GENERALIDADES DE FSW

La soldadura por Friccin-Agitacin (FSW) es un novedoso mtodo de unin en fase slida,

desarrollado por The Welding Institute (TWI) de Inglaterra en el ao 1991, el cual ha
demostrado tener un gran potencial para la realizacin de uniones de aleaciones no ferrosas
de bajo punto de fusin, sobre todo en aleaciones de aluminio (de difcil soldabilidad por los
mtodos convencionales). Esta tcnica de soldadura emplea una herramienta no consumible,
la cual posee un pin y un hombro especialmente diseado (Figura xx).

Figura xx Esquema de la soldadura por Friccin-Agitacin [1]

La figura xx muestra la secuencia de etapas de soldadura por el mtodo de FSW.
Inicialmente se introduce el pin de la herramienta rotante en la unin a soldar, por medio de la
aplicacin de una carga axial, hasta que el hombro entra en contacto con el material y se
alcanza una determinada fuerza. Cuando esto se ha logrado, la herramienta avanza sobre la
lnea de unin. Finalmente, cuando la herramienta ha recorrido la distancia total a soldar,
comienza la retraccin de la misma, la cual puede realizarse manteniendo el avance de la
herramienta o bien habiendo detenido la herramienta. Una vez que el pin es extrado por
completo del material se finaliza el proceso de soldadura.

Fig. xx

El ablandamiento localizado que genera el calentamiento del material alrededor del pin,
combinado con la rotacin y el avance de la herramienta, producen el movimiento del material
desde el frente hasta el fondo del pin. Como resultado de este proceso se genera una unin
en fase slida.
Dado que la unin se genera en fase slida, las temperaturas alcanzadas en el nugget de la
soldadura, como en la zona afectada por el calor (ZAC) son inferiores a las obtenidas en los
procesos por fusin, lo cual disminuye la influencia de los ciclos trmicos sobre el material.
Adems, la elevada deformacin plstica generada, produce un fuerte refinamiento del
tamao de grano en el nugget o zona agitada de la soldadura. La conjuncin de estos
factores no solo hacen posible la soldadura de las aleaciones de aluminio antes consideradas
no soldables, sino que en muchos casos mejoran sus propiedades debido al fuerte
refinamiento del tamao de grano, otorgndole, por ejemplo, comportamiento superplstico
[poner referencia].
Otras ventajas importantes que posee esta tcnica de soldadura tiene que ver con los
beneficios medioambientales. FSW es considerada una tecnologa verde, debido a
diferentes factores tales como eficiencia energtica y supresin del uso de gases.
Otro aspecto relevante de esta tcnica es la versatilidad. Este ultimo factor tiene que ver con
la capacidad de este mtodo de soldadura para unir aleaciones dismiles [] y con la capacidad
de generar uniones en distintas geometras, a diferencia de lo que ocurre en el mtodo
tradicional de soldadura por friccin, donde solo se podan lograr uniones a tope.
En la tabla xx se muestra un resumen de las principales ventajas del mtodo de FSW
Beneficios Metalrgicos

Beneficios Ambientales

Beneficios
Energticos

No requiere gases de
soldadura
Permite reducir el peso
No requiere preparacin
Baja Distorsin de la pieza
superficial
siendo posible soldar
Buena estabilidad dimensional
No genera virutas
espesores dismiles
y repetibilidad
No requiere solventes para el Requiere solo un 2,5%
de la energa
No hay prdidas de aleantes
Desgrasado
necesaria
Excelente propiedades
Ahorro de materiales
metalrgicas
consumibles,
para la soldadura lser
como por ejemplo
en la zona de unin
electrodos o
Reduce el consumo de
combustible en
Refinamiento microestructural
Gases
aviones
Ausencia de Fisuras
automviles y otras
Reemplazo de las piezas unidas
aplicaciones al reducir
por
el
peso de las
elementos de fijacin
estructuras
Tabla xx Principales beneficios de FSW
Proceso en Fase Slida

Principio de Operacin
Como se mencion con anterioridad, el mtodo de FSW emplea una herramienta rotativa no
consumible, la cual es introducida por la aplicacin de una carga en la unin de placas
metlicas a soldar. Dicha herramienta puede poseer diversas geometras, que favorezcan la

insercin de la misma en la unin y el avance de la misma durante el proceso de soldadura.

La insercin de la herramienta se realiza hasta que el hombro entra en contacto con la
superficie del material a soldar y se alcanza una cierta carga axial. Este contacto entre el
hombro de la herramienta rotante y el material a soldar genera calor por friccin, lo cual
favorece tanto la rotacin como el avance de la herramienta, debido a que se produce una
disminucin de la resistencia mecnica por calentamiento del material. Sin embargo es
importante destacar que el calor generado en el proceso no solo proviene de la friccin
hombro-material, sino que tambin la severa deformacin plstica da origen a otra fuente de
calor durante el proceso de soldadura. Las temperaturas alcanzadas debido al calor
generado por friccin y por deformacin plstica pueden llegar a un 0,8 Tf.
Cuando se inicia el proceso de soldadura, el avance de la herramienta y la rotacin de la
misma producen una severa deformacin plstica sobre el material de la junta de las placas.
Esta agitacin plstica que genera la herramienta es la que da origen a la unin del material,
y esta fuertemente influenciada por la geometra de la herramienta, entre otros aspectos tales
como los parmetros del proceso y las caractersticas del metal a soldar.
El movimiento de rotacin de la herramienta acoplado con el avance de la misma, genera una
macroestructura asimtrica respecto a la lnea de soldadura. Esto es debido a que, en un
lado de la unin, el vector de velocidad tangencial de la herramienta se suma al vector de
velocidad de avance. A esta zona se la denomina Lado de Avance o Entrada (AS). Sin
embargo, en el lado opuesto al AS el vector de velocidad tangencial de la herramienta es
opuesto al vector de velocidad de avance, por tal motivo esta zona es denominada Lado de
Retroceso (RS).

Fig. xx
Fuerzas involucradas en el proceso de soldadura
Parmetros del proceso de soldadura
Velocidad de rotacin y velocidad de avance
Tanto la velocidad de rotacin de la herramienta como la velocidad de avance son parmetros
muy importantes en el proceso FSW. La rotacin de la herramienta genera el mezclado del
material alrededor del pin, mientras que la traslacin mueve el material agitado desde el
frente al fondo del pin. Aunque son complejas las relaciones que existen entre las velocidades
mencionadas en este proceso, el aumento de la velocidad de rotacin genera un incremento
de las temperaturas, principalmente debido al aumento del calor friccional entre el hombro y
el material. De igual forma, una disminucin de la velocidad de avance genera un tiempo de
establecimiento de para el transitorio de transferencia de calor mayor, lo que da origen a un

incremento de las temperaturas pico. En la figura xx se muestra como varan las

temperaturas pico en funcin de la velocidad de rotacin, para una aleacin de aluminio 6063

Fig. xx [referencia 2]
Las velocidades involucradas en el proceso tambin afectan a la presencia de defectos en la
soldadura, debido a que el material debe estar lo suficientemente caliente en las cercanas de
la herramienta como para tener una plastificacin satisfactoria. Cuando la temperatura del
material es demasiado baja, el flujo plstico que genera la herramienta es deficiente y por lo
tanto se generan defectos en la unin como lo puede ser canales internos o ranuras
superficiales. Adems si el material se encuentra a baja temperatura, las fuerzas necesarias
para generar el flujo plstico son mayores, por lo cual aumenta el consumo de potencia de la
maquina. En la figura xx se muestra la variacin del torque de la maquina para diferentes
valores de pitch (Velocidad de rotacin/Velocidad de avance)

Fig. xx [referencia 3]
En el otro extremo, un calentamiento excesivo puede producir un deterioro de las
propiedades mecnicas, producto de una recristalizacin muy intensa y un crecimiento en el
tamao de grano. Adems es posible que un calentamiento muy elevado genere que las
fases de bajo punto de fusin presentes en el material pasen al estado lquido, dando lugar a
la fisuracin en caliente generada en los procesos de soldadura por fusin.

Como puede observarse, existe un compromiso a la hora de seleccionar las velocidades de

rotacin y avance para el proceso FSW. Una alta relacin de pitch (/v) genera una buena
plastificacin del material de la junta lo cual favorece el flujo plstico, sin embargo puede dar
origen a problemas microestructuras relacionados con las elevadas temperaturas alcanzadas,
como por ejemplo fusin de fases de bajo punto de fusin, recristalizacin y crecimiento del
tamao de grano excesivo, lo cual se traduce en un deterioro de las propiedades mecnicas y
perdida de eficiencia de la unin. Por el otro lado, un relacin de pitch baja produce un bajo
aporte calrico sobre el material, lo cual disminuye el tamao de la ZAC y reduce las
posibilidades de problemas asociados con transformaciones microestructurales, sin embargo
pueden generar un flujo plstico deficiente, y por ende la aparicin de defectos en la
soldadura que reducen la eficiencia de la junta.
Carga Axial
La carga axial es el producto del contacto entre el hombro de la herramienta y la cara
superior de la superficie soldar. Esta carga es requerida para lograr introducir el pin de la
herramienta en la unin de las placas y mantener el hombro en contacto con las superficies
de dichas placas.
La carga axial permite controlar el flujo plstico de material que genera el pin (desde el frente
del pin hacia la superficie) y confinar el mismo a la zona de la junta. Esto hace que el material
plastificado llene de forma completa la junta y produzca una unin libre de defectos. En la
figura xx se puede observar la influencia de la carga axial sobre la formacin de defectos, en
particular la formacin de canales internos, en la soldadura por FSW para aleaciones 7020T6.

Fig. xx [InfluenciaCargaDefectos (asi esta nombrado el paper en la bibliografa)]

En este trabajo puede observarse que a medida que se incrementa la carga axial se produce
una disminucin del tamao del canal interno, hasta que se alcanza una carga critica, en este

caso de 7,4 kN, en la cual desaparece completamente el defecto. Esta carga crtica es
dependiente de la geometra de la herramienta, las propiedades del material y las
condiciones de soldadura.
La desaparicin de este defecto con el aumento de la carga axial puede explicarse por los
siguientes factores. Al incrementar la carga axial se favorece el contacto del hombro con la
superficie de las placas a unir. Segn varios autores [poner referencias que estn en el paper
InfluenciaCargaDefectos], el calor friccional generado por la superficie del hombro en
contacto con las placas es la fuente mas importante de aporte calrico durante el proceso.
Por tal motivo, el incremento de la carga axial favorece un contacto mas intimo entre estas
superficies y por lo tanto incrementa el calor friccional generado durante la soldadura. Este
incremento de calor se traduce en una disminucin de la resistencia mecnica del material y
por lo tanto favorece el flujo del material plastificado en la unin, disminuyendo la tendencia a
la formacin de defectos. Por otro lado, el hombro tambin posee la funcin de restringir el
flujo de material que genera el pin, y confinar el mismo a la zona de la unin. Por lo cual, el
incremento de la carga axial genera una mayor restriccin al flujo del material, haciendo que
el confinamiento de material plastificado sea mas eficiente. Esto produce que las cavidades
interiores se llenen con ms facilidad y de esta manera se disminuye la tendencia a la
formacin de canales internos.
De todas formas es importante tener en cuenta que la carga axial es difcil de mantener
constante a lo largo de la soldadura, debido al elevado transitorio de temperatura que se
genera al inicio de la misma. Esto genera que el material que se encuentra al frente del pin a
medida que avanza la soldadura se halle cada vez ms caliente, y por lo tanto con menor
resistencia mecnica. Esto genera una disminucin en la carga axial, ya que la capacidad de
extrusin del material es mayor cuando se incrementa la temperatura. No obstante, aunque la
carga constante mejora el proceso, no es indispensable para lograr uniones sin defectos y
con buenas propiedades mecnicas.
Otro efecto importante que posee la carga axial es sobre la microestuctura del WN. Esta zona
de la soldadura se caracteriza por poseer una intensa deformacin plstica y estar sometida
a altas temperaturas. La conjuncin de estos dos factores da origen una estructura de granos
muy pequeos (de 5 hasta 200 nm) obtenidos por procesos de recristalizacin dinmica. Un
incremento de la carga axial, genera mayor calor friccional y por lo tanto un incremento de las
temperaturas en el WN. Si bien para lograr esta estructura de granos refinados producto de la
recristalizacin dinmica son necesarias temperaturas elevadas, si las misma superan cierto
limite el efecto sobre la microestructura es negativo, ya que se promueve el crecimiento de
grano (bajo ciertas condiciones crecimiento anmalo del tamao de grano), lo cual deteriora
las propiedades mecnicas de la unin. Por tal motivo un incremento de la carga axial puede
generar un mayor tamao de grano en el WN.
Por lo tanto se puede observar que, como ocurra con la velocidad de rotacin y la velocidad
de avance, existen dos efectos contrapuestos al analizar la influencia de la carga axial. El
incremento de la carga axial favorece la plastificacin del material y el confinamiento del
material plastificado, lo cual disminuye la tendencia a la formacin de defectos. Sin embargo
el incremento de la carga axial puede generar un excesivo calor friccional que modifique las
caractersticas microestructurales de la unin y que por lo tanto disminuya las propiedades
mecnicas.
Un interesante trabajo en este aspecto fue realizado por Kailas y Kumar en el cual evaluaron
la resistencia de las uniones modificando la carga axial por medio de la inclinacin de la placa
de apoyo, como se muestra en la figura xxa.

Fig. xx a), b)
En la figura xxb se puede observar que para bajas cargas axiales la resistencia de la unin es
muy baja, debido a la presencia de defectos internos en la junta. Luego hay una zona entre 7
y 9 kN de mxima resistencia, donde se han eliminado los defectos y las caractersticas
microestructurales son ptimas. Sin embargo, para cargas mayores a los 9 kN, comienza a
observarse una disminucin paulatina de la resistencia de la unin debida al crecimiento del
tamao de grano producido por el incremento del calor aportado que se produce a mayores
cargas axiales.
Influencia de la carga axial en el flujo (2.6.1 Fernndez)
ngulo de Inclinacin (Fernndez)
Profundidad de penetracin (Fernndez)
HERRAMIENTAS
Desde el desarrollo del mtodo de FSW, las geometras de las herramientas empleadas han
sido objeto de estudio, debido a la influencia de las mismas en las caractersticas
microestructurales, la generacin de calor por friccin, la deformacin plstica y la magnitud
de las fuerzas involucradas.
Como se muestra en la figura xx, las herramientas estn compuesta por dos elementos
principales: el hombro y el pin. Cada unos de estos elementos poseen diferentes funciones
durante el proceso de soldadura. El hombro es el encargado de restringir el flujo plstico de
material y generar calor por friccin. Por otro lado, la funcin principal del pin es generar
agitacin del material por deformacin plstica, aunque tambin participa en la generacin de
calor debido a la deformacin plstica ocasionada en la zona agitada y a la friccin con el
material. Aunque aun no ha sido posible entender de forma completa cada un de estas
funciones, la geometra de la herramienta juega un rol fundamental en el estudio de FSW

Fig. xx
A continuacin se describirn algunos de los parmetros de diseo de las herramientas mas
comnmente empleadas en FSW.
x.1- Geometra del hombro
Como se mencion anteriormente, el hombro es el elemento de la herramienta responsable
del mayor aporte de calor durante el proceso de FSW, debido al calentamiento friccional que
se genera cuando el mismo entre en contacto con las superficies de las piezas a soldar
Otra de las funciones de gran importancia que posee el hombro es la de confinar el flujo de
material plastificado proveniente de la parte baja de la unin, que se genera por el avance y
rotacin del pin durante la soldadura (este tema ser abordado en la seccin flujo plstico
durante FSW). Con el fin de mejorar dicha capacidad de confinamiento del material
plastificado se realiz la primer innovacin sobre la geometra del hombro, la cual consisti en
reemplazar el hombro plano por uno cncavo, como el que se muestra en la figura xx

Fig. xx
Esta concavidad posee un ngulo que va 4 a 10, y tiene la funcin de actuar como reservorio
del material plastificado, el cual posee un movimiento ascendente en la direccin axial de la
herramienta cuando el pin es introducido en la junta de las partes a soldar y cuando la
herramienta avanza producto de la accin de forja del hombro. Otra ventaja importante que
posee la concavidad es que genera una accin de forja adicional sobre el material, debido a
la compresin que se produce cuando el material ubicado en dicho reservorio es
reencausado a la unin por el material que est ascendiendo desde la parte baja y frente del
pin.

Luego de la mejora que signific el empleo de hombros cncavos, se continu mejorando la

eficiencia del hombro con la realizacin de patrones mecanizados sobre la superficie del
mismo. La principal ventaja de los hombros con dichos patrones es que incrementan la
proporcin de material, proporcionando una accin de mezclado adicional lo cual se traduce
en soldaduras de mejor calidad. En la figura xx se muestran algunos de los patrones
mecanizados reportados en la bibliografa [poner referencia]

Fig. xx [referencia]
En el trabajo realizado por Scialpi y col. [4] se estudio la influencia de diferentes geometras
de hombro (figura xx) sobre las propiedades mecnicas, microestructurales y el aspecto
superficial en placas de aluminio de la serie 6082 T6 de 1,5 mm de espesor soldadas con una
velocidad de rotacin de 1820 rpm y una velocidad de avance de 460 mm/min.

Fig. xx [4]
En la tabla xx se observan los resultados obtenidos por Scialpi y col. de los ensayos de
traccin de las uniones logradas a partir de cada herramienta. Se puede observar que,
aunque los valores de tensin a la rotura son altos (eficiencias de junta mayores al 79%), la
mejora generada por el patrn del hombro se encuentra en la elongacin porcentual a la
rotura. Tanto la herramienta con canales y filete (T FS), como la herramienta con filete y
concavidad (TFC) generan uniones que poseen alargamientos mayores al 17%, superando al
alargamiento del metal base. Mientras que las uniones obtenidas por la herramienta de
hombro plano poseen alargamientos a la rotura inferiores al 8%. Esta diferencia en los
alargamientos a la rotura esta asociado a la influencia de los patrones del hombro en la
presencia de defectos en la zona agitada, en particular, la lnea de xido (este tema ser
abordado en la seccin Defectos en el proceso de FSW)

Tabla xx [4]
La principal desventaja que posee la realizacin de los patrones mencionados anteriormente
se presenta en las herramientas para soldaduras de bajo espesor, debido a que el tamao del

hombro es pequeo, lo cual dificulta la tarea de mecanizado de patrones complejos sobre el

mismo.
Por ultimo, otro parmetro a considerar en cuanto al diseo de los hombros, es el dimetro de
los mismos. El incremento en el dimetro del hombro generar un mayor aporte calrico,
debido a que es mayor el rea que se encuentra en contacto con la superficie de las piezas a
unir y por ende mayor el calentamiento friccional. Por tal motivo, el incremento del dimetro
del hombro generar una plastificacin mas eficiente del material en junta, lo cual afectar a
las fuerzas involucradas durante el proceso de soldadura, la presencia de defectos y los
parmetros de soldadura (este tema ser abordado en la seccin Dimensiones de las
herramientas)
En el trabajo realizado por Elangovan y Balasubramanian [5] fueron analizadas las
propiedades mecnicas de las uniones obtenidas por FSW en aluminio 6061, a partir
herramientas con diferentes geometras de pin y con dimetros de hombros variables.
En este trabajo se observa que en la mayora de las geometras de pin empleadas, el
aumento del dimetro del hombro reduce la tendencia a la formacin de defectos, en
particular la aparicin de canales internos. Esto es debido a que un hombro de dimetro cada
vez mayor eleva la temperatura del material plastificado, favoreciendo de esta manera el flujo
plstico y evitando la formacin de estos defectos tpicos de una plastificacin a baja
temperatura. Por otro lado, en la figura xx se muestra como vara la resistencia a la traccin
de las uniones obtenidas con las diferentes geometras de pin, variando el dimetro de
hombro. En todos los casos se puede observar que en un principio, el incremento del
dimetro del hombro mejora la resistencia de las uniones. Sin embargo, luego de un valor
crtico, el aumento del dimetro del hombro deteriora las propiedades mecnicas, debido a
que el calentamiento es muy elevado, afectando la microestructura del material.

Fig. xx
Por lo expuesto anteriormente, al seleccionar el dimetro del hombro existe un compromiso
entre la tendencia a la formacin de defectos, la cual se disminuye con dimetros cada vez
mayores, y la resistencia de la unin, existiendo un dimetro crtico en el cual se alcanza la
mxima resistencia.
x.2. Geometra del pin
Como se mencion anteriormente, las funciones principales del pin son agitar el material
plastificado, generar el flujo plstico del mismo y participar en la generacin de calor debido a
la deformacin plstica y el calor friccional.

Dado que el pin es el elemento de la herramienta que controla el flujo plstico de material, la
velocidad de soldadura y la presencia de defectos esta ntimamente relacionada con la
geometra de este. Por tal motivo es que han sido desarrolladas una gran cantidad con
diversas geometras de pin. Las mas comunes son la que poseen pines de geometra
cilndrica o bien cilindro-cnica, las cuales permiten incrementar la superficie de contacto en
la parte superior de la unin, sin comprometer el flujo en la parte baja. Otra modificacin
comnmente realizada a la geometra del pin es la realizacin de filetes o roscados, los
cuales mejoran el caudal de material desplazado en la direccin axial, generando una mayor
accin de forja sobre el material contenido en la cavidad del hombro y que es redireccionado
hacia la junta. Otra modificacin a la geometra del pin reportada en la bibliografa es la
realizacin de caras planas, las cuales permiten obtener una mayor accin de mezcla debido
a que obliga al material en contacto con dichas caras desplazarse durante la rotacin de la
herramienta.
Un parmetro que permite caracterizar a las diversas geometras de pin es el cociente entre
volumen dinmico y el volumen esttico. El volumen dinmico del pin es el volumen que
describe el mismo durante la rotacin, o sea el volumen de material que desplaza durante la
rotacin. Mientras que el volumen esttico del pin es el volumen propiamente dicho. En la
tabla xx se muestra el valor de esta relacin para algunas de las geometras de pin mas
empleadas
Geometra del
Pin

rea esttica

rea
dinmica

Volumen Dinmico
Volumen Esttico

Cilndrica

Cnica

1,09

Cilndrica
Roscada

1,02

Cuadrada

1,55

Triangular

2,3

Tabla xx [6]
Como se puede observar, las herramientas con caras planas son las que poseen un mayor
cociente de volmenes. Por lo tanto en las mismas, al aumentar este cociente, mayor ser la

cantidad de material arrastrado mecnicamente por las caras, lo cual implica que la accin de
mezcla adicional que generan estas geometras de pin es mas intensa (no esta muy claro lo
anterior). En el trabajo realizado por Elangovan y Balasubramanian [6] se analizan las
propiedades mecnicas y microestructurales de las uniones obtenidas por FSW de aluminio
2219, empleando diferentes geometras de pin, las cuales se muestran en la figura xx

Fig. xx
Algunos de los resultados obtenidos de este trabajo se resumen en la tabla xx. Como se
puede observar las herramientas con geometras de pin cuadrada y triangular son las que
logran las mejores propiedades. Adems, dichas herramientas tambin logran menores
tamaos de grano en la zona agitada (WN). Por tal motivo, la mejora en las propiedades
mecnicas y microestructurales que generan estas geometras es debida a la accin de
mezclado adicional generado por las caras planas, que produce un refinamiento ms intenso
en la zona agitada.
Resistencia a la
Traccin (MPa)
120

Tensin de
fluencia (MPa)
99

Elongacin
(%)
10,5

Eficiencia
(%)
29

130

98

12,5

32

225

180

15,8

55

Cuadrada

249

197

23,4

60

Triangular

227

175

23,5

56

Cilndrica Lisa
Cilndrica
Cnica
Cilndrica
Roscada

Tabla xx [6]
Sin embargo las caras planas en los pines tiene una desventaja que es la accin de agitacin
pulsante. Este efecto tiene su principal influencia sobre la estabilidad de la maquina,
dependiendo de la frecuencia de la pulsacin y de la rigidez del equipo. En la tabla xx se
muestran la frecuencia de pulsaciones generada por las diferentes geometras de pin
Geometra del
Pin

Cilndrica

rea esttica

rbita Dinmica

Pulsaciones por
segundo a 1000
rpm

Cnica

Cilndrica
Roscada

Cuadrada

66,6

Triangular

50

Tabla xx [6]
Por ltimo, en relacin a la geometra de los pines, mencionaremos los pines roscados. La
principal ventaja de estos es que inducen una componente vertical de movimiento del flujo
plstico. Este movimiento ascendente del material plastificado da origen a una accin de forja
adicional del material que se encuentra en contacto con el hombro, obligando a este a
desplazarse nuevamente hacia la junta. Para mejorar esto se han diseado geometras
roscadas de paso y ngulo de hlice variable, de modo tal que las herramientas se adapten
al flujo prevaleciente en cada profundidad. Sin embargo cabe destacar que las mejoras que
implican estas modificaciones en la geometra del pin no son equivalentes al esfuerzo
adicional de construccin requerido
x.3. Ultimas tendencias en el diseo de herramientas
Como se mencion anteriormente, el diseo de la herramienta es uno de los parmetros ms
importantes en el proceso de FSW. En los ltimos aos muchas mejoras han sido realizadas
en este aspecto. Las nuevas tcnicas de simulacin computacional han permitido analizar el
efecto de la geometra de la herramienta sobre el flujo plstico de material y la generacin de
calor, logrando de esta manera una mejor comprensin del proceso. Basndose en lo anterior
y en la experiencia adquirida en aos de investigacin, han sido fabricadas nuevas
herramientas que generan mejoras en las uniones obtenidas por FSW. Algunas de estas
mejoras consisten en la realizacin de canales que facilitan el flujo plstico, realizacin de
roscados complejos, pines no concntricos y hombros de diseos especiales. Sin embargo
muchas de estas geometras son muy complejas y solo justificables en ciertas aplicaciones,
debido al trabajo requerido para su obtencin. A continuacin se muestra algunas de las
herramientas mas recientemente desarrolladas, junto con alguna de sus aplicaciones ms
comunes.

Herram.

Cilndrica

Whorl

MX
triflute

Flared
triflute

A-Skew

Re-stir

Cilndrica
roscada

Cnico
Roscado

Cnico
roscado
con
canales

Roscado con
canales y
salientes

Cilndrico
roscado
inclinado

Cnico
Roscado

0,4

0,3

0,1

0,4

1,1

1,8

2,6

2,6

Depende
del ngulo

1,8

No

No

No

No

No

Si

Soldadura a
tope

Soldadura a
tope con
bajo torque

Soldadura
a tope con
muy bajo
torque

Soldadura a
solape

Soldadura
a solape

Soldadura
s de baja
asimetra

Esquema

Geometra
del pin
Volumen
del pin/
volumen
de pin
cilndrico
Volumen
Dinmico/
Volumen
Esttico
Rotacin
Inversa
Aplicacin
Fig. xx [7]

Dimensiones recomendadas
FLUJO DE MATERIAL EN FSW [1]
El flujo de material durante el proceso de FSW esta afectado prcticamente por todas las
variables involucradas en dicho proceso. Esto hace que sea difcil comprender de forma
completa como es el flujo del material plastificado durante la soldadura. Debido a esta
complejidad es que han sido propuestas diversas tcnicas para entender este aspecto de
gran importancia en FSW.
Estas tcnicas pueden ser basadas en la observacin experimental, como por ejemplo el
trazado con marcadores, visualizacin del flujo por medio de soldadura de materiales
dismiles y la observacin microestructural, y por otro lado las tcnicas basadas en el
modelado del flujo plstico. A continuacin se describirn brevemente algunas de las
caractersticas de estas tcnicas
x.1. Observacin Experimental
Las tcnicas de trazado por marcadores se basa en la introduccin en la junta de un material
diferente al que se soldar, para que luego de realizada la soldadura pueda ser fcilmente
ubicado y de esta manera comparar su posicin final con la posicin inicial. Reynolds y col.
[9-10] analizaron los patrones de flujo plstico en las soldaduras obtenidas por FSW en
aluminio 2195-T8, empleando como marcador 5454Al-H32. Como conclusiones de este
trabajo se observo que la mayor fraccin del marcador fue movido hacia atrs respecto a su
posicin inicial y solo una pequea cantidad de material en el lado de avance fue movida
hacia el frente de su posicin original. Adems el material fue empujado hacia abajo en el

lado de avance y movido hacia arriba en el lado de retroceso una distancia igual al dimetro
del pin, siendo la magnitud del desplazamiento vertical del marcador en el fondo del lado de
retroceso proporcional al cociente entre la velocidad de rotacin y la velocidad de avance.
Otro importante trabajo que emplea esta tcnica fue realizado por Guerra y col. [10] en el cual
se estudio el flujo de material en soldaduras de obtenidas por FSW de aluminio 6061
empleando foils de Cu como marcadores. La conclusin mas importante de los autores fue
que el flujo de material se encuentra alrededor del pin se efecta por la combinacin de dos
procesos: 1) extraccin de material del frente del lado de avance, el cual entra a una zona
que rota y avanza simultneamente, sufriendo una severa deformacin plstica y 2)
extrusin entre el material base y la zona de rotacin del material extrado del frente del lado
de retroceso. Estos resultados son los que asientan las bases para el modelado del proceso
de FSW que se detallaran a continuacin.
La tcnica de visualizacin del flujo plstico por medio de soldadura de dismiles consiste en
unir dos aleaciones diferente y analizar la distribucin final de las fases y constituyentes de
cada aleacin luego de la soldadura. Esta tcnica ha sido empleada como complemento del
trazado con marcadores.
Sin embargo es importante destacar la dificultad que existe para generalizar los resultados
obtenidos por medio de estas dos tcnicas a la soldadura por FSW de otras aleaciones
diferentes a las empleadas en cada estudio. Esto debido a que la introduccin de un material
diferente durante la soldadura modifica propiedades tales como el coeficiente de friccin y la
fluidez del material plastificado, alterando de este modo el patrn de flujo plstico (no si se
entiende bien lo que quiero decir)
Por ultimo, refirindonos a las tcnicas de observacin experimental, debemos mencionar la
observacin microestructural. Esta tcnica se basa en la bsqueda de patrones
microestructurales que permitan determinar las condiciones de deformacin a las cuales
estuvo sometida una zona determinada del material, como por ejemplo la presencia de los
aros de cebolla
x.2. Modelado del flujo plstico
Existen diversas teoras que intentan simular el flujo material plastificado durante el proceso
de FSW. A continuacin se describen las teoras mas aceptadas.
La primera de ellas se basa en considerar que el flujo plstico de material es el producto de
tres movimientos independientes: rotacin, avance y ascenso (figura xx)

Fig. xx
El movimiento de rotacin se genera alrededor del pin, producto de la friccin adherente
entre el pin y el material plastificado. Recordemos que el coeficiente de friccin adherente se
incrementa al aumentar la temperatura, por lo tanto este movimiento de rotacin acoplado al
pin ser ms probable al aumentar la temperatura del material. El segundo movimiento es
generado por el deslizamiento relativo entre la pieza a soldar y la herramienta. Finalmente, el

movimiento de ascenso generado por la introduccin del pin en el inicio del proceso y por el
desplazamiento de material durante el avance de la herramienta, eventualmente favorecido
por herramientas roscadas.
La combinacin de estos tres movimientos da origen a dos fenmenos de transporte de
material:
1. flujo controlado por extrusin: la fuerza aplicada y el movimiento del pin proyectan el
material en la direccin contraria al avance
2. flujo controlado por el arrastre debido a la rotacin del pin: se produce el movimiento
de material debido a la friccin adherente entre el pin y el material plastificado,
generando una agitacin mas intensa que en el flujo controlado por extrusin
El segundo modelo del flujo de material es el propuesto por Arbegast [11] el cual observ que
la microestructura obtenida y los patrones de flujo de material generados durante el proceso
de FSW son similares a los observados en los procesos de forja y extrusin en aluminio. Por
lo tanto el proceso de FSW puede ser modelado como un proceso de trabajado en el cual
existen cinco zonas caractersticas: a) Zona de precalentamiento, b) Zona de deformacin
inicial, c) Zona de extrusin, d) Zona de forja y e) Zona de enfriamiento. Cada una de estas
zonas son mostradas en la figura xx

Fig. xx [11]
En la zona de precalentamiento por delante del pin, la temperatura crece debido al calor
friccional herramienta material y al calentamiento adiabtico generado por la deformacin
plstica. Debido al movimiento de avance de la herramienta, se forma una zona de
deformacin inicial cuando el material es calentado por sobre una temperatura crtica y el
valor de las tensiones exceden el valor de la tensin de flujo crtica del material. En esta zona
el material es forzado a ascender hacia el hombro y luego a bajar hacia la zona de extrusin.
Una pequea cantidad del material en movimiento queda atrapado en la zona de remolino,
debajo de la base del pin. En la zona de extrusin el material fluye alrededor del pin, desde el
frente hacia el fondo del mismo. El lmite de la zona de extrusin se establece por la isoterma
a partir de la cual las tensiones existentes no generan flujo plstico. Detrs de la zona de
extrusin, se ubica la zona de forja, en la cual el material proveniente del frente de la
herramienta es forzado a introducirse en dicha cavidad por las condiciones de presin
hidrosttica generadas por el pin. El confinamiento de material en esta zona es ayudado por
la accin de forja adicional que genera el hombro. Finalmente se encuentra la zona de
enfriamiento donde el material deformado es enfriado.
GENERACIN DE CALOR EN FSW
CARACTERSTICAS MICROESTRUCTURALES

En un corte transversal de una soldadura por FSW pueden ser identificadas diferentes zonas,
segn la caracterizacin microestructural y de precipitados. Las zonas mostradas en la figura
xx son a) zona agitada o nugget, b) zona termomecanicamente afectada (TMAZ), c) zona
trmicamente afectada (HAZ) y d) metal base (MB).

Fig. xx Los cambios que se generan en la microestructura dan origen a variaciones en las
propiedades mecnicas del material y de la unin. Estos cambios pueden ser deseados,
como por ejemplo el aumento de la resistencia mecnica o el comportamiento superplstico
generado por el refinamiento del tamao de grano; o en algunos casos pueden generar
cambios no deseados, como el crecimiento del tamao de grano debido a los ciclos trmicos,
que generan una disminucin de la dureza del material entorno a la junta. Por tales motivos
es importante conocer los parmetros y la influencia de estos sobre los aspectos
microestructurales de las soldaduras obtenidas por FSW.
A continuacin se describirn cada una de estas zonas, detallando sus caractersticas ms
sobresalientes.
Zona Agitada o Nugget (WN)
Microestructuralmente esta zona se caracteriza por poseer granos muy refinados y
recristalizados, pudiendo variar su tamao desde 0,1 hasta 20 m. Aunque existe una
discusin de las caractersticas del proceso de recristalizacin que ocurre en esta zona
[mishra] Algunos de los parmetros que tienen mayor influencia sobre el tamao de grano
son las condiciones de soldadura, geometra de la herramienta, composicin del material,
temperatura de la pieza, presin axial y condiciones de enfriamiento. Sin embargo, de forma
general, las caractersticas del grano en la zona del nugget son debidas a la intensa
deformacin plstica y al calentamiento friccional que se genera durante la unin. El cociente
entre la velocidad de rotacin de la herramienta y la velocidad de avance (/v a) nos puede
dar una idea de la contribucin de cada uno de estos efectos. Al incrementar /v a se produce
un aumento de la deformacin plstica del material, por lo cual, segn la teora de
recristalizacin dinmica, se obtendr un menor tamao de grano. Sin embargo, el
incremento de /va tambin genera un aumento de la temperatura pico en dicha zona. Esto
trae como resultado un mayor crecimiento del grano. Por lo cual puede observarse que
existen dos fenmenos contrapuestos al incrementar /va. En la figura xx se representa la
variacin del tamao de grano para dos aleaciones de aluminio (AA 7075 y AA2024) en
funcin del ndice seudo-calorfico (2/va), en el cual se muestra una zona en la que se
minimiza el tamao de grano.

Fig. xx refer 99 mishra

En la figura xx [refer 15 mishra] se muestra la variacin del tamao de grano en una aleacin
de aluminio procesada por friccin-agitacin al aumentar el cociente /v a de 2,3 (350
rpm/152mm/min) a 3,9 (400 rpm/102mm/min). Como puede observarse en este caso, el
incremento de /va genera un aumento en el tamao de grano, lo cual demuestra que, bajo
estas condiciones, es mayor el efecto de crecimiento de tamao de grano por aumento de la
temperatura, que el refinamiento generado por deformacin plstica

Fig. xx [refer 15 mishra]

Los gradientes de temperatura que se producen durante la unin por FSW tambin dan
origen a variaciones en el tamao de grano dentro de la zona del nugget. Por lo general el
grano tiende a ser ms pequeo en la raz del nugget y crece a medida que se acerca a la
zona en contacto con el hombro de la herramienta. Esta variacin se debe a las temperaturas
pico y al tiempo de excursin del material en las diferentes regiones del nugget. Cerca del
hombro de la herramienta las temperaturas son elevadas debido al calor friccional que se
genera en esa zona. Sin embargo en la zona de la raz las temperaturas son mas bajas no
solo debido a que se encuentra alejado de la zona mas caliente de la soldadura, sino a la
disipacin de calor que produce la mesa en contacto con el material a soldar. Otro factor que
influye en esta diferencia de tamao de grano dentro del nugget es la diferencia en el tiempo
de excursin del material deformado. El material cercano al hombro recorre una distancia
mayor que el que se encuentra cercano a la base del pin. Esto genera que el material
cercano al hombro tenga mayor tiempo para recristalizar que el que se encuentra en el fondo,
y adems a mayor temperatura.
Adems tambin se observa una variacin del tamao del grano al alejarse hacia los laterales
de la lnea central de la unin, pudindose apreciar un mayor tamao de grano en el lado de

avance que en el lado de retroceso. Mahoney y col. [refer 100 mishra] reportaron dicha
variacin en el tamao de grano del nugget, como se muestra en la figura xx

Fig xx En relacin a lo observado en el interior de los granos recristalizados de la zona del nugget,
se ha observado que existe una baja densidad de dislocaciones [referencia 4,5 de mishra] y
una alta densidad de subgranos [referencia 75 mishra]. Sin embargo la densidad de
dislocaciones en el interior de los granos est en discusin debido a que otros autores han
medido zonas de alta densidad [refer 92 mishra].
En cuanto a las caractersticas macroestructurales de la zona de nugget se puede observar
una diferencia sustancial en la interfase con la TMAZ dependiendo de si se trata del lado de
avance o retroceso. En el lado de avance se puede observar una interfase bien definida entre
los finos granos del nugget y los granos alargados de la TMAZ. Sin embargo en el lado de
retroceso esta interfase es difusa, observndose un aumento gradual del tamao de grano.
En relacin a la forma del nugget, se han reportado dos formas generales para las
herramientas convencionales: tipo vaso y elptico. La forma que adopta esta zona depende
de muchos factores, como por ejemplo parmetros del proceso, geometra de la herramienta,
temperatura de la pieza, conductividad trmica y resistencia mecnica del material. Sin
embargo se ha demostrado que para velocidades de rotacin baja (300-500 rpm) el nugget
tiende a adoptar la forma de vaso, mientras que para velocidades de rotacin mayores a 700
rpm el nugget se vuelve elptico. En la figura xx se muestran las dos formas posibles de
nugget

Fig. xx efecto de la velocidad de rotacin sobre la forma del nugget en el procesado por
friccin agitacin de A356 [refer 94 mishra]
En cuanto al tamao de la zona del nugget, este se encuentra afectado en gran medida por el
dimetro del pin [refer 29 mishra]
Zona Termomecnicamente Afectada (TMAZ)
Se considera que la TMAZ es la zona de transicin entre la zona agitada de la soldadura y la
zona trmicamente afectada. La TMAZ se caracteriza por estar sometida a variaciones de
temperatura y deformacin plstica. En esta zona se puede observar como los granos del
metal base han sido elongados alrededor de la zona agitada, por la deformacin plstica que
genera el pin. Adems, se ha encontrado un buen acuerdo entre los modelos de flujo plstico
de material con la observacin experimental de dicha zona [refer. 39 Bhadeshia]. Es
importante tener en cuenta que en esta zona no se produce recristalizacin, debido a que la
deformacin no es lo suficientemente severa para que a las temperaturas alcanzadas se
produzca este fenmeno. Sin embargo, es posible que se genere disolucin de precipitados
segn los ciclos trmicos y las temperaturas pico alcanzadas en esta zona. Su y col. [refer 84
mishra] analizaron la estructura de precipitados de la TMAZ por medio microscopa
electrnica de trasmisin (TEM), observando que en las TMAZ cercana a la WN la
redisolucin de precipitados es mas intensa que en la TMAZ cercana a la HAZ, debido a que
en esta ltima las temperaturas alcanzadas son menores. En la figura xx se muestra las
micrografas TEM obtenidas para las diferentes zonas de la TMAZ

Fig. xx (a) TMAZ cercana a la HAZ,(b) TMAZ cercana al WN

Redisolucin y Precipitacin de fases endurecedoras
DEFECTOS DE FSW
ALUMINIO Y SUS PROPIEDADES
Introduccin Propiedades generales
Clasificacion de los aluminios
Aleaciones Termotratables Caractersticas y tratamientos termicos
Fenmeno de envejecimiento

Serie 7xxx Diagrama Ternario y Binario

[]Las propiedades del aluminio han incentivado durante aos el estudio de las mismas, as
como las potenciales aplicaciones de dicho material a diversos sectores de la industria, entre
ellos, la industria aeroespacial. Esto debido a que la baja densidad del aluminio (2698,4
kg/cm3) permite alcanzar una elevada resistencia especifica. Algunas de las aleaciones de
aluminio mas usadas para estos fines son las pertenecientes a las series 2XXX y 7XXX,
cuyos aleantes principales son el Cu y el Zn respectivamente. Dichas aleaciones alcanzan
elevadas resistencias mecnicas debido a la precipitacin de segundas fases endurecedoras,
obtenidas por medio de tratamientos trmicos. Por este motivo es que se las denomina
aleaciones termotratables o endurecibles por precipitacin. Sin embargo, estas aleaciones
de aluminio son consideradas no soldables, debido a la deficiente estructura de solidificacin
y a la porosidad generada en la zona de fusin. Adems, los cambios microestructurales que
generan los ciclos trmicos de las soldaduras producen prdida de la resistencia de la unin
en relacin al metal base. Algunas de estas aleaciones pueden generar soldaduras
resistentes, pero los costos de preparacin superficial son muy elevados debido a la
abundante presencia de xidos.

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buscar este paper)