MRP:

La planificacin de los materiales o MRP es un Sistema de Planificacin y Administracin,

normalmente asociada con un software que plantea la produccin y un sistema de control de
inventarios.
Tiene el propsito de que se tengan los materiales requeridos, en el momento oportuno para
cumplir con las demandas de los clientes. El MRP sugiere una lista de rdenes de compra.
Programa las adquisiciones aproveedores en funcin de la produccin programada.
Es un sistema que intenta dar a conocer simultneamente tres objetivos primordiales:

Asegurar materiales y productos que estn disponibles para la produccin y entrega a

los clientes.

Mantener los niveles de inventario adecuados para la operacin.

Planear las actividades de manufactura, horarios de entrega y actividades de compra.

Todo MRP consta de tres componentes:

-Plan maestro de produccin
-Gestion de stock
-Lista de materiales o BOM
Objetivos:

Disminuir inventarios.

Disminuir los tiempos de espera en la produccin y en la entrega.

Determinar obligaciones realistas.

Incrementar la eficiencia.

Proveer alerta temprana.

Proveer un escenario de planeamiento de largo plazo.

Un sistema MRP debe satisfacer las siguientes condiciones:

Asegurarse de que los materiales y productos solicitados para la produccin son

repartidos a los clientes.

Mantener el mnimo nivel de inventario.

Planear actividades de:

Fabricacin.

Entregas.

PROCEDIMIENTO:
El MRP, es un sistema de planificacin de la produccin y de gestin de stocks (o inventarios)
que responde a las preguntas: qu? cunto? y cundo?, se debe fabricar y/o aprovisionar
material.
El procedimiento del MRP est basado en dos ideas esenciales:

La demanda de la mayora de los artculos no es independiente, nicamente lo es la de

los productos terminados.

Las necesidades de cada artculo y el momento en que deben ser satisfechas estas
necesidades, se pueden calcular a partir de unos datos bastantes sencillos:
1. Las demandas independientes.
2. La estructura del producto.

As pues, el MRP consiste esencialmente en el clculo de necesidades netas de los artculos

necesarios, introduciendo un factor nuevo, no considerado en los mtodos tradicionales, como
es el plazo de fabricacin o entrega de cada uno de los artculos, indicando la oportunidad de
fabricar (o aprovisionar) los componentes respecto a su utilizacin en la siguiente fase del
proceso.
En la base del nacimiento de los sistemas MRP est la distincin entre demanda
independiente y demanda dependiente.
Esta distincin es importante, debido a que la gestin de stocks de un producto vara segn su
tipo de demanda. Las demandas independientes aplican mtodos estadsticos de previsin por
demanda continua y en las dependientes se utilizan los sistemas MRP.
El concepto de MRP es sencillo: se trata de saber qu y cuanto se debe aprovisionar/fabricar y
en qu momento para cumplir con los compromisos adquiridos.
El sistema de planificacin viene configurado por 3 parmetros:

Horizonte

Periodo

Frecuencia

El sistema MRP
Su objetivo es disminuir el volumen de existencia a partir de lanzar la orden de compra o
fabricacin en el momento adecuado segn los resultados del Programa Maestro de
Produccin. Su aplicacin es til donde existan algunas de las condiciones siguientes:

El producto final es complejo y requiere de varios niveles de subensamble y ensamble.

El producto final es costoso.

El tiempo de procesamiento de la materia prima y componentes, sea grande.

El ciclo de produccin (lead time) del producto final sea largo.

Se desee consolidar los requerimientos para diversos productos.

El proceso se caracteriza por tems con demandas dependientes fundamentalmente y

la fabricacin sea intermitente.

El sistema MRP comprende la informacin obtenida de al menos tres fuentes:

El plan maestro de produccin, el cual contiene las cantidades y fechas en que han de
estar disponibles los productos que estn sometidos a demanda externa (productos finales
y piezas de repuesto).

El estado del inventario, que recoge las cantidades de cada una de las referencias de
la planta que estn disponibles o en curso de fabricacin, debiendo conocerse la fecha de
recepcin de estas ltimas.

La lista de materiales, que representa la estructura de fabricacin en la empresa

conociendo el rbol de fabricacin de cada una de las referencias que aparecen en el Plan
Maestro de Produccin.

A partir de estos datos proporciona como resultado la siguiente informacin:

El plan de produccin de cada uno de los tems que han de ser fabricados,
especificando cantidades y fechas en que han de ser lanzadas las rdenes de fabricacin.
Para calcular las cargas de trabajo de cada una de las secciones de la planta y
posteriormente para establecer el programa detallado de fabricacin.

El plan de aprovisionamiento, detallando las fechas y tamaos de los pedidos a

proveedores para aquellas referencias que son adquiridas en el exterior.

El informe de excepciones, que permite conocer qu rdenes de fabricacin van

retrasadas y cules son sus posibles repercusiones sobre el plan de produccin y en ltima
instancia, sobre las fechas de entrega de los pedidos a los clientes.

JUST IN TIME
El mtodo justo a tiempo (traduccin del ingls Just in Time) es un sistema de

Organizacin de la produccin para las fbricas, de origen japons. Tambin

conocido como mtodo Toyota o JIT, permite aumentar la productividad.

Permite reducir el costo de la gestin y por prdidas en almacenes debido a

acciones innecesarias. De esta forma, no se produce bajo suposiciones, sino sobre
pedidos reales. Una definicin del objetivo del Justo a Tiempo sera:

OBJETIVOS:
El objetivo de los sistemas JIT se traduce en la eliminacin del despilfarro ,es decir en la
busquea de problemas y en el anlisis de soluciones para la supresin de actividades
innecesarias y sus consecuencias como son:
-sobreproduccion(fabricar mas productos de los requeridos)
-operaciones innecesarias(que se tratan de eliminar mediante nuevos diseos de productos o
procesos
-desplazamiento( de personal y material)

Metodologia
Lneas de modelos mezclados
Segn esta configuracin, la fabricacin de distintos artculos se realiza en una sola lnea, en
vez de utilizar varias lneas especializadas. De esta forma, cualquier puesto de trabajo de una
lnea debe estar preparado para trabajar, consecutivamente, con unidades de diferentes
artculos.
Lneas de fabricacin en forma de u: fabricacin celular
En su intento de simplificar la fbrica, el enfoque JIT propone organizarla de modo que se
simplifiquen los flujos de material.
Para poder aumentar la flexibilidad mediante distintas asignaciones de trabajadores, la
disposicin que se ha mostrado ms adecuada es distribuir los equipos de las lneas
secundarias en forma de U, donde el comienzo y el final de la lnea estn juntos.
Sistemas de informacin PULL
Los sistemas tradicionales de produccin se caracterizan por la utilizacin de sistemas de
produccin tipo push (o de empuje). Esta forma de produccin genera, a partir de pedidos en
firme y previsiones, las rdenes de aprovisionamiento y produccin, que se controlan mediante
un sistema de informacin centralizado.
As, la finalizacin de dichas rdenes desencadena el lanzamiento de los correspondientes
procesos posteriores.
Nivelado de la produccin
El mtodo que se utiliza en los sistemas JIT para adaptar la produccin a la demanda se
denomina nivelado de la produccin, y su objetivo es reducir las fluctuaciones de las cantidades
a fabricar de cada familia o producto.
El nivelado de la produccin consiste en determinar el volumen diario de produccin, de forma
que se mantenga aproximadamente constante.

EL PROGRAMA MAESTRO DE PRODUCCIN

Un efectivo programa maestro de produccin (MPS) proporciona la base para hacer
los compromisos de envo al cliente, utilizar eficazmente la capacidad de la planta,
lograr los objetivos estratgicos de la empresa tal como se reflejan en el plan de
produccin y resolver las negociaciones entre fabricacin y marketing.
De manera cotidiana, marketing y produccin se coordinan a travs del MPS en
trminos de compromiso de orden, y es la actividad por la cual las rdenes del cliente
reciben fecha de envo. La MPS proporciona la base para que se tomen estas
decisiones eficazmente, siempre y cuando el departamento de produccin ejecute la
MPS de acuerdo con el plan. Cuando las rdenes del cliente se acumulan y requieren
fechas de entrega inaceptables desde el punto de vista del marketing, se establecen
condiciones de negociacin para hacer cambios.

PLANEACIN Y CONTROL DE LA CADENA DE PROVEEDORES

Conforme las operaciones se centran en conjuntos bien definidos de tareas y, en
consecuencia, compran una mayor parte de sus materiales y servicios a proveedores
especializados, la contribucin de compras y suministros al negocio adquiere ms
importancia, con administrar el flujo entre los clientes de los clientes y los proveedores de
los proveedores, que se conoce como la red de los proveedores, se pueden obtener
beneficios de rapidez, formalidad, flexibilidad, costo y calidad dentro de la operacin.