MINISTERIO DE AGRICULTURA

SERVICIO AGRICOLA Y GANADERO

DEPARTAMENTO PROTECCION PECUARIA
SUBDEPARTAMENTO INDUSTRIA Y TECNOLOGIA PECUARIA

MANUAL GENERICO PARA SISTEMAS DE

ASEGURAMIENTO DE CALIDAD PARA PRODUCTOS
CARNICOS PROCESADOS.

Pgina: 1 de 1

INDICE

1.
2.
3.
4.
5.
6.
7.
8.
9.
10.

INTRODUCCIN
DEFINICIONES
JUSTIFICACIN
OBJETIVO
ESTRATEGIA
VALIDACIN
SISTEMAS DE ASEGURAMIENTO DE CALIDAD
PROPUESTOS PARA PRODUCTOS CARNICOS PROCESADOS
MANUAL DE BUENAS PRACTICAS DE MANUFACTURA
ANALISIS DE PELIGROS Y PUNTOS CRITICOS DE
CONTROL (HACCP)
REFERENCIAS

2
4
5
5
5
5
6
11
17
36

Pgina: 2 de 2

1. INTRODUCCIN.

Las exigencias de los mercados y la toma de conciencia de sus derechos por

parte de los consumidores, han obligado a las empresas dedicadas a la
elaboracin de alimentos a enfrentar escenarios cada da ms competitivos. Al
mismo tiempo los gobiernos a travs de sus servicios reguladores plantean
nuevas normativas orientadas a disminuir la frecuencia de aparicin de
enfermedades transmitidas por alimentos (ETA) y en consecuencia rebajar los
recursos que se invierten en la atencin de salud de la poblacin.
Siendo coherente con el principio que no existe una solucin tecnolgica simple a
los problemas de calidad, sanidad e higiene alimentaria, este Manual pretende
sealar actividades de vigilancia, monitoreo y verificacin, que permitan reducir los
peligros de contaminacin en los productos crnicos procesados, durante su
elaboracin.
El "Manual Genrico para Sistemas de Aseguramiento de Calidad en productos
crnicos procesados, es un manual de la familia de los SAC, que da las
referencias para operar los procedimientos de autocontrol en este tipo de plantas.
Para cumplir con los propsitos sealados, se ha considerado como herramienta
de trabajo base el Manual Operativo para Validar los Sistemas de Aseguramiento
de Calidad de Productos Pecuarios y el Manual Genrico de Sistemas de
Aseguramiento de Calidad (SAC).

Pgina: 3 de 3

2. DEFINICIONES
Producto crnico
procesado

Es aquel producto en base a carne de cerdo,

ave, ovino o bovino y mezclas de estas u otras
carnes permitidas para consumo humano.

Producto crnico
procesado crudo o
cecinas crudas frescas

Aquellos productos que como consecuencia de

su elaboracin no sufren una disminucin
significativa de los valores de Aw (Agua
residual) y pH respecto de la carne fresca.
Pueden o no ser sometidas a proceso de
aireacin, curacin, secado y/o ahumado Ej:
longaniza, chorizo fresco, choricillos)

Producto crnico
procesado crudo
madurado

Producto ahumado o no, sometidos a procesos

de curacin y maduracin, de duracin
prolongada y que como consecuencia de su
elaboracin sufren una disminucin significativa
de los valores de Aw y pH, respecto a las de la
carne fresca. Ej. Salame, salamines, chorizo
riojano, jamn serrano, panceta, etc.

Producto crnico
procesado crudo
acidificado

Aquellos productos ahumados o no, que como

consecuencia de su elaboracin, sufren una
disminucin del valor de su pH respecto al de al
carne fresca (Salchichn de t, pasta de jamn
y otros.

Producto crnico
procesado cocido o
cecinas cocidas

Aquellos productos que, cualquiera sea su

forma de elaboracin, son sometidos a
tratamiento trmico, en que la temperatura
medida en el centro del producto no sea inferior
a 68 C (jamn, mortadela, pat, salchichas,
etc.

Hamburguesa

Es el producto elaborado con carne picada o

molida. Adicionada o no de grasa animal, sal,
aditivos permitidos y especias. Previo a la
coccin, su contenido de grasa no podr
exceder de 24%.

Validacin

Confirmacin a travs de la entrega de

evidencia objetiva de que se han cumplido los
requisitos para un uso o aplicacin prevista.

Pgina: 4 de 4

Las definiciones referentes a trminos de los SAC se encuentran en el Manual

Genrico de Sistema de Aseguramiento de Calidad.
3. JUSTIFICACION.
Los diferentes grados de tecnificacin que ha alcanzado la industria elaboradora
de productos crnicos procesados, su estructura y los productos que en ellas se
elaboran a partir de una materia prima que presenta peligro de contaminacin
variable, requiere que se establezcan parmetros de evaluacin especficos que
sean comunes para estos establecimientos. Por tal razn, el presente Manual
pretende dar directrices generales de vigilancia en aquellos puntos de control, que
por sus caractersticas requieren ser monitoreados, con el propsito de actuar
preventivamente frente a algn fallo en el sistema, que pueda significar un peligro
a la seguridad del producto.
4. OBJETIVO.

El objetivo de este Manual es disipar dudas, dar transparencia o reforzar lo

establecido en el Manual Operativo para la Validacin de los SAC y el Manual
Genrico de los SAC, en lo relativo a productos crnicos elaborados.
5. ESTRATEGIA
La implementacin de algunos de los Sistemas de Aseguramiento de Calidad
descritos en los manuales correspondientes, ser opcin y responsabilidad de la
empresa. Esta deber designar un responsable para llevar a cabo el SAC en el
establecimiento quien a la vez ser la contraparte del profesional oficial del
Servicio Agrcola y Ganadero.
6. VALIDACIN
Es el proceso por el cual el SAG da la conformidad para certificar que el Sistema
de Aseguramiento de Calidad elegido por la empresa est documentado, en
correcto funcionamiento y cumple con lo dispuesto en los Manuales normados por
este Servicio.
La Validacin del SAC la realizar un Mdico Veterinario del Servicio Agrcola y
Ganadero y ser ratificada a travs de una Resolucin Exenta de la Direccin
Regional correspondiente (Ver Manual Operativo para Validacin de SAC).

Pgina: 5 de 5

El SAC ser evaluado de acuerdo a las pautas y guas entregadas en los

siguientes documentos: Manual Operativo para Validar los SAC, Manual Genrico
de los SAC y en las instrucciones que en particular se dan en ste, Manual
Genrico para los SAC en Productos Crnicos Procesados.
El Mdico Veterinario Oficial designado para la Validacin deber:

Constatar que la planta tiene implementado en conformidad un sistema

documentado de autocontrol en la inocuidad de los alimentos, el cual deber
ser coherente con lo establecido en los manuales SAC.

Emitir un informe de inspeccin, dentro de un plazo de 15 das hbiles desde

la fecha de la auditora de validacin, en el cual dejar expresa constancia de
sus no conformidades u observaciones del SAC de la planta.

Constatar el cumplimiento de lo establecido en los requisitos de exportacin,

cuando corresponda.

7. SISTEMAS DE ASEGURAMIENTO DE CALIDAD PROPUESTOS PARA

PRODUCTOS CARNICOS PROCESADOS.
Los establecimientos podrn postular a la Validacin de los siguientes Sistemas
que se sealan a continuacin:

Buenas Prcticas de Manufactura (GMP): comprende la descripcin de

los procedimientos de control de todos los procesos productivos de manera
sistemtica y son reconocidos como prerrequisitos HACCP: GMP o
reglamentacin vigente, SOP y SSOP.

Sistema de Anlisis de Peligros y Puntos Crticos de Control (HACCP).

Esto comprende las GMP o reglamentacin vigente, SOP, SSOP y los 7
principios del HACCP.

7.1.

Buenas Prcticas de Manufactura (GMP).

Las GMP incorporan en su contexto los Procedimientos Operacionales

Estandarizados (SOP) y los Procedimientos Operacionales Estandarizados de
Saneamiento (SSOP).
Estos procedimientos deben estar documentados en los manuales que describen
la correcta forma de realizar todas las actividades y operaciones del proceso de
produccin, sealando las prcticas y medidas que se deben adoptar para
asegurar la produccin de alimento en condiciones de higiene adecuada.

Pgina: 6 de 6

Para lo anterior se debe considerar como gua base lo establecido en el Manual

Genrico de los SAC y en el Manual Genrico para los SAC en productos crnicos
procesados.

Plantas bajo Validacin GMP.

Se considera que una planta est operando bajo un Sistema GMP cuando en
conformidad ha establecido, implementado y puesto en ejecucin los manuales
SOP, SSOP y cumple con el marco legal nacional vigente para su funcionamiento
(Reglamento Sanitario de los Alimentos Decreto 977 MINSAL, Decreto 342
MINAGRI, entre otros.)
7.1.1. Manual SOP.
Debe establecer la metodologa de autocontrol para cada etapa del proceso de
elaboracin. Los contenidos mnimos requeridos se detallan a continuacin:

Programa de Mantenimiento.
Programa Control de Proveedores.
Capacitacin del personal.
Trazabilidad.
Calibracin y contrastacin de equipos (en variables de inocuidad de
alimentos).
Instructivos de la totalidad de las etapas del proceso.

7.1.2. Manual SSOP.

Debe incluir las instrucciones de operacin en los siguientes mbitos de accin:

Limpieza y Desinfeccin.

Se debe describir la metodologa de limpieza e higienizacin de las salas,

materiales y equipos, dosificacin y uso de los qumicos, teniendo como marco lo
sealado en el Manual Genrico de los Sistemas de Aseguramiento de Calidad y
del presente manual.

Programa de Control Integrado de Plagas (CIP).

Se deber indicar la metodologa que aplicar la empresa para la prevencin y

control de plagas. Sus contenidos deben tener como referencia las indicaciones
sealadas en el Manual Genrico de los Sistemas de Aseguramiento de Calidad y
en el presente manual.

Pgina: 7 de 7

Requisitos del Personal.

Se deber indicar las normas que aplicar la empresa a su personal. Los

contenidos deben tener como referencia las indicaciones sealadas en el Manual
Genrico de los Sistemas de Aseguramiento de Calidad y del presente manual.

Control del Agua.

Se deber indicar la metodologa que aplicar la empresa al control del agua

utilizada para los procesos. Los contenidos deben tener como referencia las
indicaciones sealadas en el Manual Genrico de los Sistemas de Aseguramiento
de Calidad y en el presente manual.

Manejo de desechos slidos y lquidos.

Se deber indicar la metodologa que aplicar la empresa en cuanto al manejo de

los desechos slidos y lquidos generados. Los contenidos deben tener como
referencia las indicaciones sealadas en el Manual Genrico de los Sistemas de
Aseguramiento de Calidad y en el presente manual.

7.2.

Sistema de Anlisis de Peligros y Puntos Crticos de Control (HACCP).

Se puede entender como la metodologa con la cual se implement un Plan de

Aseguramiento de Calidad basado en los 7 principios del HACCP, a travs de un
enfoque sistemtico y cuyo objetivo es identificar los peligros de contaminacin del
producto y estimar los riesgos que pueden afectar la inocuidad de los alimentos.
Lo anterior a fin de establecer las medidas para controlarlos y que su
implementacin se realiz tomando como gua base lo sealado en el Manual
Genrico de los Sistemas de Aseguramiento de Calidad y en el presente manual.
Es necesario tener presente que un manual genrico entrega informacin valiosa,
pero bsica y general, por lo tanto es necesario que en cada establecimiento el
Equipo de HACCP, adecue el manual a las condiciones de la planta y a los
productos que en ella se elaboran.

Plantas bajo Validacin Sistema HACCP.

Se considera que una planta est operando bajo un sistema de aseguramiento de
calidad basado en HACCP cuando en conformidad ha establecido, implementado
y puesto en ejecucin los prerrequisitos (GMP, SOP y SSOP) y el manual HACCP.
El conjunto de manuales deben describir el autocontrol de la empresa a travs del
Sistema HACCP, estableciendo como requisitos:

Pgina: 8 de 8

Marco legal vigente de funcionamiento (GMP).

Manuales: SOP y SSOP.

Los 7 Principios del HACCP (Manual HACCP).

Los contenidos y la orientacin para el desarrollo del manual HACCP deben tener
como referencia las propuestas sealadas en el Manual Genrico de los Sistemas
de Aseguramiento de Calidad (SAC) y del presente manual.

Pgina: 9 de 9

BUENAS PRCTICAS
DE MANUFACTURA
(GMP)

Pgina: 10 de 10

8. MANUAL DE BUENAS PRACTICAS DE MANUFACTURA.

Este manual debe considerar los Procedimientos Operacionales Estandarizados
(SOP) y los Procedimientos Operacionales Estandarizados de Saneamiento
(SSOP).
8.1.

Buenas Practicas de Manufactura de Productos Crnicos Procesados.

Los elementos que se deben incluir en las Buenas Practicas de Manufactura

(GMP) para productos crnicos procesados, se basarn en los cdigos
internacionales de prcticas de higiene del Codex Alimentarius, en los
requerimientos establecidos en el Reglamento Sanitario de los Alimentos del
Ministerio de Salud (Decreto Supremo N 977), en el Decreto N 342 del Ministerio
de Agricultura (cuando corresponda) y en las exigencias sanitarias del pas de
destino de los productos.
8.2. Procedimientos Operacionales Estandarizados (SOP).
Objetivos:

Establecer, describir y registrar todas las operaciones realizadas en

distintas etapas de los procesos de produccin de productos crnicos y
referencias a los respectivos controles. Estas operaciones pueden ser
ejemplo: recepcin de materias primas, tratamiento trmico, curado, etc.,
que deben efectuarse con el propsito de asegurar la inocuidad de
productos.

Capacitar al personal mediante charlas y talleres, dejando constancia escrita

de los contenidos y su evaluacin.

las
las
por
las
los

8.3. Procedimientos Operacionales Estandarizados de Saneamiento (SSOP).

Objetivo:

Disminuir la contaminacin de productos, equipos, utensilios y ambiente,

describiendo el modo de operacin de los procedimientos que intervengan en
la higiene de todas las reas de la planta.

Los contenidos mnimos requeridos de los SSOP se detallan a continuacin:

Pgina: 11 de 11

8.3.1. Limpieza y Desinfeccin.

Este procedimiento debe describir en detalle el aseo, higiene y desinfeccin de la
planta. Este debe describir la metodologa con la que se realiza el lavado y
sanitizado, los productos utilizados, sus concentraciones y la frecuencia de
realizacin, tanto de mquinas, equipos y ambientes. Este programa debe adems
considerar las verificaciones de higiene y su periodicidad.
Se deber incluir todas las reas de la planta, es decir, considerar todo dentro del
plan de higienizacin de las instalaciones, equipos y materiales.
Los procedimientos incluirn:

Detergente y desinfectante.
Dosificacin o concentracin del agente utilizado.
Frecuencia de recambio del agente.
Personal responsable de la ejecucin.
Procedimiento de monitoreo, detallando la frecuencia y responsables.
Acciones correctivas y responsables de su aplicacin.
Procedimiento de verificaciones, detallando la frecuencia y responsables.
Considerar las verificaciones microbiolgicas de superficies y equipos.
Sistema de registros de control asociados y sus verificaciones

8.3.2. Programa de Control Integrado de Plagas.

Este procedimiento se refiere al programa de control integrado de plagas
(roedores, insectos voladores y rastreros, aves u otro tipo) que establece las
actividades que emplea la planta en dos mbitos de accin:

Medidas Preventivas: Todas las acciones tendientes para disminuir los

factores predisponentes de alimento, agua y cobijo para las plagas.

Medidas de control: Todas las acciones de eliminacin de plagas de tipo

qumico, fsico, mecnico y biolgico.

Al utilizar productos qumicos estos se deben identificar de acuerdo a:

Su composicin, presentacin, y los materiales y equipos necesarios para

su aplicacin.
Procedimiento en la aplicacin de los qumicos.
Distribucin de los cebos rodenticidas en el mapa de la planta.
Pauta general para evaluar los consumos de rodenticidas.
Evaluacin peridica en el consumo de rodenticidas.

Pgina: 12 de 12

Registro de control de rodenticidas.

Un programa anual, que estipule las fechas y productos insecticidas a
utilizar.
Evaluaciones peridicas de la efectividad de los insecticidas.
Resolucin sanitaria de la empresa asesora.

El programa de control integrado de plagas deber adems incluir:

Procedimiento de monitoreo, detallando la frecuencia y responsables.

Acciones correctivas y responsables de su aplicacin.
Procedimiento de verificaciones, detallando la frecuencia y responsables.
Sistema de registros de control asociados y sus verificaciones

8.3.3. Requisitos del Personal.

Control de salud del personal.

Reconocimiento previo a la contratacin. Se refiere a las revisiones de

salud (enfermedades preexistentes, exmenes, vacunaciones, etc.) que
sern requeridos al personal manipulador de alimentos. La frecuencia
deber ser antes de la contratacin o una vez que han sido contratados por
la empresa.

Capacitacin sobre higiene de los alimentos. Se refiere al plan anual de

capacitacin que la empresa tenga establecido para el personal en temas
de aseguramiento de calidad e higiene y seguridad de alimentos. As como
tambin los cursos de perfeccionamiento, tener establecido el calendario,
contenidos, evaluaciones y periodicidad de stos.

Verificaciones peridicas. Se refiere a los controles microbiolgicos,

exmenes de salud que sern practicados a los manipuladores de
alimentos (operarios, supervisores, etc.) y la periodicidad de los mismos.

Pgina: 13 de 13

Control de las prcticas de higiene personal.

Ropa de trabajo. Se refiere a la indumentaria completa (uniformes,

mascarillas, etc.) de las diferentes reas de la planta de acuerdo al riesgo
en la inocuidad en que se desempean los operarios, supervisores,
personal de mantencin y de aseo. Tambin se debe considerar la
indumentaria obligatoria que deben vestir las personas ajenas a la planta.
Es importante considerar en este punto el lugar donde se realizar el lavado
de la ropa de trabajo, as como tambin la separacin de la ropa sucia y
limpia, sistema de secado, entre otros.

Prcticas de higiene personal. Se refiere a la presentacin y

comportamiento que debe tener el operario tanto al ingreso a la sala de
trabajo, como cuando ya se encuentre manipulando alimentos.

Implementos. Se refiere al modo en que se deben manejar los implementos

de trabajo (pecheras, guantes, astiles, cuchillos, mascarillas, etc.), como
deben ser mantenidos higinicamente. La frecuencia de recambio, el uso
de los esterilizadores y el rectificado de los implementos.

Control de Transito del personal.

Lay out. Se debe indicar las reas por donde transita el personal: reas
sucias, limpias, entre otros.

Prohibiciones en higiene.

Se refiere al reglamento interno de la planta, que indica las prohibiciones

existentes y que deben ser dadas a conocer a todos los empleados y
operarios que all laboran.

El programa de Requisitos del personal deber adems incluir:

Procedimiento de monitoreo, detallando la frecuencia y responsables.

Acciones correctivas y responsables de su aplicacin.
Procedimiento de verificaciones, detallando la frecuencia y responsables.
Considerar las verificaciones microbiolgicas de manipuladores.
Sistema de registros de control asociados y sus verificaciones

8.3.4. Control del Agua / Hielo:

Se debe indicar el tipo de agua y hielo utilizado en el proceso. Se debe especificar el
sistema de potabilizacin utilizado (si corresponde), almacenamiento y distribucin.
Pgina: 14 de 14

El programa de Control de agua / hielo deber adems incluir:

Procedimiento de monitoreo de la calidad potable, detallando la frecuencia y

responsables.
Acciones correctivas y responsables de su aplicacin.
Procedimiento de verificaciones, detallando la frecuencia y responsables.
Considerar las verificaciones microbiolgica y qumica.
Sistema de registros de control asociados y sus verificaciones

8.3.5. Manejo de desechos slidos y lquidos.

Se debe definir el procedimiento utilizado por la empresa para el manejo de los
desechos slidos y lquidos. Se deben detallar los tipos de desechos generados,
lugares en los que se originan, forma de evacuacin, almacenamiento y
disposicin final.
El programa de Manejo de desechos deber adems incluir:

Procedimiento de monitoreo, detallando la frecuencia y responsables.

Acciones correctivas y responsables de su aplicacin.
Procedimiento de verificaciones, detallando la frecuencia y responsables.
Sistema de registros de control asociados y sus verificaciones

Pgina: 15 de 15

SISTEMA DE ANALISIS DE

PELIGROS Y PUNTOS CRITICOS

DE CONTROL

(HACCP)

Pgina: 16 de 16

9. ANALISIS DE PELIGROS Y PUNTOS CRITICOS DE CONTROL (HACCP)

9.1.

Aplicacin del sistema.

Para llevar a cabo la implementacin del Sistema de Anlisis de Peligros y Puntos

Crticos de Control, se debern cumplir los 7 principios del HACCP, los cuales se
encuentran descritos en el Manual Genrico de los Sistemas SAC.
El sistema HACCP se basa en los siguientes 7 principios:

9.2.

1.

Identificacin, anlisis de peligros y determinacin de las medidas

preventivas.

2.

Identificacin de los puntos de control crticos.

3.

Determinacin de los lmites crticos en cada uno de los puntos de

control crticos identificados.

4.

Establecimientos de procedimientos de monitoreo para cada punto

de control crtico.

5.

Establecimiento de acciones correctivas que debern tomarse

cuando el monitoreo indique que un punto de control crtico no esta
bajo control.

6.

Determinacin de procedimientos de verificacin, incluidos los

ensayos y procedimientos complementarios, para corroborar que el
sistema est funcionando correctamente.

7.

Establecimiento de la documentacin correspondiente a todos los

procedimientos del programa y sistema de registros.

Programas GMP.

El documento del Plan HACCP deber considerar la existencia previa de los

manuales SOP - SSOP y del cumplimiento de las GMP.

9.3.

Compromiso de la Gerencia.

El Plan HACCP debe considerar el compromiso de la alta gerencia, con el

objetivo de implementar, mantener y mejorar el sistema de aseguramiento de
calidad de la empresa. La alta gerencia debe establecer y comunicar a toda la
organizacin su poltica de inocuidad de los alimentos, la que refleje dicho
compromiso.

Pgina: 17 de 17

9.4.

Etapas de desarrollo de un programa de aseguramiento de calidad:

9.4.1. PRINCIPIO N 1.

Identificacin y Anlisis de Peligros.

Formacin del equipo HACCP.

El primer paso para desarrollar un programa de aseguramiento de calidad es la
formacin de un equipo de trabajo, el que deber desarrollar, comandar y verificar
el funcionamiento del sistema de aseguramiento de calidad. El equipo estar
compuesto por personal de la planta con o sin la participacin de asesora externa
con los conocimientos necesarios relacionados con la produccin (fabricacin,
almacenamiento y distribucin), consumo y peligros potenciales propios de cada
producto.
El Plan HACCP debe indicar la conformacin del equipo HACCP de la empresa,
debe ser multidisciplinario donde se deben incluir los roles dentro del equipo
HACCP y sus responsabilidades dentro del sistema. Puntos que deben incluirse
para cada uno de los integrantes del equipo de trabajo, al menos la siguiente
informacin:

Nombre, profesin o grado de experiencia, cargo, responsabilidad, labor

desempeada en el SAC: adems debe sealarse las subrogancias que
desempean en el SAC.
Capacitacin en HACCP.

Al momento de describir las responsabilidades debe hacerse especial nfasis en

la ejecucin del SAC, es decir, quien o quienes son responsables de los
monitoreos, acciones correctivas, verificaciones, SSOP, etc.
Adems debe contemplarse un organigrama jerrquico del grupo de trabajo
relacionado con la ejecucin del SAC.

Pgina: 18 de 18

Descripcin del producto.

Esta segunda etapa del Plan HACCP consiste en hacer una completa descripcin
de los productos elaborados por la planta, con la finalidad de realizar una
evaluacin sistemtica de todos los peligros asociados a esos productos y a sus
ingredientes. Esta descripcin deber considerar a lo menos los elementos
indicados en el Manual Genrico de los SAC:

Nombre del producto (nombre comn y cientfico).

Composicin (materias primas, ingredientes, aditivos, etc.).
Estructura y caractersticas fsico-qumicas (slido, lquido, gel, emulsin,
etc.).
Tipo de elaboracin (congelado, fresco, ahumado, secado, etc.).
Presentacin (en bloque, individual, en trozos, etc.).
Forma de consumo.
Tipo de empaque y envasado.
Condiciones de almacenamiento.
Duracin del producto.
Instrucciones de uso.
Forma de consumo.
Consumidor final.
Posibles mercados de destino.
Requisitos sanitarios por mercados de destino, especificando
cuantitativamente los estndares.

En el caso de incluir productos con mercados de destino que no tienen requisitos

sanitarios especficos, se deben considerar los exigidos por la reglamentacin
vigente del pas.
Los requisitos sanitarios exigidos oficialmente por mercados de destino se
encuentran disponibles en el Departamento de Proteccin Pecuaria del SAG o las
oficinas regionales del Servicio.
Elaboracin y verificacin del diagrama de flujo.
La siguiente etapa es elaborar un diagrama de flujo del proceso que sea fcil de
seguir y represente exactamente todos los pasos operacionales del manejo del o
los productos a travs de la planta, en forma cronolgica y esquemtica, sin dejar
de lado ningn paso. Este flujograma esquemtico debe indicar en forma
ordenada desde la recepcin de la materia prima hasta el despacho del producto
final. El diagrama de flujo debe ser verificado in situ.

Pgina: 19 de 19

Posterior a la determinacin de los Puntos de Control Crticos (PCC), estos

debern quedar indicados en el flujograma y destacados de una manera especial.

Identificacin de Peligros.
Definido el producto que elabora la planta y diseado el flujograma del proceso, el
equipo de trabajo deber identificar los peligros asociados a la elaboracin de ese
producto.
Peligro: se define como una caracterstica biolgica, qumica, fsica o econmica
inaceptable del producto, que puede afectar al consumidor.
Para identificar los peligros asociados a la elaboracin del producto, el equipo de
trabajo deber considerar las siguientes reas de peligro:

Seguridad del alimento: son los aspectos de un producto que pueden

causar enfermedad o muerte. Estos pueden ser biolgicos, qumicos o
fsicos.

Salubridad: Son caractersticas o elementos indeseables presentes en un

producto o proceso, que no ocasionan enfermedad o muerte.

Cabe sealar que el programa de aseguramiento de calidad tiene como objetivo

fundamental establecer un sistema de control que permita obtener un producto
inocuo para el consumidor. Desde ese punto de vista es requerimiento
imprescindible la identificacin y evaluacin de los peligros de seguridad para el
consumidor.
Los peligros asociados que sean inherentes al producto o que se asocien con una
etapa del procesamiento deben controlarse a travs del plan HACCP. Los peligros
asociados con el ambiente de procesamiento o con el personal se controlan a
travs de un adecuado programa de saneamiento (SSOP).
Para realizar una identificacin organizada de los peligros, se deber comenzar
por enumerar en cada paso operacional del flujograma, los siguientes
componentes del proceso:

INSUMOS: Esto considera la materia prima, as como cada uno de los

componentes que se utiliza en cada paso operacional del proceso y que
forman parte del producto final; es decir, cualquier ingrediente incluyendo el
agua, hielo, sal para salmueras, entre otros; y materiales de empaque tales
como plstico, papel, cajas y otros. (No se considera insumos los utensilios
de proceso tales como cuchillos, astiles, balanzas, etc.)

Pgina: 20 de 20

OPERACIONES: Estas incluyen todas las acciones reales involucradas en

ese paso operacional que se encuentra bajo el control del productor.

Se deber identificar en cada paso operacional, para cada insumo y operacin

involucrada, los peligros asociados a ellos, con su correspondiente rea de
peligro.
La identificacin del peligro debe ser lo ms especfica posible, definida
principalmente en funcin del producto ms que de la causa del problema.
La identificacin de los peligros se deber realizar basndose en el uso final del
alimento, tomando en cuenta especialmente su destino y uso posterior. Deben
considerarse todos los peligros durante este proceso de identificacin a pesar de
lo insignificante que parezcan.
Adems, es importante considerar al identificar los peligros, que stos pueden
presentarse tanto en la produccin como en las etapas posteriores a ella.
Es importante que al describir el peligro identificado, esto se haga de la manera
ms completa, sealando claramente la caracterstica inaceptable para ese
producto.
Una vez identificados los pasos operacionales del proceso y los peligros
asociados a los insumos y operaciones, corresponde ahora determinar los puntos
de control del proceso.

Punto de control (PC) se define como cualquier paso operacional en un

proceso que involucre algn peligro.

Por lo tanto, se deber identificar cules pasos operacionales involucran peligros.

A continuacin se seala una manera de ordenar informacin obtenida hasta esta
etapa:
Paso
Insumos Peligros
operacional

Se : Seguridad

Operacin

Peligros

PC

Sa : Salubridad PC Punto de control

Pgina: 21 de 21

Analizar los peligros:

Una vez establecidos los puntos de control de proceso, y con la finalidad de
analizar cada uno de los peligros identificados, se deber determinar para cada
uno de estos:

PROBABILIDAD DE OCURRENCIA O RIESGO: Es la frecuencia posible

de presentacin del peligro identificado, la cual se determina en forma
cualitativa de acuerdo a los siguientes niveles de ocurrencia: alto, mediano
y bajo. Para esto se pueden utilizar diversas fuentes de informacin que
ayuden a identificar con que frecuencia puede ocurrir el peligro, por ejemplo
archivos antiguos de la empresa, muestreo o pruebas de seguimiento de
los productos, causales de rechazo, etc.

EFECTO: Se entender por efecto las consecuencias resultantes de la

ocurrencia del peligro. En la descripcin de los efectos es importante que
estos sean definidos en funcin del consumidor y que concuerden con las
reas de peligro que se les asigno previamente. Ejemplos de efecto son:
o Enfermedad o muerte del consumidor.
o Reaccin alrgica del consumidor

INCIDENCIA: Corresponde a la posibilidad que, ocurrido el peligro, se

obtenga un producto final inseguro, contaminado o insalubre. Para
determinar la incidencia de un peligro identificado, se debe considerar
siempre los pasos operacionales posteriores al punto de control en anlisis
y el uso final del producto. La incidencia asociada con cada peligro puede
clasificarse en tres categoras:
o Siempre: La ocurrencia del peligro resultar automticamente en un
producto final inseguro, contaminado o insalubre.
o A veces: La ocurrencia del peligro puede resultar en un producto
final inseguro, contaminado o insalubre.
o Nunca: La ocurrencia del peligro no resultar en un producto
inseguro contaminado o insalubre.

Pgina: 22 de 22

A continuacin se resume a travs de la tabla las 3 variables que deben

considerarse para el anlisis de cada peligro identificado en cada punto de control:
PC

Peligros

Probabilidad
de ocurrencia

Efecto

Incidencia

Evaluar los peligros:

La etapa siguiente del anlisis de peligro es determinar cules de los peligros
identificados en el flujograma son significativos.
Esta evaluacin, realizada por el equipo de trabajo, deber basarse en los
antecedentes obtenidos del anlisis de peligro, es decir, ponderar la magnitud e
importancia del efecto, probabilidad de ocurrencia y la incidencia de cada peligro
identificado.
En base a este anlisis se deber evaluar si el peligro es significativo o no. No
existen frmulas para realizar esta evaluacin y quedar a criterio del equipo de
trabajo la decisin, dado que muchos de estos peligros sern especficos para la
planta y el producto.
Todos los peligros significativos asociados con el rea de peligro de seguridad
debern formar obligatoriamente parte de los PCC, a menos que la empresa
aporte antecedentes tcnicos que respalden la decisin de no incluirlos.
A continuacin se seala una manera de ordenar la informacin obtenida.
PC

Peligros

Probabilidad
Efecto
de ocurrencia

Incidencia

Peligro
significativo

Eliminar los peligros:

Una vez determinado los peligros significativos del proceso, corresponde analizar
cules de estos pueden ser eliminados al redisear o cambiar el proceso.
Para tal efecto se deber evaluar la factibilidad tcnica de la empresa para
redisear el proceso, de manera de eliminar la ocurrencia del peligro.

Pgina: 23 de 23

Es importante destacar que la situacin ideal es redisear el proceso para eliminar

la ocurrencia de peligros, por lo tanto si esto es factible, deber optarse por esta
alternativa.
Si se decide eliminar peligros mediante el rediseo del proceso, se deber revisar
y completar la identificacin, anlisis y evaluacin de los peligros asociados al
nuevo flujo de proceso.
Slo aquellos peligros significativos que no pueden ser evitados o eliminados al
cambiar el proceso debern ser incluidos en la siguiente etapa.
Este captulo debe estar incluido en el programa, independiente de que se decida
o no redisear o cambiar el proceso, es decir, se debe indicar al menos que punto
fue analizado.
Definir las medidas preventivas:
Las medidas preventivas son acciones y actividades que se pueden utilizar para
prevenir, eliminar o reducir un peligro a un nivel aceptable.
Pueden existir adems, peligros significativos que justifiquen nuevas medidas
preventivas, que deben ser implementadas por el establecimiento.
En consecuencia se deber definir, para cada peligro significativo identificado en
el proceso, al menos una medida preventiva.
Ejemplo de tabla de medidas preventivas:
PC

Peligro significativo

9.4.2. PRINCIPIO N 2.

Medidas preventivas

Identificar los puntos de control crticos (PCC):

En esta etapa corresponde identificar que puntos de control dentro del proceso,
con peligros significativos asociados, son crticos.

Punto de control crtico (PCC): es cualquier paso operacional en la

elaboracin de un alimento, donde la prdida de control puede
automticamente ocasionar un producto que representa un problema de
seguridad y salubridad.

Se recomienda el siguiente rbol de decisiones, para determinar donde se

controlar cada peligro significativo.

Pgina: 24 de 24

ARBOL DE DECISION PCC

Existe(n) medida(s) preventiva(s) para el riesgo identificado?

SI
Esta la fase o etapa especficamente
diseada para eliminar o reducir la
ocurrencia del peligro hasta un nivel
aceptable?

NO
Es necesario para la seguridad del
producto un control en esta fase
del proceso

NO : No es PCC
NO

Podra tener lugar una contaminacin

o crecer a niveles a inaceptables?

SI

SI

SI : ES UN PCC

Debe modificarse la
etapa o procedimiento

NO : No es PCC

Una fase posterior del proceso eliminar el peligro(s)

o reducir la ocurrencia a un nivel(s) aceptable(s)?

NO : SI ES UN PCC

SI
No es PCC

Pgina: 25 de 25

Para identificar un PCC se debe tener en consideracin los siguientes aspectos:

Un peligro significativo debe ser asociado al paso operacional donde ese

peligro puede ser controlado convirtindose, ese paso operacional, en un
PCC.

Los puntos de un proceso donde el control es deseable pero no esencial,

no son PCC.

Un punto de control no es un PCC si un proceso subsiguiente elimina el

peligro.

Al realizar la identificacin, es importante destacar que uno de los objetivos de un

programa de aseguramiento de calidad es reducir y concentrar el control de los
peligros a un mnimo de puntos de control dentro del proceso.
No siempre se puede reducir el control de un peligro a un punto especfico del
proceso, a veces este control es crtico en ms de un punto.
Corresponde ahora, por lo tanto, identificar en que puntos del proceso es crtico el
control.
9.4.3. PRINCIPIO N 3.

Determinar los lmites crticos en cada PCC.

Una vez determinados cuales son los puntos de control crticos dentro del flujo
grama de proceso de la Planta, se deben establecer los lmites crticos para cada
peligro significativo asociado a ese PCC.

Lmite crtico: Se define como la tolerancia preestablecida que no debe ser

excedida para mantener controlado un peligro.

Los parmetros ms frecuentemente utilizados para definir los lmites crticos son:
tiempo, temperatura, humedad, pH, calidad organolptica, entre otros.
Estos lmites crticos pueden ser cuantitativos (T) o cualitativos.
Los lmites crticos pueden ser directos, es decir, que se controlan directamente
sobre el producto, o bien indirectos, que establecen las condiciones de proceso
necesarias para asegurar que de igual forma se mantiene controlado ese peligro
en particular. En este ltimo caso se deben realizar pruebas cientficamente
respaldadas para asegurar que el control de esos factores resultar siempre
equivalente a evaluar directamente el peligro en los productos.

Pgina: 26 de 26

Cada peligro en cada PCC debe tener, por lo menos, un lmite crtico asignado.
Puede haber ms de un lmite crtico para un punto de control crtico.
Si cualquiera de esos parmetros est fuera de los lmites, el proceso estar fuera
de control. Es importante establecer lmites razonables que aseguren el control de
un peligro.
Los lmites crticos pueden ser obtenidos de diversas fuentes. Cuando no estn
incluidos en los textos normativos o en las guas de prcticas de elaboracin, el
equipo de trabajo deber respaldar su validez en lo que respecta al control del
peligro identificado.
Los lmites crticos deben ser claros y especficos, evitando imprecisiones tales
como: segn requerimientos del cliente o segn estndares de produccin. A
continuacin se detalla un ejemplo de tabla:
PCC

Peligro

9.4.4. PRINCIPIO N 4.

Lmites Crticos

Establecer los procedimientos de monitoreo.

Una vez establecidos los

procedimientos de monitoreo.

lmites

crticos,

corresponde

determinar

los

Monitoreo: se define como la realizacin de pruebas u observaciones

programadas, que son registradas por la planta para informar los resultados de los
controles establecidos en cada PCC.
Es importante recalcar que todo monitoreo debe ser documentado.
El objetivo del monitoreo apunta bsicamente a obtener la informacin necesaria
que permita mantener el proceso bajo control. Advierte tempranamente que se
est perdiendo el control o el proceso est fuera de control, por lo tanto se puede
actuar para reestablecerlo y reducir las prdidas por producto defectuoso.
El monitoreo tambin ayuda a localizar la causa del problema cuando se pierde el
control.

Pgina: 27 de 27

Como disear el procedimiento de monitoreo.

Como el monitoreo es una accin de obtencin de datos, es importante obtenerlos
adecuadamente, para esto se pueden seguir las siguientes recomendaciones:

Formular las preguntas correctas, que deben relacionarse con la

informacin especfica requerida.

Disear planillas o formularios sencillos, pero efectivos para la toma de

datos. Verificar que las planillas se expliquen por si mismas, que permitan
el registro de todos los datos necesarios, y que estn diseadas para
reducir la posibilidad de error.

En el formulario de monitoreo debe incluirse los limites crticos

correspondientes, con la finalidad de compararlos con los datos obtenidos
del monitoreo, adems de las horas de inicio de proceso, trmino y
detenciones, si existiesen.

Cuando se estn diseando los procedimientos de monitoreo para cada

PCC, se debe constatar que stos sean especficos y diseados para
monitorear el control de cada peligro identificado.

Tipos de monitoreo.
El monitoreo puede hacerse por observacin o medicin. Generalmente una
observacin entrega un ndice cualitativo de control, por ejemplo el examen fsico
fsico-organolptico. Una medicin en cambio, entrega un ndice cuantitativo de
control, por ejemplo la medicin de T. Por lo tanto, la decisin de si el monitoreo
va a ser una observacin o una medicin, o ambas, depender del peligro
identificado, del lmite crtico establecido y los mtodos disponibles, as como el
tiempo involucrado y los costos.
Los datos obtenidos en el monitoreo por observacin deben ser comparados con
los lmites crticos. Esto requiere un anlisis del encargado de realizar este
monitoreo, y en muchos casos, una interpretacin subjetiva, por lo tanto, se debe
tener mucho cuidado en la seleccin, entrenamiento y estandarizacin de estos
encargados.
El monitoreo por medicin puede incluir ndices fsicos, qumicos o a veces
microbiolgicos siendo los ms usados tiempo, T y pH.
El monitoreo por medicin requiere un cuidado adicional, ya que la obtencin de
datos a veces demanda procedimientos sofisticados y calibracin de equipos.

Pgina: 28 de 28

La mayor parte de los procedimientos de monitoreo para los puntos de control

crticos necesitan ser realizados rpidamente ya que, uno de los principios bsicos
de un programa de aseguramiento de calidad es prevenir, controlar y corregir los
problemas durante el proceso.

Cmo realizar el procedimiento de monitoreo.

Debe existir claridad de los procedimientos o mtodos que utilizar el monitor para
realizar el monitoreo. Entre la informacin de utilidad debe contemplarse el tipo de
medicin, unidad de medicin y el plan de muestreo. Se requieren anlisis
estadsticos para determinar los planes de muestreo, que dependern del nivel de
riesgo que est dispuesta a aceptar la planta.

Cuando realizar el monitoreo.

Idealmente el monitoreo debera ser permanente. Sin embargo, en la prctica
muchas veces es necesario establecer intervalos de monitoreo que garanticen
responsablemente que el peligro est bajo control.
Es importante considerar que independiente de la frecuencia establecida para
realizar un monitoreo, si el monitor advierte la desviacin de un L.C. fuera de los
tiempos establecidos para ese monitoreo, dicha informacin debe ser comunicada
oportunamente.
Donde monitorear:
El monitoreo debe hacerse en el PCC donde se refleje exactamente el estado de
un lmite crtico, sin embargo, a veces es necesario monitorear en otros puntos
para evitar interrupciones en el flujo de produccin.
Quien debe realizar el monitoreo:
Es importante que la persona que va a realizar el monitoreo tenga fcil acceso al
PCC y habilidades y conocimientos para entender, no slo el proceso de
produccin del alimento, sino tambin, el propsito e importancia de la actividad
de monitoreo.

Pgina: 29 de 29

La descripcin del procedimiento de monitoreo para un peligro de un PCC, debe

considerar al menos:

Descripcin del procedimiento.

Plan de muestreo.
Frecuencia.
Responsable.
Lugar.
Registros.

9.4.5. PRINCIPIO N 5.

Establecer las acciones correctivas.

Una vez determinados los procedimientos de monitoreo, corresponde establecer

acciones correctivas.

Accin correctiva: se define como el o los procedimientos a seguir cuando

se alcanza o excede un lmite crtico, con la finalidad de recuperar el control
de proceso y evitar la elaboracin de productos defectuosos.

Toda accin correctiva debe ser documentada y registrada.

En cada punto de control crtico se deben disear las acciones correctivas que
permitan eliminar el peligro identificado siempre que se produzca una desviacin
inaceptable de los lmites establecidos.
Debido a las variaciones en los productos y a la diversidad de las desviaciones
asociadas, se deben desarrollar acciones correctivas especficas para cada lmite
crtico en cada punto de control crtico.
Cada vez que se aplica una accin correctiva debe haber algn tipo de
documentacin para futura referencia. Esto ayudar en la modificacin del
programa para problemas recurrentes, as como, para determinar la disposicin
del producto afectado.
Las acciones correctivas pueden ser:
a. Acciones correctivas inmediatas: Son de ejecucin inmediata y evitan
la elaboracin de productos defectuosos. Estas acciones pueden requerir
monitoreos intensivos para ajustar el proceso, en ese momento, a los
lmites crticos.
b. Acciones correctivas resolutivas: Son aquellas que devuelven el
proceso a control y corresponden a soluciones definitivas que apuntan a
la causa del problema, por lo tanto deben ser siempre consideradas.

Pgina: 30 de 30

Cuando se detecta la desviacin de un lmite crtico, es necesario evaluar la

condicin del producto elaborado desde el ltimo monitoreo, con resultados dentro
de los lmites tolerables, hasta la correccin del problema, lo que debe quedar
adecuadamente registrado.

Posteriormente se debe determinar la disposicin del producto afectado, para lo

cual es necesario.

Separar e identificar el producto sospechoso.

Informar al personal correspondiente.
Almacenar el producto en la cmara de detencin u otro lugar determinado
para estos fines.

Una vez aislado el producto sospechoso, se debe someter a pruebas analticas

que verifiquen la seguridad y salubridad segn corresponda. La planta, por lo tanto
debe tener acceso a pruebas adecuadas y la informacin necesaria que permita
destinar el producto afectado a:

Reproceso para hacerlo aceptable.

Destruccin.
Redestino.

Siempre se debe registrar la ocurrencia de un problema, las acciones correctivas

ejecutadas para corregir el problema, y la disposicin del producto afectado, con el
fin de establecer un archivo que contenga esta informacin en forma organizada.
El anlisis continuo de las acciones correctivas puede llevar a determinar la causa
de los problemas recurrentes y establecer modificaciones que aseguren un mejor
control, por ejemplo:

Cambiar proceso o flujo del producto.

Modificar el HACCP.

En el programa debern quedar establecidas todas las acciones correctivas que

eviten la elaboracin de producto defectuoso y aquellas posibles de establecer
que devuelvan el proceso a control.
Para establecer cada una de las acciones correctivas, correspondientes a la
desviacin de los lmites crticos de todos los peligros significativos de cada PCC
identificado, se deber incluir en el programa al menos los siguientes puntos:

Pgina: 31 de 31

Posibles desviaciones de los lmites crticos, las acciones correctivas

correspondientes y los procedimientos para manipular el producto afectado.
Persona responsable de la accin correctiva
Disposicin final del producto.
Documentacin y firmas

9.4.6. PRINCIPIO N 6.

Establecer los procedimientos de verificacin.

Consiste en el procedimiento de revisin peridica realizada por la planta para

comprobar el correcto funcionamiento del HACCP.
Esta verificacin debe ser realizada por personal designado especialmente para
desempear esta labor.
En la programacin y ejecucin de los procedimientos de verificacin deben
incluirse verificaciones diarias, peridicas e integrales.
Verificacin diaria.
Corresponde a la revisin diaria de los registros y de los procedimientos de
monitoreo para cada PCC. Es decir, la persona encargada de realizar estas
verificaciones debe confirmar el adecuado desempeo del encargado del
monitoreo de cada punto de control crtico y que las mediciones correspondientes
hayan sido registradas correctamente, de acuerdo a lo programado.
El encargado de realizar la verificacin diaria, al momento de firmar los registros,
debe consignar la fecha en que se realiz dicha revisin.

Verificacin peridica.
Estas verificaciones deben incluir muestreos al azar, anlisis de producto y otras
comprobaciones necesarias para asegurar que los PCC estn bajo control.
La verificacin de producto final debe ser realizada cada 15 das de proceso
(consecutivos o acumulativos, dependiendo de la produccin), con un tamao de
muestra mnimo de 5. Posterior a un ao de verificaciones peridicas del SAC, se
podr solicitar al SAG la disminucin de la frecuencia de este procedimiento
siempre y cuando los resultados as lo ameriten. Si luego de esto se detectan
resultados desfavorables, el SAG podr solicitar volver a la frecuencia quincenal.

Pgina: 32 de 32

Verificacin integral.
Corresponde a una revisin completa del SAC que involucra la realizacin del
anlisis del programa. Se considera recomendable que este tipo de verificacin
sea realizada anualmente. Adems, esta verificacin se deber realizar cuando se
presenten algunas de las siguientes situaciones, entre otras:

Existencia de un producto sospechoso de transmitir una enfermedad.

No se estn cumpliendo los criterios establecidos.
Uso de ingredientes nuevos.
Cambio en la forma del ingrediente.
Cambio del proceso (T, t, pH, etc.).
Peligros potenciales nuevos.
Patgenos nuevos.
Nuevo contaminante ambiental.
Nuevos mtodos para controlar un peligro existente.
Cambio en el diseo del empaque o manipulacin del producto terminado.
Cambio en el tipo de consumidores o en la forma de consumo del producto.

Esta verificacin debiera considerar la reunin del equipo de trabajo.

El personal encargado de realizar las verificaciones debe contar con los
conocimientos y la capacitacin adecuada para su ptimo desempeo. La
Gerencia deber garantizar que este personal cuente con la independencia y
autoridad necesarias para ejecutar su labor.
En el organigrama de la empresa, idealmente el personal encargado de la
verificacin deber depender directa y exclusivamente de la Gerencia General.
Al programar las actividades de verificacin (de los tres tipos), se deber disear
un sistema de registro que permita recoger la informacin necesaria para evaluar
el cumplimiento del programa de aseguramiento de calidad de la planta.
En el programa deben quedar claramente expresados los procedimientos que
realizar la empresa en el caso que el resultado de alguna de estas verificaciones,
sea desfavorable.

Pgina: 33 de 33

9.4.7. PRINCIPIO N 7. Establecer el sistema de registros

Para cada punto de control crtico se debe disear los registros que demuestren
que se ejecutan los procedimientos de monitoreo, las acciones correctivas y las
verificaciones, de manera de llevar un seguimiento del producto en todas las
etapas del programa.
Los objetivos del sistema de registros son los siguientes:

Documentar los resultados de las actividades de monitoreo.

Documentar las acciones correctivas ejecutivas
Documentar los procedimientos de verificacin.

Los registros pueden ser de diferentes tipos y deben ser lo ms simples posible;
pueden readecuarse formularios o registros y existentes en la planta, siempre y
cuando entreguen la informacin necesaria. Los registros debe estar accesibles y
mantenerse de una manera eficiente y ordenada, stos pueden ser combinados
en un solo formato para evitar exceso de formularios, siempre y cuando resulte
prctico para el monitor.
El programa debe contemplar un anlisis sistemtico de estos registros. La
revisin adecuada de los registros generados por el programa ayudar a la
gerencia a determinar si existen tendencias indeseables, dnde, y como evitar su
repeticin.
Los tipos de registros que pueden demostrar que los PCC estn siendo
controlados, son:
a. Registros de monitoreo de los puntos de control crtico.
Estos registros deben contener toda la informacin especfica necesaria para
informar de los resultados de los controles establecidos en cada PCC. El lmite
crtico debe estar incluido en el registro de monitoreo como una advertencia
constante al examinador u observador. Se deben disear de manera tal que
permitan el registro de la informacin recolectada en los mismos trminos en que
se plante el plan de muestreo, es decir, considerar la frecuencia, nmero de
muestras, variables a registrar, etc.

Pgina: 34 de 34

Los registros de PCC deben incluir al menos la siguiente informacin:

Ttulo del formulario

Nombre o logo de la empresa.
Fecha y Hora
Nombre del producto que est siendo monitoreado
Medidas u observaciones reales.
LC correspondientes a los peligros controlados.
Plan de muestro.
Frecuencia de monitoreo.
Firma o iniciales del monitor.
Firma o iniciales de la persona que revisa la documentacin.
Hora de inicio y trmino del proceso.
Identificacin del lote.
Fecha de la revisin.

b. Registros de acciones correctivas y situaciones imprevistas.

Los registros de acciones correctivas se utilizan slo cuando se identifican
desviaciones de los lmites crticos a travs del proceso de monitoreo. Ellos
indican qu acciones se tomaron para corregir los problemas detectados. Adems
proveen informacin suplementaria a los otros registros de procesamiento usados
rutinariamente. Sirven tambin para registrar hechos imprevistos, incorrectos o
inaceptables, desde un punto de vista de seguridad y salubridad.
Idealmente todos los informes de acciones correctivas deben mantenerse en un
archivo separado con copias adjuntas al registro de monitoreo correspondiente al
problema.
Los registros de acciones correctivas deben incluir, al menos, la siguiente
informacin:

Fecha y hora del suceso.

PCC involucrado.
Desviacin del lmite crtico.
Accin correctiva tomada.
Condiciones de mantencin del producto afectado.
Personal responsable.
Revisin de la efectividad de la accin correctiva.
Otros comentarios.

Pgina: 35 de 35

c. Registro de verificacin:
Son registros que demuestran que se realizan las verificaciones del programa y
que incluyen los informes de resultados de stas.
Adems, la planta deber mantener otro tipo de registros necesarios para
controlar y evaluar el proceso productivo; stos incluyen entro otros:

Registros de Almacenamiento y distribucin.

Informes de retiro de productos distribuidos.
Informes de quejas del consumidor.
Registro de control del stock de producto elaborado.
Registro del Programa de Saneamiento.

Los registros deben permanecer almacenados por un periodo mnimo de dos

aos.

10. REFERENCIAS

CODEX ALIMENTARIUS. 1993. Directrices para la aplicacin del Sistema

de Anlisis de Peligros y Puntos Crticos de Control HACCP. Volumen 1.
Suplemento 1.

INN. 2000. Norma NCh ISO 9001/2000: Sistemas de gestin de Calidad.

Requisitos. 34 pp.

SAG. 1999.
calidad. 67 pp.

SERNAPESCA. Marzo 2003.

Norma Tcnica 1. 39 pp.

Manual genrico de los sistemas de aseguramiento de

Programa de Aseguramiento de Calidad:

Pgina: 36 de 36