el conjunto de
actividades de investigacin que, aplicadas sistemticamente, trata de identificar las causas
de las averas y establecer un plan que permita su eliminacin.
Se trata, por tanto, de no conformarse con devolver a los equipos a su estado de buen
funcionamiento tras la avera, sino de identificar la causa raz para evitar, si es posible, su
repeticin. Si ello no es posible se tratar de disminuir la frecuencia de la citada avera o la
deteccin precoz de la misma de manera que las consecuencias sean tolerables o
simplemente podamos mantenerla controlada. El fin ltimo sera mejorar la fiabilidad,
aumentar la disponibilidad y reducir los costos. El anlisis sistemtico de las averas se ha
mostrado como una de las metodologas mas eficaces para mejorar los resultados del
mantenimiento.
2. JUSTIFICACIN.
157
Anlisis de Averas
Antes de proceder al anlisis de averas hay que delimitar el alcance del mismo. Esto
se consigue definiendo los lmites del sistema.
El sistema es un conjunto de elementos discretos, denominados generalmente
componentes, interconectados o en interaccin, cuya misin es realizar una varias
funciones, en unas condiciones predeterminadas.
El anlisis de averas debe contemplar una fase en que se defina el sistema, sus
funciones y las condiciones de funcionamiento.
El fallo de un sistema se define como la prdida de aptitud para cumplir una
determinada funcin. En este sentido podemos clasificar los fallos atendiendo a
distintos criterios:
158
Anlisis de Averas
SISTEMA
Causas de Fallo
Modo de Fallo
AVERA
FALLO
Tcnicas de Mantenimiento Industrial
159
Anlisis de Averas
160
Anlisis de Averas
1. Seleccionar el sistema.
Se trata de concretar los lmites o alcance del sistema (instalacin, mquina o dispositivo
objeto del anlisis). Se persigue con ello evitar dos errores frecuentes:
a) Ignorar elementos importantes involucrados en el problema, como pueden ser los
dispositivos de seguridad y/o control de una mquina o instalacin.
b) Extender el anlisis a elementos poco relacionados con el problema que pueden hacer
excesivamente largo y laborioso el anlisis y que, en todo caso, seran objeto de otro
anlisis.
Seleccionar el sistema supone:
Sus funciones.
Sus caractersticas tcnicas.
Las prestaciones deseadas.
2. Identificar el Problema.
161
Anlisis de Averas
3. Cuantificar el Problema.
Es preciso trabajar con datos:
Cunto tiempo hace que existe?
Cuntas veces ha sucedido?
Cunto est costando?
para ser objetivos y evitar ideas preconcebidas.
Un anlisis de averas exhaustivo como el que estamos presentando no estara
justificado en todos los casos. Por eso es importante que la direccin de la planta
establezca unos criterios para desencadenar el anlisis cuando se presenten las
condiciones predefinidas:
-
162
Anlisis de Averas
163
Anlisis de Averas
Realizado por:
IDENTIFICACIN
MQUINA:
ELEMENTOS ASOCIADOS:
FUNCIN:
CALIFICACIN CRITICIDAD: Crtica:
CDIGO:
Importante:
Poco Importante:
Normal:
AVERA
NATURALEZA:
Mecnica
Elctrica
- TIPO DE FALLO:
Progresivo
Sbito
Evidente
CONSECUENCIAS
-
PRODUCCIN
+ Parcial
+ Total
Oculto
INMOVILIZACIN
* Sin Consec.
* Bajo Rendim.
* Parada.
-
Electrnica
Hidrulica
= Degradacin
= Catalptico
Mltiple
* Breve
* Largo
* Muy Largo
COSTE DIRECTO -
FRECUENCIA
* Bajo
* Medio
* Alto
* Ocasional
* Frecuente
* Muy Frecuente
Neumtica
Otros
SEGURIDAD:
MEDIO AMBIENTE
* Ninguno
* Bajo
* Alto
CALIFICACIN GRAVEDAD
* Menor
* Significativo
* Crtico
* Catastrfico
DIAGNSTICO
CAUSAS INTRINSECAS
*
*
*
*
*
Desgaste
Corrosin
Fatiga
Desajuste
Otras
- Mal Diseo
- Mal Montaje
- Mal Mantenimiento
CAUSAS EXTRINSECAS
Mala Utilizacin
Accidente
No Respetar Instrucciones
Falta Procedimientos Escritos
Error Procedimientos
Falta de Limpieza
Coordinacin
Organizacin/Gestin
Otras Causas Externas
SOLUCIN
-
164
Anlisis de Averas
La ficha de anlisis de averas sirve para guiar el anlisis y para facilitar la comprensin y
lectura del mismo.
La propuesta (Fase D) se debe resumir en un PLAN DE ACCIN (Fig. 3) donde se
reflejan todas las actividades a desarrollar, sus responsables y el calendario previsto,
para facilitar el seguimiento del plan.
EQUIPO:
FECHA:
CDIGO
ACCIN
PLAN DE ACCIN
INFORME DE ANLISIS DE AVERA:
RESPONSABLE
FECHA
FECHA
GRADO DE
OBJETIVO REVISIN
AVANCE
OBSERVACIONES
FIG. 3
Existen herramientas aplicables en cada una de las etapas, de las que se presenta ms
adelante (7) un resumen de las ms utilizadas.
Asimismo se presenta posteriormente unas notas sencillas pero muy tiles a tener en
cuenta para llevar a cabo el anlisis de averas (5) y confeccionar el informe
correspondiente(6).
5. COMO LLEVAR A CABO UN ANLISIS DE AVERAS.
Ya se indic en el punto anterior la necesidad de fijar unos criterios, que dependern de
cada caso particular, para decidir cundo llevar a cabo el anlisis de averas. Asimismo se
indicaron en el punto 2 (Justificacin) razones por s mismas suficientes para ser generosos
a la hora de establecer esos criterios, pues contribuirn decisivamente a establecer una
cultura basada en la prevencin.
Para la mayora de los casos sera suficiente asignar la organizacin y confeccin de los
anlisis a un especialista (ingeniero de fiabilidad o ingeniero de equipos dinmicos). Sin
embargo, cuando los problemas sobrepasan los lmites tcnicos y organizativos de un
especialista, pueden ser analizados mejor por un grupo multidisciplinar:
- mantenimiento
- operaciones
- procesos
- seguridad
- aprovisionamientos.
Tcnicas de Mantenimiento Industrial
165
Anlisis de Averas
Para que se transmita de forma eficaz, la informacin debe cumplir las tres
condiciones siguientes:
- ser precisa y completa
- ser fcil de entender
- ser breve para ahorrar tiempo a los lectores.
Su estructura ms frecuente es la siguiente:
-
Ttulo
Sumario
ndice
Cuerpo del informe
Apndices
166
Anlisis de Averas
El ndice puede resultar superfluo si el informe es muy breve, pero en general es muy til,
pues facilita la lectura y da una primera visin, como el Sumario.
El Cuerpo del informe desarrolla todo el proceso de anlisis efectuado, desde la definicin
del problema hasta la propuesta de solucin pasando por el anlisis de las causas. Un
modelo de informe breve puede ser el siguiente:
Ttulo
Sumario
ndice
Antecedentes o Introduccin
Descripcin de la Avera
Anlisis de las Causas
Conclusiones
Recomendaciones
Apndices
Como se aprecia, en el cuerpo del informe aparecen los apartados en el orden en que se
han sucedido los razonamientos. La extensin de cada apartado depender de su
importancia relativa.
Los Apndices se utilizarn cuando se requiera una larga explicacin o suponga un gran
volumen de datos. As se evita perder el hilo del tema principal. Presentan la ventaja para
los lectores de que slo necesitan entrar en ellos si precisan ms detalles.
El cuerpo del informe puede ser ampliado, cuando se requiera, aunque conservando la
misma estructura, como se puede observar en el modelo siguiente:
1. Antecedentes
1.1. Objeto y alcance del informe
1.2. Fuentes de informacin
1.3. Limitaciones
2. Descripcin de la avera
2.1. Descripcin de los hechos
2.2. Sistemas observados
3. Anlisis de Causas
3.1. Sucesin de eventos
3.2. Causas inmediatas
3.3. Causas remotas
3.4. Causa ms probable. Diagnstico
4. Conclusiones
4.1. Acerca de las Causas
4.2. Acerca de las Soluciones
4.3. Conclusin final
5. Recomendaciones
5.1. Solucin propuesta
5.2. Plan de accin. Implementacin
Tcnicas de Mantenimiento Industrial
167
Anlisis de Averas
CONCEPTO
A
B
C
D
E
F
IMPORTE
ANUAL
40
20
15
7
3
1
%
46,5
23,3
17,5
8,1
3,5
1,1
%
ACUMULADO
46,5
69,8
87,3
95,4
98,9
100
168
Anlisis de Averas
Representacin Grfica:
120
100
80
Serie2
60
Serie1
40
20
0
A
169
Anlisis de Averas
DIAGRAMA DE ISHIKAWA
SUBCAUSA 1.1
SUBCAUSA
SUBCAUSA 1.2
SUBSUBCAUSA
170
Anlisis de Averas
DIAGRAMA DE ISHIKAWA
FALLO DE RODAMIENTO
SELLADO/OBTURACION
MONTAJE
Falta de limpieza
Apriete excesivo
Ajuste inadecuado
Desalineacin
Obturacin
ineficaz
Sobrecarga
Golpes al montar
FALLO DE
RODAMIENTOS
Vibraciones sin girar
Sobrecarga en reposo
Carga axial excesiva
Carga muy ligera
respecto vel. de giro
Presencia de agua, humedad
CONDICIONES DE
TRABAJO
Paso de corriente
elctrica
Falta de engrase
Lubricante
inadecuado
Lubricante
contaminado
LUBRICACION
171
Anlisis de Averas
DESGASTE DE
COJINETES
DEFECTOS DE
MONTAJE
HOLGURA
DESALINEACIN
DEFECTOS DE
OBTURACIN O SELLADO
CONDICIONES
DE TRABAJO
VIBRACIONES
ERROR DE
DISEO
FALLO DE
LUBRICACIN
FALTA DE
LUBRICANTE
LUBRICANTE
INADECUADO O
CONTAMINADO
172
Anlisis de Averas
CRITERIOS
ALTERNATIVAS
C1
C2
P
PUNTUACIN
TOTAL
C3
P
A
B
C
D
A, B, C, D: ALTERNATIVAS SOLUCIONES
C1, C2, C3: CRITERIOS DE EVALUACIN
(Coste, Rapidez, Dificultad, etc.).
P: PESO DEL CRITERIO(O FACTOR DE MULTIPLICACIN).
-
173
Anlisis de Averas
Criterios
Pesos asignados
60%
30%
10%
Precio
Plazo
Asistencia Tcnica
Aceite A
6.500
60 das
Regular
Aceite B
8.300
15 das
Buena
ALTERNATIVAS
ACEITE A
ACEITE B
PRECIO
(60%)
2
1,2
1
0,6
PLAZO
(30%)
1
0,3
2
0,6
A. TCNICA
(10%)
1
0,1
2
0,2
TOTAL
1,6
1,4
La mejor alternativa para los criterios manejados y con los pesos asignados a cada uno
de ellos es el Aceite A.
CONCRETAR
EL PROBLEMA
DETERMINAR
LAS CAUSAS
D. Pareto
D. Ishikawa
rbol de fallos
Matriz de
criterios
Informe de
averas
ELABORAR
LA SOLUCIN
PRESENTAR
LA PROPUESTA
X
X
X
174
Anlisis de Averas
ACTIVIDADES
BIBLIOGRAFIA
175
1.
C
CONDICIN
C: El fallo Comienza
P: El fallo se puede detectar (Fallo Potencial)
F: El equipo ha fallado (Fallo Funcional)
TIEMPO
CURVA PF
176
-Los equipos a los que actualmente se les puede aplicar distintas tcnicas de control de
estado con probada eficacia son bsicamente los siguientes:
Mquinas rotativas
Motores elctricos
Equipos estticos
Aparamenta elctrica
Instrumentacin
Las ventajas que aporta este tipo de mantenimiento son que, al conocerse en todo
momento el estado de los equipos, permite detectar fallos en estado incipiente, lo que
impide que ste alcance proporciones indeseables. Por otra parte permite aumentar la
vida til de los componentes, evitando el reemplazo antes de que se encuentren
daados. Y por ltimo, al conocerse el estado de un defecto, pueden programarse las
paradas y reparaciones previndose los repuestos necesarios, lo que hace disminuir
los tiempos de indisponibilidad.
2.
Los parmetros utilizados para el control de estado de los equipos son aquellas
magnitudes fsicas susceptibles de experimentar algn tipo de modificacin repetitiva
en su valor, cuando vara el estado funcional de la mquina.
Existen muchos parmetros que se pueden utilizar con este fin, siempre que se cumplan
las condiciones expresadas:
177
EQUIPOS DINMICOS
PARMETRO INDICADOR
Inspeccin visual
Vibraciones
Presin, caudal, temperatura
Ruido
Degradacin y contaminacin de lubricantes
Estado de rodamientos
Estado de alineacin
Control de esfuerzos, par y potencia
Velocidades crticas
TCNICAS
Uso de endoscopios, mirillas, videos
Anlisis espectral y de tendencias
Seguimiento de evolucin
Anlisis del espectro
Anlisis fsico-qumicos, ferrografa
Impulsos de choque
Laser de monitorizacin
Extensometra, torsimetros
Amortiguacin dinmica
178
EQUIPOS ESTTICOS
PARMETRO INDICADOR
Observacin Visual
Corrosin
TCNICAS
Testigos, Endoscopios
Testigos, Rayos X, Ultrasonidos
Lquidos Penetrantes, Partculas
Magnticas, Rayos X, Ultrasonidos,
Corrientes Parsitas.
Entensometria, Clulas De Carga
Ultrasonidos, Corrientes Inducidas,
Flujo magntico
Ultrasonidos, Ruidos, Control
Atmsfera por medida de gases
Fisuracin
Estado de Carga
Desgaste
Fugas
EQUIPOS ELCTRICOS
PARMETRO INDICADOR
Equilibrio de fases
Consumos anmalos
Estado de devanados, excentricidad,
desequilibrio
Severidad de servicio
Resistencia de aislamiento
Contaminacin de devanados
Temperatura de devanados
Estado de escobillas
Fallos de aislamiento
TCNICAS
Medidas de tensin e intensidad
Medidas de intensidad y potencia
Espectros de corriente y vibracin
Control y recuento de arranques y
maniobras
Medida de resistencias, ndice de
polarizacin
Corriente de absorcin y fuga
Medidas de temperatura, termografas
Termografas, anlisis estroboscpico
Factor de prdidas dielctricas,
anlisis de descargas parciales
179
EQUIPOS ELECTRNICOS
PARMETRO INDICADOR
Funcin o respuesta
Calentamiento
3.-
TCNICAS
Medidas elctricas, simulacin, sistemas
expertos
Avisos sonoros, termografa
Fsicos (hardware)
De gestin (software)
Humanos
Los medios fsicos son los instrumentos de medida y los de captura y registro de datos.
Los programas de gestin informticos manejan los datos captados elaborando informes
y grficos de evolucin. Finalmente los medios humanos incluyen el personal que hace
las medidas rutinarias, que deben ser profesionales cualificados y con conocimientos
especficos del tipo de equipos a tratar y, adems, el personal tcnico altamente
cualificado capaz de desarrollar anlisis y diagnstico de averas.
La implantacin requiere unos pasos sucesivos:
1. Preparacin inicial
2. Implantacin propiamente dicha
3. Revisin de resultados
1 Preparacin inicial
La preparacin inicial supone desarrollar las siguientes tareas:
1.1
1.2
180
1.3
Implantacin
Supone, una vez realizada toda la preparacin, llevar a cabo las medidas peridicas
acordadas, con las rutas y frecuencias previstas, lo que implica:
2.1
2.2
2.3
2.4
3.-
Revisin de resultados
Una vez implantado todo el sistema se debera llevar a cabo peridicamente (al
menos anualmente) un anlisis crtico de resultados:
3.1
3.2
3.3
4.-
Inspeccin Visual
Abarca desde la simple inspeccin visual directa de la mquina hasta la utilizacin
de complicados sistemas de observacin como pueden ser microscopios,
endoscopios y lmparas estroboscpicas.
Se pueden detectar fallos que se manifiestan fsicamente mediante grietas,
fisuras, desgaste, soltura de elementos de fijacin, cambios de color, etc. Se
aplica a zonas que se pueden observar directamente y, cada vez ms, se disean
las mquinas para poder observar partes inaccesibles sin necesidad de
desmontar ( como las turbinas de gas, por ejemplo, mediante el uso de
endoscopios).
181
4.2
Lquidos penetrantes
Se trata de una inspeccin no destructiva que se usa para encontrar
fisuras superficiales o fallos internos del material que presentan alguna
apertura en la superficie.
La prueba consiste en la aplicacin de una tintura especial sobre la
superficie que previamente se ha limpiado concienzudamente. Se deja
transcurrir un cierto tiempo para que penetre bien en todos los posibles
defectos. A continuacin se elimina la tintura mediante limpieza superficial.
Finalmente se trata de nuevo la superficie con un lquido muy absorbente
que extrae toda la tintura que qued atrapada en poros o grietas
superficiales, revelando la presencia y forma de tales defectos.
Existen asimismo tinturas fluorescentes que se revelan con el uso de una
luz ultravioleta (labes de turbinas).
4.3
Partculas magnticas
Se trata de otro ensayo no destructivo que permite igualmente descubrir
fisuras superficiales as como no superficiales.
Se basa en la magnetizacin de un material ferromagntico al ser
sometido a un campo magntico. Para ello se empieza limpiando bien la
superficie a examinar, se somete a un campo magntico uniforme y,
finalmente, se esparcen partculas magnticas de pequea dimensin. Por
efecto del campo magntico stas partculas se orientan siguiendo las
lneas de flujo magntico existentes. Los defectos se ponen de manifiesto
por las discontinuidades que crean en la distribucin de las partculas.
4.4
Inspeccin radiogrfica
Tcnica usada para la deteccin de defectos internos del material como
grietas, burbujas o impurezas interiores. Especialmente indicadas en el
control de calidad de uniones soldadas.
Como es bien conocido consiste en intercalar el elemento a radiografiar
entre una fuente radioactiva y una pantalla fotosensible a dicha radiacin.
4.5
Ultrasonidos
Los ultrasonidos son ondas a frecuencia ms alta que el umbral superior
de audibilidad humana, en torno a los 20 kHz. Es el mtodo ms comn
para detectar gritas y otras discontinuidades (fisuras por fatiga, corrosin o
defectos de fabricacin del material) en materiales gruesos, donde la
inspeccin por rayos X se muestra insuficiente al ser absorbidos, en parte,
por el material.
El ultrasonido se genera y detecta mediante fenmenos de
piezoelectricidad y magnetostriccin. Son ondas elsticas de la misma
naturaleza que el sonido con frecuencias que alcanzan los 109 Hz. Su
182
Anlisis de lubricantes
El aceite lubricante juega un papel determinante en el buen funcionamiento de cualquier
mquina. Al disminuir o desaparecer la lubricacin se produce una disminucin de la
pelcula de lubricante interpuesto entre los elementos mecnicos dotados de movimiento
relativo entre s, lo que provoca un desgaste, aumento de las fuerzas de rozamiento,
aumento de temperatura, provocando dilataciones e incluso fusin de materiales y
bloqueos de piezas mviles. Por tanto el propio nivel de lubricante puede ser un
parmetro de control funcional. Pero incluso manteniendo un nivel correcto el aceite en
servicio est sujeto a una degradacin de sus propiedades lubricantes y a
contaminacin, tanto externa (polvo, agua, etc.) como interna (partculas de desgaste,
formacin de lodos, gomas y lacas). El control de estado mediante anlisis fsicoqumicos de muestras de aceite en servicio y el anlisis de partculas de desgaste
contenidas en el aceite (ferrografa) pueden alertar de fallos incipientes en los rganos
lubricados.
4.7
Anlisis de vibraciones
Todas las mquinas en uso presentan un cierto nivel de vibraciones como consecuencia
de holguras, pequeos desequilibrios, rozamientos, etc. El nivel vibratorio se incrementa
si, adems, existe algn defecto como desalineacin, desequilibrio mecnico, holguras
inadecuadas, cojinetes defectuosos.
Por tal motivo el nivel vibratorio puede ser usado como parmetro de control funcional
para el mantenimiento predictivo de mquinas, estableciendo un nivel de alerta y otro
inadmisible a partir del cual la fatiga generada por los esfuerzos alternantes provoca el
fallo inminente de los rganos afectados.
Se usa la medida del nivel vibratorio como indicador de la severidad del fallo y el anlisis
espectral para el diagnstico del tipo de fallo.
183
4.8
Medida de la presin
Dependiendo del tipo de mquina puede ser interesante para confirmar o
descartar ciertos defectos, utilizada conjuntamente con otras tcnicas
predictivas.
Se suele utilizar la presin del proceso para aportar informacin til ante
defectos como la cavitacin, condensacin de vapores o existencia de
golpes de ariete. En otros casos es la presin de lubricacin para detectar
deficiencias funcionales en los cojinetes o problemas en los cierres por una
presin insuficiente o poco estable.
4.9
Medida de temperatura
El control de la temperatura del proceso no suele utilizarse desde el punto
de vista predictivo. Sin embargo se utiliza muy eficazmente el control de la
temperatura en diferentes elementos de mquinas cuya variacin siempre
est asociado a un comportamiento anmalo.
As se utiliza la temperatura del lubricante, de la cual depende su
viscosidad y, por tanto, su poder lubricante. Un aumento excesivo de
temperatura hace descender la viscosidad de modo que puede llegar a
romperse la pelcula de lubricante. En ese caso se produce un contacto
directo entre las superficies en movimiento con el consiguiente aumento
del rozamiento y del calor generado por friccin, pudiendo provocar
dilataciones y fusiones muy importantes.
En los rodamientos y cojinetes de deslizamiento se produce un aumento
importante de temperatura de las pistas cuando aparece algn deterioro.
Asimismo se eleva la temperatura cuando existe exceso o falta de
lubricante. Tambin aumenta la temperatura ante la presencia de
sobrecargas. Por todo ello se utiliza frecuentemente la medida de
temperatura en rodamientos y cojinetes, junto con otros tcnicas, para la
deteccin temprana de defectos y su diagnstico.
La temperatura en bobinados de grandes motores se mide para predecir la
presencia de fallos como sobrecargas, defectos de aislamiento y
problemas en el sistema de refrigeracin.
Por ltimo tambin puede aportar informacin valiosa la temperatura del
sistema de refrigeracin. En efecto, cualquier mquina est dotada de un
sistema de refrigeracin ms o menos complejo para evacuar el calor
generado durante su funcionamiento. La elevacin excesiva de la
temperatura del refrigerante denota la presencia de una anomala en la
mquina (roces, holguras inadecuadas, mala combustin, etc.) o en el
propio sistema de refrigeracin.
184
4.10
Termografa
La termografa es una tcnica que utiliza la fotografa de rayos infrarrojos para
detectar zonas calientes en dispositivos electromecnicos. Mediante la
termografa se crean imgenes trmicas cartogrficas que pueden ayudar a
localizar fuentes de calor anmalas.
As se usa para el control de lneas elctricas (deteccin de puntos calientes por
efecto Joule), de cuadros elctricos, motores, mquinas y equipos de proceso en
los que se detectan zonas calientes anmalas bien por defectos del propio
material o por defecto de aislamiento o calorifugacin.
Para ello es preciso hacer un seguimiento que nos permita comparar
peridicamente la imagen trmica actual con la normal de referencia.
4.11
Impulsos de choque
Dentro de las tareas de mantenimiento predictivo suele tener un elevado peso el
control de estado de los rodamientos por ser stos elementos muy frecuentes en
las mquinas y fundamentales para su buen funcionamiento, al tiempo que estn
sujetos a condiciones de trabajo muy duras y se les exige una alta fiabilidad.
Entre las tcnicas aplicadas para el control de estado de rodamientos destaca la
medida de los impulsos de choque.
Proporcionan una medida indirecta de la velocidad de choque entre los elementos
rodantes y las pistas de rodadura, es decir, la diferencia de velocidad entre ambos
es el momento del impacto. Esos impactos generan, en el material, ondas de
presin de carcter ultrasnico llamadas impulsos de choque. Se propagan a
travs del material y pueden ser captadas mediante un transductor piezoelctrico,
en contacto directo con el soporte del rodamiento. El transductor convierte las
ondas mecnicas en seales elctricas que son enviadas al instrumento de
medida. Para mejorar su sensibilidad y, como quiera que el tren de ondas sufre
una amortiguacin en su propagacin a travs del material, el transductor se
sintoniza elctricamente a su frecuencia de resonancia.
Los impulsos de choque, aunque presentes en cualquier rodamiento, van
aumentando su amplitud en la medida en que van apareciendo defectos en los
rodamientos, aunque stos defectos sean muy incipientes.
Por ello es utilizada la medida de la amplitud como control de estado de los
rodamientos en los que, tras la realizacin de numerosas mediciones, se ha
llegado a establecer los valores normales de un rodamiento en buen estado y los
que suponen el inicio de un deterioro aunque todava el rodamiento no presente
indicios de mal funcionamiento por otras vas.
185
ACTIVIDADES
.Uso y aplicacin de algunas tcnicas predictivas
BIBLIOGRAFA
[21] - Tecnologa del Mantenimiento Industrial. Flix Cesreo Gmez de Len
[23] - Tcnicas del Mantenimiento y Diagnstico de Mquinas Elctricas Rotativas.
Mans Fernndez Cabanas y Otros.
186
1.
INTRODUCCIN
Los sistemas de lubricacin juegan un papel muy importante en el funcionamiento de
cualquier tipo de mquina y tienen encomendadas una serie de funciones, entre las
que destacan:
lubricar las partes sometidas a friccin (reducir el rozamiento y, por tanto, el
desgaste y la energa consumida por este concepto).
disipar el calor generado por friccin.
reducir fugas internas (sellado de piezas, etc.).
proteger las piezas de la corrosin.
arrastrar partculas, condensados y sedimentos limpiando y controlando la
formacin de barros.
Para que el aceite pueda cumplir todas estas funciones satisfactoriamente debe
mantenerse limpio, qumicamente estable y libre de contaminantes. Por ello los
sntomas que sirven para controlar el estado del sistema de lubricacin son la
degradacin y la contaminacin del aceite.
Adems de sto es fundamental que la presin, temperatura y caudal de aceite se
mantengan dentro de los valores apropiados en cada caso.
La degradacin del aceite es el proceso por el que se reduce su capacidad para
cumplir sus funciones por alteracin de sus propiedades.
La contaminacin del aceite se debe a la presencia de sustancias extraas, tanto
por causas externas como internas:
elementos metlicos, procedentes de desgaste de piezas sometidas a friccin
y que producen a su vez desgaste abrasivo.
xidos metlicos, procedentes de la oxidacin de piezas y desgaste de las
mismas que originan igualmente desgaste abrasivo.
Polvo y otras impurezas que se introducen en el sistema de lubricacin y
proceden del medio exterior (filtros rotos, orificios, respiraderos, etc.)
187
2.
VISCOSIDAD
I.
188
II.
III.
Parmetros de Diagnstico.
Los parmetros de diagnstico asociados a la viscosidad del aceite son la
medida de la misma, por los diversos mtodos:
a)
189
b)
Viscosidad cinemtica = /
Su ecuacin de dimensin: [] = [L]2 [T]-1
Su unidad en S.I. es 1 m2/s.
Se sigue utilizando la unidad del sistema c.g.s.: 1 cm2/s = 1 St (Stoke)
y su submltiplo el centistoke: 1 cSt = 10-2 St.
c)
IV.
Desviacin admisible.
Se considera un aceite en servicio degradado y sin capacidad para realizar bien
su funcin si su viscosidad ha variado 20% de la del nuevo.
3.
PUNTO DE INFLAMACIN
I.
II.
III.
Desviacin admisible
Se considera inadmisible cuando el punto de inflamacin ha disminuido un 30%
Tcnicas de Mantenimiento Industrial
190
si baja de 180C.
4.
ACIDEZ/BASICIDAD
I.
II.
III.
Parmetros de diagnstico
Los parmetros de diagnstico para la acidez/basicidad del aceite son:
-TAN (Nmero de cido total). Representa los mgr de KOH necesarios para
neutralizar todos los constituyentes cidos presentes en 1 gramo de muestra de
aceite.
Se utiliza poco porque su medida depende de los aditivos presentes en el aceite.
Adems, experimentalmente se puede comprobar que existe una relacin entre
la reduccin del nmero de base total y el aumento del TAN, por lo que se
Tcnicas de Mantenimiento Industrial
191
prefiere seguir la evolucin del primero por ser ms significativo para evaluar un
aceite y diagnosticar causas de fallos.
-TBN (Nmero de base total). Representa los mgr. equivalentes de KOH
necesarios para neutralizar slo a los constituyentes alcalinos presentes
en un gramo de muestra.
mgr KOH
TBN
Fe-ppm
TAN
Tiempo de uso
Fig. 1
Desviacin admisible
En la evaluacin de un aceite motor, se aconseja el cambio de aceite cuando el
TBN es inferior al 60% del TBN inicial, se encuentra por debajo del valor
recomendado por el fabricante del motor. El TBN de un aceite de motor nuevo
debe ser mayor cuanto mayor sea el contenido en azufre del carburante.
En cuanto al TAN es aconsejable el cambio cuando ste llega a un valor del 80%
del TBN meddo.
5.
INSOLUBLES
I.
192
Desviacin admisible
6.
DETERGENCIA/DISPERSIVIDAD
I.
193
7.
presencia de agua
presencia de materia carbonosa
presencia de polvo atmosfrico
presencia de metales de desgaste interno
8.
MATERIA CARBONOSA
I.
194
II.
10.
AGUA
I.
195
11.
196
TABLA 1.
Fuente
1. Hierro (Fe)
Es el ms comn de los metales de desgaste.
Paredes de cilindros, guas de vlvulas, segmentos de cilindros, rodamientos de bola,
levas, balancines, engranajes, cadenas, muequillas de cigeal.
2. Aluminio (Al)
externa.
3. Cobre (Cu)
bien latn. Arandelas y cojinetes.
4. Magnesio (Mg)
5. Sodio (Na)
6. Nquel (Ni)
de turbinas.
7. Plomo (Pb)
utilicen gasolinas con plomo.
8. Silicio (Si)
Se encuentra en la mayora de muestras de
aceite debido a polvo en el aire, juntas, y en algunos aceites aparece como agente
antiespumante.
9. Estao (Sn)
del aceite.
197
ESPECTROMETRIA
Es el mtodo de determinacin y cuantificacin de elementos contaminantes en
el aceite ms usado.
Se basa en la propiedad de los tomos de emitir radiacin compuesta de
longitudes de onda caractersticas de cada elemento cuando son excitados. Esta
radiacin es funcin de la configuracin electrnica del tomo, de forma que
elementos diferentes emiten radiaciones diferentes, lo que permite su
identificacin.
Para el anlisis de elementos contaminantes en aceites usados se aplican
mtodos de espectrometra tanto de emisin como de absorcin, aunque la
espectrometra de emisin tiene el inconveniente de ser insensible a partculas
de ms de 5m.
Se recomienda no usar slo la concentracin de partculas como parmetro de
diagnstico pues al aumentar la severidad del fallo tambin aumenta el tamao
de las partculas, como se puede apreciar en la siguiente figura:
198
FERROGRAFIA
Es una tcnica analtica que separa las partculas magnticas del aceite, aplicndole un
campo magntico (Fig. 2). Las partculas grandes se depositan primero y las pequeas
recorren una mayor distancia en el porta-objeto.
199
2.
3.
4.
200
5.
6.
7.
8.
201
11.
202
II.
Interpretacin de la mancha.
- La zona central est formada por partculas insolubles. Su opacidad
caracteriza el contenido en carbn.
- La zona intermedia, ms o menos oscura, caracteriza el poder dispersante
residual del aceite. Se aprecia, por tanto, la dispersividad por la diferencia de
dimetros de las dos zonas.
En esta zona intermedia tambin se aprecia el contenido en agua: el anillo de
difusin aparece irisado de rayos y dientes de sierra, como un sol.
- La zona exterior, desprovista de materias carbonosas, es donde llegan las
fracciones ms voltiles del aceite o combustible contaminante. Su
coloracin ms o menos amarillenta est relacionada con la oxidacin del
aceite o con la presencia de combustible.
12.
MOTORES MARINOS
Agua
Viscosidad Grados Engler a 50C
Punto de inflamacin
Mximo 0,5%
20% en Motores de Cruceta
25% en Motores de Tronco
No superior a 180C
Dilucin
No superior a 5%
203
Porcentaje de depsito
TAN
| Motores de Tronco:
*Alta velocidad. 1,5 mg KOH/g
*Velocidad media. 2 mg KOH/g
TBN
Mnimo 7
REDUCTORAS DE ENGRANAJES
Viscosidad
Insolubles
Espumas
E. Timken
TURBINAS
Viscosidad
I. de neutralizacin
Agua
Espumas
Emulsin
ACEITES HIDRULICOS
Viscosidad
Indice neutralizacin cida
Agua
Espumas
Emulsin
204
ACEITES DE COMPRESORES
Viscosidad
Indice neutralizacin
Agua
Espumas
Emulsin
ACEITES AISLANTES
Viscosidad
Indice neutralizacin
Tensin interfacial
Rigidez dielctrica
Los lmites anteriores se han ido estableciendo con la experiencia de fabricantes y usuarios.
Sin embargo cada vez aparecen ms normas relativas al anlisis de lubricantes para
mantenimiento predictivo. Entre ellas citaremos como ms importantes:
ASTM D 4378
ASTM D 6224
205
ACTIVIDADES
Anlisis Predictivo de Aceites Usados.
BIBLIOGRAFA
[14] -Prctica de la Lubricacin. R. Benito Vidal.
[25] -Mantenimiento de Motores Diesel. V. Macian.
206
Fe
Cr
Pb
Cu
Al
Ni
Si
150
25
25
40
30
10
20
M. GASOLINA
400
50
75
75
15
60
TRANSMISIONES
500
10
50
300
50
20
40
DIFERENCIALES
800
10
50
300
50
10
60
M. DIESE
VALORES EN ppm.
ESTOS VALORES NO SON LMITES ABSOLUTOS. EL TIPO DE VEHCULO, TIPO DE SERVICIO, TIPO DE
ACEITE E HISTORIA DEL MECANISMO HAN DE SER TENIDOS EN CUENTA.
207
207
1.
CONCEPTOS FUNDAMENTALES
Todos los problemas mecnicos son fuentes de vibracin. De ah que de todas las
tcnicas predictivas (vibraciones, termografa, anlisis de aceites, ferrografa, etc.)
la vibracin es la ms utilizada pues permite conocer el estado de la maquinaria, su
evolucin y determinar la causa de la misma.
- Perodo:
- Amplitud:
V=
dX
= x cos t = x sen ( t + )
dt
2
208
-Aceleracin:
d X
a = 2 = - 2 x sen t = 2 x sen ( t + )
dt
que se expresa en /s2 (micras por segundo al cuadrado ) en
mils/s2 (milsima de pulgada por segundo al cuadrado).
Cada una de estas tres magnitudes se pueden expresar como:
(P) Valor Pico
(P-P) Valor Pico a Pico = 2 P
RMS = Valor eficaz =
1 t 2
x ( t ) dt = 0,707 P
T o
1 t
x dt = 0,637 P
T o
AMPLITUD
PICO-PICO
PICO
AVG
RMS
TIEMPO
209
Fcf = m r
-Fase vibratoria:
masa rotor
distancia del CDG al C.D. Rotacin
velocidad angular
La figura 2 muestra un desfase de 180 en las ondas vibratorias generadas por dos
discos, con el mismo perodo y frecuencia:
Fig. 1
210
2.
211
Fig. 3
212
3.
2.-
3.-
213
5.-
6.-
Toma de datos.
Es importante asegurar la calidad en la toma de datos pues de ello va a
depender, en gran manera, los resultados del anlisis efectuado. Para ello
debe establecerse sin ambigedades y de forma metdica:
a)
b)
214
4.
215
Problema muy comn que se presenta cuando el centro de masa no coincide con el
eje de rotacin. Puede deberse a las siguientes causas:
Montaje deficiente de los elementos del rotor
Asimetras en montaje de labes, palas y hlices
Desgaste del rotor o sus partes
Desprendimiento de elementos del rotor
Especificaciones de equilibrado incorrectas o inexistentes
Su espectro en frecuencia se caracteriza por los siguientes sntomas:
Picos de gran amplitud a 1 x rpm de giro en direccin radial
Escaso nivel de vibracin a 1 x rpm de giro en direccin axial
Armnicos de la frecuencia de giro del rotor de baja amplitud
Forma de onda senoidal a 1 x rpm.
216
Como se ha dicho antes, para analizar datos de vibraciones son tan importantes la
experiencia y el conocimiento de la mquina como los datos tomados en ella. Cuando
aparece un pico en frecuencia igual a 1 x rpm el desequilibrio no es la nica causa
posible, pues la desalineacin tambin puede producir picos a esta frecuencia. Al aparecer
vibraciones en esta frecuencia existen otras causas posibles como los engranajes o poleas
excntricas, falta de alineamiento o eje torcido si hay alta vibracin axial, bandas en mal
estado (si coincide con sus rpm.), resonancia o problemas elctricos; en estos casos
adems del pico a frecuencia de 1 x rpm. habr vibraciones en otras frecuencias.
En general, si existen armnicos de gran amplitud de la velocidad de giro del rotor, puede
deducirse la existencia de otros defectos mecnicos adicionales.
-Desalineacin
Se presenta cuando las lneas centrales de dos ejes acoplados no son coincidentes
(paralelismo), o bien cuando forman un cierto ngulo. Se distinguen, pues, los siguientes
tipos de desalineacin:
Desalineacin radial u offset
Desalineacin angular
Desalineacin compuesta (offset + angular)
Otras desalineaciones (rodamientos y poleas)
Las caractersticas espectrales de la desalineacin son:
Grandes picos de amplitud a 1 x rpm y 2 x rpm de giro, direccin axial
Grandes niveles de vibracin a 1 x rpm y 2 x rpm de giro, en direccin radial
Bajas amplitudes en los picos de armnicos 3 x rpm de giro y sucesivos
Forma de onda temporal repetitiva y sin impactos.
La desalineacin paralela produce fuertes componentes radiales a 1 x rpm y
2 x rpm de giro.
La desalineacin angular produce un fuerte pico a 1 x rpm en direccin axial.
Casi nunca se dan los diferentes tipos de desalineacin por separado.
217
-Holguras
Pueden ser de dos tipos:
Holguras estructurales
Fijaciones a la base inexistentes o deterioradas
Alojamientos agrietados o partidos
Falta de apriete en sombreretes de cojinetes
Soportes de cojinetes defectuosos.
Holguras en elementos rotativos
labes de rodete
Palas de ventilador
Rodamientos y cojinetes
Acoplamientos
A la hora del diagnstico, ambos tipos de holguras tienen los mismos sntomas:
Gran nmero de armnicos de la velocidad de giro en el grfico espectral
Naturaleza direccional de la vibracin (grandes diferencias en sentido V-H)
En algunos casos, pueden aparecer entre dos picos sncronos, otros a 1/2 y
1/3 de armnico.
Ocasionalmente aparecen subarmnicos
Forma de onda errtica, sin un patrn claro de repeticin
218
Fig. 10
-Fallos en Rodamientos
Son causas comunes de deterioro en rodamientos las siguientes:
-daos producidos por inadecuado montaje
-lubricacin excesiva o inadecuada
-mala seleccin del rodamiento
-vibracin excesiva
-ajuste o tolerancia inadecuada
219
defectuoso:
Fig. 11
Bd:
Pd:
Nb:
:
f:
220
BPFO =
BPFI =
0,4 x Nb x rpm
0,6 x Nb x rpm
Los valores FTF, BSF, BPFO y BPFI representan las frecuencias de fallo
caractersticas. La existencia de picos en las frecuencias indicadas son seales de
deterioro en los elementos correspondientes.
-Cojinetes Planos
Si la frecuencia fundamental coincide con la de rotacin del eje es indicio de una
excentricidad o ajuste incorrecto del mismo.
Si la frecuencia de vibracin es alrededor del 50% de la de rotacin, denota una
autoexitacin causada por la pelcula de aceite. En ese caso el eje no desliza
uniformemente sobre la pelcula de aceite sino que oscila sobre la superficie fluida.
Es debido a variaciones de temperatura y viscosidad del aceite.
Cuando la frecuencia de vibracin es doble que la de rotacin es sntoma de
cojinete o acoplamiento incorrectamente ajustados.
-Fallos en Engranajes
La mayora de los espectros de vibracin en cajas de engranajes presentan un pico
caracterstico, independientemente de que los engranajes tengan o no algn
defecto, debido a la gran cantidad de energa transmitida.
Los picos de engrane (Gearmesh Frecuency) se producen a una frecuencia igual
a la velocidad de giro multiplicada por el nmero de dientes:
221
Fig. 12
-Bombas Centrfugas y Ventiladores
Por su propia constitucin y forma de trabajo dan lugar a un par pulsante cuya
frecuencia es el producto del nmero de labes por la velocidad de giro del eje.
Esta frecuencia se llama frecuencia de paso de labe y est causada por el propio
campo de presin que se forma en el interior de las mquinas.
-Problemas elctricos
Es complicado reconocer grficamente una vibracin cuyo origen es de tipo
elctrico. La forma ms sencilla es comprobar su desaparicin una vez se
desconecta elctricamente la mquina, estando sta rodando.
La tabla siguiente resume todo lo indicado hasta aqu y puede servir de gua para el
Tcnicas de Mantenimiento Industrial
222
diagnstico:
Causa
Amplitud
Frecuencia
Fase
Consideraciones
Desequilibrio
Proporcional al
desequilibrio.
Mayor en la
direccin radial
1 x r.p.m.
Simple
marca
de
referencia
Desalineacin o desajuste
cojinetes
Grande en
direccin axial
1 x r.p.m.
normalmente,
a veces 2 o 3
x r.p.m.
Simple,
doble o
triple
Es la causa ms evidente de
vibracin axial. Si no existe
una verdadera desalineacin
o desajuste equilibrar el rotor.
Cojinetes de
bolas en malas
condiciones
Inestable
Muy alta
Irregular
El cojinete estropeado es el
que vibra ms a alta frecuencia.
Excentricidad de casquillos o
cojinetes de friccin
Ordinariamente
pequea
1 x r.p.m.
Unica
Pequea
Muy alta,
normalmente
nm. dientes x
nm. rev.
Irregular
2 x r.p.m.
Doble
marca de
referencia
Siempre acompaado de
desequilibrio o desalineacin.
Aflojamiento mecnico
Banda de transmisin
defectuoso
Irregular o
pulsante
1,2, 3 y 4 x
r.p.m. de la
correa
1o2
segn la
frecuencia
inestable
Elctrica
No elevada
1 o 2 la
frecuencia
sncrona o 1 x
r.p.m.
Unica o
doble,
inestable
Fuerza hidrulica o
aerodinmica
N de aspas
del ventilador
o del rotor x
r.p.m. de la
mquina
Fuerza de movimientos
alternativos
1 o 2 x r.p.m.
223
5.
Clase II.
Clase III.
Clase IV.
224
Velocidad cuadrtica
en mm/s en los lmites
de la gama (RMS)
Grupo II
0,28
0,45
0,28
0,45
0,71
0,71
1,12
1,12
1,80
1,80
2,80
2,80
4,50
A
B
C
C
4,50
7,10
7,10
11,2
18
28
45
11,2
18
D
D
C
D
28
45
71
225
6.
Vocabulario
Vibraciones de Mquinas con velocidades de operacin de 10
a 200 rev./s
Vibraciones de Maquinaria elctrica con eje entre 80 y 400
m/m
Vibraciones de Maquinaria Rotativa y Alternativas
(Instrumentos)
Vibraciones en grandes mquinas con velocidad entre 10 y
200 rev/s.
Tcnicas de Medida de Vibraciones en Maquinaria.
MONITORIZACIN DE EQUIPOS
-El seguimiento del nivel de vibraciones y, por tanto, del estado de la maquinaria se
puede hacer con instrumentos porttiles o en continuo. En el primer caso se toman
lecturas peridicas a la maquinaria a controlar, siempre en los mismos puntos.
Posteriormente se analizan los datos tomados. Existen instrumentos registradores
que, previamente definida la ruta y los puntos de medida, pueden volcar las
medidas efectuadas directamente en la memoria de programas que ayudan al
diagnstico o simplemente alertar cuando se superan los lmites preestablecidos.
Se evitan as errores de transcripcin.
-El monitorizado en continuo se emplea cuando el fallo en la mquina puede
aparecer de manera repentina o bien cuando las consecuencias del fallo son
inaceptables (turbogeneradores y turbo maquinaria en general, que son mquinas
nicas, costosas y crticas para el proceso).
-Para establecer un plan de monitorizado continuo hay que dar los siguientes
pasos:
1)
2)
3)
4)
ACTIVIDADES
.Conocer y usar vibrmetros
.Mostrar uso y anlisis con analizador FFT
.Conocer software especfico anlisis vibraciones
BIBLIOGRAFA
[2] -Manual de mantenimiento de instalaciones industriales. A. Baldin. 9
[7] -Management of Industrial Maintenance. A. Kelly & M.J. Harris. 9
[21 -Tecnologa del Mantenimiento Industrial. Flix Cesreo Gmez de Len.
[23] -Tcnicas del Mantenimiento y Diagnstico de Mquinas Elctricas Rotativas. Mans Fernndez Cabanas
y Otros.
226
Mantenimiento e Informtica
|Mejora
la eficacia.
|Reduce
|Es
|Mejora
227
Mantenimiento e Informtica
|Costo
|Tiempo
|Formacin
2.
de usuarios, 15%
CAMPOS A GESTIONAR
|Programas
228
Mantenimiento e Informtica
Gestin de Stocks
|Control
de existencias.
|Emisin de rdenes de reaprovisionamientos.
|Gestin de listas de reservas.
|Inventarios rotativos y control del inmovilizado.
|Control de roturas de stocks y optimizacin del mismo.
229
Mantenimiento e Informtica
Gestin de Costes
|Control
sistemtico de Gastos:
3.
|Tarjetas
|Generadores
230
Mantenimiento e Informtica
4.
COMPONENTES DE UN S.E.
La figura 2 es una representacin esquemtica de los principales componentes de un
S.E.:
231
Mantenimiento e Informtica
Regla 1:
-Motor de Inferencia.
Es la unidad lgica que controla el proceso de llegar a conclusiones partiendo de los
datos del problema y la base de conocimientos. Para ello sigue un mtodo que simula el
procedimiento que utilizan los expertos en la resolucin de problemas. Su mdulo de
control seala cul debe ser el orden en la aplicacin de las reglas.
-Interfase de Usuarios.
Componente que establece la comunicacin entre el S.E. y el usuario.
-Adquisicin del Conocimiento.
Es el proceso de extraccin, anlisis e interpretacin posterior del conocimiento, que el
experto humano usa cuando resuelve un problema particular y la transformacin de este
conocimiento en una representacin apropiada en el ordenador.
-Mecanismo de aprendizaje.
Es el proceso mediante el cual el S.E. se perfecciona a partir de su propia experiencia.
Los S.E. pueden estar desarrollados en lenguajes clsicos de programacin
(BASIC,FORTRAN, COBOL), en lenguajes de inteligencia artificial I.A. (LISP, PROLOG),
en lenguajes orientados a objetos (SMALLTALK) y conchas o shells, que son entornos
ms sofisticados en los cuales solo hay que introducir los conocimientos, utilizando sus
propios mdulos de representacin del conocimiento.
Tcnicas de Mantenimiento Industrial
232
Mantenimiento e Informtica
5.
|Justificacin
|Adecuacin
-Plausibilidad.
|Existencia
-Justificacin.
|Ventajas
|Rentabilidad
-Adecuacin.
|Problemas
233
Mantenimiento e Informtica
6.
REFERENCIAS
A continuacin se indican una serie de direcciones de Internet, de inters en el
campo de mantenimiento, clasificadas por reas:
Organizaciones de mantenimiento
Asociacin Espaola de Mantenimiento
www.aem.es
European Federation of National Maintenance Societies
www.aem.es
Society for Maintenance and Reliability Professinals (EEUU)
www.smrp.org
Australian Graduate School of Engineering (Universidad de Sidney)
www.agsei.edu.au
Estudios y anlisis
www.benchmarkingnetwork.com
www.bestpractice.com
www.mantenimientomundial.com
www.plantmaintenance.com
www.knowledgestorm.com
Foros de debate
www.reliability-magazine.com
www.mantenimientomundial.com
www.maintenanceonline.co.uk
www.industrycommunity.com
www.viinst.org
234
Mantenimiento e Informtica
Aulas virtuales
www.v-workshops.com
www.maintenanceresources.com
www.e-references.-com
Libros
www.maintbook.com
www.newstandardinstitute.com
www.sparesfinder.com
ACTIVIDADES
Aplicacin con un sistema GMAO comercial.
BIBLIOGRAFA
[3] -Mantenimiento: Fuente de Beneficios. Jean Paul Souris.6
[17] -Machinery Component Maintenance and Repair. H.P. Bloch. 9
[28] -A fondo: Sistemas Expertos. Louis E. Frenzel, Jr. Anaya Multimedia.
235
BIBLIOGRAFA RECOMENDADA
236
BIBLIOGRAFA GENERAL
1.-
[1]
[2]
[3]
[4]
[5]
[6]
[7]
[8]
[9]
237
[10]
[11]
[12]
[13]
[14]
2.-
TCNICAS DE MANTENIMIENTO
[15]
[16]
[17]
[18]
[19]
[20] Major Process Equipment Maintenance and Repair. H.P. Bloch. Gulf
Publishing Co. Houston (1985)
ISBN: 0-87201-454-1
[21]
[22]
[23]
[24]
[26]
Anlisis PM
Kunio Shirose y Otros
Productivity Press. Madrid (1997)
[27]
[28]
239
3.-
[29]
TEMAS RELACIONADOS
[30]
[31]
Revistas:
*MANTENIMIENTO
Asociacin Espaola del Mantenimiento. Barcelona (Mensual)
*GESTIN DE ACTIVOS INDUSTRIALES
Editorial ALCIN. Madrid (Bimensual)
*DIESEL & GAS TURBINE WORLDWIDE
USA . (Mensual)
*COMPRESSORTECH
USA (Bimensual)
*TURBOMACHINERY INTERNATIONAL
USA (Bimensual)
*POWER JOURNAL
Siemens. Germany (Semestral)
240