Anlisis de Peligros y Puntos de Control

Crticos
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El Anlisis de Peligros y Puntos de Control Crticos (APPCC o HACCP, por sus

siglas en ingls) es un proceso sistemtico preventivo para garantizar la seguridad
alimentaria, de forma lgica y objetiva. Es de aplicacin en industria alimentaria aunque
tambin se aplica en la industria farmacutica, cosmtica y en todo tipo de industrias
que fabriquen materiales en contacto con los alimentos. En l se identifican, evalan y
previenen todos los riesgos de contaminacin de los productos a nivel fsico, qumico y
biolgico a lo largo de todos los procesos de la cadena de suministro, estableciendo
medidas preventivas y correctivas para su control tendientes a asegurar la inocuidad.

Contenido
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1 Origen
o 1.1 En Espaa

2 Los siete principios del APPCC

3 Pasos para la implementacin

o 3.1 Planes de apoyo

4 APPCC y sistemas de calidad

5 Vase tambin

6 Bibliografa

7 Enlaces externos

Origen [editar]
En 1959 comenz el desarrollo del APPCC, siendo los pioneros del mismo la compaa
Pillsbury junto con la NASA y laboratorios de la Armada de los Estados Unidos. El
proceso inicial consista en un sistema denominado Anlisis modal de fallos y efectos
(AMFE), cuya utilidad reside en el estudio de causas y los efecto que producen.
El APPCC nace con el firme objetivo de desarrollar sistemas que proporcionen un alto
nivel de garantas sobre la seguridad de los alimentos y de sustituir los sistemas de
control de calidad de la poca basados en el estudio del producto final que no aportaban
demasiada seguridad. Al principio su aplicacin no tuvo demasiado xito y el impulso
dado por la Administracin de Drogas y Alimentos (FDA) no tuvo repercusin. En los
aos 80 instituciones a nivel mundial impulsaron su aplicacin. Entre otros la
Organizacin Mundial de la Salud (OMS), la Comisin Internacional para las
Especificaciones Microbiolgicas de los Alimentos (ICMSF) y la Academia Nacional
de Ciencias de Estados Unidos (NAS).
En 1988 asociaciones como el Comit Nacional Consultivo en Criterios
Microbiolgicos para Alimentos de los Estados Unidos (NACMCF) y el ICMSF
promocionaron su aplicacin a nivel de toda la industria alimentaria con el fin de
mejorar la calidad microbiolgica de los alimentos en el comercio internacional,
cobrando verdadera importancia dicho impulso veinte aos despus, cuando se realiz
su presentacin en el primer Congreso Internacional de Seguridad Alimentaria
celebrado en Denver, Colorado, coincidiendo adems en esas fechas la publicacin por
parte del Comit de los Alimentos de las directivas relativas a su aplicacin, conocidas
como Codex Alimentarius.
En el ao 1993 la Comisin del Codex Alimentarius adopt las directrices para la
aplicacin del sistema, al incorporarse como anexo al Cdigo de Principios Generales
de Higiene de los Alimentos. Estas directrices fueron revisadas en 1997 por la propia
comisin del Codex incluyendo los principios en los que se asienta el sistema y la
secuencia lgica de su aplicacin (desarrolladas posteriormente) que siguen vigentes
tras la ltima revisin de 2003.
A partir de este impulso dado por el Codex, la importancia del APPCC crece a nivel
mundial hasta convertirse gracias a la normativa comunitaria en un sistema de obligado
cumplimiento para todos los operadores de empresas alimentarias.
Actualmente con el fin de mejorar estos sistemas se han realizado numerosos estudios
de las directivas comunitarias y las legislaciones vigentes de cada pas con el fin de
lograr establecer una poltica global e integrada que se aplique a todos los alimentos de
la explotacin desde el punto de venta hasta el consumidor.

De dichos estudios se ha derivado la publicacin del Paquete de Higiene (de la que

destacan los siguientes reglamentos: 852/2004 relativo a la higiene de los productos
europeos y de aplicacin a partir del 1 de enero de 2006, la 853/2004 del 29 de abril
normas especficas de higiene de los alimentos de origen animal,854/2004 se establecen
normas especficas para la organizacin de controles oficiales de los productos de
origen animal destinados al consumo humano,183/2005 se fijan requisitos en materia de
higiene de los piensos,178/2002se establecen los principios y los requisitos generales de
la legislacin alimentaria, se crea la Autoridad Europea de Seguridad Alimentaria y se
fijan los procedimientos relativos a la seguridad alimentaria, etc)

En Espaa [editar]
En Espaa en un principio se le denominaba Anlisis de riesgos e identificacin y
control de puntos crticos (ARICPC). Desde 1991 en que aparece por primera vez el
APPCC en un documento legislativo comunitario (Codex Alimentarius) se comienza en
Espaa a dar mayor importancia a la higiene en los alimentos publicando diferentes
normativas de carcter vertical en las que no se hace mencin al APPCC, hasta que en
1995 la Directiva 93/43 de 19 de julio de 1993, directiva que complementa la 89/397 se
traspone al ordenamiento jurdico espaol a travs de el R.D 2207 de 1995 a fecha de 28
de diciembre relativo a la higiene de los alimentos donde por primera vez en la
legislacin espaola se hace referencia a la obligatoriedad de la aplicacin de un sistema
denominado por aquel entonces ARCPC.

Los siete principios del APPCC [editar]

Existen siete principios bsicos en los que se fundamentan las bases del APPCC:
Principio 1: Anlisis de los peligros Tras realizar un diagrama de flujo para cada
producto elaborado, se identifican todos los peligros potenciales (fsicos, qumicos y
biolgicos) que pueden aparecer en cada etapa de nuestro proceso y las medidas
preventivas. Slo se estudiarn aquellos peligros potencialmente peligrosos para el
consumidor. En ningn caso se estudiarn peligros que comprometan la calidad del
producto.
Principio 2: Identificar los Puntos de Control Crtico (PCC)

rbol de decisiones PCC.

Una vez conocidos lo peligros existentes y las medidas preventivas a tomar para
evitarlos, debemos determinar cules son los puntos en los que debemos realizar un
control para lograr la seguridad del producto, es decir, determinar los PCC.
Para realizar la determinacin de los PCC se tendrn en cuenta aspectos tales como
materia prima, factores intrnsecos del producto, diseo del proceso, mquinas o
equipos de produccin, personal, envases, almacenamiento, distribucin y prerequisitos.

Existen diferentes metodologas para el estudio de los peligros . Lo

primero que debemos hacer es definir cuales de los peligros que nosotros hemos
detectado a lo largo del anlisis son o no significantes ( son peligros relevantes). Para
definir la significancia podremos utilizar dos mtodos diferentes. Por lado tenemos el
Indice de Criticidad que consiste en valorar de 1 a 5 en cada fase o etapa los peligros en
funcin de su probabilidad, severidad y persistencia. Una vez aplicada la frmula, todas
aquellas fases analizadas cuyo ndice de Criticidad sea 20 o mayor de 20 sern
analizadas mediante el rbol de decisin.
La frmula para realizar el clculo del ndice de Criticidad es la siguiente:

Probabilidad: ( P )

Severidad: ( S ) IC= P X S X Pr

Persistencia: ( Pr )

Otro mtodo para la evaluacin de la significancia es el modelo

Bidimensional( recomendado por la FAO), a travs del cual podemos definir en funcin
de la severidad y la probabilidad cuales de los peligros a estudio consideramos que son
significantes o no.
Por ltimo debemos analizar todos los peligros significantes a travs del rbol de
decisin, que es una herramienta recomendada por el Codex Alimentarius que consiste
en una secuencia ordenada de preguntas que se aplican a cada peligro de cada etapa del
proceso y ayuda junto con los pre-requisitos a determinar cuales de los peligro
representan Puntos de Control Crtico.
Principio 3: Establecer los lmite crticos Debemos establecer para cada PCC los
lmites crticos de las medidas de control, que marcarn la diferencia entre lo seguro y lo
que no lo es. Tiene que incluir un parmetro medible (como temperatura, concentracin
mxima) aunque tambin pueden ser valores subjetivos.
Cuando un valor aparece fuera de los lmites, indica la presencia de una desviacin y
que por tanto, el proceso est fuera de control, de tal forma que el producto puede
resultar peligroso para el consumidor.
Principio 4: Establecer un sistema de vigilancia de los PCC. Debemos determinar
qu acciones debemos realizar para saber si el proceso se est realizando bajo las
condiciones que hemos fijado y que por tanto, se encuentra bajo control.
Estas acciones se realizan para cada PCC, estableciendo adems la frecuencia de
vigilancia, es decir, cada cunto tiempo debe comprobarse, y quin realiza esa
supervisin o vigilancia.
Principio 5: Establecer las acciones correctoras Se deben establecer unas acciones
correctoras a realizar cuando el sistema de vigilancia detecte que un PCC no se
encuentra bajo control. Es necesario especificar, adems de dichas acciones, quin es el
responsable de llevarlas a cabo. Estas acciones sern las que consigan que el proceso
vuelva a la normalidad y as trabajar bajo condiciones seguras.
Principio 6: Establecer un sistema de verificacin ste estar encaminado a
confirmar que el sistema APPCC funciona correctamente, es decir, si ste identifica y
reduce hasta niveles aceptables todos los peligros significativos para el alimento.
Principio 7: Crear un sistema de documentacin. Es relativo a todos los
procedimientos y registros apropiados para estos principios y su aplicacin.

Pasos para la implementacin [editar]

Los pasos a seguir para implantar un sistema APPCC son 12.
El proceso de implantacin deber seguir las diferentes fases para una implantacin
ptima:

Paso N1 - Formar el equipo de trabajo: dicho equipo ha de ser multidisciplinario,

intentando que formen parte del mismo trabajadores de todos los departamentos
involucrados en la seguridad alimentaria (ej: produccin, control de calidad,
mantenimiento).
Algunas de las responsabilidades de dicho equipo sern: definir la especificaciones de
cada producto; realizar cuantos anlisis de peligros sean necesarios para detectar puntos
crticos; actualizar el sistema siempre que se considere necesario y controlar que se
realizan todos los controles y registros requeridos por el sistema.
Paso N2 - Describir los productos: para cada producto deberemos indicar sus
especificaciones, debiendo indicar como mnimo las siguientes caractersticas:
ingredientes del producto; metodologa de preparacin; consumidor final al que va
destinado; caractersticas de consumo; caractersticas microbiolgicas, fsicas y
qumicas; vida til o caducidad; caractersticas de almacenamiento y consumidor final
al que se destina.
Paso N3 - Identificar el uso esperado del producto por los consumidores: se deber
indicar al consumidor al que va destinado si contiene alrgenos.
Paso N 4 - Desarrollar el diagrama de flujo y la descripcin del proceso: el
diagrama de flujo es un instrumento bsico para la deteccin de los peligros por etapas,
y corresponde a una representacin grfica que consiste en una secuencia lgica de los
procesos que se desarrollan en la empresa.
Para realizar la descripcin del proceso es muy importante adems de definir todas y
cada una de las actividades a desarrollar para elaborar el producto, incluir una
descripcin exhaustiva de las instalaciones y de la distribucin del producto a lo largo
del proceso de produccin.
Paso N 5 - Realizar el anlisis de peligros asociados a la produccin e identificar
las medidas preventivas (Principio APPCC n1)
Paso N6 - Identificar los puntos de control crticos (PCC) (Principio APPCC n2)
Paso N7 - Establecer lmites crticos para cada PCC ( Principio APPCC n3)
Paso N8 - Establecer un sistema de supervisin o vigilancia (Principio APPCC
n4)
Paso N9 - Establecer las acciones correctoras ( Principio APPCC n5)
Paso N10 - Establecer sistema de registro y archivo de datos (Principio APPCC
n6)
Paso N11 - Establecer un sistema verificacin del sistema ( Principio APPCC n7)
Paso N12 - Realizar una revisin del sistema

Planes de apoyo [editar]

El Real Decreto 2207/1955, al igual que el Codex, establece diferentes mecanismos para
asegurar la higiene en todo tipo de industrias. Dichos mecanismos son:
1. Aplicacin de un sistema de Anlisis de Peligros y Puntos de Control Crticos.
2. Cumplimiento de los requisitos previos de higiene, tambin denominados planes
de apoyo o pre-requisitos.
El objetivo del sistema APPCC es identificar y mantener controlados los peligros de
contaminacin relevantes en una industria alimentaria, pero este estudio y el control
resultante del mismo no tendra ningn sentido si la empresa alimentaria no trabajo con
anterioridad siguiendo unas prcticas higinicas y manteniendo unas condiciones
ambientales operativas adecuadas.
Estos requisitos previos se presentan en todas las etapas de produccin de las industrias,
independientemente del sector en el que se desarrollen, e irn encaminadas a actuar
como medidas preventivas para el control de los peligros generales, dejando que el
APPCC controle exclusivamente los PCC.
A la hora de implantar un sistema APPCC, se debe tener muy en cuenta que
primeramente debemos definir estos planes de apoyo, ya los mismos nos ayudarn a
aplicar medidas preventivas para los riesgos fcilmente evitables a travs de la
implantacin de medidas de higiene correctas, y adems nos facilita la deteccin de
PCC.
Es indispensable que dichos planes de apoyo estn documentados, correctamente
archivados y que existan registros que demuestren su implantacin porque "lo que no
esta escrito no existe".
La estructura de los planes ser comn para todos, debiendo responder cada uno a las
siguientes preguntas: Quin es el responsable?, Qu debe hacer?, Cmo? Cundo?
y Dnde?.
Los planes de apoyo que se debern definir para asegurar estos correctos hbitos
higinicos sern los siguientes:
1. Plan de Formacin.
2. Plan de Limpieza y Desinfeccin.
3. Plan de Control de Plagas
4. Plan de Buenas Prcticas de Fabricacin y Manipulacin.
5. Plan de Homologacin de Proveedores.
6. Plan de Identificacin y Trazabilidad.
7. Plan de Control de Agua.

8. Plan de Control de Residuos.

9. Plan de Mantenimiento.
10. Plan de Control y Seguimiento de Equipos de Medicin (Calibracin).
Con el fin de completar la documentacin que debe formar parte del sistema y as poder
asegurar que existen verdaderas garantas para los productos elaborados, se debern
establecer procedimientos de comprobacin que nos ayuden a detectar posibles
desviaciones de las especificaciones para poder aplicar medidas correctoras que
permitan volver a controlar el proceso sin ser necesario rechazar el producto.
Existen cuatros tipos principales de comprobacin:
1. Observacin visual.
2. Valoracin sensorial.
3. Determinacin fsico/qumica.
4. Examen microbiolgico.
Para definir de forma adecuada la metodologa a seguir para realizar las
comprobaciones necesarias que aseguren el correcto funcionamiento del sistema,
definiremos los procedimientos de:
1. Verificacin y Validacin del sistema.
2. Plan de Auditoras.
Por ltimo, no sera posible aplicar un APPCC adecuado sin que se apliquen prcticas
correctas de registro eficaces y precisas. Por ello se deben documentar todos los
procedimientos o planes de apoyo del sistema, y los sistemas de documentacin y
registro. Deben definir de forma concreta cada operacin en cuestin. Por ello
definiremos de forma pormenorizada el Plan de Control de Documentacin.

APPCC y sistemas de calidad [editar]

El APPCC no es un sistema de gestin de calidad, sino un sistema de gestin de
seguridad alimentaria que se debe integrar dentro de los sistemas de calidad de cada
empresa para poder ser certificados.
Un sistema de gestin de calidad se supone que debe valorar todas las actividades
desarrolladas en una empresa para producir un producto adems de cumplir la
legislacin que le aplique, es por ello que cuando una empresa de alimentacin desea
obtener un certificado tipo ISO 9001, debe demostrar que cumple la legislacin y por
ende que posee un APPCC.
Aunque si existe la posibilidad de certificar el APPCC no es un sistema que por
obligacin debamos certificar por entidad externa acreditada, su competencia deber ser

evaluada bien por el Ministerio de Sanidad y Consumo o por los organismos que tengan
la competencia en cada Comunidad Autnoma.
Podemos diferenciar, distintos sistemas de calidad en funcin de su contenido y/o de las
empresas a las que vaya dirigido. Por un lado tenemos la familia de las normas ISO a
travs de las cuales se analizan todos los procesos de la empresa con el fin de lograr un
mejora continua en cada uno de ellos, la cual es de aplicacin en todo tipo de empresas,
ya que es un tipo de norma centrada en mejorar los procesos de gestin.
Se pueden diferenciar varios sistemas, como pueden ser BRC, IFS o ISO 22000, que
son especficos para empresas alimentarias y cuya estructura contempla por una parte
una serie de requisitos higinicos concretos de instalaciones, manipulacin, transporte,
etc y por otra parte incluye directrices para implantar un sistema de gestin de calidad
similar al de la familia ISO 9001.
Dentro de la documentacin del sistema de calidad se puede contemplar el APPCC en
un nico documento que forme parte del sistema o integrando los distintos aspectos a
tener en cuenta dentro los diferentes procedimientos que compondrn el sistema de
gestin de la calidad.

Vase tambin [editar]

La Trazabilidad

La tecnologa RFID

El RFID Data Suite como sistema para el control de la trazabilidad

El Software de trazabilidad

Alimento espacial

Bibliografa [editar]

Motimore, Sara; Carol Walace (2001). HACCP Enfoque Prctico. Acribia, pp.
448 pags..

Montes Ortega, Eduardo; Irene Lloret Fdez, Miguel Angel Lopez Fdez Santos
(2005). Diseo y Gestin de la Cocina: Manual de Higiene Alimentaria
aplicada al sector de la restauracin.. Diaz de Santos, pp. 690 pags..

Asq Food (2003). HACCP Manual del Auditor de Calidad. Acribia, pp. 280
pags..

Pardo Gonzalez, Jose Emilio (2005). captulos 7, 9 y 11, APPCC en industria

del vino. AMV Ediciones, pp. 231 pag.

Recopilacin de la Normativa Alimentaria (Paquete de higiene) www.boe.es