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DISEO EN LABORATORIO
Para comenzar con el diseo de mezcla, primero hay que verificar que los agregados y el
cemento asfltico cumplan los requisitos de calidad.
5.1.- MATERIALES USADOS
5.1.1.- AGREGADOS GRUESO Y FINO
Los agregados utilizados son procedentes de la Cantera La Gloria (Ate), ubicada en el Km.
14 de la carretera central y cumple con los requisitos de calidad certificados por la
compaa FIRTH INDUSTRIAS PERU S.A. que es la proveedora de estos agregados.
Se utiliz piedra chancada de tamao mximo , piedra chancada de tamao mximo
y arena gruesa. El anlisis granulomtrico de estos agregados se muestra en las Figuras
N5.1, 5.2 y 5.3
5.1.2.- CEMENTO ASFALTICO DE PETROLEO
Cemento Asfltico CAP-PEN
Procedencia
Certificado de Ensayo
: 60 - 70
: Refinera de Conchn Petroper (Lima)
: Se adjunta.
MAX
RESULTADO
OBTENIDO
PRUEBAS DE EMULSIONES
VISCOSIDAD SAYBOLT FUROL A 50C (122F), s
SEDIMENTACION, 5 dias, %
ESTABILIDAD ALMACENAMIENTO 24 h, %
50
0
0
450
5
1
70
3
0.5
TAMIZADO, %
0.1
0.03
100
250
110
Se disgregan los terrones arcillosos del material. Se pesa la muestra seca sin lavar y
se anota como P1 (Peso de la muestra secada al horno).
Se lava, vertiendo el agua con material suspendido en al tamiz N200, y se elimina
el material que pasa por dicho tamiz, que vendra a ser la parte de arcilla del
agregado.
Con la finalidad de no maltratar el tamiz N200, se puede lavar la grava separada
del fino, para verter sobre esta malla solo el material fino que no la deteriora.
Se seca la muestra lavada en horno a 110C por 16 horas, hasta que tenga peso
constante. Una manera prctica de observar si el material est completamente seco,
es colocar un vidrio sobre la muestra, si se empaa es que todava contiene
humedad, sino se empaa la muestra est seca.
Se colocan los tamices ordenadas en forma descendente en cuanto a su dimetro
para que los dimetros mayores queden arriba, siendo la ltima en colocar la malla
N200, debajo de la cual se coloca una base.
Se pasa el agregado por los tamices y se agita el tiempo necesario hasta que no pase
muestra al siguiente tamiz o a la base. Para lograr esto en el agregado fino el
tiempo de agitacin debe ser de aproximadamente 15. Es preferible realizar por
separado el tamizado del agregado grueso y el fino, para lo cual se hace primero
pasar el material por el tamiz N4.
Se debe contar con otra base o fondo para tamizar por separado cada malla debajo
de la cual se coloca la misma y se tamiza hasta que no pase material a sta, lo que
pasa se coloca en le tamiz siguiente. El material que queda retenido en el tamiz se
coloca en la base y luego se pesa. En el caso del agregado grueso es fcil colocarlo
en la base, en el agregado fino es necesario utilizar una escobilla para limpiar la
malla y de este modo no perder material.
Se procede de la misma manera con cada uno de los tamices, anotndose en cada
uno el peso que retiene. Tambin se anota el material que queda en la base debajo
de la malla N200. Esto nos permite verificar si no hay error: Se puede anotar el
Peso seco lavado antes de pasarlo por los tamices, entonces la suma de los pesos
retenidos en los distintos tamices hasta la malla N200 ms el peso que queda en la
base debe coincidir con ste: En la prctica siempre hay una pequea diferencia,
pero debe ser mnima.
Los clculos y resultados se muestran a continuacin en las figuras 5.1 , 5.2 y 5.3
0.8 mm
del rea total visible del agregado que quede revestido sobre o por debajo del 95%, algunas
reas o aristas translcidas o parduscas se consideran como totalmente revestidas.
Los resultados se muestran en la Tabla N 5.4
CON EMULSION CRM 2 (PARA MEZCLAS CON EMULSIONES TIBIAS)
Se calienta la muestra y la emulsin a temperatura de 70C. Se pesa 100 gr. de agregado y
se le aade 5.5/0.65 = 8.46 gr de emulsin, conservando la temperatura indicada, y se
mezcla con la esptula hasta que el agregado quede completamente revestido. Se deja que
la mezcla enfre a temperatura ambiente.
Se procede de la misma manera que para el Cemento Asfltico, sumergiendo la muestra en
agua destilada y estimar visualmente a las 16 18 horas si ms o menos del 95% del
agregado queda revestido con la emulsin.
Los resultados se muestran en la Tabla N 5.5
PESO DE
CARBONATO DE
SODIO (gr.)
0
0.207
0.414
0.828
1.656
3.313
6.625
13.25
26.5
53
GRADO
0
1
2
3
4
5
6
7
8
9
PROCEDIMIENTO
Se tamiza el agregado fino por las mallas N30 y N80. El tamizado ser muy
cuidadoso para no usar muestra con tamao inferior a la del tamiz N80, usndose
la porcin retenida en ese tamiz.
Mezclar aproximadamente 100 gr. de muestra en la proporcin 71% de agregado y
29 % de ligante , a la misma temperatura indicada para la adherencia de agregado
grueso, de acuerdo al tipo de ligante : 130 140C para Cemento Asfltico, y 70C
para la Emulsin Asfltica. Se debe lograr un mezclado homogneo y revestimiento
total de las partculas.
Se pone a enfriar la muestra as lograda a temperatura ambiente, y se pesa 0.5 gr. en
forma homognea (Puede ser como esferitas).
Se coloca en el tubo de ensayo de 2 a 3 ml. de las soluciones, empezando por la de
concentracin de soluciones molares cero, se calienta hasta su ebullicin y se aade
la mezcla de 0.5 gr., dejndola en ebullicin por un minuto, luego del cual se
observa si hay desprendimiento. Si no lo hubiera, se continua con las otras
soluciones. El ensayo termina cuando se observa desprendimiento, dndole a la
muestra el grado correspondiente a la solucin donde empez este.
Para que un agregado pase la prueba, debe ser como mnimo de grado 4.
Los resultados se muestran a continuacin en la Tablas N 5.7 y 5.8
Como se observa al realizar la combinacin del agregado grueso segn el mtodo del
cuadrado, la combinacin que mejor se ajusta al huso granulomtrico es de 80% de piedra
de y 20% de piedra de
% de C.Asfltico deseado
(Peso de C.Asfltico)
=
(Peso de ridos + Peso de C. Asfltico)
4.50%
1146
286.5
263.58
595.92
54
1200
5.00%
1140
285
262.2
592.8
60
1200
5.50%
1134
283.5
260.82
589.68
66
1200
6.00%
1128
282
259.44
586.56
72
1200
Se pone a calentar el asfalto y las taras con los agregados hasta temperatura
constante de 130 a 140C. No debe mantenerse el ligante a la temperatura de
mezcla por ms de una hora.
Se pesa para cada espcimen de ensayo la cantidad necesaria de agregado en el
recipiente donde se va a efectuar la mezcla, se agita la mezcla de ridos y se forma
una cavidad. Se aade la cantidad de asfalto caliente para el porcentaje de cemento
asfltico deseado, y se mezcla bien hasta conseguir una muestra homognea. Al
terminar el mezclado, la temperatura de la mezcla dispuesta para la compactacin
debe estar en el intervalo antes mencionado (130 a 140 C). Es conveniente
mantener lo ms exacto posible la temperatura para distintas amasadas en el
momento de la compactacin, para obtener resultados uniformes.
El conjunto del molde y la base del martillo compactador se limpia y se calienta a
temperatura entre 90 y 140C. Colocando el molde de compactacin caliente sobre
la mesa de trabajo, se coloca un disco de papel filtro de 10 cm. de dimetro sobre la
superficie de la base del molde. Esta labor tambin se puede desarrollar con el
molde sobre la base de compactacin.
Se coloca dentro del molde la mezcla recin amasada, por medio de una esptula,
evitando las segregaciones del material, se remueve la mezcla vigorosamente con
una esptula caliente o chucear 15 veces alrededor del permetro y 10 veces sobre
el interior, dando al final una forma redondeada a la superficie, colocndose sobre
ella un disco de papel filtro.
Se traslada el molde con la mezcla a la base de compactacin y se aplica el nmero
de golpes especificado con el martillo de compactacin. Mantener el eje del
martillo de compactacin perpendicular a la base del molde durante la
compactacin.
Despus de apisonar la primera cara se desmonta el collar, se invierte el molde, se
vuelve a poner el collar y se aplica el mismo nmero de golpes de compactacin al
reverso de la cara del espcimen. Se aplica 75 golpes para cada cara para diseo de
trfico pesado. Se procede igual con todos los especimenes.
Despus de la compactacin, se dejan que enfren las briquetas en los moldes a
temperatura ambiente durante toda la noche, para lo cual se deben de haber
identificado bien de acuerdo al porcentaje de asfalto de la mezcla.
Se remueve la base y se coloca el molde y el collar sobre el extractor de muestras:
se coloca el molde con el collar de extensin hacia arriba en la mquina de ensayo,
se aplica presin y se fuerza el espcimen dentro del collar de extensin, y se
levanta el collar del espcimen. Se transfiere cuidadosamente la briqueta a una
superficie plana y se le marca su identificacin. Lo mismo se hace con todas las
briquetas.
Factor de Correccin
5.56
5.00
4.55
4.17
3.85
3.57
3.33
3.03
2.78
2.50
2.27
2.08
1.92
1.79
1.67
1.56
1.47
1.39
1.32
1.25
1.19
1.14
1.09
1.04
1.00
0.96
0.93
0.89
0.86
0.83
0.81
0.78
0.76
Porcentaje de Asfalto vs
Estabilidad
Porcentaje de Asfalto vs
Flujo
Porcentaje de Asfalto vs
Porcentaje de Vacos
Porcentaje de Asfalto vs
Porcentaje de Asfalto vs
V.M.A
Porcentaje de Asfalto vs
En cada grfico, tomando como referencia los puntos hallados, se traza una lnea de trazo
continuo y suave y se obtienen los valores corregidos, ledos sobre la curva, para cada
tanto por ciento de asfalto.
En las tablas siguientes se muestran los clculos y resultados obtenidos as como los
grficos de todas las propiedades Marshall
ESPECIFICACIONES
CARACTERISTICAS MARSHALL
EN CALIENTE
M.A.C
% C.A.
P.ESPECIFICO (gr/cm3)
ESTABILIDAD (Kg.)
% DE VACIOS (%)
FLUJO (0.01 plg.)
% VMA (%)
% VACIO LLENO C.A.
5
2.41
965.35
4.13
14
16.19
74.48
MIN
--800
3
8
14
65
MAX
--X
5
14
X
75
2714.72
1700
3000
Todos los valores obtenidos para un contenido de vacos de 4 % cumplen los criterios de
diseo Marshall.
SE =
G=
g=
A=
F=
Donde:
g=
59.16 20 = 39.16
A=
20 6.71 = 13.29
F=
6.71
Entonces:
SE
SE
10.33
Un Manual Bsico de Emulsiones Asflticas. Parte Tres, pg. 157 del Asphalt Institute MS-19,1993.
5.7 %
0.035 a + 0.045 b + kc + K
P=
a=
b=
c=
k=
Donde:
0.20
0.18
0.15
K=
K=2
b=
c=
6.71
k=
0.18
K=
0.9
Entonces:
P =
P =
100 %
X
X
6% DE C. ASFALTICO
P=
G=
g=
A=
F=
n=
Indice asfltico
piedra chancada, gravas angulosas trituradas de baja absorcin: n=0.60
Donde:
g=
59.16 20 = 39.16
A=
20 6.71 = 13.29
F=
6.71
n=
0.60
Entonces:
P
3.95
4.50%
5.00%
5.50%
6.00%
6.92 %
7.69%
8.46%
9.23%
1116.92
1107.69
1098.46
1089.23
223.38
221.54
219.69
312.74
310.15
307.57
580.80
576.00
571.20
217.85
304.98
566.4
83.08
92.31
101.54
110.77
1200
1200
1200
1200
Porcentaje de Asfalto vs
Estabilidad
Porcentaje de Asfalto vs
Flujo
Porcentaje de Asfalto vs
Porcentaje de Vacos
Porcentaje de Asfalto vs
Porcentaje de Asfalto vs
V.M.A
Porcentaje de Asfalto vs
En cada grfico, tomando como referencia los puntos hallados, se traza una lnea de trazo
continuo y suave y se obtienen los valores corregidos, ledos sobre la curva, para cada
tanto por ciento de asfalto.
A partir de los resultados obtenidos vamos a determinar el contenido de asfalto para el cual
un contenido de vacos promedio dentro del rango permisible ( este sera 10% pero vamos
a optar por escoger 9% como contenido de vacos) ya que evaluando las dems
propiedades tendremos un valor mas alto de Estabilidad con una rigidez de la mezcla
dentro del punto medio de valores permisibles, adems que los dems valores tambin
cumplen los criterios de diseo Marshall, tal como se muestra a continuacin en la Tabla
N 5.25
Tabla N5.25.- Resultados Marshall para un porcentaje de vacos de 9%
RESULTADOS
CARACTERISTICAS MARSHALL
% C.A.
% EMULSION
P.ESPECIFICO (gr/cm3)
ESTABILIDAD (KG.)
% DE VACIOS (%)
FLUJO (0.01 plg.)
% VMA (%)
% VACIO LLENO C.A.
RIGIDEZ = ESTABILIDAD/FLUJO (kg/cm.)
MEZCLA
ASFLTICA
ESPECIFICACIONES
TRANSITO PESADO
M.A.E.T
5.5
8.46
2.34
909.31
8.87
15.5
19.2
66.99
2309.66
MIN
MAX
---
--X
800
3
8
14
65
1700
18
18
X
75
3000