Fundicin

Para otros usos de este trmino, vase Fundicin (desambiguacin).

Colado del metal fundido.

Se denomina fundicin o esmelter (del ingls smelter, fundidor) al proceso de fabricacin de

piezas, comnmente metlicas pero tambin de plstico, consistente en fundir un material e
introducirlo en una cavidad, llamada molde, donde se solidifica.
El proceso ms comn es la fundicin en arena, por ser sta un material refractario muy
abundante en la naturaleza y que, mezclada conarcilla, adquiere cohesin y moldeabilidad sin
perder la permeabilidad que posibilita evacuar los gases del molde al tiempo que se vierte el
metal fundido. La fundicin en arena consiste en colar un metal fundido, tpicamente
aleaciones de hierro, acero, bronce, latn y otros, en un molde de arena, dejarlo solidificar y
posteriormente romper el molde para extraer la pieza fundida.
Para la fundicin con metales como el hierro o el plomo, que son significativamente ms
pesados que el molde de arena, la caja de moldeo es a menudo cubierta con una chapa
gruesa para prevenir un problema conocido como "flotacin del molde", que ocurre cuando la
presin del metal empuja la arena por encima de la cavidad del molde, causando que el
proceso no se lleve a cabo de forma satisfactoria.
Tambin se conoce como fundicin al proceso de extraer metales a partir de sus menas, que
suele ser la etapa previa al moldeado metlico (vase Fundicin (metalurgia)).
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1 Etapas del proceso

o

1.1 Diseo del modelo

2 Variantes

3 Vase tambin

4 Notas

5 Enlaces externos

Etapas del proceso[editar]

Diseo del modelo[editar]
La fundicin en arena requiere un modelo a tamao natural de madera, cristal, plstico y
metales que define la forma externa de la pieza que se pretende reproducir y que formar la
cavidad interna en el molde.
En lo que atae a los materiales empleados para la construccin del modelo, se puede
emplear desde madera o plsticos como el uretano y el poliestireno expandido (EPS) hasta
metales como el aluminio o el hierro fundido.
Para el diseo del modelo se debe tener en cuenta una serie de medidas derivadas de la
naturaleza del proceso de fundicin:

Debe ser ligeramente ms grande que la pieza final, ya que se debe tener en cuenta la
contraccin de la misma una vez se haya enfriado a temperatura ambiente. El porcentaje
de reduccin depende del material empleado para la fundicin.

A esta dimensin se debe dar una sobremedida en los casos en el que se d un proceso
adicional de maquinado o acabado por arranque de viruta.

Las superficies del modelo debern respetar unos ngulos mnimos con la direccin de
desmoldeo (la direccin en la que se extraer el modelo), con objeto de no daar el molde
de arena durante su extraccin. Este ngulo se denomina ngulo de salida. Se
recomiendan ngulos entre 0,5 y 2.

Incluir todos los canales de alimentacin y mazarotas necesarios para el llenado del
molde con el metal fundido.

Si es necesario incluir portadas, que son prolongaciones que sirven para la

colocacin del macho.

Los moldes, generalmente, se encuentran divididos en dos partes, la parte superior

denominada cope y la parte inferior denominada draga que se corresponden a sendas partes
del molde que es necesario fabricar. Los moldes se pueden distinguir:

Moldes de arena verde: estos moldes contienen arena hmeda.

Moldes de arena fra: usa aglutinantes orgnicos e inorgnicos para fortalecer el

molde. Estos moldes no son cocidos en hornos y tienen como ventaja que son ms
precisos dimensionalmente pero tambin ms caros que los moldes de arena verde.

Moldes no horneados: estos moldes no necesitan ser cocidos debido a sus

aglutinantes (mezcla de arena y resina). Las aleaciones metlicas que tpicamente se
utilizan con estos moldes son el latn, el hierro y el aluminio.

Las etapas que se diferencian en la fabricacin de una pieza metlica por fundicin en arena
comprende:

Compactacin de la arena alrededor del modelo en la caja de moldeo. Para ello

primeramente se coloca cada semimodelo en una tabla, dando lugar a las llamadas tablas
modelo, que garantizan que posteriormente ambas partes del molde encajarn
perfectamente.
Actualmente se realiza el llamado moldeo mecnico, consistente en la compactacin
de la arena por medios automticos, generalmente mediante pistones (uno o
varios)hidrulicos o neumticos.

Colocacin del macho o corazones. Si la pieza que se quiere fabricar es hueca, ser
necesario disponer machos, tambin llamados corazones que eviten que el metal
fundido rellene dichas oquedades. Los machos se elaboran con arenas especiales
debido a que deben ser ms resistentes que el molde, ya que es necesario
manipularlos para su colocacin en el molde. Una vez colocado, se juntan ambas
caras del molde y se sujetan. Siempre que sea posible, se debe prescindir del uso de
estos corazones ya que aumentan el tiempo para la fabricacin de una pieza y
tambin su coste.

Colada. Vertido del material fundido. La entrada del metal fundido hacia la cavidad del
molde se realiza a travs de la copa o bebedero de colada y varios canales de
alimentacin. Estos sern eliminados una vez solidifique la pieza. Los gases y
vapores generados durante el proceso son eliminados a travs de la arena
permeable.

Vertido del material fundido.

Enfriamiento y solidificacin. Esta etapa es crtica de todo el proceso, ya que un

enfriamiento excesivamente rpido puede provocar tensiones mecnicas en la pieza,
e incluso la aparicin de grietas, mientras que si es demasiado lento disminuye
la productividad. Adems un enfriamiento desigual provoca diferencias de dureza en
la pieza. Para controlar la solidificacin de la estructura metlica, es posible localizar
placas metlicas enfriadas en el molde. Tambin se puede utilizar estas placas
metlicas para promover una solidificacin direccional. Adems, para aumentar la
dureza de la pieza que se va a fabricar se pueden aplicar tratamientos trmicos o
tratamientos de compresin.

Desmolde. Rotura del molde y extraccin de la pieza. En el desmolde tambin debe

retirarse la arena del macho. Toda esta arena se recicla para la construccin de
nuevos moldes.

Desbarbado. Consiste en la eliminacin de los conductos de alimentacin, mazarota y

rebarbas procedentes de la junta de ambas caras del molde.

Acabado y limpieza de los restos de arena adheridos. Posteriormente la pieza puede

requerir mecanizado, tratamiento trmico.1

Variantes[editar]
La precisin de la pieza fundida est limitada por el tipo de arena y el proceso de moldeo
utilizado. La fundicin hecha con arena verde gruesa proporcionar una textura spera en
la superficie de la pieza. Sin embargo, el moldeo con arena seca produce piezas con
superficies mucho ms lisas.
Para un mejor acabado de la superficie de las piezas, estas pueden ser pulidas o
recubiertas con un residuo de xidos, silicatos y otros compuestos que posteriormente se
eliminaran mediante distintos procesos, entre ellos el granallado.

Moldeo en arena verde. La arena verde es una mezcla de arena de slice, arcilla,
humedad y otros aditivos. Este moldeo consiste en la elaboracin del molde con arena
hmeda y colada directa del metal fundido. Es el mtodo ms empleado en la
actualidad, con todo tipo de metales, y para piezas de tamao pequeo y medio.
No es adecuado para piezas grandes o de geometras complejas, ni para obtener
buenos acabados superficiales o tolerancias reducidas.

Moldeo en arena qumico. Consiste en la elaboracin del molde con arena

preparada con una mezcla de resinas, el fraguado de estas resinas puede ser por
un tercer componente lquido o gaseoso, o por autofraguado. De este modo se
incrementa la rigidez del molde, lo que permite fundir piezas de mayor tamao y
mejor acabado superficial.

Moldeo en arena seca. La arena seca es una mezcla de arena de slice seca,
fijada con otros materiales que no sea la arcilla usando adhesivos de curado
rpido. Antes de la colada, el molde se seca a elevada temperatura (entre 200 y
300 C). De este modo se incrementa la rigidez del molde, lo que permite fundir
piezas de mayor tamao, geometras ms complejas y con mayor precisin
dimensional y mejor acabado superficial.

Moldeo mecnico. Consiste en la automatizacin del moldeo en arena verde. La

generacin del molde mediante prensas mecnicas o hidrulicas, permite obtener
moldes densos y resistentes que subsanan las deficiencias del moldeo tradicional
en arena verde. Se distingue:

Moldeo Horizontal. A finales de los aos 50 los sistemas de pistones alimentados

hidrulicamente fueron usados para la compactacin de la arena en los moldes.
Estos mtodos proporcionaban mayor estabilidad y precisin en los moldes. A
finales de los aos '60 se desarroll la compactacin de los moldes con aire a
presin lanzado sobre el molde de arena precompactado.

La mayor desventaja de estos sistemas es la gran cantidad de piezas de repuesto que

se consumen debido a la multitud de partes mviles, adems de la produccin
limitada unos 90-120 moldes por hora.

Moldeo vertical. En 1962 la compaa danesa Dansk Industri Syndikat (DISA)

implement una ingeniosa idea de moldeo sin caja aplicando verticalmente
presin. Las primeras lneas de este tipo podran producir 240 moldes por hora y

hoy en da las ms modernas llegan a unos 550 moldes por hora. Aparte de la alta
productividad, de los bajos requerimientos de mano de obra y de las precisiones
en las dimensiones, este mtodo es muy eficiente.

Moldeo en arena matchplate. Este mtodo fue desarrollado y patentado en

1910. Sin embargo, no fue hasta principio de los aos '60 cuando la compaa
americanaHunter Automated Machinery Corporation lanz su primera lnea
basada en esta tecnologa. El mtodo es similar al mtodo vertical. El principal
proveedor es DISA y actualmente este mtodo es ampliamente utilizado,
particularmente en Estados Unidos, China y la India. Una gran ventaja es el bajo
precio de los modelos, facilidad para cambiar las piezas de los moldes y adems,
la idoneidad para la fabricacin de series cortas de piezas en la fundicin.

Moldeo a la cera perdida o microfusin. En este caso, el modelo se fabrica

en cera o plstico. Una vez obtenido, se recubre de una serie de dos capas, la
primera de un material que garantice un buen acabado superficial, y la segunda
de un material refractario que proporciones rigidez al conjunto. Una vez que se ha
completado el molde, se calienta para endurecer el recubrimiento y derretir la cera
o el plstico para extraerla del molde en el que se verter posteriormente el metal
fundido.

Fundicin en coquilla. En este caso, el molde es metlico.

Fundicin por inyeccin

Fundicin prensada

Fundicin a baja presin

Es un sistema de fundicin que consiste colocar un crisol de metal fundido en un

recipiente a presin. Un tubo de alimentacin conecta el metal de crisol con la entrada
delmolde. Se inyecta aire comprimido o un gas inerte en el recipiente a una presin de
20-105 kN/m. Al inyectarlo la nica salida del metal ser el tubo por lo que se genera
el flujo de metal, que llena la matriz y forma la pieza. La presin se mantiene durante
la solidificacin para compensar la contraccin volumtrica. No son necesarias ni
mazarotas ni alimentacin de colada.

Fundicin centrifugada

Horno centrfugo para metal.

El proceso de fundicin centrifugada o centrfuga, consiste en depositar una capa

de fundicin lquida en un molde de revolucingirando a gran velocidad y solidificar
rpidamente el metal mediante un enfriamiento continuo del molde o coquilla. Las aplicaciones
de este tipo de fundicin son muy variadas, yendo desde la fabricacin de telescopios o partes
de joyera hasta las tuberas, este procedimiento frecuentemente utilizado para la fabricacin
de tubos sin costura, camisas y dems objetos simtricos.
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1 Tecnologa

2 Antecedentes histricos

3 Ventajas y Desventajas
o

3.1 Ventajas

3.2 Desventajas

Tecnologa[editar]
El metal se vierte caliente y fluido en una espiral que se transforma inmediatamente en una
capa regular y continua del metal lquido, mantenida en forma cilndrica por lasfuerzas de
inercia centrifugas creadas por la rotacin de la coquilla. Esta fuerza centrfuga que se
desarrolla lanza el metal lquido contra las paredes del molde y aumenta su presin,
facilitando el llenado de los huecos y la solidificacin en este estado. Simultneamente
se refrigera la coquilla por su exterior para absorber el calor y bajar latemperatura de la
fundicin hasta la temperatura de solidificacin. En el curso de su enfriamiento, el metal
lquido sufre una contraccin trmica progresiva. El enfriamiento que sigue tiene como efecto
una contraccin trmica suplementaria del elemento slido, que se despega de la coquilla y
puede entonces extraerse. Tiene una mayor fiabilidad que piezas de fundicin esttica. Son
relativamente libre de la porosidad del gas y la contraccin. Muchas veces, los tratamientos de
superficie, como carburacin, temple y nitruracin tiene que ser utilizado cuando un desgaste

superficie resistente debe combinarse con una superficie dura y resistente exterior. Una de
estas aplicaciones es la tubera bimetlica compuesta por dos concntricos separados, capas
de diferentes aleaciones y metales unidos entre s. Estos tubos pueden ser econmicamente
utilizados en muchas aplicaciones y puede ser producido por el proceso de fundicin
centrfuga. Las caractersticas de la fundicin dependen de varios parmetros que deben
controlarse para tener una produccin uniforme. Estos factores son, principalmente:

la temperatura de colada

la composicin del material a utilizar

Las instalaciones suelen ser muy costosas y slo se amortizan fabricando grandes series.
Este mtodo de conformacin por moldeo tiene su gnesis en el desarrollo de
lastuberas para saneamiento.
La colada centrifuga es adecuada para la fabricacin de cuerpos de revolucin huecos,
por ejemplo tubos, cilindros, y tambin casquillos de cojinete. El proceso es adecuado
para la produccin de estructuras de gran dimetro - tubos de petrleo, instalaciones de la
industria qumica y suministro de agua, etc

Antecedentes histricos[editar]
Ya al principio del siglo XIX naci la idea de emplear la fuerza centrfuga para fundir los
objetos de metal; perteneci a Antonio Eckhardt (patente en el ao 1809), pero la
insuficiencia tcnica de las mquinas frenaba su aplicacin prctica por la imposibilidad de
conseguir el nmero necesario de revoluciones que dieran la fuerza centrfuga necesaria.
En el ao 1848 fue otorgada la primera patente en los Estados Unidos a T.G. Lovegrove,
de Baltimore. Poco despus de progresar la tcnica Fernando Arens, en colaboracin con
Sensaud de De Lavaud, en Brasil, lograron por fin, en 1914, aplicar la fuerza centrfuga en
la fundicin de metales a escala industrial. Desde el ao 1915 se fabrican en Argentina, en
los talleres Tamet, tubos centrifugados con una mquina de tipo Arens y De Lavaud.
En 1867 Joseph Monier puso en circulacin los tubos dehormign armado. En 1913 los
italianos Diego Matteo y Adolfo Mazza ofrecieron otra variedad de tubos de cemento.
ltimamente, la tcnica de la construccin se enriqueci con muestras
de vidrio termoaislante como material bsico en la fabricacin. Bloques de vidrio huecos,
placas de revestimiento y paneles decorativos hicieron su aparicin. En1941 N. P.
Waganoff fabric tubos de vidrio por el mtodo de centrifugacin, que, por la sencillez de
la fabricacin y por el bajo coste de la misma, supuso una revolucin en los mtodos de
fundicin. En la actualidad este tipo de fundicin est muy desarrollada y extendida,
pudindose encontrar una gran variedad de productos realizados con este mtodo.

Ventajas y Desventajas[editar]
Ventajas[editar]

Uniformidad con las propiedades del metal a utilizar.

Se utiliza menos material que con otros procesos.

No hay necesidad de montante.

Se logran las dimensiones requeridas en el exterior de la fundicin.

Se producen menos desechos.

Desventajas[editar]

Es necesaria la utilizacin de un equipo extra para lograr la rotacin del molde.

El interior de las piezas suele contener impurezas.

Moldeo en arena verde

Este artculo o seccin necesita referencias que aparezcan en una publicacin
acreditada, como revistas especializadas, monografas, prensa diaria o pginas de
Internet fidedignas. Este aviso fue puesto el 21 de octubre de 2008.
Puedes aadirlas o avisar al autor principal del artculo en su pgina de discusin
pegando: {{subst:Aviso referencias|Moldeo en arena verde}} ~~~~

El moldeo en arena verde consiste en la elaboracin de moldes partiendo de la mezcla de

arena de slice y bentonita (un derivado de la arcilla) a un 30 - 35 % con una cantidad
moderada de agua.

Molde en arena verde: Muestra de un molde en arena verde listo para verter la fundicin.

Esta primera elaboracin de la mezcla se denomina arena de contacto, tras su primera

utilizacin esta mezcla es reutilizable como arena de relleno, la cual al aadirle agua vuelve a
recuperar las condiciones para el moldeo de piezas. De esta manera, se puede crear un
circuito cerrado de arenera.

Existe otro tipo de preparado de la arena, es un tipo de preparado ya comercial, consiste en

una mezcla de arena de slice con aceites vegetales y otros aditivos. Este tipo de preparado
no es reutilizable, ya que tras su utilizacin dichos aceites se queman perdiendo as las
propiedades para el moldeo. Por este motivo no es aconsejable su utilizacin en grandes
cantidades y de forma continua en circuitos de arenera cerrados ya que su utilizacin
provocara el progresivo deterioro de mezcla del preparado del circuito y por lo tanto su
capacidad para el moldeo. Este preparado facilita la realizacin del moldeo manual, ya que
alarga el proceso de manipulacin para realizar el modelaje.
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1 Tipos de moldeos en arena verde

2 Proceso de fundicin de moldeado en verde

3 Modelos
o

3.1 Tolerancias en los modelos

3.2 Fabricacin de moldes

4 Ventajas y desventajas del moldeado en arena verde

o

4.1 Ventajas

4.2 Desventajas

5 Enlaces externos

6 Vase tambin

Tipos de moldeos en arena verde[editar]

Moldeo manual: Operarios realizando el vertido del metal en el molde

Existen dos tipos de moldeo en verde: el moldeo manual y el moldeo en mquina.

Moldeo manual: Consiste en el moldeo realizado de forma manual, y por lo tanto de

una manera artesanal. Este tipo de modelaje se est perdiendo en la actualidad debido a
la especializacin, a la desaparicin progresiva de los operarios de fundicin y a la
utilizacin de las mquinas de moldeo.

Moldeo en mquina: Consiste en el moldeo realizado por medio de una mquina de

moldeo. Existen en la actualidad distintos tipos de mquinas para este fin: las mquinas
multifuncin, mquinas multipistones y mquinas automticas. La utilizacin de este tipos
de mquinas ha facilitado la automatizacin de este proceso, aumentando notablemente
las cantidades productivas.

Proceso de fundicin de moldeado en verde[editar]

El Trmino "arena verde" es conocido principalmente por el contenido de humedad dentro de
la arena. La arena se somete a un moldeado / mezclado, proceso en el que varios tipos de
arcilla y aditivos qumicos que actan como aglutinantes se mezclan con la arena, el resultado

es un compuesto que es conveniente para el proceso de moldeo en arena.

Esta mezcla de preparado de arena se comprime alrededor del patrn (patrn de la pieza
deseada) a presiones y temperaturas especficas, para garantizar que mantenga su forma
durante el resto del proceso de fundicin. La arena mezclada se compacta alrededor del
patrn, tomando la forma del molde deseado.
A veces el diseo de la fundicin implica conductos internos en la pieza. Esto se hace
mediante el uso de machos de arena que estn constituidos por una mezcla de arenas
similares. Los ncleos estn ubicados estratgicamente para formar los conductos necesarios
en la fundicin. Las dos mitades del molde posteriormente se cierran y el metal se vierte en la
cavidad y se deja solidificar.
Despus de que la solidificacin haya tenido lugar, la arena se hace vibrar hasta que se libera
de la fundicin. El proceso de acabado puede ser completado por rectificado, mecanizado, la
galvanoplastia y la pintura.
En la siguiente figura podeis observar el proceso paso a paso.

Moldeo en arena verde: Proceso para la fabricacin de piezas mediante el proceso de moldeado en
verde

Modelos[editar]
Los modelos se usan para moldear la mezcla de arena a la forma de la fundicin.

Modelos: Muestra del modelo y de las piezas finales

Removibles: La arena comprimida alrededor del modelo el cual se extrae ms tarde

de la arena y deja una cavidad que se alimenta con metal fundido para crear la fundicin.

Desechables: Son hechos de poliestireno y en vez de extraer el modelo de la arena,

se vaporiza cuando el metal fundido es vaciado en el molde.

Ms informacin sobre los moldes desechables en el siguiente enlace: Moldeo a la cera

perdida
Si los modelos se destruyen al elaborar la pieza, se dice que estos son desechables; y si los
modelos sirven para varias funciones se dice que son removibles.

Tolerancias en los modelos[editar]

En el diseo de los modelos que se utilizan para construir un molde es necesario tener en
consideracin varias tolerancias.

Tolerancia para la contraccin: Se debe tener en consideracin que un material al

enfriarse se contrae dependiendo del tipo de metal que se est utilizando, por lo que los
modelos debern ser ms grandes que las medidas finales que se esperan obtener.

Tolerancia para la extraccin: Cuando se tiene un modelo que se va a remover es

necesario agrandar las superficies por las que se deslizar, al fabricar estas superficies se
deben considerar en sus dimensiones la holgura por extraccin.

Tolerancia por acabado: Cuando una pieza es fabricada es necesario realizar algn
trabajo de acabado o terminado de las superficies generadas, esto se logra puliendo o
quitando algn material de las piezas producidas por lo que se debe considerar en el
modelo esta rebaja de material.

Tolerancia de distorsin:Cuando una pieza es de superficie irregular su enfria-miento

tambin es irregular y por ello su contraccin es irregular generando la distorsin de la
pieza, estos efectos debern ser tomados en consideracin en el diseo de los modelos.

Golpeteo: En algunas ocasiones se golpean los modelos para ser extrados de los
moldes, accin que genera la modificacin de las dimensiones finales de las piezas
obtenidas, estas pequeas modificaciones deben ser tomadas en consideracin en la
fabricacin de los modelos.

Fabricacin de moldes[editar]
Para la fabricacin de moldes para el moldeado en arena verde se suele utilizar una
proporcin tpica de:

90% de Slice (SiO2)

7% de arcilla

3% de agua

Tambin se utilizan diversos mtodos de compactacin, como son:

Manual

Presin neumticaestupeido

Sacudimiento

Lanzamiento de arena a presin

Ventajas y desventajas del moldeado en arena

verde[editar]
Ventajas[editar]

Econmico: es un proceso ms barato que el resto.

Resistencia a altas temperaturas.

Posibilidad de obtencion de piezas de hasta menos de 3mm de grosor de acero.

Posibilidad de utilizacin en gran cantidad de metales y aleaciones.

Acabado uniforme y liso.

No requiere de tolerancias especiales.

Aproximadamente un 90% del material del molde es reciclable.

Se trata de un proceso flexible con costos de materiales bajos.

Piezas sin tensiones residuales.

Desventajas[editar]

No se trata de un proceso recomendado para piezas de gran tamao.

Las tolerancias que se obtienen suelen ser bastante grandes.

No es el proceso ms adecuado para la realizacin de piezas de geometra compleja.

Los acabados superficiales que se obtienen no son los mejores.

Piezas con resistencia mecnica reducida.

Moldeo a la cera perdida

El Centauro de Royos, pieza fundida a la cera perdida en tallerespeloponsicos del siglo VI a. C. que fue
importada a la pennsula Ibrica (MAN)

El moldeo a la cera perdida o fundicin a la cera perdida es un

procedimiento escultrico de tradicin muy antigua (aparece con la cultura acadia, a mediados
del II milenio a.C.) que sirve para obtener figuras de metal (generalmente bronce) por medio
de un molde que se elabora a partir de un prototipo tradicionalmente modelado en cera de
abeja.
Este modelo previo es rodeado de una gruesa capa de material blando que se solidifica, ; una
vez endurecido, se mete en un horno, que derrite la figura de cera, saliendo sta por unos
orificios creados al efecto (de ah su denominacin) y, en su lugar, se inyecta el metal fundido,
que adopta la forma exacta del modelo. Para extraer la pieza final es necesario retirar el
molde. La principal ventaja de este procedimiento es la estrecha tolerancia dimensional que
podemos conseguir, la cual no puede conseguirse mediante otros procesos. Podemos
conseguir dimensiones ajustadas de 0,002 mm por mm. Es un proceso en el que tenemos que
controlar numerosas variables, pero obtenemos un acabado superficial excelente. Es un
proceso caro, por lo que se utiliza para la fabricacin de preseries y prototipos, pudiendo ser
utilizado en volmes de produccin bajos.

Esta forma de trabajar el metal (bronce), simplificada en los prrafos anteriores, en realidad,
requiere un largo, costoso y complicado proceso junto con una perfecta y adecuada
combinacin de diversos oficios: para el proyecto general y la coordinacin, los escultores;
para los primeros pasos, los moldeadores; para la labor de horneado, los fundidores y para el
acabado, los cinceladores y patinadores.
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1 La tcnica tradicional de la cera perdida con bronce

o

1.1 Trabajo con el modelo

1.2 Creacin del molde

1.3 Proceso de fundicin

1.4 Desmoldado y acabado

2 Referencias

3 Vase tambin
o

3.1 Notas

4 Bibliografa

5 Enlaces externos

La tcnica tradicional de la cera perdida con bronce [editar]

Trabajo con el modelo[editar]
Elaboracin de un. modelo provisional de cera siguiendo el diseo que ha ideado el artista.
Durante esta preparacin, se explora y se experimenta hasta lograr expresar lo que el escultor
busca. Si la obra va a ser monumental, los modelos iniciales se hacen a escala, para trabajar
ms cmodamente. La utilizacin de la cera se debe a que su textura,dctil y blanda, permite
modelar con ms facilidad, hacer tanteos y aadir o quitar elementos con gran detallismo y
provecho. Actualmente existen otros materiales que pueden sustituir a la cera de abeja, como
la parafina, la gelatina, el ltex o la silicona.

Modelo de una manzana en cera El mismo modelo realizado en

de abeja.

parafina.

Modelo hecho en escayola con un

molde bivalvo.

A veces se realiza un paso intermedio para conseguir mayor perfeccin. Sobre el modelo de
cera (u otro material equivalente) se construye un molde bivalvo, a partir de dos piezas de un
material plstico que se endurezca sobre el modelo. La mayora de los moldes de esculturas
pequeas se hacen de yeso, pero se pueden tambin hacer de fibra de vidrio o de otros
materiales. Cuando el material del molde fragua, se abre y se extrae el modelo de cera. El
molde debe ser prcticamente estanco, lo que obliga a fijarlo fuertemente con unos ganchos,
y, por un orificio, se vierte en su interior escayola lquida.
Endurecida la escayola, la pieza se "desmolda", obteniendo una reproduccin en positivo casi
idntica al modelo de cera, pero la escayola permite apreciar mejor el resultado real, corregir
posibles errores y repasarlo con mayor correccin (por medio
de limado, esgrafiado o bruido).

Creacin del molde[editar]

Molde macizo de arcilla, parcialmente abierto, para que pueda apreciarse la colocacin de
los bebederosy los clavos de sujecin; adems del orificio principal y el alma o macho.

Partiendo de un modelo elaborado en cera (un material maleable y fcilmente fundible), este
se forra con un materialmaleable pero que endurezca despacio (escayola o arcilla) y que
sea refractario (que resista la accin del fuego sin alterarse). Se aplican tantas capas como
sea necesario, para crear un molde hermtico, de una sola pieza.
Hay que colocar unos soportes de acero (clavos) que se introducen en el modelo para quedar
sujeto al molde. Igualmente, se suelen abrir pequeos orificios, llamados bebederos, que se
pueden realizar colocando canutos de papel encerado, que atraviesan el molde. Por
el orificio principal, en forma de embudo, se vierte el material fundido.
Actualmente, la primera capa se hace de material cermico refractario, de gran precisin,
compuesto de polvo de slice, el resto puede ser de ladrillo refractario ms basto.
Cuando se ha endurecido el molde definitivo, con sus bebederos y clavos, si la escultura es
pequea, se puede verter directamente el bronce fundido hasta macizarlo. Si la figura
es monumental es conveniente conseguir que sea hueca, pues la cantidad de bronce puede
ser excesiva, repercutiendo tanto en peso como en coste econmico.
Para obtener una escultura "hueca" se vierte por el orificio principal una pequea cantidad de
cera que quede adherida a las paredes del molde cubriendo por completo su superficie
interna; se pueden verter varias capas para obtener un mayor grosor de la futura capa de
bronce. El interior sigue quedando vaco y se rellena con una sustancia que va a actuar de
macho: una solucin de ladrillo poroso molido y escayola, por lo que al endurecer queda un
alma ligera pero maciza y resistente, sujeta por los clavos del molde, de modo que no se
mueve y no deforma la cera. El molde, convertido en un bloque slido y resistente, ya se
puede llevar al horno de mufla.

Proceso de fundicin[editar]
Al introducir el molde en la mufla, en posicin invertida, la cera se derrite y sale por los
bebederos o por el orificio principal, pero el macho queda fijado por los clavos
manteniendo la misma separacin y disposicin y dejando un hueco homogneo entre el alma
y el molde. Ese hueco es el que ser rellenado por el bronce licuado al ser vertido por el
orificio principal. Hay que tener presente que los metales disminuyen su volumen al
solidificarse. Por lo que, para evitar que se produzcan cavidades al contraerse el metal que
conforma la pieza final, la solidificacin ha de comenzar en las partes de menor tamao y ms
alejadas de los bebederos, continuando de manera gradual en direcin de las mazarotas o
respiraderos, los cuales facilitarn la salida de aire, asegurando que no queden burbujas ni
restos de cera o escayola. En los respiraderos tendremos el metal a mayor temperatura y con
cierta presin hidrosttica, con la finalidad de llenar los huecos que se vayan formando debido
a la contraccin del metal. El proceso puede llegar a durar desde decenas de horas a varios
das, dependiendo tanto del tamao de la figura como del espesor de la misma (recordemos

que las piezas pequeas pueden fundirse y desmoldarse sin necesidad de macho o
alma).

La escultura de bronce recin extrada, con los bebederos, antes del acabado.

Desmoldado y acabado[editar]
Una vez enfriados el bronce y el bloque macizo, se procede al desmoldado, que slo puede
hacerse destruyendo el bloque (puesto que ste es de una sola pieza y no es posible abrirlo
sin romperlo). La figura aislada resultante es de textura spera, porosa y seguramente tenga
imperfecciones, junto con los restos de los bebederos. Es necesario que el artista corte
los bebederos, lime, pulimente y abrillante la superficie (y, si hay huecos hechos por burbujas,
se rellenaran con metal fundido y se limaran), hasta lustrar el metal. En la actualidad es
comn usar arena muy fina proyectada a gran velocidad para el acabado.
Los remates posteriores son tan laboriosos como los de una obra de orfebrera, y van desde,
aadir ptinas y diferentes colores, bien por medio de productos qumicos o con aplicacin de
calor (generalmente, con un soplete, que oxida el metal dndole un tono distinto).

Detalle del Auriga de Delfos.

Tambin se aaden complementos de todo tipo, por ejemplo, ya desde la Antigedad clsica,
losbroncistas griegos forraban los labios de sus estatuas con cobre, para que fuesen ms
rojizos, incrustaban pasta vtrea blanca para dientes y ojos, pasta negra para el iris, se
aadan laspestaas. Por supuesto, se hacen cincelados y grabados para los detalles

del pelo o imitacin de dibujos del ropaje etc. A veces, se incluyen diversos aditamentos,
como armamento, smbolos,coronas...
Quiz uno de los ejemplos ms interesantes en este sentido sea la escultura de Carlos V y el
Furor, de Pompeyo Leoni: la figura delemperador fue fundida desnuda, heroizada como los
antiguos emperadores romanos, pero posee una armadura que es posible quitar y poner
fcilmente y que fue elaborada por piezas, aparte.
En efecto, era normal que los grandes conjuntos escultricos de bronce fueran fundidos por
fragmentos separados, tal es el caso de laestatua ecuestre del emperador Marco Aurelio, en el
que caballo y humano se hicieron independientemente, as como los arreos, armas y
otros ornamentos. Lo mismo puede decirse de la estatua de Gattamelata por Donatello. Sin
embargo, ya en el Renacimiento se consiguieron obras sumamente complejas de una sola
pieza, como el Perseo, deBenvenuto Cellini, una obra que rebosa virtuosismo tcnico y
artstico y que supuso un esfuerzo pico para el autor.

Salvador Dali - Dragon Cisne

El condottiero

Perseo,

Estatua ecuestre de Marco

Gattamelata,

porBenvenuto

Aurelio.

por Donatello.

Cellini.

Moldeo por inyeccin

-Coleccin Clot

Mquina de inyeccin de plstico.

Maquina-inyeccin-plastico

En ingeniera, el moldeo por inyeccin es un proceso semicontinuo que consiste en inyectar

un polmero, cermico o un metal1 en estado fundido (o ahulado) en un molde cerrado
a presin y fro, a travs de un orificio pequeo llamado compuerta. En ese molde el material
se solidifica, comenzando a cristalizar en polmeros semicristalinos. La pieza o parte final se
obtiene al abrir el molde y sacar de la cavidad la pieza moldeada.
El moldeo por inyeccin es una tcnica muy popular para la fabricacin de artculos muy
diferentes. Slo en los Estados Unidos, la industria del plstico ha crecido a una tasa de 12 %
anual durante los ltimos 25 aos, y el principal proceso de transformacin de plstico es el
moldeo por inyeccin, seguido del de extrusin. Un ejemplo de productos fabricados por esta
tcnica son los famosos bloques interconectables LEGO y juguetes Playmobil, as como una
gran cantidad de componentes de automviles, componentes para aviones y naves
espaciales.
Los polmeros han logrado sustituir otros materiales como son madera, metales, fibras
naturales, cermicas y hasta piedras preciosas; el moldeo por inyeccin es un proceso
ambientalmente ms favorable comparado con la fabricacin de papel, la tala de rboles o

cromados. Ya que no contamina el ambiente de forma directa, no emite gases ni desechos

acuosos, con bajos niveles de ruido. Sin embargo, no todos los plsticos pueden
ser reciclados y algunos susceptibles de ser reciclados son depositados en el ambiente,
causando daos al medio ambiente.
La popularidad de este mtodo se explica con la versatilidad de piezas que pueden fabricarse,
la rapidez de fabricacin, el diseo escalable desde procesos de prototipos rpidos, altos
niveles de produccin y bajos costos, alta o baja automatizacin segn el costo de la
pieza, geometras muy complicadas que seran imposibles por otras tcnicas, las piezas
moldeadas requieren muy poco o nulo acabado pues son terminadas con la rugosidad de
superficie deseada, color y transparencia u opacidad, buena tolerancia dimensional de piezas
moldeadas con o sin insertos y con diferentes colores.
ndice
[ocultar]

1 Antecedentes histricos

2 El principio del moldeo

3 Maquinaria
o

3.1 Unidad de inyeccin

3.2 Unidad de cierre

3.3 Molde

4 Control de parmetros
4.1 Ciclo de moldeo

4.1.1 PvT (relaciones de presin-volumen-temperatura)

4.2 Cristalizacin y deformacin de la pieza al enfriarse (contraccin)

4.3 Colada fra y caliente

4.4 Coloracin de la pieza

4.5 Temperatura de proceso

4.6 Dimensiones de la mquina

4.7 Flujo y diseo de flujo

4.7.1 Ventilacin y presin

4.7.2 Tcnicas modernas

4.7.3 Entradas
5 Disciplinas de Moldeo por Inyeccin

5.1 Moldeo Universal

6 Defectos, causas posibles y soluciones en partes moldeadas

7 Vase tambin

8 Referencias
o

8.1 Bibliografa
9 Enlaces externos

Antecedentes histricos[editar]
El diseo actual de la mquina de moldeo por inyeccin ha sido influido por la demanda de
productos con diferentes caractersticas geomtricas, con diferentes polmeros involucrados y
colores. Adems, su diseo se ha modificado de manera que las piezas moldeadas tengan un
menor costo de produccin, lo cual exige rapidez de inyeccin, bajas temperaturas, y un ciclo
de moldeo corto y preciso.
John Hyatt registr en 1872 la primera patente de una mquina de inyeccin, la cual consista
en un pistn que contena en la cmara derivados celulsicos fundidos. Sin embargo, se
atribuye a la compaa alemana Cellon-Werkw el haber sido pionera de la mquina de
inyeccin moderna. Esta firma present, en 1928, una patente incluyendo la descripcin de
nitrocelulosa (celuloide). Debido al carcter inflamable de la nitrocelulosa, se utilizaron
posteriormente otros derivados celulsicos como el etanoato de celulosa. Los britnicos John

Beard y Peter Delafield, debido a ciertas diferencias en la traduccin de la patente alemana,

desarrollaron paralelamente la misma tcnica en Inglaterra, con los derechos de patente
inglesa para la compaa F.A. Hughes Ltd.
El primer artculo de produccin masiva en Inglaterra fue la pluma fuente, producida durante
los aos treinta por la compaa Mentmore Manufacturing. La misma utilizaba mquinas de
moldeo por inyeccin de Eckert & Ziegler (Alemania). Estas mquinas funcionaban
originalmente con aire comprimido (aproximadamente 31 kg/cm); el sistema de apertura de
molde y la extraccin de la pieza eran realizados manualmente, y los controles incluan
vlvulas manuales, sin control automtico ni pantallas digitales; adems, carecan de sistemas
de seguridad.

El principio del moldeo[editar]

El moldeo por inyeccin es una de las tecnologas de procesamiento de plstico ms famosas,
ya que representa un modo relativamente simple de fabricar componentes con formas
geomtricas de alta complejidad. Para ello se necesita una mquina de inyeccin que incluya
un molde. En este ltimo, se fabrica una cavidad cuya forma es idntica a la de la pieza que
se desea obtener y para su tamao se aplica un factor de contraccin el cual se agrega en las
medidas de la cavidad para que al enfriarse la pieza moldeada se logren las dimensiones
deseadas. La cavidad se llena con plstico fundido, el cual se solidifica, manteniendo la forma
moldeada.
Los polmeros conservan su forma tridimensional cuando son enfriados por debajo de
su Tg Temperatura de transicin vtrea - y, por tanto, tambin de su temperatura de fusin
para polmeros semicristalinos. Los polmeros amorfos, cuya temperatura til es inferior a su
Tg, se encuentran en un estado termodinmico de pseudoequilibrio. En ese estado, no existen
movimientos de rotacin y de relajacin (desenredo de las cadenas) del polmero. Es por esta
causa que, en ausencia de esfuerzos, se mantiene la forma tridimensional. Los polmeros
semicristalinos poseen, adems, la caracterstica de formar cristales. Estos cristales
proporcionan estabilidad dimensional a la molcula, la cual tambin es en la regin cristalina
termodinmicamente estable. La entropa de las molculas del plstico disminuye
drsticamente debido al orden de las molculas en los cristales.

Maquinaria[editar]

La unidad de inyeccin.

Las partes ms importantes de la mquina son:

Unidad de inyeccin[editar]
La funcin principal de la unidad de inyeccin es la de fundir, mezclar e inyectar el polmero.
Para lograr esto se utilizan husillos de diferentes caractersticas segn el polmero que se
desea fundir. El estudio del proceso de fusin de un polmero en la unidad de inyeccin debe
considerar tres condiciones termodinmicas:
1. Las temperaturas de procesamiento del polmero.
2. La capacidad calorfica del polmero Cp [cal/g C].
3. El calor latente de fusin, si el polmero es semicristalino.
El proceso de fusin necesita de un aumento de la temperatura del polmero, que resulta del
calentamiento y la friccinde este con la cmara y el husillo. La friccin y esfuerzos cortantes
son bsicos para una fusin eficiente, dado que los polmeros no son buenos conductores de
calor. Un incremento en temperatura disminuye la viscosidad del polmero fundido; lo mismo
sucede al incrementar la velocidad de corte. Por ello ambos parmetros deben ser ajustados
durante el proceso. Existen, adems, cmaras y husillos fabricados con diferentes aleaciones
de metales, para cada polmero, con el fin de evitar el desgaste, la corrosin o la degradacin.
Con algunas excepciones como el PVC, la mayora de los plsticos pueden utilizarse en
las mismas mquinas.

La unidad de inyeccin es en origen una mquina de extrusin con un solo husillo, teniendo la
cmara calentadores y sensores para mantener una temperatura programada constante. La
profundidad del canal del husillo disminuye de forma gradual (o drstica, en aplicaciones
especiales) desde la zona de alimentacin hasta la zona de dosificacin. De esta manera, la
presin en la cmara aumenta gradualmente. El esfuerzo mecnico, de corte y
la compresin aaden calor al sistema y funden el polmero mseficientemente que si hubiera
nicamente calentamiento, siendo sta la razn fundamental por la cual se utiliza un husillo y
no una autoclave para obtener el fundido.
Una diferencia sustancial con respecto al proceso de extrusin es que durante la dosificacin
el husillo retrocede transportando el material hacia la parte anterior de la cmara. Es all
donde se acumula el polmero fundido para ser inyectado. Esta cmara acta como la de
un pistn; el husillo entonces, se comporta como el mbolo que empuja el material. Tanto en
inyeccin como en extrusin se deben tomar en cuenta las relaciones de PvT
(Presin, volumen, temperatura), que ayudan a entender cmo se comporta un polmero al
fundir.

Unidad de cierre[editar]
Es una prensa hidrulica o mecnica, con una fuerza de cierre suficiente para contrarrestar la
fuerza ejercida por el polmero fundido al ser inyectado en el molde. Las fuerzas localizadas
pueden generar presiones del orden de cientos de MPa, que nicamente se encuentran en
el planeta de forma natural en los puntos ms profundos del ocano.
Si la fuerza de cierre es insuficiente el molde tender a abrirse y el material escapar por la
unin del molde. Es comn utilizar el rea proyectada de una pieza (rea que representa
perpendicularmente a la unidad de cierre el total de la cavidad) para determinar la fuerza de
cierre requerida, excluyendo posibles huecos o agujeros de la pieza.

Donde:
F = Fuerza (N)
Pm = Presin media (Pa)
Ap = rea proyectada (m2)
El parmetro fundamental para dimensionar una unidad de cierre es su fuerza
para mantener el molde cerrado. Usualmente se da este valor en toneladas (t).

Otros parmetros importantes en una unidad de cierre son: la distancia mnima

entre placas, la distancia mxima de apertura, las dimensiones de las placas y la
distancia entre columnas, la carrera del sistema de expulsin. Estos datos se
utilizan para dimensionar los moldes

Molde[editar]
Los moldes son construidos de aceros especiales de alta resistencia para que
resistan altas presiones de cierre y de inyeccin para produccin limitada. los
aspectos de construccin son similares a los moldes de compresin y de
transferencia.

Esquema de un molde comercial prefabricado, al cual slo le falta la cavidad para la pieza
deseada.

Control de parmetros[editar]

Llenado de molde por inyeccin.

Lneas genricas isobricas de polmeros amorfos y semicristalinos en inyeccin.

Al enfriarse, las partes inyectadas se contraen, siendo su volumen menor que el de la

cavidad.

Pieza de Nylon 6 moldeada para un Automvil.

Molde para fabricar un clip de plstico para papel.

Los parmetros ms importantes para un proceso de inyeccin son los siguientes.

Ciclo de moldeo[editar]
En el ciclo de moldeo se distinguen 6 pasos principales (aunque algunos autores
llegan a distinguir hasta 9 pasos):

1. Molde cerrado y vaco. La unidad de inyeccin carga material y se llena de

polmero fundido.

2. Se inyecta el polmero abrindose la vlvula y, con el husillo que acta

como un pistn, se hace pasar el material a travs de la boquilla hacia las
cavidades del molde.

3. La presin se mantiene constante para lograr que la pieza tenga las

dimensiones adecuadas, pues al enfriarse tiende a contraerse.

4. La presin se elimina. La vlvula se cierra y el husillo gira para cargar

material; al girar tambin retrocede.

5. La pieza en el molde termina de enfriarse (este tiempo es el ms caro pues

es largo e interrumpe el proceso continuo), la prensa libera la presin y el
molde se abre; las barras expulsan la parte moldeada fuera de la cavidad.

6. La unidad de cierre vuelve a cerrar el molde y el ciclo puede reiniciarse.

PvT (relaciones de presin-volumen-temperatura) [editar]

En cualquier polmero, las relaciones entre presin, volumen y temperatura son
muy importantes para obtener un proceso de inyeccin eficiente, ya que el

volumen de un polmero aumenta al ascender la temperatura del mismo. El

comportamiento de los polmeros amorfos y semicristalinos en el paso de
enfriamiento es muy diferente, lo que debe ser tenido en cuenta si se quiere
obtener una pieza de alta calidad.
Para diseo de equipo de proceso es necesario conocer las relaciones de PvT de
lo polmeros que se utilizarn, en su forma final, es decir aditivados. A
continuacin se mencionan los parmetros ms comunes para el inicio de las
relaciones de PvT, basados en la ecuacin de Flory:
= Coeficiente de expansin trmica
= Compresibilidad isotrmica

Y una ecuacin emprica es:

Cuando
Las relaciones de PvT se utilizan en ingeniera de polmeros para lograr
un sistema tcnico que, basado en la teora molecular, proporcione datos
aplicados a los polmeros en estado fundido en un amplio rango de
presin y temperatura. Esto se logra con datos empricos concretos y
limitados. Para determinar estas relaciones existen otras ecuaciones
como la de Simha-Somcynsky, el modelo para fluidos de Snchez y
Lacombe y por supuesto, la ecuacin de mayor xito, la ecuacin de Flory
(Flory-Orwoll-Vrij).

Cristalizacin y deformacin de la pieza al enfriarse

(contraccin)[editar]

Debe tenerse en cuenta que la razn de este fenmeno se debe al

cambio de densidad del material, que sigue un propio
comportamiento fisicoqumico, particular para cada polmero, y que puede
ser istropo o anistropo.
De acuerdo con las relaciones de PVT anteriores, se infiere que la parte
moldeada sufrir una contraccin, presentando cada polmero diferentes
tipos de contraccin; sin embargo, puede decirse que, en general, siguen
las mismas ecuaciones para contraccin istropa:

Donde:
Lc = longitud de la cavidad
Lmp = longitud de la parte moldeada
Cv = contraccin volumtrica
CL = contraccin lineal
Vc = Volumen de la cavidad
Vmp = Volumen de la parte moldeada
Los polmeros semicristalinos modificarn ms
su tamao dependiendo de la temperatura en la
cual se les permita cristalizar. Las cadenas que
forman esferulitas y lamelas ocupan menos
espacio (mayor densidad) que las cadenas en
estado amorfo. Por ello, el grado de cristalinidad
afecta directamente a la densidad final de la
pieza. La temperatura del molde y el enfriamiento
deben ser los adecuados para obtener piezas de
calidad.

A continuacin se enumeran algunos valores

comunes de contraccin en polmeros para
inyeccin (para diseo de moldes es conveniente
solicitar una hoja de parmetros tcnicos del
proveedor de polmeros para obtener un rango
especfico).

Termoplstico

Contra

Acrilonitrilo butadieno estireno

0,4 0

Poliacetal

0,1 2

Polimetilmetacrilato (PMMA)

0,2 0

Acetato de celulosa

0,5

Nylon 6,6

1,4 1

Policarbonato

0,6

Polietileno de baja densidad

4,0 4

Polipropileno

1,3 1

Poliestireno

0,4 0

PVC rgido

0,6 1

PVC plastificado

Colada fra y caliente[editar]

Existen dos tipos de colada. La colada fra es el
remanente de polmero solidificado que queda en
los canales, y que es necesario cortar de la pieza
final. La colada calientemantiene al polmero en
estado fundido para continuar con la inyeccin.
Con esta tcnica se ahorra una considerable
cantidad de plstico, aunque presenta algunos
inconvenientes: los pigmentos deben tener
mayor resistencia a la temperatura, el polmero
aumenta su historia trmica, el molde debe ser
diseado especialmente para esto, etc.

Coloracin de la pieza[editar]

Piezas de LEGO de diferentes colores moldeados por

inyeccin.

La coloracin de las piezas a moldear es un paso

crtico, puesto que la belleza de la pieza, la
identificacin y las funciones pticas dependen
de este proceso. Bsicamente existen tres
formas de colorear una pieza en los procesos de
inyeccin:

1,0 4

1. Utilizar plstico del color que se necesita

(precoloreados).

2. Utilizar un plstico de color natural y

mezclarlo con pigmento en polvo o colorante
lquido.

3. Utilizar un plstico de color natural y

mezclarlo con concentrado de color.

La eleccin cmoda y limpia es el uso del

concentrado de color (en ingls Masterbatch), el
cual se disea con caractersticas de ndice de
fluidez y viscosidad acordes al polmero que se
desea procesar. Con los concentrados de color
se puede cambiar de un color a otro de manera
rpida, sencilla y limpia. Los pigmentos en polvo
presentan mayores problemas de coloracin que
los concentrados de color y estos ms que los
precoloreados; sin embargo, los precoloreados
son los ms caros y presentan una historia
trmica mayor. Los problemas de procesamiento
ms comunes con relacin al color de una pieza
son: lneas de color ms o menos intenso,
puntos negros, rfagas, y piel de naranja.
Los colores pueden ser opacos y, si el polmero
es transparente, colores translcidos. Es
importante que el proveedor de los concentrados
de color sea consciente de la aplicacin final de
la pieza, para utilizar pigmentos o colorantes que
no migren a la superficie. En poliolefinas no debe
utilizarse colorantes porque migran, un error muy
comn en la industria ya que son baratos, si bien
este ahorro merma la calidad de la pieza y puede
resultar en una reclamacin por parte del cliente.
Los colores finales en la pieza pueden ser
translcidos, slidos, pasteles, metlicos,

perlados, fosforescentes, fluorescentes, etc.

Algunos polmeros como el ABS son ms
difciles de colorear que otros como el polietileno,
por su alta temperatura de proceso y su color
amarillento.
Un experto en diseo de un color ha de poseer
una habilidad visual impresionante, puesto que
sus ojos estn entrenados para
reconocer colores con diferencias mnimas, lo
cual requiere una habilidad natural y amplia
experiencia. Debe tomarse en cuenta tambin
la teora del color, ya que los pigmentos son
substractivos y la luz es aditiva; adems, si como
color objetivo se tiene una pieza de metal, vidrio,
lquido, papel o polmero diferente al polmero
final, es posible que bajo diferente luz sea igual o
distinto el color final del objetivo. Por ello debe
decidirse cul ser la luz bajo la cual los colores
deben ser observados. Para personas que no
son expertas en identificacin de color, son muy
tiles los colormetros, aunque su grado de
confianza no llega al 100 %. Una persona no
entrenada puede ver dos colores diferentes
como iguales y dos iguales como diferentes,
debido a errores en el ngulo con respecto a la
incidencia de la luz, distancia entre uno y otro
objetivo, luz ambiental, etc.

Temperatura de proceso[editar]
Para inyectar un polmero, especficamente un
termoplstico, es necesario conocer
su temperatura de transicin vtrea (Tg) y su
temperatura de fusin de la regin cristalina
(Tm), si es un polmero semicristalino.
La temperatura de operacin de cada
termoplstico no es estndar, y vara segn el

proveedor (de acuerdo con el peso molecular,

ramificacin del polmero, polidispersidad y
aditivos). Es por tanto necesario solicitarle
una Hoja de Especificaciones donde se
encuentre tanto el ndice de fluidez como la
temperatura de trabajo, que adems es un rango
de temperaturas, y la temperatura de
degradacin, con lo cual se obtiene un intervalo
dentro del cual se puede trabajar el material
eficientemente.

Dimensiones de la mquina[editar]
La efectividad de una mquina de inyeccin se
basa en la cantidad de presin que esta pueda
generar, por dos razones principales:

1. Incrementando la presin se puede

inyectar ms material

2. Incrementando la presin se puede

disminuir la temperatura, que se traduce en
menor costo de operacin.

Las mquinas se venden dependiendo de su

fuerza de cierre expresada en toneladas, y van
desde 10 Toneladas las ms pequeas, hasta
4.400 Toneladas las de mayor capacidad.
Es aconsejable utilizar el can ms largo
posible si se necesita mezclar compuestos, y
tambin hacer nfasis en el husillo adecuado. A
continuacin se muestra un husillo tpico de
laboratorio para polioleofinas:

Aunque las dimensiones de la mquina

dependen principalmente de la cantidad de
polmero que se necesita para llenar la pieza
deseada, es comn que los proveedores de
mquinas vendan equipos ms o menos
estndares. Las principales caractersticas para
determinar las dimensiones de una mquina son:
la capacidad de cierre, dimensiones del molde,
carrera o recorrido del molde, presin de
inyeccin, capacidad volumtrica de inyeccin,
caractersticas de plastificado y velocidad de
inyeccin..

Flujo y diseo de flujo[editar]

Flujo de polmero en la cavidad. La viscosidad del

polmero aumenta al enfriarse en contacto con las
paredes del molde.

Los polmeros son materiales cuyas viscosidades

son muy altas, por lo que su flujo es lento y
complicado. La razn de esto es que son

cadenas muy largas de unidades ms simples, a

causa de lo cual los polmeros presentan
una orientacin con respecto al esfuerzo
cortante al que han sido sometidos. En general,
es conveniente eliminar lo ms posible la
orientacin de las molculas, propiedad que se
contrapone a la rapidez de moldeo (y por tanto
al costo). Sin embargo, si el estrs debido a una
orientacin extremadamente alta no se libera, la
pieza se deformar al enfriarse o al calentar el
material en su aplicacin.
El polmero entra en el molde y se va
acumulando desde el punto de entrada,
arrastrndose por las paredes y empujando el
polmero en el centro. Cuando este toca las
paredes del molde, comienza a enfriarse y
solidificarse. Esto ocurre con cierta baja
orientacin, pero cuando se va llenando la
cavidad en capas posteriores lejanas a la pared
del molde, la orientacin se incrementa y un
inadecuado enfriamiento congela los estreses
generados, siguiendo un perfil de velocidades
semejante al del flujo parablico en un tubo.
El flujo de un polmero a travs de una cavidad
rectangular se puede estudiar utilizando
condiciones isotrmicas, o con el molde a
temperaturas menores que la Tg del polmero a
estudiar. Para los experimentos en condiciones
isotrmicas, se observa que el tipo de polmero
no modifica el flujo, que mantiene un perfil de
velocidades constante, con un flujo radial
despus de la compuerta hasta llenar las
esquinas. Despus, el flujo se aproxima a un
flujo tapn, perdiendo movilidad en las zonas de
contacto con la pared fra. El flujo de cada
polmero es estudiado por la reologa.

Una aproximacin al estudio del flujo de

polmeros en el llenado de un molde es
la ecuacin de Hagen y Poiseuille, la cual
considera parmetros en el rgimen laminar.
Esta ecuacin, despejada para la viscosidad del
material es:

Donde: = Viscosidad
r = Radio del tubo o canal
P = Cada de presin
L = Longitud del tubo
Q = Flujo volumtrico
= Esfuerzo cortante
= Velocidad de corte
Para el diseo de los
canales en el molde, se
observa de la ecuacin
anterior que la velocidad
de corte y
la viscosidad se ven
afectadas por el diseo
del radio del canal. Si
elflujo volumtrico y la
cada de presin se
mantienen constantes,
en condiciones
isotrmicas entre los
ciclos de moldeo, la
viscosidad permanece
constante y por lo tanto
se espera que
la calidad de la pieza

moldeada sea
constante.
En la prctica, los
ingenieros toman en
cuenta que los
polmeros son fluidos no
newtonianos (particular
mente. son
materiales viscoelstico
s). Por lo tanto, se
debern hacer
correcciones a la
frmula anterior
dependiendo de para
qu plstico se realizar
el molde. Tambin se
utilizan "curvas de
viscosidad", que
grafican frente a

Un parmetro
importante en el flujo
incluye la temperatura;
otra buena
aproximacin a
polmeros obedece a la
ecuacin de Arrhenius:

Donde:
= Constante del polmero en cuestin
R = Constante universal de los gases ideales, Por lo general expresada
en Joules, kelvins y moles
T = Temperatura
E = Energa de activacin para el flujo viscoso

Ven
tila
ci
ny
pre
si
n[e

dit
ar]
Con
for
me
el
pol
mer
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el
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nul
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por
me
dios
tant
o
me
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(fric
cin
,
co
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co
mo
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mic
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est
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go
mo
so
o fu
sin
,
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do
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si el
mat
eria
l
es
am
orfo
os
emi
crist
alin
o.
Con
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me
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mat
eria
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ava
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aire
pre

sen
te
exp
eri
me
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un
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me
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pre
sin
y
gen
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me
nte
esc
apa
en
dire
cci
n
opu
est
a al
ava
nce
del
pol
mer
o.
Si
est
o
no
ocu

rre,
ent
onc
es
es
nec
esa
rio
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una
co
mp
uert
a
de
ven
tilac
in,
igu
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ndo
se
de
est
a
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ner
a la
pre
sin
gen
era
da
a la
pre
sin
atm

osf
ric
a.
Deb
ido
a
las
pro
pie
dad
es
de
visc
osid
ad
y
de
arra
stre
del
pol
mer
o,
slo
esc
apa
me
dia
nte
la
ven
tilac
in
una
part
e
mn
ima

de
pls
tico.
El
erro
r
m
s
co
m
n
con
la
ven
tilac
in
es
el
aa
dir
aditi
vos
esp
um
ant
es
des
de
la
tolv
a.
Los
esp
um
ant
es
gen

era
ng
as,
aire
oa
gua
que
que
da
atra
pad
o
en
clu
las
abi
erta
so
cerr
ada
s
del
pol
mer
o.
No
obs
tant
e, si
la
pre
sin
dis
min
uye
a
pre
sin

atm
osf
ric
a,
est
e
gas
gen
era
do
esc
apa
,
res
ulta
ndo
as
un
pol
mer
o
sin
esp
um
ar.
Par
a
una
efici
ent
e
alim
ent
aci
n
del
esp
um

ant
e,
st
e
deb
e
ser
aa
did
o
des
pu
s
de
la
ven
tilac
in
o
elim
inar
el
mis
mo.
Tc
nic
as
mo
der
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s
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mo
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Las
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s
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s
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Entrada cnica

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Entrada lateral

Entrada anular

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Entrada deabanico

Entrada de lengeta

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cin
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erie
ncia
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Moldeo por compresin

El moldeo por compresin es un proceso de conformado de piezas en el que el material,
generalmente un polmero, es introducido en un molde abierto al que luego se le aplica
presin para que el material adopte la forma del molde y calor para que el material reticule y
adopte definitivamente la forma deseada.
En algunos casos la reticulacin es acelerada aadiendo reactivos qumicos, por
ejemplo perxidos. Se habla entonces de moldeo por compresin con reaccin qumica.
Tambin se utiliza este proceso con materiales compuestos, por ejemplo plsticos reforzados
con fibra de vidrio. En este caso el material no reticula sino que adopta una forma fija gracias
a la orientacin imprimida a las fibras durante la compresin.
El moldeo por compresin se utiliza en forma comn para procesar compuesto de madera y
plstico, obteniendo un material econmico y durable que generalmente se usa en techos,
pisos y perfiles en diseo de jardines. El moldeo por compresin es el mtodo menos utilizado
en obtencin de piezas

Moldeo por soplado

incrementa el nivel productivo.
ndice
[ocultar]

1 Antecedentes

2 Variantes del proceso

o

2.1 Moldeo por inyeccin-soplado

2.2 Moldeo por extrusin-soplado

2.3 Moldeo por coextrusin-soplado

3 Diferentes lneas de trabajo

4 Materiales a los que se aplica

5 Geometras obtenibles en las piezas

6 Equipos y utillaje

7 Aspectos econmico-productivos

8 Aplicaciones habituales

9 Vase tambin

10 Bibliografa

11 Enlaces externos

Antecedentes[editar]
Esta tcnica se us para crear dos botes para las propinas en china en 2014. El proceso de
moldeo por soplado nace de la combinacin de tcnicas de ingeniera de polmeros como
el moldeo por inyeccin con el de tcnicas de procesamiento de vidrio, particularmente el de la
produccin de botellas. La produccin de botellas de vidrio requiere tcnicas actualmente muy
diferentes del moldeo por soplado, aunque en sus orgenes es similar.

Variantes del proceso[editar]

Representacin del proceso de inyeccin-soplado.

Moldeo por inyeccin-soplado[editar]

El moldeo por inyeccin-soplado consiste en la obtencin de una preforma del polmero a
procesar, similar a un tubo de ensayo, la cual posteriormente se calienta y se introduce en el
molde que alberga la geometra deseada, en ocasiones se hace un estiramiento de la
preforma inyectada, despus se inyecta aire, con lo que se consigue la expansin del material
y la forma final de la pieza y por ltimo se procede a su extraccin. En muchas ocasiones es
necesario modificar el espesor de la preforma, ya sea para conseguir una pieza con diferentes
espesores o para lograr un espesor uniforme en toda la pieza, pues en la fase de soplado no
se deforman por igual todas las zonas del material. La ventaja de usar preformas consiste en
que estas se pueden inyectar y almacenar, producir diferentes colores y tamaos, los cuales
pueden hacerse en lugares distintos a donde se realizar el soplado. Las preformas son
estables y pueden ser sopladas a velocidad alta segn la demanda requerida.

Representacin del proceso de extrusin-soplado.

Moldeo por extrusin-soplado[editar]

El moldeo por extrusin soplado es un proceso de soplado en el que la preforma es una
manga tubular, conformada por extrusin, llamada prison, el cual se cierra por la parte

inferior de forma hermtica debido al pinzamiento que ejercen las partes del molde al cerrarse,
posteriormente se sopla, se deja enfriar y se expulsa la pieza.

Moldeo por coextrusin-soplado[editar]

Mediante esta tcnica de soplado se consigue productos multicapa. Esto puede interesar por
diversas cuestiones como son; incluir diferentes caracterasticas de permeabilidad, disminuir
el costo de los materiales, al poder utilizarse materiales reciclados o de menor calidad,
combinar caractersticas pticas de los polmeros o crear efectos de colores iridiscentes.
El prison extruido incluye todas las capas necesarias que en forma de tubo ingresan al
molde, en la misma forma que el prison de monocapa. Adems el control de espesor del
prison se puede llevar a cabo al igual que en el proceso de extrusin-soplado.

Representacin del proceso giratorio de macarrn ribeteado.

Diferentes lneas de trabajo[editar]

Los procesos de soplado suelen realizarse de forma continua utilizndose el sistema de
carrusel vertical u horizontal, tanto en extrusin como en inyeccin-soplado. Pero gracias a la
sencillez del proceso de extrusin-soplado, se han diversificado en gran medida las formas de
trabajo y se pueden clasificar en; procesos de macarrn ribeteado, en los que la extrusin no
es continua, procesos de macarrn continuo y el proceso de aire atrapado, el cual tiene como
peculiaridad la fabricacin de piezas huecas y cerradas al estrangularse la boquilla de la pieza
tras el soplado.

Materiales a los que se aplica[editar]

Los materiales empleados para el proceso de soplado pertenecen a la familia de los
termoplsticos. Esto se debe a que se necesita que el material tenga un comportamiento
viscoso y se pueda deformar cuando tenga una temperatura determinada, pues de otra forma
la presin ejercida por el aire inyectado no podra expandir el material por la cavidad del
molde. Los principales termoplsticos utilizados dependen de la tcnica empleada, para
extrusin-soplado son; PEBD, PEAD, PVC-U, PS, PP, PA y ABS. Los utilizados en la tcnica
de inyeccin soplado son; todos lo empleados en extrusin-soplado y adems el PE cristal y
PET.

Geometras obtenibles en las piezas[editar]

Las piezas obtenidas por este proceso son piezas huecas que no tienen un espesor constante
debido a que la deformacin del material no es igual en todas las zonas de la pieza. Adems
suelen ser piezas abiertas puesto que es necesaria una entrada para el aire (excepto en la
tcnica de aire atrapado). Por lo general las tolerancias obtenidas no suelen ser muy
estrechas aunque son algo mejores si se utiliza la tcnica de inyeccin-soplado aunque esto
no suele ser un problema en la gran mayora de las piezas. Adems pueden fabricarse piezas
de gran complejidad, debido a la ausencia de machos, que seran muy costosas de obtener
por otro mtodo.

Ejemplo de piezas fabricadas por soplado.

Representacin del funcionamiento de un acumulador para extrusora.

Representacin del funcionamiento de una boquilla de una extrusora programada de orificio variable. Se
puede apreciar como el prison o macarrn tiene diferentes espesores.

Equipos y utillaje[editar]
Los equipos que se utilizan en el proceso dependen de la tcnica empleada. Si se trata de
inyeccin-soplado se necesitar como mnimo; una inyectora, encargada de realizar la
preforma inicial, un equipo calefactor para incrementar la temperatura de la preforma y llevar
el material as a un estado plstico para poder deformarlo y por ltimo un equipo de soplado
que se utilizar para inyectar el aire a presin. Si se trata de extrusin-soplado entonces se
necesitar una extrusora, para la obtencin del macarrn y un equipo de soplado para la
inyeccin del aire, si el proceso lo requiere se aadir un equipo calefactor. Adems esta
tcnica requiere en algunas ocasiones un equipo auxiliar, el cual puede estar formado por un
acumulador y/o una boquilla de orificio variable. El equipo acumulador est compuesto por
una cavidad, encargada de almacenar la dosis requerida y un pistn cuyo objetivo es empujar
el plstico fundido hacia el cabezal de la boquilla. Por otra parte la boquilla de orificio variable
se utiliza para programar una extrusin con diferentes espesores.

Aspectos econmico-productivos[editar]
El proceso de moldeo por soplado tiene una productividad muy alta, es de los procesos para
plsticos ms productivos que existen y en la actualidad est muy extendido. Esto se debe a
que los tiempos de fabricacin son realmente bajos, pues generalmente de todo el ciclo del
proceso slo el enfriamiento supone 2/3 de este y adems, el enfriamiento no suele ser muy
elevado, pues los espesores generalmente son muy delgados y la pieza enfra rpidamente.
Si nos fijamos en lo que supone econmicamente el proceso de soplado es un proceso
rpidamente amortizable, debido a que generalmente se dirige a la fabricacin de grandes
lotes. Teniendo en cuenta que aproximadamente un 40% del total del plstico se emplea para
envase y embalaje y que dentro de ello solamente en botellas se emplea el 30%
aproximadamente, podemos concluir con que el proceso de soplado constituye ms del 12%
del plstico total, lo que se traduce en el consumo de ms de 300.000 toneladas anuales slo
en Espaa.

Aplicaciones habituales[editar]

Este proceso se utiliza habitualmente para envases y contenedores, como botellas, garrafas
sin asa, garrafas con asa hueca, bidones, etc. Tambin pueden fabricarse piezas
relativamente grandes, como toboganes o tanques de grandes dimensiones, sin embargo si el
nmero de piezas no es muy elevado empieza a ser recomendable el moldeo rotacional, pues
la inversin a realizar es bastante menor.

Moldeo rotacional
Se ha sugerido que este artculo o seccin sea fusionado con Rotomoldeo (discusin).
Una vez que hayas realizado la fusin de contenidos, pide la fusin de historiales aqu.

En ingeniera, el moldeo rotacional o rotomoldeo es una tcnica de procesamiento

de polmeros que permite obtener piezas huecas de tamao mediano a muy grande con
relativamente poco material y buena estabilidad.

ndice
[ocultar]

1 Antecedentes histricos

2 Principios del moldeo rotacional

o

2.1 Con polvo

3 Mejoras recientes

4 Vase tambin

5 Enlaces externos

Antecedentes histricos[editar]
Por medio de esta tcnica de ingeniera es posible elaborar artculos huecos basado en una
adaptacin de un antiguo mtodo para vaciar metales, aunque la tcnica actualmente vara de
ese mtodo en forma sustancial. Por medio de esta tcnica se inyectaba metal fundido y de
este metal una parte se solidificaba en el molde que giraba, el resto permaneca fundido y al
separarse el fundido una capa de metal solidificado se separaba del molde. Esta tcnica se
usaba para fabricar los famosos soldaditos de plomo.
Este procedimiento se aplic principalmente para polmeros como los plastisoles, los cuales
tomaban forma en el molde al rotar, por acciones de la fuerza centrfuga. El plastisol
solidificaba sobre las paredes del molde cuya temperatura era mayor.

Principios del moldeo rotacional[editar]

El moldeo rotacional consiste en un molde que es hecho girar en dos planos simultneamente,
este molde contiene en su interior el plastisol o el termoplstico fundido.

Con polvo[editar]
En esta tcnica, que bsicamente es idntica a la utilizada con plastisoles, pero aqu el
termoplstico es alimentado en forma de polvo, el cual debe tener caractersticas de fluidez
adecuadas, como bajo punto de fusin, viscosidad baja e ndice de fluidez altos. El horno se
hace girar en dos planos al mismo tiempo que se calienta todo el sistema en un horno.
Los termoplsticos ms utilizados son los de PE, pero tambin se utilizan en muy baja
medida PP, ABS, PA y PC, cuyos grados son especiales para tolerar lo agresivo de este
proceso que tiende a degradar los polmeros.

Moldeo en vaco
El Moldeo en vaco es una tcnica de moldeo en arena en la que no se emplea ningn
aglutinante, ya que la pieza queda suficientemente consistente gracias al vaco creado
durante su realizacin en la caja de moldear. Se trata de una tcnica relativamente moderna,
ya que surgi en Japn a finales de la dcada de 1970.
Los diferentes tipos de moldeo en arena son los mtodos ms empleados en lo que a tcnicas
de moldeo se refiere, y se caracterizan por el empleo de arena comn como material de
molde. El procedimiento en estos mtodos consiste en la formacin de un molde (compuesto
por dos piezas) apisonando la arena en torno a un patrn cuya forma ser la de la pieza
proyectada. A estos moldes, adems, se les incorporar un sistema de orificios de colada y de
aireacin, para as permitir el flujo de metal fundido y minimizar posibles defectos internos en
la pieza.
ndice
[ocultar]

1 Caractersticas del proceso

o

1.1 Ventajas

1.2 Inconvenientes

2 Proceso de conformado

3 Equipo necesario

4 Aplicaciones

5 Vase tambin

6 Bibliografa

Caractersticas del proceso[editar]

Ventajas[editar]

Es posible la reutilizacin de la arena, ya que no se emplea ningn aglutinante y

adems sta no entra en contacto en ningn momento con la fundicin.

Ausencia de defectos debidos a la humedad y a burbujas de aire.

Pueden obtenerse altas precisiones dimensionales.

Casi todos los tamaos y formas de piezas son practicables, as como piezas de
pequeas secciones (hasta aproximadamente unos 2,3 mm) o reproduccin de pequeos
detalles.

Alta fluidez del metal durante la colada debido a la baja conductividad trmica de la
arena.

Bajo coste de dicha operacin.

La vida de la pieza patrn es muy larga, ya que la arena nunca entra en contacto
directamente con ella.

Inconvenientes[editar]

Lentitud del proceso.

Difcil automatizacin.

Proceso de conformado[editar]

Vaco aplicado sobre ambas partes del molde ensambladas.

Acoplamiento de placa en la parte inferior de la caja, creando el vaco entre la pieza y la pelcula de
plstico.

En esta tcnica de moldeo, uno de los pasos ms importantes es la preparacin del molde en
el que se va a realizar la colada, pues es de vital importancia que ste cumpla con las
condiciones necesarias para obtener la pieza con las caractersticas deseadas, tanto a nivel
dimensional como en calidad.

En primer lugar, debe tenerse la pieza inicial que se quiere reproducir seccionada en
dos mitades. En la mitad superior, se le adherir una pieza de material con el fin de
posteriormente obtener el bebedero.

Posteriormente, se crear el vaco entre una de las mitades de la pieza y una fina
pelcula de plstico mediante el empleo de un sistema de acoplamiento de placa o doble
placa.

Tras esto, se le colocar una caja de moldeo y se llenar de arena, dejando libre de
sta el volumen necesario para que el bebedero sea practicable. Hay que tener en cuenta
que la caja de moldeo debe contar con orificios mediante los cuales se pueda succionar y
crear el vaco.

Se colocar encima otra pelcula de plstico, y se proceder a crear el vaco en la

arena mediante los equipos necesarios (la presin oscilar entre 200 a 400 mm Hg (27 a
53 kPa)). Mediante esta prctica, se consigue la alta compactacin del molde sin
necesidad de ningn aglutinante.

Una vez compactado, se retirar el vaco ejercido sobre la pieza y la pelcula de

plstico, y se retirar el molde obtenido. Tras ello, se pasar a realizar el mismo proceso
con la mitad inferior de la pieza, pero en este caso sin necesidad de dejar bebedero
alguno en el molde.

Cuando estn ya listas las dos partes, se ensamblan y se deja de aplicar el vaco en
ambas partes.

Se realiza la colada, sin necesidad de retirar las pelculas de plstico, ya que estas se
queman cuando entran en contacto con el metal fundido.

Finalmente, se dejar reposar la colada el tiempo suficiente hasta que est

completamente solidificada la pieza.

Equipo necesario[editar]

Caja de moldeo con un sistema de orificios para posibilitar la creacin de vaco en su

interior. Adems, deber contar con un sistema de acoplamiento de placa en su parte
inferior.

Arena comn como aglutinante.

Pelculas de termoplstico de un espesor entre 0,076 a 0,20 mm.

Bomba de vaco acoplada a la placa de la parte inferior y a los orificios de los laterales
de la caja de moldeo.

Metal fundido.

Aplicaciones[editar]
Este tipo de moldeo se emplea mucho en la fabricacin de prototipos o piezas de las que no
se requiere fabricar un gran nmero, ya que permite modificar el molde con facilidad. Adems,
al tratarse de un proceso muy lento no sera rentable implantarlo en sistemas de conformado
en los que se requiere un gran volumen de produccin de la misma pieza.
Tambin se conoce como moldeo en vaco o vacuum forming al conformado de piezas con
polmeros, con una tcnica de creacin de vaco entre la pieza patrn y el termoplstico, sin el
empleo de ningn tipo de molde. Esta tcnica est muy empleada para la fabricacin de
envoltorios para alimentos, utensilios de cocina, juguetes, etc.