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MANUAL DE ENSAYOS PARA PAVIMENTOS

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este es un documento donde hay unas pequeñas especificaciones de algunos ensayos para pavimentos
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UNIVERSIDAD NACIONAL DE INGENIERÍA

FACULTAD DE INGENIERÍA CIVIL

Laboratorio No.2 de Mecánica de Suelos y Pavimentos

MANUAL DE LABORATORIO ENSAYOS PARA PAVIMENTOS VOLUMEN I

AUTORES:

ING. SILENE MINAYA GONZALEZ (*)
silenemg@yahoo.com

M.I. ABEL ORDÓÑEZ HUAMAN (**)
ohabel@yahoo.com

(*) Asistente del Laboratorio de Mecánica de Suelos y Pavimentos (**) Jefe del Laboratorio de Mecánica de Suelos y Pavimentos
Lima, Diciembre del 2001

Universidad Nacional de Ingeniería Facultad de Ingeniería Civil Laboratorio No.2 de Mecánica de Suelos y Pavimentos

Manual de Laboratorio de Ensayos para Pavimentos Volumen I

CONTENIDO
Prólogo PARTE I ENSAYOS DE AGREGADOS PARA PAVIMENTO 04

Calidad de Agregados para Sub-base, Base y Afirmado Características de los agregados Husos Granulométricos Ensayo de Abrasión por medio de la Máquina de Los Ángeles ASTM C-131 Índice de Aplanamiento y Alargamiento de Agregados para Carreteras MTC E221-1999 Porcentaje de Caras Fracturadas en los Agregados ASTM D 5821-95 Equivalente de Arenas y Agregados Finos ASTM D-2419 Ensayo de Durabilidad ASTM C-88 PARTE II ENSAYOS PARA MEZCLAS ASFÁLTICAS Calidad de agregados para Mezclas Asfálticas en Caliente Mineralogía Propiedades Físicas de los Agregados Asfaltos Antecedentes Históricos Refinamiento del asfalto Tipos de Asfaltos y Usos Ensayo de Adherencia de los Ligantes Bituminosos a los Agregados Gruesos ASTM D-1664 Adhesividad de los Ligantes Bituminosos a los Aridos Finos (Procedimiento Riedel Weber) Destilación de Asfaltos Líquidos ASTM D-402 Método Marshall para el Diseño de Mezclas ASTM D-1559 Referencias Históricas Características de Mezcla Fundamento Teórico Objetivo Gravedad Específica Gravedad Específica Seca Aparente Gravedad Específica Seca Bulk Gravedad Específica Saturada Superficialmente Seca Bulk Gravedad Específica en Agregados Gruesos
Ing. Silene Minaya – M.I. Abel Ordóñez

07 08

13-21

22-27

28-32 33-48 49-57

59 60

62 63 65

76-83

84-91 92-100

101 101 103 103 103 105 105 106 106
2

Universidad Nacional de Ingeniería Facultad de Ingeniería Civil Laboratorio No.2 de Mecánica de Suelos y Pavimentos

Manual de Laboratorio de Ensayos para Pavimentos Volumen I

Gravedad Específica en Agregados Finos Propiedades Volumetricas de Mezclas Compactadas Gravedad Especifica Bulk de Mezclas Compactadas Gravedad Específica Teórico Máxima Ejemplo aplicativo Agregados Minerales Granulometría Especificaciones y Tolerancias Combinación de agregados Dosificación de los agregados por peso Dosificación por métodos gráficos Calidad Procedimiento de Análisis y Compactación de Muestras Aplicación Equipos de Laboratorio Procedimientos previos Paso A: Evaluación de agregados Paso B: Evaluación del cemento asfáltico Paso C: Preparación de los Especimenes Marshall Paso D: Densidad y vacíos de los especimenes Paso E: Estabilidad Marshall y Ensayo de Flujo Paso F: Tabulación y Gráfico de los Resultados de Ensayo Paso G: Determinación del Optimo Contenido de Asfalto Ejemplos

107 108 110 110 112 120 120 129 129 132 134 134 134 140 140 140 145 149 150 151 151 155-185

BIBLIOGRAFIA

186-187

Ing. Silene Minaya – M.I. Abel Ordóñez

3

Universidad Nacional de Ingeniería Facultad de Ingeniería Civil Laboratorio No.2 de Mecánica de Suelos y Pavimentos

Manual de Laboratorio de Ensayos para Pavimentos Volumen I

PROLOGO
El Laboratorio de Mecánica de Suelos y Pavimentos tiene la satisfacción de poner a disposición de estudiantes, profesores y profesionales involucrados en proyectos de pavimentos, el presente Manual de Ensayos para Pavimentos.

Es importante y oportuno señalar la importancia que tiene el estudio, evaluación y entendimiento de las características físicas y el comportamiento mecánico de los suelos y materiales en un proyecto de pavimentación. Por ello, la compresibilidad, resistencia cortante, conductividad

hidráulica y las relaciones volumétricas y gravimétricas constituyen los fundamentos de diseño de las estructuras de pavimento y mezclas asfálticas.

Los ensayos de laboratorio, en ese sentido, permiten medir, evaluar y entender el comportamiento mencionado. Son los resultados experimentales los que van a permitir desarrollar, perfeccionar, verificar, validar y señalar las limitaciones de las teorías y modelos físico-matemáticos, para finalmente ser resumidos en manuales de diseño de uso ingenieril.

El Manual de Ensayos para Pavimentos está dividido en dos partes: la Parte I comprende los ensayos de calidad de agregados utilizados en las diferentes capas que constituye la estructura del pavimento y la Parte II comprende una introducción sobre asfaltos, mezclas asfálticas, mineralogía de los agregados y los ensayos relacionados con el diseño de mezclas asfálticas incluyendo el Ensayo Marshall–ASTM D 1559.

El Manual de Ensayos para Pavimentos ha sido el resultado del esfuerzo y compromiso de la Ing. Silene Minaya con el Area de Pavimentos por lo que el Laboratorio de Mecánica de Suelos y Pavimentos le expresa su agradecimiento. En ese sentido, ha sido para el suscrito una gran satisfacción haber contribuido a su materialización.

Actualmente el Laboratorio de Mecánica de Suelos y Pavimentos está realizando nuevamente ensayos sobre mezclas asfálticas incluyendo el Ensayo Marshall, ensayos de Compresión Triaxial y Ensayos de Permeabilidad de Pared Flexible entre otros. Igualmente, se ha vuelto a realizar y publicar trabajos experimentales de investigaciones, participando en Congresos Nacionales e Internacionales. Ing. Abel Ordóñez

6 de Diciembre de 2001

Ing. Silene Minaya – M.I. Abel Ordóñez

4

PARTE I ENSAYOS DE AGREGADOS PARA PAVIMENTOS

CALIDAD DE AGREGADOS PARA SUB-BASE, BASE Y AFIRMADO
Ing. Silene Minaya González M.I. Abel Ordóñez Huamán

Los agregados empleados en la construcción de carreteras, deben cumplir con requisitos de granulometría y especificaciones técnicas, que garanticen un buen comportamiento durante su periodo de vida. A su llegada al laboratorio, las muestras deben ser preparadas para someterlas a diferentes ensayos de calidad de agregados. Dependiendo de la función que van a cumplir como parte de la estructura del pavimento se las prepara para los siguientes ensayos:

Ensayos de calidad de agregados
Asfalto Piedra Arena

ENSAYOS

Sub base

Base Granular

Afirmado

Análisis Granulométrico por Tamizado Límites de Consistencia Equivalente de Arena Peso específico y Absorción Peso unitario suelto Peso unitario varillado Abrasión Proctor Modificado CBR Porcentaje de caras fracturadas Porcentaje de partículas chatas y alargadas Contenido de impurezas orgánicas Contenido de sales solubles totales Adherencia (entre mallas Nº3/8" y 1/4") Riedel Weber (según norma a emplear) Durabilidad Nº40 y 200

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Manual de Laboratorio de Ensayos para Pavimentos Volumen I

Características de los Agregados

Para verificar la calidad de un determinado banco de materiales, estos deben ser sometidos a ensayos de suelos, debiendo cumplir con las especificaciones técnicas siguientes:

Especificaciones Técnicas para Materiales empleados en Construcción de Carreteras
SUB BASE GRANULAR ENSAYO AFIRMADO <3000 msnm Límite Líquido (%) ASTM D-4318 Indice Plástico (%) Abrasión (%) ASTM C-131 Equivalente de arena (%) ASTM D-2419 CBR al 100% de la M.D.S. y 0.1” de penetración ASTM D-1883 Pérdida con Sulfato de Sodio (%) -.Pérdida con Sulfato de Magnesio (%) Indice de Durabilidad Caras de fractura (%) 1 cara fracturada 2 caras fracturadas Partículas chatas y alargadas (%) Relación 1/3 (espesor/longitud) ASTM D-4791 Sales Solubles Totales (%) Contenido de impurezas orgánicas (%) 80% mín 40% mín 15% máx 20% máx 20% máx 35% mIn 18% máx BASE GRANULAR

<3000 msnm ≥3000 msnm ≥3000 msnm AGREGADO AGREGADO AGREGADO AGREGADO GRUESO FINO GRUESO FINO

35% máx 25% máx 25% máx 4a9 6% máx 4% máx 40% máx 35% mIn 4% máx 2% máx 40% máx 45% mIn

50% máx 50% máx 50% máx 20% mIn 40% mín 25% mIn 35% mIn 40% mín 40% mín

-.12% máx

35% mIn 80% mín 50% mín

15% máx

1% máx 1% máx

0.5% máx

0.5% máx

0.5% máx

0.5% máx

Especificaciones Técnicas Generales para Construcción de Carreteras EG-2000, Ministerio de Transportes, Comunicaciones, Vivienda y Cosntrucción, Oficina de Control de Calidad

Ing. Silene Minaya – M.I. Abel Ordóñez

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Manual de Laboratorio de Ensayos para Pavimentos Volumen I

Husos Granulométricos

Además los materiales deberán ajustarse a uno de los husos granulométricos, dependiendo de la función que cumplan.

Huso Granulométrico para Afirmado Muestra
Tamiz 2" 1 ½” 1" ¾” 3/8" Nº4 Nº10 Nº40 Nº200 Abertura (mm) 50,000 37.500 25,000 19.000 9,500 4,750 2,000 0,425 0,075 A-1(1) 100 100 90-100 65-100 45-80 30-65 22-52 15-35 5-20

AFIRMADO
A-2(1) -.-.100,0 80-100 65-100 50-85 33-67 20-45 5-20

(1) Referido a los porcentajes acumulados que pasan Especificaciones Técnicas Generales para Construcción de Carreteras EG-2000, Ministerio de Transportes, Comunicaciones, Vivienda y Construcción, Oficina de Control de Calidad

Ing. Silene Minaya – M.I. Abel Ordóñez

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Rango Granulométrico para Afirmados A-1 y A-2

100 90
Gradación A-2

80 70 60 50
Gradación A-1

40 30 20 10 0 0.01

100

10

1 ABERTURA (m m )

0.1

Ing. Silene Minaya – M.I. Abel Ordóñez

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PORCENTAJE ACUMULADO QUE PASA (%

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Manual de Laboratorio de Ensayos para Pavimentos Volumen I

Huso para Sub Base y Base Granular

Porcentaje que pasa en peso Tamiz 2" 1" 3/8" Nº4 Nº10 Nº40 Nº200 Abertura (mm) 50,000 25,000 9,500 4,750 2,000 0,425 0,075 Gradación A(1) 100 -.30-65 25-55 15-40 8-20 2-8 Gradación B 100 75-95 40-75 30-60 20-45 15-30 5-15 Gradación C -.100 50-85 35-65 25-50 15-30 5-15 Gradación D -.100 60-100 50-85 40-70 25-45 8-15

Standard Specification for Materials for Soil-Aggregate Subbase, Base and Surface Courses. ASTM D-1241-68 (Reapproved 1994); y Especificaciones Técnicas Generales para Construcción de Carreteras EG-2000, Ministerio de Transportes, Comunicaciones, Vivienda y Construcción, Oficina de Control de Calidad: (1) la curva “gradación A” deberá emplearse en zonas con altitud mayor o igual a 3000 msnm.

Ing. Silene Minaya – M.I. Abel Ordóñez

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Rango Granulométrico para Sub Bases y Bases Granulares Gradaciones A y B

Nº100

1 1/2"

3"

2"

1"

Nº200

Nº10

Nº20

Nº30

Nº40

Nº60

3/4"

1/2"

3/8"

1/4"

Nº4

90 Gradacion B 80 70 60 50 40 Gradacion A 30 20 10
0.426 0.149

100

19.05

10

1

0.1

ABERTURA (mm)

Ing. Silene Minaya – M.I. Abel Ordóñez

0.074

76.2

50.3

38.1

25.4

12.7

6.35

4.76

2.00

0.84

0.59

0.25

0 0.01

1

PORCENTAJE ACUMULADO QUE PASA (%) 11

100

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Manual de Laboratorio de Ensayos para Pavimentos Volumen I

Rango Granulométrico para Sub Bases y Bases Granulares Gradaciones C y D

Nº100

Nº200

1 1/2"

Nº10

Nº20

Nº30

Nº40

Nº60

3/4"

1/2"

3/8"

1/4"

Nº4

3"

2"

1"

Gradacion D

90 80 70 60 50

Gradacion C

40 30 20 10
0.426 0.149

100

19.05

10

1

0.1

ABERTURA (mm)

0.074

76.2

50.3

38.1

25.4

12.7

6.35

4.76

2.00

0.84

0.59

0.25

0 0.01

1

PORCENTAJE ACUMULADO QUE PASA (%)

100

Ing. Silene Minaya – M.I. Abel Ordóñez

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ENSAYO DE ABRASION POR MEDIO DE LA MAQUINA DE LOS ANGELES ASTM C-131 y ASTM C-535
Ing. Silene Minaya González M.I. Abel Ordóñez Huamán

Fundamento Los agregados deben ser capaces de resistir el desgaste irreversible y degradación durante la producción, colocación y compactación de las obras de pavimentación, y sobre todo durante la vida de servicio del pavimento.

Debido a las condiciones de esfuerzo-deformación, la carga de la rueda es transmitida a la superficie del pavimento a través de la llanta como una presión vertical aproximadamente uniforme y alta. La estructura del pavimento distribuye los esfuerzos de la carga, de una máxima intensidad en la superficie hasta una mínima en la subrasante.

Por esta razón los agregados que están en, o cerca de la superficie, como son los materiales de base y carpeta asfáltica, deben ser más resistentes que los agregados usados en las capas inferiores, sub base, de la estructura del pavimento, la razón se debe a que las capas superficiales reciben los mayores esfuerzos y el mayor desgaste por parte de cargas del tránsito.

Por otro lado, los agregados transmiten los esfuerzos a través de los puntos de contacto donde actúan presiones altas. El Ensayo de Desgaste de Los Ángeles, ASTM C-131 ó AASHTO T-96 y ASTM C-535, mide básicamente la resistencia de los puntos de contacto de un agregado al desgaste y/o a la abrasión.

También se está usando el ensayo de abrasión para calificar la calidad de piedras, y bloques de roca para obras de defensa ribereña, etc. para lo cual se deberá someter primero a un proceso de chancado a fin de tener la muestra de ensayo.

Objetivo Este método describe el procedimiento para determinar el porcentaje de desgaste de los agregados de tamaños menores a 37.5 mm (1 ½”) y agregados gruesos de tamaños mayores de 19 mm(3/4”), por medio de la máquina de los Ángeles.

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Equipos de Laboratorio

1. Máquina de desgaste de Los Ángeles 2. Tamices. De los siguientes tamaños: 3”, 2 ½”, 2”, 1 ½”, 1”, ¾”, ½”, 3/8”, ¼”, Nº4, Nº8. Un tamiz Nº12 para el cálculo del desgaste 3. Esferas de acero. De 46.38 a 47.63 mm de diámetro de peso equivalente entre 390 a 445 gr. 4. Horno. Capaz de mantener una temperatura de 110±5 ºC 5. Balanza. Sensibilidad de 1.0 gr.

Material y carga abrasiva a utilizar

La cantidad de material a ensayar y el número de esferas a incluir dependen de la granulometría del agregado grueso. En las Tablas Nº1 y Nº2, se muestra el método a emplear; así como la cantidad de material, número de esferas, número de revoluciones y tiempo de rotación, para cada uno de ellos. La gradación que se use deberá ser representativa de la gradación original del material suministrado para la obra.

Tabla Nº1 Peso de agregado y Número de Esferas para agregados gruesos hasta de 1 ½” (Ensayo de Abrasión ASTM C-131) METODO DIÁMETRO Pasa el tamiz 1 ½” 1” ¾” ½” 3/8” ¼” Nº4 Retenido en tamiz 1” ¾” ½” 3/8” ¼” Nº4 Nº8 5 000±10 12 500 15 5 000±10 11 500 15 5 000±10 8 500 15 A B C D

CANTIDAD DE MATERIAL A EMPLEAR (gr)

1 250±25 1 250±25 1 250±10 1 250±10 2 500±10 2 500±10 2 500±10 2 500±10 5 000±10 5 000±10 6 500 15

PESO TOTAL Nº de esferas Nº de revoluciones Tiempo de rotación (minutos)

Ing. Silene Minaya – M.I. Abel Ordóñez

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Manual de Laboratorio de Ensayos para Pavimentos Volumen I

Tabla Nº2 Peso de agregado y Número de Esferas para agregados gruesos de tamaños mayores a 3/4” (Ensayo de Abrasión ASTM C-535) METODO DIÁMETRO Que pasa 3” 2½” 2” 1 ½” 1” Retenido 2½” 2” 1 ½” 1” ¾” 10 000±100 12 1 000 30 10 000±75 12 1 000 30 2 500±50 2 500±50 5 000±50 5 000±50 5 000±25 5 000±25 5 000±25 10 000±50 12 1 000 30 1 2 3

CANTIDAD DE MATERIAL A USAR (gr)

PESO TOTAL Nº de esferas Nº de revoluciones Tiempo de rotación (minutos)

Procedimiento de Ensayo

1. El material deberá ser lavado y secado en horno a una temperatura constante de 105-110ºC, tamizadas según las mallas que se indican y mezcladas en las cantidades del método al que correspondan, según la Tabla Nº1 ó Nº2. 2. Pesar la muestra con precisión de 1 gr., para el caso de agregados gruesos hasta de 1 ½” y 5 gr. para agregados gruesos de tamaños mayores a 3/4”. 3. Introducir la muestra junto con la carga abrasiva en la máquina de Los Ángeles, cerrar la abertura del cilindro con su tapa, ésta tapa posee empaquetadura que impide la salida de polvo fijada por medio de pernos. Accionar la máquina, regulándose el número de revoluciones adecuado según el método. 4. Finalizado el tiempo de rotación, se saca el agregado y se tamiza por la malla Nº12. 5. El material retenido en el tamiz Nº12 se lava y seca en horno, a una temperatura constante entre 105º a 110ºC pesar la muestra con precisión de1 gr.

Cálculos El resultado del ensayo se expresa en porcentaje de desgaste, calculándose como la diferencia entre el peso inicial y final de la muestra de ensayo con respecto al peso inicial.
Pinicial − Pfinal × 100 Pinicial

% desgaste =

Ing. Silene Minaya – M.I. Abel Ordóñez

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Observaciones

1. Si el material se encuentra libre de costras o polvo no será necesario lavarlo antes y/o
después del ensayo. 2. Para agregados gruesos de tamaños mayores a ¾” se puede determinar la pérdida después de 200 revoluciones. Al efectuar ésta determinación no será necesario lavar el material retenido en el tamiz Nº12. La relación de pérdida después de 200 revoluciones a pérdida después de 1 000 revoluciones, no debería exceder en más del 20% para materiales de dureza uniforme. Cuando se realice éste paso se evitará perder todo tipo de material, incluido el polvo, porque éste será devuelto a la máquina para concluir con el ensayo.

Referencias Bibliográficas Resistencia al Desgaste de los Agregados de Tamaños menores de 37.5 mm (1 ½") ASTM C-131 Resistencia al Desgaste de los Agregados Gruesos de Tamaños mayores de 19 mm ( 3 /4”) por medio de la Máquina de Los Angeles ASTM C-535

Abrasión Los Angeles (L.A.) al Desgaste de los Agregados de Tamaños Menores de 37.5 mm (1½”). Norma MTC E207-1999

Diseño de Espesores Pavimentos Asfálticos para Calles y Carreteras. Ingº Germán Vivar R.

Estructuración de Vías Terrestres. M. en I., I.C. Fernando Olivera Bustamante.

Ing. Silene Minaya – M.I. Abel Ordóñez

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Foto Nº1: Cilindro metálico para realizar la prueba de desgaste de “Los Angeles”

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Foto Nº2: Tamizar el material según las mallas que se indican

Ing. Silene Minaya – M.I. Abel Ordóñez

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Foto Nº3: Pesar los materiales retenidos en las cantidades del método al que corresponden

Foto Nº4: Introducir la muestra en la máquina de “Los Angeles”

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Foto Nº5: Introducir las cargas abrasivas según el método de ensayo

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Foto Nº6: Finalizado el tiempo de rotación, sacar el agregado y tamizarlo por la malla Nº12

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INDICE DE APLANAMIENTO Y ALARGAMIENTO DE AGREGADOS PARA CARRETERAS MTC E221-1999
Ing. Silene Minaya González M.I. Abel Ordóñez Huamán

Objetivo

Las partículas planas y alargadas son definidas respectivamente, como aquellas partículas cuya dimensión última es menor que 0.6 veces su dimensión promedio y aquellas que son mayores 1.8 veces la dimensión promedio. Para el propósito de esta prueba, la dimensión promedio se define como el tamaño medio entre las dos aberturas 1” a ¾”, ¾” a ½”, ½”a 3/8”, etc. entre las que los agregados son retenidos al ser tamizados.

Después de haber sido cribados por la malla de abertura cuadrada y de dos mallas respectivamente, las partículas planas y alargadas se separan usando como patrón los aparatos que se muestran, las partículas planas pueden ser separadas rápidamente pasándolas por cribas con ranuras, pero en este caso, se necesita un tipo de criba para cada tamaño. El porcentaje por peso de las partículas planas y alargadas se le designa con el nombre de índice de aplanamiento e índice de alargamiento.

Equipos

1. Calibrador de aplanamiento y alargamiento. 2. Tamices. 2 ½”; 2”, 1 ½”, 1”, ¾”; ½”; 3. Bandejas 4. Cuarteador 5. Balanza. Sensibilidad de 0.1% el peso de la muestra que se ensaya.
3 8

”; ¼”.

Preparación de la muestra

1. Separar por cuarteo una muestra representativa 2. Tamizar por las mallas indicadas y determinar el peso retenido entre dos mallas consecutivas. Wi 3. Separar el material retenido en cada malla para ser ensayado

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Manual de Laboratorio de Ensayos para Pavimentos Volumen I

Calibrador de Espesores

ESTAS MEDIDAS VAN MARCADAS EN LA PLACA

31.9mm

25.3mm

18.8mm

15.2 mm

9.5 mm

8.5 4.7 mm mm

3.15mm (1/8") diam.

30mm

40mm

50mm

1.55mm (1/16")

37.5mm o 25.0mm

25.0mm o 19.0mm

70mm

30.0mm o 32.5mm

80mm

2.5mm o 6.3mm (3/8 o 1/4)"

63.0mm o 50.6mm (2 1/2 Ø 2)"

90mm

100mm

100mm

(2 o 1 1/2)"

12.5mm o 2.5mm (1/2 o 3/8)" 19.0mm o (1 o 3/4)" 12.5mm (3/4 o 1/2)" (1 1/2 o 1)" 31.5mm o 25.0mm (1 1/4 o 1)"

17.0mm

70mm

Ing. Silene Minaya – M.I. Abel Ordóñez

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Calibrador de Longitud

14.2 mm (1/4") (6.35mm) diam. 25.0mm

19.8 mm

28.4mm 39.5mm 56.3mm 75.8mm

45.0mm

PASA TAMIZ

9.5mm 12.5mm (3/8") (1/2")

19.0mm (3/4")

25.0mm (1") 19.0mm (3/4")

37.5mm (1/1/2")

50.0mm (2")

RETENIDO EN TAMIZ

6.3mm 9.5mm (1/4") (3/8")

12.5mm (1/2")

25.0mm (1")

37.5mm (1/1/2")

Ing. Silene Minaya – M.I. Abel Ordóñez

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Nota Si el porcentaje retenido entre dos mallas consecutivas es inferior al 5%, no será ensayado.

Si el porcentaje retenido entre dos mallas consecutivas está entre el 5% y 15%, se separarán un mínimo de 100 partículas. Determinar su peso con aproximación al 0.1%.

Si el porcentaje retenido entre dos mallas consecutivas es mayor al 15%, se separarán un mínimo de 200 partículas. Determinar su peso con aproximación al 0.1%.

Procedimiento de ensayo 1. Cada una de las muestras separadas se hace pasar por el calibrador de espesores en la ranura cuya abertura corresponda a la fracción que se ensaya. 2. Pesar la cantidad de partículas de cada fracción, que pasaron por la ranura correspondiente, aproximación al 0.1% del peso total de la muestra de ensayo. Pi 3. Cada una de las muestras separadas se hace pasar por el calibrador de longitud por la separación entre barras correspondiente a la fracción que se ensaya. 4. Pesar la cantidad de partículas de cada fracción, retenida entre las dos barras

correspondientes, aproximación al 0.1% del peso total de la muestra de ensayo. Ri Cálculos 1. Índice de aplanamiento
IAPfi (%) = Pi × 100 Wi

Donde: IAPfi Pi Wi Índice de aplanamiento de la fracción i, ensayada Peso de las partículas que pasan por la ranura correspondiente Peso inicial de ésa fracción

2. Índice de alargamiento
IAL fi (%) = Ri × 100 Wi

Donde: IALfi Ri Wi Índice de alargamiento de la fracción i, ensayada Peso de las partículas retenidas entre las correspondientes barras Peso inicial de ésa fracción

Para ambos índices, se deberá redondear los resultados al entero más próximo.

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Informe

1. Los índices se pueden expresar para cada fracción ensayada, de la manera que se explica en
el cálculo. 2. Además; los índices pueden ser expresados en función del total de la muestra, se calcula el promedio ponderado de los respectivos índices de todas las fracciones ensayadas, empleando como factores de ponderación los porcentajes retenidos, Ri, e indicando la granulometría de la muestra. Aplicar las siguientes expresiones:

Indice de Aplanamie nto =

∑ (IAP × R ) ∑R
fi i i

Indice de Alargamie nto =

∑ (IAL × R ) ∑R
fi i i

Referencia Bibliográfica Índice de Aplanamiento y Alargamiento de Agregados para Carreteras. MTC E221-1999

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Foto Nº1: Partículas aplanadas y alargadas

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PORCENTAJE DE CARAS FRACTURADAS EN LOS AGREGADOS ASTM D 5821-95
Ing. Silene Minaya González M.I. Abel Ordóñez Huamán

Fundamento

Algunas especificaciones técnicas contienen requisitos relacionados al porcentaje de agregado grueso con caras fracturadas con el propósito de maximizar la resistencia al esfuerzo cortante con el incremento de la fricción entre las partículas. Otro propósito es dar estabilidad a los agregados empleados para carpeta o afirmado; y dar fricción y textura a agregados empleados en pavimentación.

La forma de la partícula de los agregados puede afectar la trabajabilidad durante su colocación; así como la cantidad de fuerza necesaria para compactarla a la densidad requerida y la resistencia de la estructura del pavimento durante su vida de servicio.

Las partículas irregulares y angulares generalmente resisten el desplazamiento (movimiento) en el pavimento, debido a que se entrelazan al ser compactadas. El mejor entrelazamiento se da, generalmente, con partículas de bordes puntiagudos y de forma cúbica, producidas, casi siempre por trituración.

Objetivo

Este método describe la determinación del porcentaje, en peso, de una muestra de agregado grueso que presenta una, dos o más caras fracturadas.

Definiciones

Cara Fracturada

una cara angular, lisa o superficie fracturada de una partícula de agregado formada por trituración, otros medios artificiales o por la naturaleza.

Discusión para esta norma una cara será considerada “cara fracturada” solamente si esta tiene un área mínima proyectada tan grande como un cuarto de la máxima área proyectada (máxima área de la sección transversal) de la

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partícula y la cara tiene aristas bien definidas; esto excluye las pequeñas irregularidades.

Partícula fracturada

una partícula de agregado es fracturada si tiene el número mínimo de caras fracturadas especificadas (usualmente uno o dos).

Área Proyectada de la cara fracturada (Af)

Partícula fracturada

Partícula máxima Área de la sección transversal (Xmáx)

Una cara será considerada como una cara de fractura solamente si tiene : Af ≥ 0.25 Xmax

Esquema de una partícula fracturada con una cara fracturada

Equipos de Laboratorio

1. Balanza. De 5 Kg. y sensibilidad al gramo 2. Tamices. 3. Partidor de muestras 4. Espátula

Preparación de la muestra

1. Secar la muestra, cuartearla teniendo cuidado de obtener una masa representativa. 2. La muestra para el ensayo tendrá una cantidad mayor a los pesos mostrados en la siguiente tabla:

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Tamaño Máximo Nominal 3/8” ½” ¾” 1” 1 ½” 2” 2 ½” 3” 3 ½”

Peso mínimo para el ensayo (gr) 200 500 1 500 3 000 7 500 15 000 30 000 60 000 90 000

3. Tamizar el material grueso y fino completamente, por la malla Nº4 4. Para muestras con tamaño máximo nominal mayor o igual a ¾”, donde el contenido de partículas fracturadas va ser determinado por el material retenido en la malla Nº4 o mas pequeño, la muestra puede ser separada en la malla de 3/8”, la fracción que pase la malla Nº3/8” puede luego ser reducida, de acuerdo a ASTM C-702 hasta 200 gr. Esto reducirá el número de partículas que serán separadas durante el procedimiento. En este caso, el porcentaje de partículas fracturadas se determina sobre cada porción; y un porcentaje promedio ponderado de partículas fracturadas se calcula basado en la masa de cada una de las porciones para reflejar el porcentaje total de partículas fracturadas en toda la muestra.

Procedimiento

1. Lavar la muestra sobre la malla designada y remover cualquier fino. Secar 2. Determinar la masa de la muestra con una aproximación de 0.1%. 3. Extender la muestra seca sobre una superficie plana, limpia y lo suficientemente grande como para permitir una inspección. Para verificar si la partícula alcanza o cumple el criterio de fractura, sostener el agregado de tal manera que la cara sea vista directamente. Si la cara constituye al menos ¼ de la máxima sección transversal, considerarla como cara fracturada. 4. Usando la espátula separar en tres categorías. 1.- Partículas fracturadas dependiendo si la partícula tiene el número requerido de caras fracturadas; 2.- Partículas que no reúnen el criterio especificado; y 3.- Partículas cuestionables. Si el número requerido de caras fracturadas no se consigue en las especificaciones, la determinación será hecha sobre la base de un mínimo de una cara fracturada. Determinar el porcentaje en peso de cada una de las categorías. Si sobre cualquiera de los porcentajes más del 15% del total es cuestionable, repita la evaluación hasta que no más del 15% se repita en esta categoría.

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Informe Reporte el porcentaje en peso del número de partículas con el número especificado de caras fracturadas, aproximado al uno por ciento de acuerdo a la siguiente fórmula:
⎡ F + Q/2 ⎤ P=⎢ ⎥ × 100 ⎣F + Q + N⎦

Donde: P F Porcentaje de partículas con el número especificado de caras fracturadas Peso o cantidad de partículas fracturadas con al menos el número especificado de caras fracturadas Q N Peso o cantidad de partículas cuestionables Peso o cantidad de partículas en la categoría de no fracturadas que no cumplen el criterio de fractura

Reportar el criterio de fractura especificada. Reportar el total de masa en gramos, del agregado ensayado. Reportar la malla en el cual la muestra de suelo fue retenido al iniciar el ensayo. Reportar si el porcentaje de caras fracturadas fue reportado por masa o cantidades

Referencias Bibliográficas

Determining the Percentage of Fractured Particles in Coarse Agregate. ASTM D-5821

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Foto Nº1: Partículas con una, dos o más caras fracturadas

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EQUIVALENTE DE ARENAS Y AGREGADOS FINOS ASTM D-2419
Ing. Silene Minaya González M.I. Abel Ordóñez Huamán

Objetivo

Este método de ensayo asigna un valor empírico a la cantidad relativa, finura y características del material fino presente en una muestra de ensayo formado por suelo granular que pasa el tamiz Nº4 (4.75 mm). El término “Equivalente de Arena” transmite el concepto que la mayoría de los suelos granulares y agregados finos son mezcla de partículas gruesas, arenas y generalmente finos.

Para determinar el porcentaje de finos en una muestra, se incorpora una medida de suelo y solución en una probeta plástica graduada que luego de ser agitada separa el recubrimiento de finos de las partículas de arena; después de un período de tiempo, se pueden leer las alturas de arcilla y arena en la probeta. El equivalente de arena es la relación de la altura de arena respecto a la altura de arcilla, expresada en porcentaje.

Este método proporciona un manera rápida de campo para determinar cambios en la calidad de agregados durante la producción o colocación.

Equipos de Laboratorio

1. Tubo irrigador. De acero inoxidable, cobre o bronce, de 6.35 mm de diámetro exterior, 508 mm de longitud, cuyo extremo inferior está cerrado en forma de cuña. Tiene dos agujeros laterales de 1 mm de diámetro en los dos planos de la cuña cerca de la punta. 2. Sistema de Sifón. Se compone de un botellón de 1 galón (3.8 lt) de capacidad con un tapón. El tapón tiene dos orificios que lo atraviesan, uno para el tubo del sifón y el otro para entrada de aire. El conjunto deberá ubicarse a 90 cm por encima de la mesa. 3. Probeta graduada. Con diámetro interior de 31.75±0.381 mm y 431.8 mm de altura graduada hasta una altura de 381 mm, provista de un tapón de caucho o goma que ajuste en la boca del cilindro. 4. Tubo flexible. De caucho o goma con 4.7 mm de diámetro, tiene una pinza que permite cortar el paso del líquido a través del mismo. Este tubo permite conectar el tubo irrigador con el sifón.

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5. Pisón de metal. Consistente en una barra metálica de 457 mm de longitud que tiene enroscado en su extremo inferior un disco metálico de cara inferior plana perpendicular al eje de la barra y cara superior de forma cónica. El disco lleva tres tornillos pequeños que sirven para centrarlo dentro del cilindro. Lleva una sobrecarga en forma cilíndrica, de tal manera que el conjunto pese 1 kg. (barra metálica, disco y sobrecarga). 6. Recipiente metálico. De estaño aproximadamente de 57 mm de diámetro con capacidad de 85±5 ml, borde superior uniforme de modo que la muestra que se coloca en ella se pueda enrasar para conseguir el volumen requerido. 7. Cronómetro o reloj. Lecturas en minutos y segundos 8. Embudo. De boca ancha para incorporar la muestra de ensayo en la probeta graduada. 9. Tamiz. Tamiz Nº4 según especificaciones E11 10. Recipiente para mezcla 11. Horno. Capaz de mantener temperaturas de 110±5ºC. 12. Papel filtro. Watman Nº2V o equivalente

Los materiales que forman parte del equipo de ensayo de equivalente de arena son:

Lista de Materiales
Ensamblaje Parte Nº 1 2 3 4 5 6 7 8 9 10 11 12 13 14 15 Descripción Ensamblaje de sifón Tubo de sifón Manguera de sifón Manguera de purga Tubo de purga Tapón con dos agujeros Nº6 Tubo irrigador Abrazadera Probeta graduada Tubo Base Ensamblaje para lectura de arena Indicador para lectura de arena Barra Pesa Pasador Pie Tapón sólido Material Cobre, puede ser niquelado Caucho, goma pura o equivalente Caucho, goma pura o equivalente Cobre, puede ser niquelado Caucho

A

B

Acrílico transparente Acrílico transparente Nylon 101 tipo 66 templado Bronce, puede ser niquelado Acero, puede ser niquelado Metal resistente a la corrosión Bronce Caucho, puede ser niquelado

C

Sand Equivalent Value of Soils and Fine Aggregate. ASTM D 2419-91

Procedimiento de ensayo 1. Reactivos, materiales y preparación de la Solución Madre Reactivos y materiales Cloruro de calcio anhidro, 454 gr. Glicerina USP, 2050 gr (1640 ml) Formaldehído, (40% en volumen) 47 gr (45 ml)

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Preparación Disolver 454 gr. cloruro de calcio anhidro en 0.5 gal (1.9 lt) de agua destilada. Se deja enfriar a temperatura ambiente y se pasa por papel de filtro. A la solución filtrada se le incorpora los 2050 gr de glicerina y 47 gr. de formaldehído mezclar bien.

2. Reactivos, materiales y preparación de la Solución de Trabajo Reactivos y materiales Solución madre Agua destilada

Preparación Diluir 85±5 ml al ras de la solución madre en 1 gal (3.8 lt) de agua destilada.

3. Preparación de la muestra

1. Separar aproximadamente 1500 gr de material que pase el tamiz Nº 4 (4.75 mm) Tener el cuidado de desmenuzar todos los terrones de material fino y limpiar cualquier cubierta de fino que se adhiere al agregado grueso, estos finos pueden ser removidos por secado superficial del agregado grueso y frotación entre las manos sobre un recipiente plano. Añádase este material a la porción fina de la muestra. 2. Para determinar la cantidad del material para el cuarteo

Si fuera necesario humedecer el material, para evitar segregación o pérdida de finos durante el cuarteo. Tener cuidado al adicionar agua a la muestra, para mantener una condición de flujo libre de material.

Usando el recipiente metálico de 85±5 ml de capacidad, saque cuatro medidas de muestra. Cada vez que se llene una medida golpear ligeramente, la parte inferior del recipiente sobre una superficie dura por lo menos cuatro veces.

Registre la cantidad de material contenido en las cuatro medidas, ya sea por peso o volumen, de la probeta de plástico.

Regrese el material a la muestra y proceda a separarla por cuarteo, haciendo los ajustes necesarios para obtener el peso o volumen predeterminado. De este cuarteo se debe obtener, en los siguientes cuarteos, la cantidad suficiente de muestra para llenar la medida, y por lo tanto proporcione un especímen de ensayo

Secar el especímen de ensayo a peso constante de 105±5ºC y dejarlo enfriar a temperatura ambiente antes del ensayo1.

Los resultados de equivalente de arena en especimenes de prueba que no están bien secos, generalmente tendrán resultados bajos en especimenes idénticos que fueron secados. 35

1

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3. Manteniendo la condición de flujo libre, humedecer lo suficiente el material para evitar segregación o pérdida de finos durante el cuarteo. 4. Separar por cuarteo entre 1000 y 1500 gr de material. Colóquelo en un recipiente y mezcle en forma circular hacia el centro, por un minuto, hasta obtener una mezcla uniforme. 5. Verificar las condiciones de humedad del material apretando con la mano una porción de material, si se forma una masilla que permite abrir la mano sin romperse, la mezcla tiene el rango correcto de humedad.

Si la muestra está muy seca se desmoronará, debiendo adicionar agua; volver a mezclar y probar si se formó la masilla plástica.

Si la muestra está muy húmeda deberá secarse al aire, mezclándola frecuentemente para asegurar uniformidad y ensayándola nuevamente.

6. Si la humedad inicial se encuentra dentro de los límites arriba descritos, la muestra se puede ensayar inmediatamente. Si la humedad es diferente a los límites indicados, la muestra deberá ponerse en una vasija, cubriéndola con una toalla húmeda que no toque el material, por espacio de 15 min. como mínimo. 7. Después de transcurrido el tiempo mínimo, remezclar por 1 min. sin agua, formando un cono con el material, utilizando una paleta. 8. Tome el recipiente metálico en una mano y presiónese contra la base del cono mientras se sostiene a éste con la mano libre. 9. A medida que el recipiente atraviesa el cono manténgase suficiente presión en la mano para que el material lo llene por completo. Presiónese firmemente con la palma de la mano compactando el material hasta que éste se consolide, el exceso debe ser retirado y desechado, enrasando con la paleta a nivel del borde del recipiente.

4. Preparación de Aparatos

1. Ajustar el sifón a un botellón de 1.0 gal (3.8 lt) conteniendo la solución de trabajo de cloruro de calcio. Colocarlo en un anaquel ubicado a 91±3 cm sobre la mesa de trabajo. 2. Soplar el sifón dentro del botellón con solución, por el tubo de purga y con la abrazadera abierta.

5. Procedimiento 1. Por el sifón verter 102±3 mm. de solución de trabajo de cloruro de calcio, en la probeta. 2. Con ayuda del embudo verter en la probeta, 85±5 cm3 del suelo preparado. 3. Golpear la parte baja del cilindro varias veces con la palma de la mano para desalojar las posibles burbujas de aire y para humedecer completamente la muestra. Dejar reposar durante 10±1 min.

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4. Transcurridos los 10 min., tapar la probeta con un tapón; suelte el material del fondo invirtiendo parcialmente el cilindro y agitándolo a la vez. El material puede ser agitado con cualquiera de los siguientes métodos: 4.1 Método mecánico Colóquese la probeta tapada en el agitador mecánico, y permitir que lo sacuda por 45±1 s. 4.2 Método del agitador manual

Ajustar la probeta tapada con las tres pinzas de resorte, sobre el soporte del agitador manual y ponga el contador en tiempo cero.

Párese frente al agitador y fuerce el puntero sobre la marca límite pintada en el tablero, aplicando la fuerza horizontal sobre la biela resortada del lado derecho. Luego retirar la mano de la biela y deje que la acción del resorte mueva el soporte y la probeta en la dirección opuesta sin ayuda e impedimento alguno.

Aplique suficiente fuerza a la biela resortada, con la mano derecha, durante el recorrido con empuje para llevar el índice hasta la marca límite del émbolo, empujando la biela con la punta de los dedos para mantener un movimiento oscilatorio suave. El centro del límite de carrera está colocado para prever la longitud adecuada del movimiento y su ancho se ajusta al máximo de variación permitida. La cantidad correcta de agitación se logra solamente cuando el extremo del índice invierte su dirección dentro de los límites marcados. Una correcta agitación puede mantenerse usando solamente el antebrazo y la muñeca para mantener el agitador.

Continúe la agitación por 100 ciclos.

4.3 Método manual

Sujetar la probeta en posición horizontal y sacudirla vigorosamente de izquierda a derecha.

Agitar el cilindro 90 ciclos en 30 segundos, usando un recorrido de 23±3 cm. Un ciclo se define como el movimiento completo a la derecha seguido por otro a la izquierda. El operador deberá mover solamente los antebrazos manteniendo el cuerpo y hombros relajados.

Concluida con la operación de agitación, colocar la probeta verticalmente sobre la mesa de trabajo y quitar el tapón.

5. Proceso de irrigación.

El cilindro no deberá moverse de su posición vertical y con la base en contacto con la superficie de trabajo.

Introduzca el tubo irrigador en la parte superior de la probeta, suelte la abrazadera de la manguera y limpie el material de las paredes de la probeta mientras el irrigador baja.

El irrigador debe llegar hasta el fondo, aplicando suavemente una presión y giro mientras que la solución de trabajo fluye por la boca del irrigador, esto impulsa el material fino desde el fondo hacia arriba poniéndolo sobre las partículas gruesas de arena.

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Cuando el nivel del líquido alcance la señal de los 38 cm, levante el tubo irrigador despacio sin que deje de fluir la solución, de tal manera que el nivel se mantenga cerca de 38.0 cm mientras se saca el tubo. Regule el flujo justo antes que el tubo esté completamente fuera y ajuste el nivel final a los 38.0 cm.

6. Lectura de arcilla.

Dejar reposar durante 20 min. ± 15 s. Comience a medir el tiempo luego de retirar el tubo irrigador.

Al término de los 20 min., leer el nivel superior de la suspensión de arcilla. Este valor se denomina lectura de arcilla. Si la línea de marca no es clara transcurridos los 20 min. del período de sedimentación, permita que la muestra repose sin ser perturbada hasta que una lectura de arcilla pueda ser claramente obtenida; inmediatamente, lea y anote el nivel máximo de la suspensión arcillosa y el tiempo total de sedimentación. Si el período total de sedimentación excede los 30 min., efectúe nuevamente el ensayo, usando tres especimenes individuales de la misma muestra. Registre la lectura de la columna de arcilla para la muestra que requiere el menor tiempo de sedimentación como lectura de arcilla.

7. Lectura de arena.

Después de la lectura de arcilla, introduzca en la probeta el ensamblaje del pie (conjunto del disco, varilla y sobrepeso) y baje lentamente hasta que llegue sobre la arena. No permitir que el indicador golpee la boca de la probeta mientras se baja el conjunto.

Cuando el conjunto toque la arena con uno de los tornillos de ensamblaje hacia la línea de graduación de la probeta, lea y anote. Restar 25.4 cm. del nivel indicado en el borde superior del indicador y registrar este valor como la lectura de arena.

8. Después de tomar la lectura de arena, tenga cuidado de no presionar con el pie porque podría dar lecturas erróneas. 9. Si las lecturas de arcilla y arena están entre 2.5 mm de graduación (0.1 pulgadas), registrar el nivel de graduación inmediatamente superior como lectura.

Cálculo e Informe

1. Calcule el equivalente de arena con aproximación a 0.1% como sigue:
SE = Lectura arena × 100 Lectura arcilla

Donde:

SE

Equivalente de arena expresado en porcentaje

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2. Si el equivalente de arena calculado no es un número entero, considere el entero inmediato superior. Por ejemplo, si el nivel de arcilla fue 8.0 y el nivel de arena fue 3.3, el equivalente de arena calculado será:

3.3 × 100 8.0 SE = 41.2 SE = El valor de equivalente de arena calculado no es un número entero y será registrado como el número entero inmediato superior, que para el ejemplo es 42.

3. Si se desea el promedio de series de valores de equivalente de arena, promediar los valores redondeados determinados como se describe anteriormente. Si el promedio de estos valores no es un número entero, redondear al número entero inmediatamente superior como se muestra en el siguiente ejemplo: Calcular el valor de equivalente de arena: 41.2; 43.8 y 40.9 Después de redondear se tiene: 42; 44 y 41 Determinar el promedio de estos valores de la siguiente manera:
SE =

3 El valor promedio no es un número entero, este se redondea al entero superior próximo, y el

(42 + 44 + 41) = 42.3

valor de equivalente de arena es 43.
Observaciones

1. La temperatura de la solución de trabajo se debe mantener a 22±3ºC durante el ensayo, si las condiciones de campo impiden tener este rango, las muestras deben ser ensayadas en el laboratorio donde el control de la temperatura es posible. También es posible elaborar curvas de corrección por temperatura para cada material a ser ensayado. 2. Realizar el ensayo en un lugar libre de vibraciones. El exceso de estas puede causar que la relación entre el material suspendido y el sedimentado sea mayor. 3. No exponer las probetas de plástico a la luz del sol a no ser que sea necesario. 4. Será necesario limpiar el crecimiento de hongos dentro del tubo de jebe y del tubo irrigador, con un solvente limpio de hipocloruro de sodio (blanqueador doméstico de cloro) y agua en la misma cantidad. 5. En ocasiones los agujeros de la punta del tubo irrigador se obstruyen con partículas de arena, estas deben liberarse con ayuda de una aguja u otro objeto similar que sea posible introducir sin incrementar el tamaño de la abertura. 6. El recipiente de mezcla y almacenamiento para soluciones deberá estar limpio. No debe incorporarse una solución nueva a una solución antigua.
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7. Si las lecturas de arcilla y arena se encuentran entre líneas de graduación, se anotará la lectura correspondiente a la graduación inmediata superior. 8. Si el valor de equivalente de arena en una muestra está por debajo de las especificaciones para dicho material, hacer dos ensayos adicionales en la misma muestra y tomar el promedio de los tres como el equivalente de arena. 9. Para obtener el promedio de una serie de valores de equivalente de arena, promédiese el número de valores enteros determinados.

Referencias Bibliográficas

Sand Equivalent Value of Soils and Fine Aggregate ASTM D 2419-91 Equivalente de Arena, Suelos y Agregados Finos. Norma MTC E114-1999

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Foto Nº1: Equipo de Equivalente de Arena.

Foto Nº2: Cuartear el material.

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Foto Nº3: Tamizar la muestra representativa por la malla Nº4 (4.75 mm).

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Foto Nº4: Por el sistema de sifón verter 102±3 mm de solución de trabajo en la probeta

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Foto Nº5: Verter en la probeta, 85±5 cm3 del suelo preparado en el recipiente.

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Foto Nº6: Luego que la muestra repose 10±1 min. tapar la probeta y agitar

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Foto Nº7: Dejar reposar por 20 min±15 s y definir la lectura de arcilla.

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Foto Nº8: Introduzca en la probeta el ensamblaje del pie y baje lentamente hasta que llegue sobre la arena.

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Foto Nº9: Cuando el conjunto toque la arena, lea y anote.

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ENSAYO DE DURABILIDAD ASTM C-88
Ing. Silene Minaya González M.I. Abel Ordóñez Huamán

Fundamento

Es el porcentaje de pérdida de material en una mezcla de agregados durante el ensayo de durabilidad de los áridos sometidos al ataque con sulfato de sodio o sulfato de magnesio. Este ensayo estima la resistencia del agregado al deterioro por acción de los agentes climáticos durante la vida útil de la obra. Puede aplicarse tanto en agregado grueso como fino.

El ensayo se realiza exponiendo una muestra de agregado a ciclos alternativos de baño de inmersión en una solución de sulfato de sodio o magnesio y secado en horno. Una inmersión y un secado se consideran un ciclo de durabilidad. Durante la fase de secado, las sales precipitan en los vacíos del agregado. En la reinmersión las sales se rehidratan y ejercen fuerzas de expansión internas que simulan las fuerzas de expansión del agua congelada. El resultado del ensayo es el porcentaje total de pérdida de peso sobre varios tamices para un número requerido de ciclos. Los valores máximo de pérdida son aproximadamente de 10 a 20% para cinco ciclos de inmersiónsecado.

Objetivo

El método describe el procedimiento que debe seguirse para determinar la resistencia a la desintegración de los agregados por la acción de soluciones de sulfato de sodio o de magnesio.

Equipos de Laboratorio

1.

Tamices Para ensayar agregado grueso Para ensayar agregado fino

3 /8”, ½”, ¾”, 1”, 1 ½”, 2” y 2½” Nº 50, Nº 30, Nº 16, Nº 8 y Nº 4

2.

Recipientes.

Cestas de mallas metálicas que permiten sumergir las muestras en la

solución utilizada, facilitando el flujo de la solución e impidiendo la salida de las partículas del

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agregado. El volumen de la solución en la cual se sumergen las muestras será, por lo menos, cinco veces el volumen de la muestra sumergida. 3.
Balanzas. Capacidad de 500 gr. y sensibilidad de 0.1 gr. para el caso del agregado fino y

otro de capacidad no menor a 5000 gr. y sensibilidad de 1 gr. para el caso del agregado grueso 4.
Horno. Capaz de mantener una temperatura de 110 ± 5ºC

Preparación de las Soluciones

1. Solución de Sulfato de Sodio

Si se va emplear sulfato de sodio de forma anhidra (Na2SO 4 ) , disolver 215 gr.; en caso de utilizar sulfato de sodio hidratado (Na 2SO 4 .10H2O ) , disolver 700 gr. en un litro de agua a la temperatura de 25 a 30ºC. Dejar reposar la preparación por 48 horas a 21 ± 1ºC, antes de su empleo. Al concluir el período de reposo deberá tener un peso específico entre 1.151 y 1.174 gr/cm3. La solución que presente impurezas debe filtrarse y debe volverse a comprobar su peso específico.

Nota 1.

Para conseguir la saturación a 22°C de 1 dm3 de agua, son suficientes 215 gr. de la sal anhidra ó 700 gr. de la hidratada. No obstante, como estas sales no son completamente estables y puesto que es preferible que haya un exceso de cristales en la solución, se recomienda como mínimo, el empleo de 350 g de la sal anhidra y 750 g de la sal hidratada.

2. Solución de Sulfato de Magnesio

Si se va emplear sulfato de magnesio de forma anhidra (MgSO4 ) , disolver 350 gr.; en caso de utilizar sulfato de magnesio hidratado (MgSO 4 .7H2O ) , disolver 1230 gr. en un litro de agua a la temperatura de 25 a 30ºC. Dejar reposar la preparación por 48 horas a 21±1ºC, antes de su empleo. Al concluir el período de reposo deberá tener un peso específico entre 1.295 y 1.302 gr/cm3. La solución que presente impurezas debe filtrarse y debe volverse a comprobar su peso específico.
Nota 2

Para conseguir la saturación a 22 °C de 1 dm3 de agua, son suficientes 350 gr. de la sal anhidra ó 1230 gr. de la hidratada. No obstante, como estas sales no son completamente estables y puesto que es preferible que haya un exceso de cristales en la solución, se recomienda como mínimo, el empleo de 400 gr. de la sal anhidra y 1400 gr. de la sal hidratada.
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Preparación de las Muestras

Agregado fino

La muestra deberá pasar el tamiz 3/8” y ser retenido en la malla Nº50. Cada fracción de la muestra comprendida entre los tamices que se indican a continuación debe ser por lo menos de 100 gramos. Se consideran solamente las fracciones que están contenidas en 5% ó más de los tamices indicados:

Tabla Nº1 Agregado fino

Pasa malla
3/8"

Retiene malla Nº4 Nº8 Nº16 Nº30 Nº50

Nº4 Nº8 Nº16 Nº30

Lavar la muestra sobre la malla Nº50, secarlas en el horno a una temperatura de 110 ± 5ºC, separarlos en los diferentes tamices especificados anteriormente. Tomar 120 gr. de cada una de las fracciones, para poder obtener 100 gr. después del tamizado, colocarlas por separado en los recipientes para ensayo.

Agregado grueso

Se ensayará el material retenido en el tamiz Nº4, cada fracción de la muestra comprendida entre los tamices debe tener el peso indicado en la Tabla Nº2; y cada fracción de la muestra debe ser por lo menos 5% del peso total de la misma. En el caso que alguna de las fracciones contenga menos del 5%, no se ensayará ésta fracción, pero para el cálculo de los resultados del ensayo se considerará que tienen la misma pérdida a la acción de los sulfatos, de sodio o magnesio, que la media de las fracciones, inferior y superior más próximas, o bien si una de estas fracciones falta, se considerará que tiene la misma pérdida que la fracción inferior o superior que esté presente.

Ing. Silene Minaya – M.I. Abel Ordóñez

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Tabla Nº2 Agregado grueso Ensayo de Durabilidad ASTM C-88

Nº 1

Tamaño 2 1/2" a 1 1/2" 2 1/2" a 2" 2" a 1 1/2"

%

Peso retenido (gr.) 5000±300

60 40

3000±300 2000±200 1500±50

2

1 1/2" a 3/4" 1 1/2" a 1" 1" a 3/4" 67 33

1000±50 500±30 1000±10

3

3/4" a 3/8" 3/4" a 1/2" 1/2" a 3/8" 67 33

670±10 330±5 300±5 7000±1000

4

3/8" a Nº4

Tamices mayores obtenidos en incrementos de 1”

Lavar la muestra y secarla a una temperatura de 110º ± 5ºC. Tamizarlo usando una de las gradaciones indicadas. Tomar los pesos indicados en la Tabla Nº2 y colocarlos en recipientes separados. En el caso de las fracciones con tamaño superior a ¾” se cuenta también el número de partículas. Cuando son rocas deberán ser rotas en fragmentos uniformes, se pesaran 100 gr. de cada una. La muestra de ensayo pesará 5000 gr. ± 2%. La muestra será bien lavada y secada antes del ensayo.

Procedimiento de Ensayo

1. Sumergir las muestras preparadas en la solución de sulfato de sodio o magnesio por un período de 16 a 18 horas, de manera que el nivel de la solución quede por lo menos 13 mm por encima de la muestra. Tapar el recipiente para evitar la evaporación y contaminación con sustancias extrañas. Mantener la temperatura en 21±1ºC durante el período de inmersión. 2. Retirar la muestra de la solución dejándola escurrir durante 15±5 min., secar en el horno a 110º±5ºC hasta obtener peso constante a la temperatura indicada. Para verificar el peso se sacará la muestra a intervalos no menores de 4 horas ni mayores de 18 horas. Se considerará que se alcanzó un peso constante cuando dos pesadas sucesivas de una muestra, no difieren más de 0.1 gr. en el caso del agregado fino, o no difieren más de 1.0 gr. en el caso del agregado grueso. 3. Obtenido el peso constante dejar enfriar a temperatura ambiente y volver a sumergir en la solución para continuar con los ciclos que se especifiquen.
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Evaluación Cuantitativa

1. Al final de los ciclos se lava la muestra hasta eliminar los sulfatos de sodio o de magnesio, los últimos lavados deben efectuarse con agua destilada y mediante la reacción de cloruro bárico

(BaCl2 ) .
2. Secar a peso constante a una temperatura de 110±5ºC y se pesa. 3. Tamizar el agregado fino sobre los tamices en que fue retenido antes del ensayo, y el agregado grueso sobre los tamices indicados a continuación, según el tamaño de las partículas.

Tamaño del agregado 2 1/2" a 1 1/2" 1 1/2" a 3/4" ¾" a 3/8" 3/8" a Nº4

Tamiz empleado para determinar el desgaste 1 ¼” 5/8” 5/16” Nº5

Evaluación Cualitativa

1. En las partículas de diámetro mayor a ¾” se efectúa un exámen cualitativo después de cada inmersión y cuantitativa al término del ensayo. 2. La evaluación cualitativa consistirá en inspeccionar partícula por partícula con el fin de eliminar las partículas afectadas (fracturadas, fisuradas, astilladas, formación de lajas, etc.).

Resultados

Para obtener los porcentajes de pérdida, se efectuarán las siguientes anotaciones:

Agregado Fino

1. Porcentaje retenido en cada una de las mallas indicadas en la Tabla Nº1 2. Peso de cada fracción antes del ensayo 3. Porcentaje de pérdidas de cada tamaño después del ensayo 4. Porcentaje de pérdidas corregidas que se obtienen multiplicando “1” por “3” y dividiendo entre 100 5. El total de pérdidas corresponde a la suma de las partículas parciales corregidas.

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Agregado Grueso

1. Porcentaje retenido en cada una de las mallas indicadas en la Tabla Nº2 2. Peso de cada fracción antes del ensayo 3. Porcentaje de pérdidas de cada tamaño después del ensayo 4. Porcentaje de pérdidas corregidas que se obtienen multiplicando “1” por “3” y dividiendo entre 100 5. El total de pérdidas corresponde a la suma de los porcentajes de pérdidas de las dos fracciones de cada tamaño.

Observaciones

1. Los resultados obtenidos varían según la sal que se emplee; se sugiere tener cuidado al fijar los limites en las especificaciones en que se incluya este ensayo. Dado que su precisión es limitada. 2. Para rechazar un agregado que no cumpla con las especificaciones pertinentes, debe confirmarse los resultados con otros ensayos más, ligados a las características del material.

Ejemplos

En la hoja de cálculo se muestran algunos ejemplos del presente ensayo.

Referencias Bibliográficas

Soundness of Aggregates by use of Sodium Sulfate or Magnesium Sulfate ASTM C 88-76

Durabilidad al Sulfato de Sodio y Sulfato de Magnesio. MTC E209-1999

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ENSAYO DE DURABILIDAD CON SULFATO DE SODIO ASTM C-88 SOLICITADO PROYECTO AGREGADO GRUESO Nº Tamaño % Peso retenido (gr) TARA Nº PESO INICIAL EMPLEADO1 (gr) 1 2 1/2" a 1 1/2" 2 1/2" a 2" 2" a 1 1/2" 2 1 1/2" a 3/4" 1 1/2" a 1" 1" a 3/4" 3 3/4" a 3/8" 3/4" a 1/2" 1/2" a 3/8" 4 3/8" a Nº4 AGREGADO FINO Tamaño Peso retenido (gr) TARA Nº PESO INICIAL 1 EMPLEADO (gr) 3/8" a Nº4 Nº4 a Nº8 Nº8 a Nº16 Nº16 a Nº30 Nº30 a Nº50 3 =(1-2) 4 =(3/1)*100 100 100 100 100 100 N-21 N-25 N-148 N-4 N-5 100,0 100,0 100,0 100,0 100,0 PESO FINAL2 (gr) 91,0 99,0 98,5 95,0 93,5 PERDIDAS PESO (gr)
3

: : PESO FINAL2 (gr) 1184,0 TR-9 TR-10 TR-12 N-8 N-10 N-12 1184,0 1530,0 1013,0 517,0 1000,0 668,0 332,0 301,0 960,0 960,0 1462,0 971,0 491,0 957,0 632,0 325,0 297,0

POZO MUESTRA PERDIDAS PESO (gr) 3 224,0 224,0 68,0 42,0 26,0 43,0 36,0 7,0 4,0 (%) 4 18,9 18,9 4,4 4,1 5,0 4,3 5,4 2,1 1,3 29,5 29,5 38,1 25,2 12,9 24,9 16,6 8,3 7,5 PERDIDAS TOTALES ESCALONADO ORIGINAL5 0,10 8,44 PERDIDAS CORREGIDAS6 (%) 25 18 17 21 19 PERDIDAS TOTALES 5 =% retenido del análisis granulométrico inicial 6 =(4*5)/100 2,25 0,18 0,26 1,05 1,24 4,97 1,07 1,69 ESCALONADO ORIGINAL5 PERDIDAS CORREGIDAS6 (%) 5,58

5000+300 60 40 67 33 67 33 3000+300 2000+200 1500+50 1000+50 500+30 1000+10 670+10 330+5 300+5

(%) 4 9,0 1,0 1,5 5,0 6,5 9,0 1,0 1,5 5,0 6,5

Ing. Silene Minaya – M.I. Abel Ordóñez

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Foto Nº1: Sumergir las muestras preparadas en la solución de sulfato de sodio o magnesio por un período de 16 a 18 horas, de manera que el nivel de la solución quede por lo menos 13 mm por encima de la muestra.

Ing. Silene Minaya – M.I. Abel Ordóñez

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Foto Nº2: Retirar la muestra de la solución déjela escurrir, secar en el horno, dejar enfriar a temperatura ambiente y volver a sumergir en la solución para continuar con los ciclos que se especifiquen. Al final de los ciclos lavar la muestra, secar, y tamizar.

Ing. Silene Minaya – M.I. Abel Ordóñez

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PARTE II ENSAYOS PARA MEZCLAS ASFÁLTICAS

CALIDAD DE AGREGADOS PARA MEZCLAS ASFÁLTICAS EN CALIENTE
Ing. Silene Minaya González M.I. Abel Ordóñez Huamán

MINERALOGÍA

Los agregados usados en construcción de carreteras se obtienen de rocas naturales locales. Las rocas naturales se clasifican geológicamente en tres grupos dependiendo de su origen: ígneas, sedimentarias y metamórficas. Otro tipo de agregados, algunas veces usados en mezclas asfálticas en caliente, son los agregados livianos, producto de arcillas calentadas a temperaturas muy altas y escorias de altos hornos. Estos dos agregados proporcionan buena resistencia al patinaje cuando se utilizan en mezclas asfálticas en caliente.

En la siguiente tabla se resumen propiedades deseables de rocas para agregados utilizados en Mezclas Asfálticas en Caliente. Resistencia al desprendimiento* Regular Regular Regular Bueno Bueno Bueno Bueno Bueno Regular Pobre Regular Regular Regular Regular Bueno Regular Textura superficial Regular Regular Regular Bueno Bueno Bueno Bueno Bueno Pobre Regular Bueno Bueno Regular Bueno Regular Regular Forma fracturada Regular Regular Bueno Bueno Bueno Bueno Regular Bueno Bueno Regular Bueno Regular Regular Bueno Regular Regular

Tipo de Roca Ígnea: Granito Sienita Diorita Basalto Diabasa Gabro Sedimentaria: Caliza, dolomia Arenisca Chert Lutita Metamórfica: Gneis Esquisto Pizarra Cuarcita Mármol Serpentina**

Dureza/Tenacidad

Regular Bueno Bueno Bueno Bueno Bueno Pobre Regular Bueno Pobre Regular Regular Bueno Bueno Pobre Bueno

*Agregados hidrofílicos tienden a separar más fácilmente las películas de asfalto. **Es un mineral que se forma por alteración de las rocas ultrabásicas Hot Mix Asphalt Materials, Mixture Design and Construction. National Center for Asphalt Technology1996

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La mayoría de los agregados están compuestos por varios minerales. El ensayo de residuo de ácido insoluble (ASTM D-3042) se usa como medida de la cantidad de materiales duros presentes en los carbonatos de los agregados. Algunas departamentos de carreteras especifican un mínimo de 10% de ácidos insolubles que aseguran propiedades aceptables de fricción. Otras agencias usan ensayos de pulido (ASTM D-3319 ó E660 y E303) o exámenes petrográficos (ASTM C-295).

Los agregados con sustancias deletéreas no son deseables en Mezclas Asfálticas en Caliente y no deberían usarse a menos que la cantidad de la matriz se reduzca por lavado u otro medio. Las especificaciones para agregados normalmente enumeran una lista de materiales deletéreos (terrones de arcilla, lutita, partículas blandas). Otras agencias especifican un mínimo de Equivalente de Arena (ASTM D-2419) o Índice Máximo de Plasticidad (ASTM D-4318). AASHTO M-283 sugiere que la capa en agregados después de humedecidos no deben exceder el 0.5% al ser ensayados AASHTO T11 (ASTM C-117).

Uno de los más importantes efectos de la mineralogía de los agregados, en el comportamiento de Mezclas Asfálticas en Caliente, es su influencia en la adhesión y perjuicio por humedad.

PROPIEDADES FÍSICAS DE LOS AGREGADOS

Los agregados para Mezclas Asfálticas en Caliente son usualmente clasificados por tamaños en agregados gruesos, agregados finos, o filler mineral. ASTM define a los agregados gruesos como las partículas retenidas en la malla Nº4 (4.75 mm); y filler mineral como el material que pasa la malla Nº200 (75µm) en un porcentaje mínimo de 70%.

Las especificaciones de agregados gruesos, finos, y filler mineral se dan en ASTM D-692, D-1073 y D-242, respectivamente. Los agregados adecuados para su uso en Mezclas Asfálticas en Caliente se determina evaluándolos para las siguientes características mecánicas:

1. 2. 3. 4. 5. 6. 7. 8.

Tamaño y gradación Limpieza / materiales deletéreos Tenacidad / dureza Durabilidad / resistencia Textura superficial Forma de partículas Absorción Afinidad por el asfalto

Ing. Silene Minaya – M.I. Abel Ordóñez

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Limpieza

El ensayo de Equivalente de Arena, desarrollado por la California División of Highways descrito en ASTM D-2419 es un método para determinar la proporción relativa de polvo o arcilla en la porción de agregado que pasa la malla Nº4.

Tenacidad y Resistencia a la Abrasión

Los agregados sufren desgaste abrasivo durante su construcción, colocación y compactación de mezclas asfálticas para pavimentos. Los agregados también están sujetos a abrasión por efecto de la carga de tránsito. Los agregados de la superficie requieren mayor tenacidad que los agregados de capas menores que reciben cargas disipadas.

El ensayo de abrasión de Los Ángeles mide el desgaste o resistencia a la abrasión del agregado mineral. El equipo y procedimiento se detallan en AASHTO T-96 y ASTM C-131.

El ensayo de prueba da rangos de 10% para rocas ígneas muy duras a 60% para calizas y areniscas. El máximo desgaste para agregados gruesos usados en carreteras de primera categoría con Mezclas Asfálticas en Caliente se limita el porcentaje de desgaste a 40% y otras agencias en 60%1. ASTM D-1073 no especifica el porcentaje máximo de pérdida por abrasión.

Durabilidad y Resistencia

Los agregados deben ser resistentes a la falla o desintegración por efectos del humedecimientosecado y hielo-deshielo. El ensayo ASTM C-88 es una medida empírica que pretende indicar la durabilidad debido a variaciones del clima, no se encontraron registros históricos por ser una nueva fuente para evaluar agregados.

1

Hot Mix Asphalt Materials, Mixture Design and Construction. National Center for Asphalt Technology 1996

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ASFALTOS
Ing. Silene Minaya González M.I. Abel Ordóñez Huamán

ANTECEDENTES HISTORICOS

El cemento asfáltico y el alquitrán son considerados materiales bituminosos. Frecuente, estos dos términos son usados intercambiando hábilmente sus conceptos resultado de su similitud en apariencia y algunas aplicaciones. Sin embargo, el cemento asfáltico y el alquitrán son dos

materiales diferentes; con diferentes orígenes y características químicas y físicas. El cemento asfáltico es de color marrón oscuro a negro material cementado que se origina de manera natural o como producto de la destilación del petróleo. El alquitrán, es primeramente fabricado por la destilación seca del carbón bituminoso y tiene un olor muy diferente. El cemento asfáltico es usado principalmente en los Estados Unidos en aplicaciones de pavimentos. El alquitrán es difícilmente usado en pavimentación porque (a) algunas de sus características físicas no deseables tal como el ser muy susceptible a altas temperaturas, y (b) significando un peligro para la salud causando daño a los ojos e irritando la piel cuando se expone a sus gases.

Los tipos comerciales de asfalto son clasificados en dos categorías:

Asfalto Natural

Estos estuvieron almacenados bajo estratos geológicos surgiendo materiales asfálticos blandos y duros, friable, material negro en vetas de formaciones rocosas, o impregnadas en calizas, formaciones de areniscas y similares. El material asfáltico relativo blando, casi siempre es semejante al petróleo pesado, y es típico del Lago Trinidad depositado en la isla Trinidad, el Lago Bermúdez, Venezuela y en el amplio “ alquitrán de arena ” desde el extremo oeste del Canadá.

Asfalto de Petróleo

Estos son coloides dispersos en hidrocarburos en el crudo de petróleo y se obtienen por su refinación. Con el descubrimiento del proceso de refinación en 1900 y la popularidad de los automóviles, grandes cantidades de petróleo fueron procesados para obtener asfalto. Gradualmente el proceso de refinamiento de asfaltos son de mejor calidad.

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REFINAMIENTO DEL ASFALTO

Casi todo el cemento asfáltico empleado en trabajos de pavimento se obtienen por procesamiento del crudo del petróleo. Una substancial cantidad de suministro de crudo de petróleo usado en los Estados Unidos es importado de ciudades como México, Venezuela y Canadá.

Variación del crudo del petróleo

El crudo de petróleo varia en composición de fuente a fuente, con diferente rendimiento de cemento asfáltico residual y otras fracciones destilables. La siguiente figura muestra algunos porcentajes en volumen de las fracciones de tres crudos.

API (grado) SP. Gravedad % Azufre

BOSCAN VENEZUELA 10.1 0.999 6.4

ARABIA PESADO 28.2 0.886 2.8

NIGERIA LIGERO 38.1 0.834 0.2

Gasolina Kerosene
Gas petróleo ligero Gas petróleo pesado

3%volumen 21 6 7 26 10 14 20 33

26 Bitumen 5858 58

28

16

27

30 1

El crudo de petróleo puede ser arbitrariamente clasificado de acuerdo a su gravedad API (American Petroleum Institute), que puede ser usado para estimar la producción de asfalto. La gravedad API es una expresión arbitraria de la densidad o peso por unidad de volumen del material a 60ºF y es obtenido como muestra:

Gravedad API (grado ) =

141.5 − 131.5 Gravedad específica

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La gravedad API para el agua es 10. El asfalto tiene un API de aproximadamente 5 a 10, mientras que la gravedad API de la gasolina está cerca de 55.

La baja gravedad API del crudo (API menor de 25) representa una producción relativamente baja de productos de evaporación y alto porcentaje de cemento asfáltico. De otra manera, una alta gravedad API del crudo (API más de 25) representa un rendimiento relativamente alto de productos de evaporación y bajo porcentaje de cemento asfáltico.

La baja gravedad se conoce en la industria como crudo pesado, que contienen alto contenido de azufre. El alto grado de gravedad API se refiere a crudos ligeros, que son los que contienen bajo porcentaje de azufre. Por tanto, un refinador elige el tipo de crudo dependiendo del tipo y cantidad de producto producido. Los crudos se identifican por nombre o fuente con su gravedad API, en la tabla de muestra algunos tipos de crudo con sus fuentes.

Tipo A

API Fuente 34 32 28 26 19 18 16 15 12 10 Arabian Light, Arabia Saudita Kuwait Hawkins, USA Tijuana, Venezuela Galán, Colombia Cyrus, Irán Lloydminster, Canadá Obeja, Venezuela Panuco, México Boscan, Venezuela

B

C

D

E

Hot Mix Asphalt Materials, Mixture Design and Construction. National Center for Asphalt Technology 1996

Destilación

Los procesos de refinación para la obtención de asfaltos dependen de las características del crudo y el rendimiento del asfalto que representa. Si este rendimiento es alto y el crudo presenta características asfálticas, basta una etapa de destilación al vacío. Para los crudos que presentan rendimientos medios de asfalto son necesarias dos etapas de destilación: una a presión atmosférica y otra a vacío.

Para crudos muy livianos de bajo rendimiento de asfaltos es necesario además de las etapas mencionadas otra final adicional de extracción.

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Estos procesos de obtención por destilación y extracción, consisten básicamente en la separación física de los hidrocarburos componentes constituidos como mezcla en el crudo, por diferencia en sus puntos de ebullición y de condensación1.

TIPOS DE ASFALTOS Y USOS

Los asfaltos comúnmente usados para la construcción de pavimentos flexibles se dividen en tres tipos:

1. 2. 3.

Cemento de asfaltos; Emulsiones asfálticas; y Asfaltos Diluidos o Cut Back.

CEMENTOS ASFÁLTICOS

Como ya se mencionó el cemento asfáltico se obtiene, por destilación del crudo del petróleo mediante diferentes técnicas de refinación. El producto obtenido en los fondos de la torre de vacío luego de procesos de destilación por unidades primarias y de vacío, es el cemento asfáltico de petróleo, de consistencia semisólida a temperatura ambiente.

A temperatura ambiente el cemento asfáltico es negro, pegajoso, semi-sólido y altamente viscoso. Este es resistente y durable con excelente adhesividad y características a prueba de agua, altamente resistente a la acción de ácidos, álcalis y sales. El cemento asfáltico se usa en grandes cantidades, para la producción de Mezclas Asfálticas en Caliente (HMA), primordialmente usado en la construcción de pavimentos flexibles en todo el mundo. El cemento asfáltico puede ser mezclado con agregados para la producción del HMA, su propiedad de adhesividad facilita la unión con el agregado que después de poner a temperatura ambiente, el HMA es un muy fuerte material de pavimento que puede soportar el trafico pesado.

Tres métodos basados en su penetración, viscosidad o comportamiento se usan para clasificar el cemento asfáltico en diferentes grados. El grado de penetración del cemento asfáltico se especifica en ASTM D-946, con cinco penetraciones estándares, 40-50, 60-70, 85-100, 120-150, 200-300; el Perú produce cemento asfáltico de petróleo2 PEN 40/50, 60/70, 85/100, 120/150. El ensayo de penetración mide la penetración de una aguja estándar dentro de un cemento para pavimentación bajo cierta temperatura, tiempo y carga. Obviamente un alto valor de penetración representa un cemento asfáltico blando. Por ejemplo, 40-50 es un grado alto, y 200-300 es un grado blando.
1

2

Los asfaltos, tecnología y aplicaciones. Ricardo Bisso Fernández Especificaciones Técnicas Asfaltos Petroperú S.A.. IV Congreso Nacional del Asfalto.

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El segundo método para clasificación el cemento asfáltico es por el grado de viscosidad, especificado en ASTM D-3381. Este se basa en la viscosidad del cemento asfáltico original o por la viscosidad del cemento asfáltico después de curado en el horno de película delgada (RTFO),. Ambas viscosidades se miden en 140 °F (60 °C) y reportado en poises. El grado de viscosidad basado sobre el cemento asfáltico original incluye AC-2.5, AC-5, AC-10, AC-20, AC-30y AC-40. El grado de viscosidad del Residuo Asfáltico (AR) por el ensayo RTFO incluye AR-1000, AR-2000, AR-4000, AR-8000, y AR-16000. El valor numérico indica viscosidades a 140 °F (60 °C) en poises.

El tercer método de clasificación asfáltica involucra el comportamiento que se fundamenta en el Programa Estratégico de Investigación de Carreteras (SHRP).

La mayoría de las Mezclas Asfálticas en Caliente, entre los años 1940 a 1990, fueron diseñados usando los métodos Marshall o Hveem. De acuerdo con la bibliografía consultada, aproximadamente el 75% de los departamentos de carreteras en Estados Unidos emplean el método Marshall, mientras que el 25% el método Hveem. Algunos estados de los Estados Unidos usan ambos métodos para materiales similares consiguiendo un mejor entendimiento de las características de mezcla. En 1995, algunos estados comienzan a usar el método de diseño Superpave3 en un número pequeño de proyectos, se espera que en los próximos años los proyectos de Mezclas Asfálticas en Caliente sean diseñados con este método. Es importante reconocer que los tres métodos de diseño ayudan en la tecnología del asfalto a elegir un apropiado contenido de asfalto.

Las especificaciones para Cemento Asfáltico son aquellas que cumplen con propiedades normadas por la ASTM Requirements for Penetration Graded Asphalt Cements, tabla Nº1.1. Las Especificaciones de Calidad Peruana, tabla Nº1.2, presenta ciertas diferencias entre las normadas por la ASTM.

EMULSIONES ASFÁLTICAS

La emulsión asfáltica (también llamada emulsión) es una mezcla de cemento asfáltico, agua y agente emulsificante.

3

Hot Mix Asphalt Materials, Mixture Design and Construction. National Center for Asphalt Technology 1996 66

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CEMENTO ASFÁLTICO EN FORMAS DE ESFERAS PERFECTAS

AGUA CON AGENTE EMULSIFICANTE Las emulsiones se preparan para reducir la viscosidad del asfalto pudiendo aplicarse en zonas con bajas temperaturas. Los dos tipos comúnmente usados de emulsiones asfálticas se especifican en ASTM D977 y ASTM D2397:

1. Aniónicas 2. Catiónicas

Los agregados minerales pueden estar cargados positiva o negativamente en su superficie. Los agregados silicios, como las areniscas, cuarzo y gravas silíceas, están cargadas negativamente siendo generalmente compatibles con las cargas positivas catiónicas de la emulsión asfáltica. Algunos agregados como las calizas tienen en su superficie carga positiva, de esta manera generalmente son compatibles con la carga negativa aniónica de la emulsión asfáltica. Esto sucede porque las cargas opuestas se atraen entre si.

La emulsión asfáltica aniónica es de Rotura Rápida (rapid setting, RS), Rotura Medio (medium setting, MS), y Rotura Lenta (slow setting, SS) como se especifica en ASTM D977 y se muestra en la Tabla Nº1.3. La relación de rotura se controla por el tipo y cantidad del agente emulsificante. Los grados aniónicos son: RS-1, HFRS-2, RS-2, MS-1, HFMS-2, MS-2, MS-2h, SS-1, y SS-1h. La designación “h”, significa la utilización de cemento asfáltico duro usado en la emulsión. El “HF” se refiere a un alto residuo flotante, el cual es indicador del proceso químico del residuo emulsificante.

La emulsión asfáltica catiónica especificada en ASTM D2397, que se muestra en la Tabla 1.4, también incluye Rotura Rápido (rapid setting, CRS), Rotura Medio (medium setting, CMS), y Rotura Lenta (slow setting, CSS). Los grados catiónico son CRS-1, CRS-2, CMS-2, CMS-2h, CSS1, y CSS-1h.

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La elección y usos de las emulsiones asfálticas se dan en ASTM D3628. Generalmente, se emplean como sigue:

1. Emulsión de Rotura Rápida : tratamiento superficial y macadams de penetración; 2. Emulsión de Rotura Media: mezcla asfálticas en frío de gradación abierta; 3. Emulsión de Rotura Lenta: riego de liga, fog seal, mezclas asfálticas en frío de gradación densa, y slurry seal.

ASFALTOS DILUIDOS O CUT BACK

Los Asfaltos diluidos son producto de la adición de algún destilado del petróleo al cemento asfáltico, resultando menos viscoso y por ello aplicable en zonas de baja temperatura. El solvente se pierde por evaporación quedando el cemento asfáltico sobre la superficie luego de su aplicación. Se dividen en tres tipos:

1. Curado Rápido (RC) – producto de la adición de un

diluyente ligero de alta volatilidad

(generalmente gasolina o nafta) en el cemento asfáltico. Se usa principalmente como capa ligante y tratamiento superficial. 2. Curado Medio (MC) – producto de la adición de un diluyente medio de volatilidad intermedia (generalmente kerosene) al cemento asfáltico. 3. Curado Lento (SC) – producto de la adición de aceites de baja volatilidad (generalmente diesel u otros gases aceitosos) en el cemento asfáltico.

Las especificaciones para SC, MC y RC, se dan en ASTM D2026, ASTM D2027 y ASTM D2028, respectivamente, se muestran en las Tablas Nº1.5 y 1.6. Así mismo los Cutbacks de curado medio y rápido producidos por Petroperú están especificados en la tabla Nº1.7

En el cuadro Nº1.1 se muestran los ensayos de calidad que se realizan al cemento asfáltico, asfalto líquido y asfalto emulsionado.

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Tabla Nº1.1 Especificaciones para Cementos Asfálticos ASTM Requirements for Penetration Graded Asphalt Cements

Grado de Penetración 40-50 Min Penetración a 77ºF (25C), 100 g, 5s Punto de Inflamación, ºF (Copa Abierta Cleveland) Ductilidad a 77ºF, (25C), 5 cm/min, cm 40 450 100 Máx 50 Min 60 450 100 60-70 Máx 70 Min 85 450 100 85-100 Máx 100 Min 120 425 100 120-150 Máx 150 Min 200 350 100 200-300 Máx 300

Solubilidad en Tricloroetileno, 99.0 99.0 99.0 99.0 99.0 % Penetración retenida luego 55+ 52+ 47+ 42+ 37+ del ensayo de Película Delgada, % Ductilidad a 77ºF (25C), 5 cm/min, luego del ensayo de 50 75 100 100* Película Delgada, cm * Si la ductilidad a 77ºF (25C) es menor que 100 cm, el material será aceptado si la ductilidad a 60F (15.5ºC) es como mínimo 100 cm de la razón sacada de 5 cm/min.
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Tabla Nº1.2 Especificaciones de Calidad Asfaltos Sólidos para Pavimentación que produce Petroperú
Métodos de prueba

Características

C.A. 20-30 PEN* Min. Máx.

C.A. 40-50 PEN* Min. Máx.

C.A. 60-70 PEN* Min. Máx.

C.A. 85-100 PEN* Min. 85 232 0.94 100 99 Máx. 100

C.A. 120-150 PEN* Min. 120 218 0.94 100 99 Máx. 150

AASHTO M20

ASTM D 946

Penetración A 25ºC, 100 gr. 5s. 0.1 mm T49 D5 20 30 40 50 60 70 Volatilidad Punto de inflamación Cleveland, copa abierta, ºC T48 D92 232 232 232 Peso específico a 15.6/15.8ºC.gr./cc T228 D70 0.94 1.0 0.94 1.04 0.94 1.04 Ductilidad A 25ºC, 5cm/min.cm T51 D113 55 100 100 Solubilidad en Tricloroetileno T44 D2042 99 99 99 % masa Susceptibilidad Térmica *Prueba de calentamiento sobre película fina 3.2 mm. T179 D1754 163ºC. 5 hrs *Pérdida por calentamiento, % masa 0.8 0.8 0.8 *Penetración retenida, % del original T49 D5 55 55+ 52+ *Ductilidad a 25ºC. 5cm./min.cm T51 D113 25 50 50 Indice de susceptibilidad térmica FRANCES RLB -1.0 +1.0 -1.0 +1.0 -1.0 +1.0 Fluidez Viscosidad Cinemática a 135ºC. CSt T201 D2170 240 240 200 Adherencia Revestimiento-desprendimiento, mezclado agregado bitúmen,% D3625 >95 >95 >95 Ensayo de la mancha con solvente T102 NEGATIVO NEGATIVO NEGATIVO Heptano-Xileno 20% Punto de ablandamiento, ºC T53 D2398 50 59 45 55 45 55 Requerimiento General: El cemento asfáltico debe presentar un aspecto homogéneo, libre de agua y no formar espuma cuando es calentado a la temperatura de aplicación de 175ºC. Nota:(*) Pueden ser usados para aplicaciones industriales. Información recepcionada de Petroperú en el Congreso de Asfalto. Agosto del 2000

1.04

1.04

1.0 47+ 75 -1.0 170 >95 NEGATIVO 43 53 42+ 100 -1.0 140

1.5

+1.0

+1.0

>95 NEGATIVO 35 45

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Tabla 1.3 Requisitos para emulsiones asfálticas aniónicas Rotura Rápida Ensayo RS-1 Ensayo en emulsiones Viscosidad, Saybolt Furol a 77ºC Viscosidad, Saybolt Furol a 122ºC Mínimo residuo de destilación,% Ensayo en Residuo Asfáltico Penetración a 77ºC, 100g, 5s Ensayo de flotación, 140 °F, s 100-200 100-200 100-200 100-200 100-200 1200 40-90 100-200 100-200 1200 1200 40-90 1200 200+ 1200 100-200 40-90 20-100 55 75-400 63 75-400 63 20-100 44 100+ 65 100+ 65 20-100 20-100 55 100+ 100+ 65 100+ 100+ 65 50+ 50+ 65 20-100 20-100 57 20-100 20-100 57 RS-2 HFRS-2 MS-1 MS-2 MS-2h HFMS-1 HFMS-2 HFMS-2h HFMS-2s SS-1 SS-1h Rotura Media Rotura Lenta

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Tabla Nº1.4 Requisitos para emulsiones asfálticas catiónicas.

Rotura Rápida Ensayo CRS-1 Ensayo en emulsiones Viscosidad, Saybolt Furol a 77ºC Viscosidad, Saybolt Furol a 122ºC Destilación Destilación petróleo, % Mínimo residuo, % Ensayo en Residuo destilado Penetración a 77ºC, 100g, 5s 100-250 3 60 3 65 20-100 100-400 CRS-2

Rotura Media CMS-2 CMS-2h

Rotura Lenta CSS-1 CSS-1h

50-450

50-450

20-100 -

20-100 -

12 65

12 65

57

57

100-250 100-250

40-90

100-250

40-90

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Tabla 1.5 Requisitos para Cutbacks de Curado Rápido Ensayo Viscosidad cinemática a 140 °F (60 °C), cSt Punto de inflamación (copaabierta) °F (°C), mínimo Residuo de destilación a 680°F (360 °C), porcentaje por volumen, mínimo Ensayos sobre residuo de destilación: Viscosidad a 140 °F (60 °C), P Ductilidad en 77 °F (25 °C), cm, mínimo RC-70 70-140 55 RC-250 250-500 80(27) 65 RC-800 800-1600 80(27) 75 RC-3000 3000-6000 80(27) 80

600-2400 100

600-2400 100

600-2400 100

600-2400 100

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Tabla 1.6 Requisitos para Cutback de Curado Medio

Ensayo

MC-30

MC-70

MC-250

MC-800

MC-3000

Viscosidad cinemática a 140 °F (60 °C), cSt Punto de inflamación (copaabierta) °F (°C), mínimo Residuo de destilación a 680°F (360 °C), porcentaje por volumen, mínimo Ensayos sobre residuo de destilación:

30-60

70-140

250-500

800-1600

3000-6000

100(38)

100(38)

150(66)

150(66)

150(66)

50

55

67

75

80

Viscosidad a 140°F (60 °C), P 300-1200 Ductilidad en 77°F (25 °C), cm, mínimo 100

300-1200

300-1200

300-1200

300-1200

100

100

100

100

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Tabla Nº1.7 Especificaciones de Calidad Para Cutbacks de Curado Medio y Rápido que produce Petroperú
Métodos de prueba AASHTO Fluidez *Viscosidad Cinemática a 60ºC St Volatilidad Punto de inflamación TAG. Copa abierta, ºC Destilación % Volumen Total Destilado hasta 380ºC, % Vol. *a 190ºC *a 225ºC T201 T79 T78 ASTM D2170 D3143 D402 Especificación AASHTO M82 y ASTM D2027 MC-30 Min. 30 38 Máx. 60 Min. 70 Especificación AASHTO M81 y ASTM D2028 RC-70 Máx. 140 RC-250 Min. 250 27 Máx. 500

Características

10 25 50 35

*a 260ºC 40 70 70 60 *a 316ºC 75 93 85 80 *Residuo de destilación a 360ºC, %Vol. por diferencia 50 55 65 Pruebas sobre el residuo de la destilación Penetración a 25ºC, 100gr., 5s. 0.1 mm T49 D5 120 250 80 120 80 120 Ductilidad a 25ºC, 5 cm/min., cm T51 D113 100 100 100 Solubilidad en Triclororetileno, % masa T44 D2042 99 99 99 Adherencia Revestimiento-desprendimiento, mezcla agregado-Bitúmen, % D3625 95 95 95 Ensayo de la mancha con solvente Heptano-Xileno 20% T102 NEGATIVO NEGATIVO NEGATIVO Contaminantes Contenido de agua, % volumen T55 D95 0.2 0.2 0.2 Requerimiento General Asfaltos Líquidos: El asfalto debe presentar un aspecto homogéneo y sin grumos antes de ser usado y no debe formar espuma cuando se calienta a la temperatura de aplicación.

Información recepcionada de Petroperú en el Congreso de Asfalto. Agosto del 2000

Cuadro Nº1.1 Ensayos de Prueba de Calidad
NORMA CEMENTO ASFALTICO AASHTO ASTM D5 D1170 D92 D1754 D113 D4 D70 D36 D2170 D1310 D402 D95 D70 D2170 D92 D402 D139 D243 D113 D4 D95 D70 D244 D244 D244 D244 D244 D244 D244 - 61T D244 E70 D244 D70 C136 D546 C131 C88 C29 C128 C29

Penetración T49 Viscosidad T201 Punto de Inflamación T48 Prueba de Película Fina T179 Ductilidad T51 Solubilidad T44 Gravedad Específica T43 Punto de Ablandamiento T53 ASFALTO LIQUIDO DE CURADO RAPIDO Y MEDIO Viscosidad T201 Punto de Inflamación T79 Destilación T78 Prueba sobre Residuo Agua en Asfalto T55 Gravedad Específica T43 ASFALTO LIQUIDO DE CURADO LENTO Viscosidad T201 Punto de Inflamación T48 Destilación T78 Prueba de Flotación T50 Residuo de Asfalto de 100 de Penetración T56 Ductilidad T51 Solubilidad T44 Agua en Asfalto T55 Gravedad Específica T43 ASFALTO EMULSIONADO Viscosidad T59 Residuo de Destilación T59 Asentamiento T59 Desemulsibilidad T59 Prueba de Tamiz T59 Mezcla de Cemento T59 Prueba sobre el Residuo Prueba de Recubrimiento Prueba de carga de Partícula T59A Pruba de pH T200 Aceite Destilado T59 Gravedad Específica T43 Análisis de tamiz seco, agregado grueso y fino T27 Análisis de tamiz seco, Relleno de Mineral T37 Abrasión T96 Prueba de Resonancia T104 Gravedad Específica - Agregado grueso T85 Gravedad Específica - Agregado fino T84 Peso Unitario T19 Humedad

ENSAYO DE ADHERENCIA DE LOS LIGANTES BITUMINOSOS A LOS AGREGADOS GRUESOS ASTM D-1664
Ing. Silene Minaya González M.I. Abel Ordóñez Huamán

Fundamento

Todos los agregados son porosos, y algunos son más que otros. La porosidad se determina sumergiendo los agregados en un baño y determinando la cantidad de líquido que absorbe.

La capacidad de un agregado para absorber agua (o asfalto) es un factor importante que debe ser cuantificado en el diseño de mezclas asfálticas. Si un agregado es altamente absorbente, entonces continuará absorbiendo asfalto después del mezclado inicial, disminuyendo la cantidad de asfalto para ligar las demás partículas de agregado. Por ello, un agregado más poroso requiere cantidades mayores de asfalto que las que requiere un agregado con menos porosidad.

Los agregados altamente porosos y absorbentes normalmente no son usados, a menos que posean características que los hagan deseables. Algunos ejemplos de dichos materiales son la escoria de alto horno y ciertos agregados sintéticos. Estos materiales son altamente porosos, pero también son livianos en peso y poseen alta resistencia al desgaste.

El concepto de adherencia en el diseño de mezclas asfálticas está relacionado a la afinidad del agregado por el asfalto, es la tendencia del agregado a aceptar y retener una capa de asfalto. Las calizas y las dolomitas tienen alta afinidad con el asfalto sin embargo también son hidrofóbicas (repelen el agua) porque resisten los esfuerzos del agua por separar el asfalto de sus superficies.

Los agregados hidrofílicos (que atraen el agua) tienen, por otro lado, poca afinidad por el asfalto. Por consiguiente, tienden a separarse de las películas de asfalto cuando son expuestas al agua. Los agregados silíceos (cuarcita y algunos granitos) son ejemplos de agregados susceptibles al desprendimiento y deben ser usados con precaución.

Como se ha explicado el concepto de adherencia no está necesariamente ligado al concepto de porosidad.

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Los agregados usados en construcción de carreteras se obtiene del abastecimiento de rocas naturales locales. Las rocas naturales son clasificadas geológicamente en tres grupos dependiendo de su origen: ígneas, sedimentarias y metamórficas. Otro tipo de agregados usados en mezclas asfálticas en caliente son los agregados livianos, producto de arcillas calentadas a temperaturas muy altas, y escorias de altos hornos. Estos dos agregados proporcionan buena resistencia al patinaje cuando se usan en mezclas asfálticas en caliente.

En la siguiente tabla se resumen propiedades deseables de rocas para agregados utilizados en Mezclas Asfálticas en Caliente.

Tipo de Roca

Dureza/Tenacidad

Resistencia al desprendimiento*

Textura superficial

Forma fracturada Regular Regular Bueno Bueno Bueno Bueno Regular Bueno Bueno Regular Bueno Regular Regular Bueno Regular Regular

Ígnea: Granito Regular Regular Regular Sienita Bueno Regular Regular Diorita Bueno Regular Regular Basalto Bueno Bueno Bueno Diabasa Bueno Bueno Bueno Gabro Bueno Bueno Bueno Sedimentaria: Caliza, dolomia Pobre Bueno Bueno Arenisca Regular Bueno Bueno Chert Bueno Regular Pobre Lutita Pobre Pobre Regular Metamórfica: Gneis Regular Regular Bueno Esquisto Regular Regular Bueno Pizarra Bueno Regular Regular Cuarcita Bueno Regular Bueno Mármol Pobre Bueno Regular Serpentina** Bueno Regular Regular *Agregados hidrofílicos tienden a separar más fácilmente las películas de asfalto. ** Es un mineral que se forma por alteración de las rocas ultrabásicas

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Objetivo

Este método describe los procedimientos de revestimiento e inmersión estática para determinar la capacidad de retención de una película bituminosa sobre una superficie de agregado en presencia del agua.

Esto es aplicable para ambos Bitumenes: RC y Cemento Asfáltico. Donde se desee evitar el desprendimiento, se puede agregar algún aditivo.

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Equipos de laboratorio 1. Tamices. De 3/8”, 1/4” y bandeja 2. Recipiente. De porcelana 3. Recipiente. De vidrio de 500 ml de capacidad 4. Horno. Capaz de mantener temperaturas de 60º-149º ± 1.1ºC 5. Baño maría para asfalto. con controlador automático 6. Balanza. De 200 ± 0.1 gr de precisión 7. Espátula acerada. De 1” de ancho y 4” de longitud 8. Bitúmen. Que debe ser del mismo tipo de que se va usar en obra. Si se propone algún aditivo químico, éste debe adicionarse al Bitúmen en la cantidad especificada, y antes de mezclar enteramente el especímen. 9. Agua destilada. Con pH entre 6 y 7

Preparación de la muestra 1. Tamizar el agregado grueso por las mallas 3/8” y 1/4”. 2. Se lava la muestra retenida en la malla ¼” con agua destilada para eliminar los finos y se lleva a secar en horno a la temperatura 110ºC hasta que mantenga un peso constante.

Procedimiento de ensayo

1. 2.

Calentar el agregado y bitúmen a la temperatura de mezcla, Tabla Nº1 Pesar 100 ± 1gr. del agregado y verterlo en un recipiente de porcelana. Para el Caso 3 (ver Tabla Nº2) incorporar a los agregados 2 ml de agua destilada, mezclar hasta que las partículas estén completamente humedecidas. Pesar el recipiente con el agregado.

3.

Incorporar en el recipiente de porcelana, que aún se encuentra en la balanza, la cantidad de material bituminoso, especificado en la Tabla Nº1 ó en la nota.

4.

Con una espátula caliente se mezcla vigorosamente hasta que el agregado quede totalmente revestido con el material bituminoso.

5.

La mezcla se vierte en un recipiente de vidrio de 500 ml de capacidad y se lleva al horno por espacio de 2 hr. a la temperatura indicada en la Tabla Nº1, para ser curado.

6.

Transcurrido el tiempo se retira el recipiente del horno, se remezcla con la espátula mientras la mezcla enfría a temperatura ambiente.

7.

Incorporar aproximadamente 400 ml de agua destilada a 25ºC.

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Tabla Nº1 Temperatura para Mezcla del Material Bituminos (Ensayo de Adherencia ASTM D-1664) Material Asfalto Líquido, grados 30 y 70 Asfalto Líquido 250 (RC-250) Asfalto Líquido grado 800 Asfalto Líquido grado 3000 Alquitrán grados RT-1, RT-2, RT-3 Alquitrán grados RTCB-5, RTCB-6 Alquitrán grados RT-4, RT-5, RT-6 Alquitrán grados RT-7, RT-8, RT-9 Cementos Asfálticos 40-50 PEN, 60-70 PEN, 85-100 PEN Temperatura (ºC) T. ambiente 35±3 52±3 68±3 60±3 60±3 71±3 93±3 142±3

Si el material bituminoso no se encuentra en la tabla, la temperatura de mezclado es la Temperatura Ambiente.

Tabla Nº2 Cantidad de Material Bituminoso a incorporar (Ensayo de Adherencia ASTM D-1664)
Caso Condición del agregado Material bituminoso Tiempo de mezcla Tº de curado Tiempo de curado Tiempo de inmersión en agua

Asfaltos Líquidos 1 5.5 ± 0.2 gr. 2.0 min. 60ºC 2 hr. 16-18 hr.

Emulsiones asfálticas 2 Agregado seco 8.0 ± 0.2 gr. 5.0 min. 135ºC Cemento Asfáltico 3 5.5 ± 0.2 gr. 2.0-3.0 min. No requiere 16-18 hr. 2 hr. 16-18 hr.

Asfaltos Líquidos 4 Agregado húmedo 5.5 ± 0.2 gr. 5.0 min. 60ºC 2 hr. 16-18 hr.

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8.

El frasco se lleva al baño maría que contiene agua a 25º C, hasta una altura que alcance las ¾ partes de la altura del vaso de vidrio. Es importante indicar que la temperatura debe mantenerse constante.

9.

El frasco se tendrá en el baño maría por un período de 16 a 18 horas.

10. Retirar la muestra y sin agitar o alterar el agregado revestido, quitar alguna película que flota en la superficie del agua. Determinar por observación el porcentaje del área total visible del agregado que queda revestido sobre o debajo del 95%, algunas áreas o aristas traslúcidas o parduzcas se consideran como totalmente revestidas. 11. En el informe se mencionará si el porcentaje de área revestida es mayor o menor a 95%, consignándose como (+ 95) ó (– 95), respectivamente.

Nota del procedimiento de ensayo Para el caso de agregados secos revestidos con asfalto semisólidos: 40-50 PEN, 60-70 PEN y 85-100 PEN y alquitranes: RT-10, RT-11 y RT-12. El procedimiento es similar salvo en los siguientes ítems:

1. En el ítem 1: Si la mezcla es agregado seco y asfalto: Calentar por separado el agregado y asfalto en horno a temperatura constante de 135-149ºC por espacio de una hora. Si la mezcla es agregado seco y alquitrán: Calentar por separado el agregado en horno a temperatura constante de 79-107ºC y el alquitrán a temperatura constante de 93-121ºC. 2. En el ítem 3: Colocar el recipiente de mezcla sobre una malla de asbesto o material aislante para retardar el enfriamiento, incorporar al agregado 5.5± 0.2 gr. de bitumen calentado. Mezclar por 2.0 min. y dejar que la mezcla se enfríe a temperatura ambiente. 3. En el ítem 5: No requiere de curado 4. Todos los demás pasos son similares.

Observaciones al ensayo

1. Los resultados del ensayos son subjetivos, esto limita el alcance que tiene a porcentajes mayores al 95%. No se intentará conocer, por éste método, el porcentaje de asfalto retenido por el agregado por debajo del 95%.

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Ejemplo de informe técnico

INFORME Nº………

Proyecto Sector Fecha

:CARRETERA AYACUCHO-SAN FRANCISCO :DESVIO HUANTA-SAN FRANCISCO :23 de Noviembre de 1999

ENSAYO DE ADHERENCIA ASTM D-1664

CANTERA ASFALTO ADHERENCIA

: : :

CHACCO, BANCO 1(MUYURINA) PEN 120/150 +95%

Lo que representa que luego de realizado el ensayo más del 95% del agregado quedó revestido con el ligante.

Referencias Bibliográficas

Test Coating and Stripping of Bitúmen-Aggregate Mixtures. ASTM D 1664-80

Cubrimiento de los Agregados con Materiales Asfálticos (incluye emulsiones) en presencia del agua (Stripping) Mezclas Abiertas y/o T.S. MTC E517-1999

Ing. Silene Minaya – M.I. Abel Ordóñez

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Foto Nº1: Calentar el bitúmen a la temperatura de mezcla

Foto Nº2: Incorporar en el recipiente con el agregado, la cantidad de material bituminoso especificado

Ing. Silene Minaya – M.I. Abel Ordóñez

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Foto Nº3: Con una espátula caliente se mezcla vigorosamente hasta que el agregado quede totalmente revestido con el material bituminoso

Foto Nº4: Determinar por observación el porcentaje del área total visible del agregado que queda revestido sobre o debajo del 95%

Ing. Silene Minaya – M.I. Abel Ordóñez

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ADHESIVIDAD DE LOS LIGANTES BITUMINOSOS A LOS ARIDOS FINOS (PROCEDIMIENTO RIEDEL WEBER)
Ing. Silene Minaya González M.I. Abel Ordóñez Huamán

Fundamento La arena que forma parte de una mezcla asfáltica debe tener propiedades químicas adecuadas que permitan la elaboración de una mezcla uniforme, que cumpla con todos los requisitos de durabilidad; una de ellas es medir la adhesividad de los ligantes bituminosos respecto de una arena, natural o de machaqueo, cuando la mezcla árido-ligante se somete a la acción de soluciones de carbonato de sodio a concentraciones crecientes. Objetivo

El ensayo de Riedel Weber tiene por finalidad determinar el grado de adhesividad del agregado fino con el asfalto. Se describirán los métodos de ensayo en el siguiente orden: Norma Francesa D.E.E. MA8-1938, Norma Española NLT-355/74, Norma Chilena No. LNV10-86 y Norma MTC 220-1999 en forma paralela y se hará hincapié en caso los procedimientos sean diferente. El ensayo emplea material que pasa las siguientes mallas:

Norma Francesa D.E.E. MA8-1938 Española NLT-355/74 Chilena No. LNV10-86 MTC 220-1999

Pasa el tamiz Nº30 Nº30 Nº30 Nº30

Retiene en el tamiz Nº80 Nº70 Nº100 Nº70

Este material se mezcla con asfalto y se ensaya con carbonato de sodio a diferentes concentraciones molares. Todas las normas pueden aplicarse a todos los ligantes bituminosos, betunes de penetración, betunes fluidificados, alquitranes y emulsiones bituminosas.

Equipos de Laboratorio

1. Tamices. De abertura cuadrada correspondiente a la norma de ensayo y bandeja. La norma española emplea dos tamices de abertura cuadrada que estén de acuerdo con las normas UNE 7.050 (ASTM D:E11-70) de los siguientes tamaños: Tamiz 0.63 UNE (ASTM Nº30) y Tamiz 0.20 UNE (ASTM Nº70)

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2. Estufa. Que alcance y mantenga temperaturas de 145 ±5ºC 3. Cápsula. De porcelana de 300 ml de capacidad 4. Balanza. De 1 kg de capacidad, sensibilidad de 0.1 gr. 5. Balanza. De 200 gr. de capacidad, sensibilidad de 0.01 gr. 6. Tubos de ensayo. De 1.3 cm de diámetro y 15 cm de altura1, resistentes al calor (pirex) 7. Soporte para tubos de ensayo 8. Fiola. de 500 ml de capacidad resistente al calor (pirex) 9. Vaso de pirex. De 400 ml de capacidad 10. Espátula 11. Mechero 12. Cronómetro. De 10 minutos 13. Chisguete de agua

Preparación de la Solución

El carbonato sódico puro (Na2CO3) anhidro y agua, H2O, destilada forman la solución de carbonato de sodio. Para preparar la disolución a diferentes concentraciones, se debe disolver el peso de Carbonato de Sodio indicado en la Tabla Nº1, según la concentración que se desee obtener, hasta completar un litro de agua destilada. Tabla Nº1 Peso de Na2CO3 por litro de disolución
CONCENTRACIÓN DE DISOLUCIONES MOLARES H2O destilada M/256 M/128 m/64 m/32 m/16 m/8 m/4 m/2 m/1 CO3Na2 gr/lt GRADO 0 0.414 0.828 1.656 3.313 6.625 13.250 26.500 53.000 106.000 1 2 3 4 5 6 7 8 9

Nota.- Preferentemente las disoluciones se prepararán de nuevo para cada ensayo o tandas de 2 ensayo a realizar, y no se utilizarán aquellas que lleven elaboradas más de 4 días .

Procedimiento de ensayo 1. Extraer una muestra representativa por cuarteo.

1 2

La norma española emplea tubos de ensayo de 2.0 cm de diámetro y 20.0 cm de altura Adhesividad de los Agregados Bituminosos a los áridos Finos (Procedimiento Riedel-Weber) MTC E220-1999 85

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2. En el caso de la Norma Española y del MTC, si la muestra de árido recibido en el laboratorio proceda de piedra de cantera o de gravera, se procede a su cuarteo y posterior machaqueo hasta obtener una arena; si la muestra de árido recibida es una arena natural o arena de machaqueo se separa por sucesivos cuarteos el material necesario para el ensayo. 3. Tamizar aproximadamente 200 gr de agregado fino por las requeridas según norma de ensayo. Norma Francesa, se tamiza el material por la mallas Nº30 y Nº80, usando la porción retenida en el tamiz inferior. Norma Española y MTC, la fracción del material obtenida por cuarteo se lava para eliminar totalmente el polvo que pueda contener, seguidamente se seca en estufa a la temperatura de 145±5ºC durante 1 hora. Norma Chilena, la muestra se tamiza por vía húmeda por la malla Nº200, se secar a 110±5ºC y se deja enfriar a temperatura ambiente, luego se procede a tamizar por las mallas Nº30 y Nº100. 4. Si el ligante a emplear es: betún asfáltico de penetración, fluidificado o fluxado, o alquitrán, la proporción de mezcla árido-ligante es de 71 volúmenes del árido seco con 29 volúmenes de ligante (la relación correspondiente de masas se calcula a partir de las densidades respectivas). Además las normas Española, MTC y Chilena incorporan como ligante a la emulsión bituminosa de la siguiente manera: Norma Española y MTC, la proporción de mezcla árido-ligante es de 71 volúmenes del árido seco con 95 volúmenes de ligante al 50%. La norma Chilena, la proporción de mezcla árido-ligante es de 71 volúmenes del árido seco con 29 volúmenes de emulsión. 5. En la cápsula de porcelana precalentada a la temperatura de mezcla, se incorpora con una espátula caliente el árido con el ligante, debiendo lograr una mezcla homogénea y revestimiento total de las partículas. La temperatura de mezcla será de acuerdo a la Tabla Nº2. 6. Dejar enfriar a temperatura ambiente aproximadamente por 1 hora. Para el caso de mezcla con emulsión las normas consideran: Norma Española y MTC, luego del período de enfriamiento, se decanta el líquido en exceso que acompaña la muestra y se deja reposar durante 24 horas. Norma Chilena, Una hora después de efectuada la mezcla se cura en horno durante 24 horas a la temperatura de 35±3ºC. 7. Preparar 10 esferas de 0.50 gr. de la mezcla, pesadas en una balanza con precisión de 0.01gr. 8. En 10 tubos de ensayo se introducen las esferas preparadas con la mezcla, enumerándolas de 0 a 9. En el tubo marcado con “0”, se incorpora 2.0 ml de agua destilada para la norma Francesa, y 6 ml en el caso de las normas Española y MTC, marcar en el tubo la superficie libre que alcanza el agua. Colocarlo sobre el mechero con ayuda de una pinza.

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9. En el momento en que entra en ebullición se controla 1 minuto con el cronómetro, retirar el tubo de ensayo y añadir agua destilada con chisguete hasta el nivel inicial. Agitar vigorosamente por 10 segundos y observar si existe desprendimiento del asfalto en el agregado fino. 10. Si no se observa desprendimiento alguno, se repiten los pasos 9 y 10 con el tubo 1, incorporando el volumen (según punto 9) de carbonato de sodio a la concentración m/256; así sucesivamente hasta que se observe algún desprendimiento entre el ligante y la arena, para el caso de la norma Francesa. En las normas Española, MTC y Chilena se continúa con el ensayo hasta que se produzca el desplazamiento total, si el desprendimiento es parcial continuar con mayores concentraciones molares. 11. Se asignará el índice de adhesividad correspondiente a la concentración empleada, según la Tabla Nº1. Si no hay desprendimiento se asignará el grado 10. Tabla Nº2 Temperatura de mezcla según norma de ensayo
Norma Francesa D.E.E. MA81938 Española NLT-355/74 MTC220-1999 (orientativo) Chilena No. LNV10-86

Mezcla con: Betún Betún fluidificado Betún fluxado Alquitrán Emulsión bituminosa Según el asfalto a utilizar

Temperatura ºC 150ºC 70ºC 140 – 175 25 – 110 50 – 110 70ºC Ambiente 70 – 110 Ambiente 20±3ºC 110±5ºC

Evaluación 1. Norma Francesa: Como Indice de Adhesividad se le asignará al número correspondiente a la menor de las concentraciones ensayadas con la que se produce algún desprendimiento. 2. Norma Española y MTC definen los siguientes términos: Desplazamiento total, cuando prácticamente todos los granos de la arena aparecen limpios, pudiendo comprobarse porque los granos están sueltos o porque al hacer rodar entre los dedos el tubo de ensayo, los granos de arena siguen libremente la rotación imprimida al tubo ( para ello se puede utilizar como referencia a un tubo de ensayo sin ligante, conteniendo de 5 a 6 ml de agua para comparar su aspecto o movimiento al rodar el tubo de ensayo entre los dedos. Desplazamiento parcial, cuando los granos de la arena aparecen semi-limpios manteniendo una liga o cohesión entre ellos, en este caso los granos de arena envueltos por el ligante permanecen aglomerados en el fondo del tubo de ensayo.

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Para apreciar la adherencia entre el árido-ligante después del ensayo, no se considera el ligante que aparezca en la superficie del tubo de ensayo, solo debe tenerse en cuenta el aspecto que ofrezca la masa de mezcla que queda en el fondo del tubo. Informe Norma Francesa En el informe se menciona el tipo de asfalto y como índice de adhesividad el número correspondiente a la menor de las concentraciones ensayadas con la que se produce algún desplazamiento del ligante bituminoso en la superficie del árido, de acuerdo con la Tabla Nº1. Normas Española, MTC y Chilena • En el informe se menciona el tipo de asfalto y como índice de adhesividad el número correspondiente a la menor de las concentraciones ensayadas con la que se produce un desplazamiento total del ligante bituminoso de la superficie del árido, de acuerdo con la Tabla Nº1. • Si con alguna concentración inferior a la que produjo el desplazamiento total, se observó desplazamiento parcial, se expresará la adhesividad con dos números: el correspondiente a la concentración menor con la que se produce algún desplazamiento y el que produce el desplazamiento total. • • Si se produjese desplazamiento total del ligante con solamente agua destilada, se asignará el Indice 0 de Adhesividad. Si la solución molar de carbonato de sodio M/1 no produce desplazamiento del ligante bituminoso, el indice de adhesividad de la mezcla es 10. Observaciones 1.- La evaluación se hará observando el desprendimiento que se produce por efecto de la ebullición de la solución. El grado de adhesividad se determina en función de la concentración de la solución para la cual se produce el desprendimiento. 2.- La arena que será usada como agregado para mezclas asfálticas deberá tener un Índice de Adhesividad mayor de 4. Para el caso que tenga índice de adhesividad menor, se podrá ensayar con aditivos mejoradores de adherencia. Referencias Bibliográficas Comission Technigur Rile M 17 BM “Bitumes et Materiaux Bitumineux” Norma Española NLT-355/74 Adhesividad de los Agregados Bituminosos a los Áridos Finos (Procedimiento Riedel-Weber). MTC E220-1999 Adhesividad a los Aridos Finos de los Ligantes Bituminosos (Procedimiento Riedel-Weber), Norma NLT-355/74. Ing. Pablo Del Aguila

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Foto Nº1: Calentar el ligante que será mezclado con el árido

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Foto Nº2: Preparar 10 esferas de 0.50 gr. de la mezcla. En 10 tubos de ensayo se introducen las esferas preparadas con la mezcla, enumerándolas de 0 a 9. Colocarlo sobre el mechero con ayuda de una pinza.

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Foto Nº3: En el momento en que entra en ebullición se controla 1 minuto con el cronómetro, retirar el tubo de ensayo y añadir agua destilada con chisguete hasta el nivel inicial. Agitar vigorosamente por 10 segundos y observar si existe desprendimiento del asfalto en el agregado fino.

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DESTILACIÓN DE ASFALTOS LIQUIDOS ASTM D-402
Ing. Silene Minaya González M.I. Abel Ordóñez Huamán

Finalidad

El ensayo de destilación se emplea para determinar las proporciones relativas de cemento asfáltico y disolventes presentes en el asfalto líquido. Durante el proceso de ensayo se podrá medir las cantidades de disolvente que destilan a diversas temperaturas, dando un indicativo de las características de evaporación del mismo. Estas, a su vez, indican la velocidad a que el material curará después de su aplicación.

Objetivo El proceso de ensayo consiste en la destilación de una muestra de 200 cm3 de asfalto líquido en un matraz de 500 cm3, elevando la temperatura y midiendo los volúmenes de disolvente que se recepcionan en una probeta, a temperaturas especificadas. El material que queda en el matraz será el residuo de destilación.

Equipos de Laboratorio 1. Matraz. De 500 cm3 mostrado en la Fig. Nº1 2. Condensador recto de vidrio. De 200 a 300 mm de largo 3. Alargadera. De 1 mm de espesor de pared y borde reforzado, con ángulo de 105º y 18 mm de diámetro en su extremo superior y 5 mm en el inferior 4. Pantalla metálica. De hierro galvanizado forrado interiormente con amianto de 3 mm de grosor y provisto de ventanas rectangulares cubiertas de mica transparente. 5. Mechero de gas graduable 6. Chimenea de hierro 7. Probetas. De 100 cm3 de capacidad 8. Termómetro de destilación. ASTM E-1, de -2ºC a 400º C de 1ºC de error máximo 9. Balanza. De 5 kg. de capacidad y 1.0 gramo de aproximación 10. Sujetadores

En la Figura Nº2 se muestra el Equipo de Destilación

25 + 1.2 mm

75 + 3° diámetro interno 10 + 0.5 mm
135 + 5 mm

1.0 a 1.5 mm de pared
105 + 3 mm
220 + 5 .0 mm

102 + 2.0 mm

Termómetro

Tapón de corcho Protector Ventana de mica Matraz 6.5 Dos mallas metálicas
Tapón de corcho

600 a 700 75± 5 475± 2.5

Chimenea Mechero

Alargadera Camisa
No menos de 25.4

Papel secante Probeta

Soporte

Cotas en mm

Procedimientos de Ensayo

1. Armar el equipo de destilación según la Figura Nº2, teniendo el cuidado de que todas las conexiones del equipo de destilación queden herméticamente cerradas para evitar fuga de vapores, que el termómetro quede fijado en posición vertical y alineado con el eje del matraz. 2. Agitar la muestra que será ensayada para conseguir homogeneidad, calentarla si fuera necesario. Si la muestra contiene más del 2% de agua, deshidrátese el material antes de la destilación para que no produzca espuma1. 3. Pesar el matraz lavado, secado al horno y frío con el protector. 4. Incorporar al matraz el peso equivalente a 200 cm3 de la muestra, con aproximación a 0.5 gr., calculado según su Peso Específico. 5. Montar el matraz, colocar el termómetro y hacer circular el agua para que condense el vapor. 6. Prender el mechero y regularlo de tal manera que, luego de iniciado el proceso de ebullición, la primera gota caiga en la probeta entre los 5 y 15 minutos, 7. La velocidad de destilación debe ser controlada durante todo el ensayo, debiendo cumplir las siguientes especificaciones2:

Temperatura (ºC) Desde 0 226 261 316 Hasta 225 260 315 360

Velocidad de Destilación (gotas/min) 50 a 70 50 a 70 20 a 70 10 minutos

8. Si la muestra produce espuma se reduce la velocidad de destilación, normalizándola tan pronto como sea posible. Si el exceso de espuma persiste, se puede controlar la destilación aplicando la llama cerca del borde del matraz, en vez de hacerlo hacia el centro. 9. Cuando la lectura en el termómetro sea de 360ºC se saca y apaga el mechero, al terminar el goteo se hace la lectura. 10. Las lecturas de volumen en la probeta son a las siguientes temperaturas: 225ºC, 260ºC, 315ºC y 360ºC, con aproximación de 0.5 cm3. Anotar, si lo hubiera, el volumen de agua destilada. 11. El residuo se deja enfriar en un lugar sin corrientes de aire, luego se agita y se vierte en los moldes apropiados para los ensayos que requiera.

1 2

Destilación de Asfaltos líquidos MTC E313-1999 “Si la muestra produce espuma, se reduce la velocidad de destilación, normalizándola tan pronto como sea posible”.......”Si el exceso de espuma persiste, aplicar la llama . MTC E313-1999

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Cálculos

1. Residuo

El porcentaje de residuo con respecto a la muestra original es de:

R(%) =

Volumen que queda × 100 Volumen inicial

R(%) =

200 − VD × 100 200

(1)

Donde: R VD Residuo asfáltico (%) Volumen destilado a 360ºC

2. Porcentaje total destilado

El porcentaje destilado a 360ºC es:

VD(%) = VD(%) =

Volumen destilado × 100 Volumen inicial Volumen destilado × 100 200

(2)

3. Porcentaje de las fracciones destiladas

El porcentaje de las fracciones destiladas es con respecto al 100% destilado:

VPD Tº C (%) =

Volumen parcial destilado a Tº C × 100 Volumen destilado a 360º C

(3)

Donde: VPDTºC Observaciones Volumen destilado a la temperatura TºC

1. Mediante éste proceso de destilación se obtiene el disolvente y asfalto que el refinador empleó en la fabricación del cut back.

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2. Los ensayos sobre el residuo asfáltico no son necesariamente características del asfalto básico empleado originalmente para la obtención del producto, ni del residuo que pueda quedar al cabo de un tiempo dado después de la aplicación3 3. Se deben corregir las temperaturas de destilación si la altura del laboratorio se encuentra a partir de 150 m.s.n.m., según la siguiente tabla: Tabla Nº1 Corrección de temperatura por altitud Destilación de Asfalto Líquido ASTM D-402

Altitud m.s.n.m. -305 -152 0 152 305 457 610 762 914 1067 1219 1372 1524 1676 1829 1981 2134 2286 2438

Temperaturas de lectura a diferentes altitudes (ºC) 192 191 190 189 189 188 187 186 186 185 184 184 183 182 182 181 180 180 179 227 226 225 224 224 223 222 221 220 220 219 218 218 217 216 215 215 214 213 263 261 260 259 258 258 257 256 255 254 254 253 252 251 250 250 249 248 248 318 317 316 315 314 313 312 312 311 310 309 309 307 306 305 305 304 303 302 362 361 360 359 358 357 356 355 354 353 352 351 350 349 349 348 347 346 345

Ejemplo 1 Se ensayó una muestra de RC-250 con 0.958 gr/cm3 de Peso Específico

1. Peso del matraz con protector (A) = 430 gr. 2. Cálculo del peso de la muestra: Si Pe = 0.958 gr/cm 3 , entonces:

Pe =

Peso de muestra Volumen inicial

3

Destilación de Asfaltos Líquidos MTC E313-1999 98

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Se requiere de 200 cm3 para el ensayo, despejando:
Peso de muestra = Pe × Volumen Peso de muestra = 0.958 × 200 Peso de muestra = 191.6 gr

3. Peso de (A)+Peso de muestra = 621.6 gr. 4. Durante el ensayo las lecturas fueron:

Temperatura (ºC) 225 260 315 360

Volumen destilado (ml)
20.2 29.8 36.6 41.0

5. Cálculo del porcentaje de residuo con respecto a la muestra original, aplicando la ecuación(1)
200 − 41 × 100 200 R(%) = 79.5%

R(%) =

6. Cálculo del porcentaje total destilado a 360ºC aplicando la ecuación (2)

41 × 100 200 VD(%) = 20.5%

VD(%) =

7. Cálculo porcentual de las fracciones destiladas a diferentes temperaturas, aplicando la ecuación (3)

Temperatura (ºC) 225 260 315

Fracciones destiladas (%)
20.2/41*100=49.3 29.8/41*100=72.7 36.6/41*100=89.3

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Ejemplo 2 Se ensayó una muestra de MC con 0.923 gr/cm3 de Peso Específico

1. Peso del matraz con protector (A) = 430 gr. 2. Cálculo del peso de la muestra: Si Pe = 0.923 gr/cm 3 , entonces:
Peso de muestra Volumen inicial

Pe =

Se requiere de 200 cm3 para el ensayo, despejando:
Peso de muestra = Pe × Volumen Peso de muestra = 0.923 × 200 Peso de muestra = 184.6 gr

3. Peso de (A)+Peso de muestra = 614.6 gr. 4. Durante el ensayo las lecturas fueron:

Temperatura (ºC) 225 260 315 360

Volumen destilado (ml)
30.5 44.2 56.1 70.5

5. Cálculo del porcentaje de residuo con respecto a la muestra original, aplicando la ecuación1
200 − 70.5 × 100 200 R(%) = 64.8%

R(%) =

6. Cálculo del porcentaje total destilado a 360ºC aplicando la ecuación 2

VD(%) =

70.5 × 100 200 VD(%) = 35.2%

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7. Cálculo porcentual de las fracciones destiladas a diferentes temperaturas, aplicando la ecuación (3)

Temperatura (ºC) 225 260 315

Fracciones destiladas (%)
30.5/70.5*100=43.3 44.2/70.5*100=62.7 56.1/70.5*100=79.6

Referencias Bibliográficas Carreteras, Calles y Aeropistas. Ing. Raúl Valle Rodas Destilación de Asfaltos Líquidos. ASTM D 402 Destilación de Asfaltos Líquidos. MTC E313-1999

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METODO MARSHALL PARA EL DISEÑO DE MEZCLAS ASTM D-1559
Ing. Silene Minaya González M.I. Abel Ordóñez Huamán

Una mezcla asfáltica en caliente consiste en la combinación uniforme de agregados con cemento asfáltico.

El Concreto Asfáltico es un tipo de mezcla en caliente que cumple con estrictos requisitos de control de calidad, resultando una carpeta de alta calidad, con buena calidad de agregados y bien compactada.

Referencias Históricas

El Método Marshall para el diseño de mezclas fue desarrollado por Bruce Marshall, del Mississipi Highway Department1 alrededor de 1939. El ensayo Marshall, en su forma actual, surgió de una investigación iniciada por The Corps of Engineers Waterways (WES) de los Estados Unidos en 1943.

Este método fue normalizado por la ASTM D-1559, denominado Resistencia al Flujo Plástico de Mezcla Bituminosa usando el equipo Marshall (el método AASHTO T-245 es similar a la Norma ASTM D-1559, excepto en lo referente al martillo operado mecánicamente, en lugar de un martillo operado manualmente), sin embargo, actualmente la norma ASTM D-1559 ha sido reemplazado por otro procedimiento denominado Superpave.

Características de Mezcla Al realizar el diseño de mezclas asfálticas en caliente, se deben obtener las siguientes características:

Resistencia a la Deformación Permanente

La resistencia a la deformación permanente es crítica al elevarse la temperatura durante los meses de verano cuando la viscosidad del cemento asfáltico baja y la carga del tráfico es soportada por la estructura del agregado en mayor proporción. La resistencia a la deformación
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Principios de Construcción de Pavimentos de Mezcla Asfáltica en Caliente. Asphalt Institute MS-22

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permanente se controla seleccionando la calidad de agregados con gradación apropiada y seleccionando el contenido asfáltico y vacíos adecuados para la mezcla.

Resistencia a la Fatiga

La mezcla no se agrietará por causa de la repetición de las cargas en un período de tiempo (período de diseño)

Resistencia al agrietamiento por bajas temperaturas

Esta propiedad es importante en regiones frías que experimentan bajas temperaturas. Sin embargo, para ello se utilizan aditivos diversos.

Durabilidad

La mezcla contiene suficiente cemento asfáltico asegurando un adecuada espesor de película rodeando las partículas de agregados, así se minimiza el endurecimiento del cemento asfáltico. El curando durante la producción y la puesta en servicio también contribuye a esta característica. Por otro lado, la mezcla compactada no debería tener altos porcentajes de vacíos que aceleren el proceso de curado.

Resistencia a la Humedad

Algunas mezclas expuestas a humedad pierden adhesión entre el agregado y el cemento asfáltico. Las propiedades del agregados son los primeros responsables de este fenómeno, aunque algunos cementos asfálticos son más propensos a separarse que otros.

Resistencia al Patinaje

Este requisito es solamente aplicable a mezclas superficiales que sean diseñados para proporcionar la suficiente resistencia al patinaje.

Trabajabilidad

La mezcla debe ser capaz de ser colocada y compactada con razonable esfuerzo. Los problemas de trabajabilidad se presentan frecuentemente durante los trabajos de pavimentación.

Ing. Silene Minaya – M.I. Abel Ordóñez

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Fundamento Teórico

El contenido óptimo de asfalto para un material de carpeta es la cantidad de asfalto que forma una membrana alrededor de las partículas, de espesor suficiente para resistir los elementos del intemperismo evitando que el asfalto se oxide con rapidez. Por otro lado, no debe ser tan gruesa como para que la mezcla pierda estabilidad, es decir, deformación excesiva por flujo plástico o resistencia y no soporte las cargas de los vehículos.

Objetivo

Determinar el contenido óptimo de asfalto para una mezcla específica de agregados; así como también proporcionar información sobre las características físicas y mecánicas de mezcla asfáltica en caliente, de tal manera que sea posible establecer si cumple en lo referente al establecimiento de densidades y contenidos óptimos de vacío durante la construcción de la capa del pavimento.

El método consiste en ensayar una serie de probetas, cada una preparada con la misma granulometria y con diferentes contenidos de asfalto. El tamaño de las probetas es de 2.5 pulgadas de espesor y 4 pulgadas de diámetro. Dichas probetas se preparan siguiendo un procedimiento específico para calentar el asfalto y los agregados, mezclar y compactar.

Las probetas preparadas con el método se rompen en la prensa Marshall, determinado su estabilidad (resistencia) y deformación. Si se desean conocer los porcentajes de vacíos de las mezclas así fabricadas, se determinarán previamente los pesos específicos de los materiales empleados y de las probetas compactadas, antes del ensayo de rotura.

GRAVEDAD ESPECIFICA

La gravedad específica de un agregado es útil para determinar la relación peso-volumen del agregado compactado y así calcular el contenido de vacíos de la mezclas asfálticas en caliente compactado. Por definición, la gravedad específica de un agregado es la relación del peso por unidad de volumen de un material respecto del mismo volumen de agua a aproximadamente 23C (73.4F). La ecuación usada es:

Gravedad Específica =

Peso Volumen × peso especifico del agua

Cuando se trabaja en el SI, el peso especifico del agua es 1.0gr/cm3,convirtiendo la ecuación de gravedad específica en:

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Gravedad Específica =

Peso Volumen

Además, existen tres diferentes gravedades específicas relacionadas al diseño del mezclas asfálticas en caliente que definen el volumen de las partículas de agregados:

Gravedad Específica Seca Aparente Gravedad Específica Seca Bulk (Base Seca) y Saturada Superficialmente Seca Bulk2 Gravedad Específica Efectiva

Para ilustrar los conceptos listados utilizaremos el esquema peso-volumen de la partícula de agregado

Vpp

Vap Vpp-Vap

Vs (Ws)

Esquema de Relaciones entre las Diferentes Gravedades Específicas de una partícula de agregado Donde: Vs Vpp Vap Vpp-Vap
Ws

Volumen del agregado seco incluyendo los vacíos impermeables Volumen de poros permeables al agua Volumen de poros que absorbieron asfalto
Volumen de poros permeables al agua menos los poros que absorbieron asfalto Peso de agregado secado al horno

Nota:- El agregado contiene poros impermeables que no se detallarán en las ecuaciones pero que es implícito que se están considerando.

2

Hot Mix Asphalt Materials, Mixture Design and Construction. National Center for Asphalt Technology 1996

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Gravedad Específica Seca Aparente

Vacíos impermeables

Vacíos permeables

Gravedad específica seca aparente =

Peso del agregado seco Volumen del agregado

Gravedad específica seca aparente = Gsa =

Ws Vsγ w

La gravedad específica seca aparente incluye solamente el volumen de las partículas de agregado mas los poros interiores que no han sido llenados con agua después de 24 horas de inmersión.

Gravedad Específica Seca Bulk (Base Seca)

Vacíos impermeables

Vacíos permeables

Gravedad específica Seca Bulk =

Peso del agregado seco Volumen del agregado mas los vacíos permeables

Gravedad específica Seca Bulk = Gsb =

(Vs + V pp )γ w

Ws

Incluye volumen total de las partículas de agregados, así como el volumen de poros llenos con agua luego de 24 horas de inmersión.

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Gravedad Específica Saturada Superficialmente Seca Bulk
Vacíos impermeables

Vacíos permeables

Grav. Esp. Saturada Superficialmente Seca Bulk =

Peso del agregado saturado superficialmente seco Volumen del agregado mas los vacíos permeables

Gravedad específica Saturada Superfici almente Seca Bulk = GSSS b =

(Vs + V pp )γ w

Wsss

Donde: WSSS Peso del Suelo Saturado Superficialmente Seco

La gravedad específica saturada superficialmente seca bulk define la relación entre el peso del agregado en su condición saturada superficialmente seca, que se obtiene secando las partículas con un paño luego de la inmersión, y el volumen del agregado más los vacíos permeables.

La gravedad específica Saturada Superficialmente Seca Bulk es usada por la U.S. Corps of Engineers para el diseño y control de Mezclas Asfálticas en Caliente cuando se usan agregados con porcentajes de absorción mayores que 2.5%.

La gravedad específica Seca Bulk y Seca Aparente de agregados gruesos y finos se pueden determinar con las normas ASTM C-127 y C-128, respectivamente.

Gravedad Específica en Agregados Gruesos, ASTM C-127

Los equipos y procedimientos para determinar la gravedad específica en agregados gruesos se encuentran en AASHTO T-85 y ASTM C-127. El método es brevemente como sigue:

1. 2. 3. 4. 5.

Más o menos 5 kg lavados y retenidos en la malla Nº4 (4.75 mm), se secan a peso constante. La muestra seca se sumerge por 24 horas en agua Los agregados se sacan del agua Se obtiene el peso de la muestra en su condición superficialmente seca La muestra saturada superficialmente seca se coloca en una cesta de alambre y se determina el peso sumergido en agua
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6. 7.

La muestra se seca al horno hasta obtener peso constante La gravedad específica se calcula según:

A B C

peso en el aire del agregado seco al horno, gr., peso en el aire del agregado saturado superficialmente seco, gr. peso del agregado saturado superficialmente seco sumergido en agua, gr.
Gravedad específica seca aparente, Gsa = Gravedad específica seca Bulk, Gsb A A−C A = B−C B B−C

Gravedad específica saturada superficialmente seca Bulk, Gsssb = Absorción(%) =

(B − A)100
A

Gravedad Específica en Agregados Finos, ASTM C-128

Los equipos y procedimientos para determinar la gravedad específica aparente y Bulk de los agregados finos se detallan en AASHTO T-84 y ASTM C-128. El método es brevemente como sigue:

1. 2. 3. 4.

Aproximadamente 1000 gr. de agregado fino se seca a peso constante. Se sumerge el material por 24 horas en agua La muestra se extiende en una superficie plana y se expone a una corriente de aire caliente La condición saturada superficialmente seca se alcanza cuando el material cae al invertirse el cono en el que la muestra del material fue suavemente compactada

5.

Aproximadamente 500 gr. del material en la condición saturada superficialmente seca se colocan en un matraz que se llena con agua

6. 7.

El agregado se saca del matraz, se seca al horno a peso constante La gravedad específica se calcula de la siguiente manera:

A B C D

peso en el aire del agregado seco al horno, gr., peso del matraz (picnómetro) con agua, gr. peso del matraz (picnómetro) con el agregado y agua hasta la marca, gr. Peso del material saturado superficialmente seco (500+10 gr)
Gravedad específica seca aparente, Gsa = Gravedad específica seca Bulk, Gsb A B+ A−C A = B+ D−C D B+ D−C

Gravedad específica saturada superficialmente seca Bulk, Gsssb = ⎛ D − A⎞ Absorción(%) = ⎜ ⎟100 ⎝ A ⎠
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PROPIEDADES VOLUMÉTRICAS DE MEZCLAS COMPACTADAS

Las propiedades volumétricas de las mezclas compactadas proporcionan algún indicativo del probable comportamiento del pavimento en servicio, estas propiedades volumétricas son vacíos de aire (Va), vacíos en el agregado mineral (VMA), vacíos llenos con asfalto (VFA), y contenido de asfalto efectivo (Pbe). Figura 1. Es necesario entender las definiciones y procedimientos analíticos para la determinación de éstas propiedades, de tal manera que seamos capaces de seleccionar adecuadamente el diseño de mezclas. Estos conceptos se aplican tanto a mezclas compactadas como a especimenes no disturbados extraídos de campo.

Las propiedades volumétricas se aplican en todos los diseños de mezclas como Superpave, SMA y las mezclas convencionales.

Ligante asfáltico efectivo
Vacíos Permeables al Agua que no se llenaron con asfalto (Parte del volumen de agregado para Gs efectiva)

Agregado

Vacíos Permeables al Agua (Parte del volumen de agregado para Gs bulk, no para Gs aparente)

Vacíos Permeables al Asfalto (es decir, asfalto absorbido)

Vacíos de aire

Figura No. 1: Ilustración de gravedades específicas bulk, efectiva y aparente; vacíos de aire; y contenido de asfalto efectivo en mezclas compactadas

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Definiciones

Vacíos en el Agregado Mineral (VMA) Es el volumen ocupado por el asfalto efectivo y los vacíos atrapados entre los agregados recubiertos, se expresa como un porcentaje del volumen total de la muestra. Ver figura 2.

Asfalto efectivo (Pbe) Es el contenido de asfalto total de la mezcla menos la porción de asfalto que se pierde por absorción dentro de la partícula de agregado. Ver figura 2.

Aire Vfa Vba Vma Vb

Va

Asfalto

Vmb

Agregado

Vsb

Vse Vm

Vma = Volumen de vacios en el agregado mineral Vmb = Volumen bulk de la mezcla compactada Vmm = Volumen de la mezcla suelta Vfa = Volumen de vacíos llenos con asfalto Va Vb = Volumen de vacíos de aire = Volumen de asfalto

Vba = Volumen de asfalto absorbido Vsb = Volumen de agregado mineral (para gravedad específica bulk) Vse = Volumen de agregado mineral (para gravedad específica efectiva) Figura 2: Representación de volúmenes en especimenes de mezclas compactadas

Vacíos de aire (Va) Es el volumen de aire atrapado, entre las partículas de agregado recubierto por asfalto, luego de la compactación. Ver figura 2.

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Vacíos llenos con asfalto (VFA) Es el volumen ocupado por el asfalto efectivo ó el porcentaje de vacíos en el agregado mineral, VMA, ocupado por asfalto. Ver figura 2.

Gravedad Específica Bulk de Mezclas Asfálticas Compactadas, ASTM D1188

Parte importante del diseño de mezclas es la determinación de la gravedad específica bulk de la mezcla asfáltica compactada. Este método es útil para calcular el porcentaje de vacíos de aire en el diseño Marshall.

Los especímenes utilizados en este ensayo pueden ser mezclas asfálticas compactadas en el laboratorio o extraídos de campo.

El ensayo consiste en pesar el especímen seco después que haya permanecido al aire por lo menos durante una hora, a la temperatura ambiente. El especimen se lleva a su condición saturada superficialmente seca y se sumerge en agua y pesa.

La gravedad Específica bulk (Gmb) de la mezcla asfáltica compactada es igual a:

G mb =
Donde: Gmb WD WSSD Wsumergido

WD W SSD − W sumergido

Gravedad Específica Bulk de mezcla compactada Peso al aire del especímen seco Peso al aire del espécimen saturado superficialmente seco Peso del espécimen saturado superficialmente seco sumergido

Gravedad Específica Teórica Máxima, ASTM D 2041

La gravedad especifica Teórica Máxima es también llamada Gravedad Especifica Rice debido a que James Rice desarrolló el procedimiento de ensayo.

Este método de laboratorio determina la Gravedad Especifica Teórica Máxima de mezclas asfálticas en su estado suelto. Para el ensayo las partículas de la muestra se separan teniendo cuidado de no fracturarlas. La muestra suelta se coloca en un recipiente y pesa, se le añade agua hasta cubrir la muestra y remover el aire atrapado con la bomba de vacíos. Se vierte con cuidado el agua y se seca la muestra ensayada.

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Por definición la gravedad especifica Teórica Máxima es:

Gravedad Específica Teorica Maxima =

Peso del agregado mas peso del asfalto Volumen del agregado mas vacios permeables no llenados con asfalto mas asfalto total

Volumen del agregado

Vacíos impermeables

Vacíos que no se llenaron de asfalto

Volumen de vacíos llenos con asfalto

G mm =

Pmm PS P + b Gse Gb

Donde: Gmm Pmm Ps Pb Gse Gb Gravedad específica teórica máxima, RICE Peso total de la mezcla Peso del agregado Peso del asfalto Gravedad especifica efectiva del agregado impregnado con asfalto Gravedad especifica del asfalto

Procedimiento de Análisis de Mezclas Compactadas

Se listan todas las mediciones y cálculos necesarios para el análisis de vacíos:

(a) Medir la gravedad específica bulk del agregado grueso (AASHTO T85 ó ASTM C127) y del agregado fino (AASHTO T84 ó ASTM C128). (b) Medir la gravedad específica del cemento asfáltico (AASHTO T228 ó ASTM D70) y del filler mineral (AASHTO T100 ó ASTM D854). (c) Calcular la gravedad específica bulk de la combinación de agregados en la mezcla. (d) Medir la Gravedad Específica Teórica Máxima de la mezcla suelta (ASTM D2041), también es conocida como RICE. (e) Medir la Gravedad Específica Bulk de la mezcla compactada (ASTM D1188 ó ASTM D2726) (f) Calcular la Gravedad Específica Efectiva del Agregado. (g) Calcular la Gravedad Específica Teórica Máxima de la mezcla para otros contenidos de asfalto (h) Calcular el porcentaje de asfalto absorbido por el agregado, Pba.

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(i) Calcular el contenido de asfalto efectivo de la mezcla, Pbe. (j) Calcular el porcentaje de vacíos de la mezcla compactada, VMA. (k) Calcular el porcentaje de vacíos de aire en la mezcla compactada, Va (l) Calcular el porcentaje de vacíos llenos con asfalto.

Las ecuaciones y métodos necesarios para determinar los parámetros se detallan a continuación. La siguiente tabla ilustra los datos básicos para una muestra de mezcla asfáltica. Estos datos de diseño se usarán como ejemplo para un mejor entendimiento del lector.

Datos Básicos para Muestras de Mezclas Asfálticas

(a)Constituyentes: Material

Gravedad Específica Bulk

AASHTO

ASTM

Cemento asfáltico Agregado grueso Agregado fino Filler mineral (b) Mezcla asfáltica

1.030 (Gb) 2.716 (G1) 2.689 (G2)

T 228 T 85 T 84 T 100

D 70 C 127 C 128 D 854

Composición de Mezcla % por peso % por peso del total de del total de mezcla agregado 5.3 (Pb) 5.6 (Pb) 47.4 (P1) 50.0 (P1) 47.3 (P2) 50.0 (P2) -.-.2.442 2.535

Gravedad especifica bulk de la mezcla compactada, Gmb (ASTM D 2726) Gravedad especifica teórica máxima de la mezcla, Gmm (ASTM D 2041)

1. Gravedad específica bulk de la combinación de agregados.

Cuando la muestra se ensaya en fracciones separadas (por ejemplo, grueso y fino), el valor de la gravedad específica promedio se calcula con la siguiente ecuación:
P1 + P2 + ....... + Pn P1 P P + 2 + ..... + n G1 G 2 Gn

G=

Donde: G G1, G2, ......., Gn P1, P2, ......., Pn Gravedad específica promedio Valores de gravedad específica por fracción 1, 2, ....., n Porcentaje en pesos de la fracción 1, 2, ....., n

La gravedad específica bulk del filler mineral es difícil de determinar. Sin embargo, si se sustituye por la gravedad específica aparente del filler, el error es despreciable. Esta ecuación se puede aplicar para determinar la gravedad específica bulk y aparente de la combinación de agregados.

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Usando los datos del ejemplo:
50.0 + 50.0 100 = = 2.703 50.0 50.0 18.41 + 18.59 + 2.716 2.689

G sb =

2. Gravedad Específica Efectiva del Agregado, Gse El procedimiento para determinar la gravedad específica efectiva no está normado por AASHTO o ASTM. Los valores se obtienen a partir del cálculo de la gravedad específica teórica máxima de mezclas asfálticas (Gmm) ASTM D-2041, éste ensayo se realiza sobre mezclas sueltas, de esa manera se eliminan los vacíos de aire.

En general
Gsa > Gse > Gsb

Por definición:
G se = Ws Vefec

El volumen efectivo es el volumen del agregado mas los vacíos permeables al agua que no se llenaron de asfalto. En el ensayo de gravedad específica teórica máxima (Gmm), se mide el volumen de la mezcla suelta y el volumen del cemento asfáltico se calcula con su peso y su gravedad específica. El volumen efectivo del agregado se determina sustrayendo el volumen del cemento asfáltico del volumen total.
G se = WT − Pb (W T ) VTV − VAC

sustituyendo los volúmenes,

G se =

WT − Pb (WT ) W WT − AC G mm Gb 1 − Pb P 1 − b G mm G b

simplificando,

G se =

Donde: Ws = Peso del agregado VAC = Volumen del cemento asfáltico total Vefec = Volumen efectivo WT = Peso total de la mezcla

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VTV = Volumen total de la mezcla suelta Pb Gb = contenido de asfalto del ASTM D2041, porcentaje del peso total de la mezcla WAC = Peso total del cemento asfáltico = Gravedad específica del cemento asfáltico Gmm = Gravedad especifica teórica máxima de la mezcla (ASTM D2041), no incluye los vacíos de aire

Usando la ecuación en el ejemplo:
G se = 1 − 0.053 0.947 = = 2.761 1 0.053 0.3945 − 0.0515 − 2.535 1.030

3. Gravedad Específica Teórica Máxima de la mezcla para otros contenidos de asfalto

En el diseño de mezclas con un agregado dado, se requiere conocer la gravedad específica teórica máxima, para cada contenido de asfalto, y de esta manera calcular el porcentaje de vacíos de aire para cada contenido de asfalto. Aunque la gravedad específica teórica máxima se puede determinar para cada contenido de asfalto empleando la norma, la precisión del ensayo es mejor cuando la mezcla es cerrada. Además, es más conveniente realizar el ensayo por duplicado o triplicado.

La gravedad específica teórica máxima para otros contenidos de asfalto puede determinarse con la siguiente ecuación. Para efectos prácticos la gravedad específica efectiva del agregado es constante porque el asfalto absorbido no varía apreciablemente con las variaciones del contenido de asfalto. Por definición:
G mm = Ws + W AC Vefectivo + VAC

Sustituyendo,

G mm =

WT Ws WAC + G se Gb

G mm =

WT WT (1 − Pb ) WT Pb + G se Gb
1 1 − Pb Pb + G se Gb

simplificando, y asumiendo que el peso total es el 100%
G mm =

Donde:
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Ws = Peso del agregado VAC = Volumen del cemento asfáltico total Vefec = Volumen efectivo WT = Peso total de la mezcla Pb Gb = contenido de asfalto del ASTM D2041, porcentaje del peso total de la mezcla WAC = Peso total del cemento asfáltico = Gravedad específica del cemento asfáltico Gse = Gravedad especifica efectiva del agregado Usando los datos de la tabla y la gravedad especifica efectiva, Gse, para 4% de contenido de asfalto (Pb):
G mm = 1 1 = = 2.587 1 − 0.04 0.04 0.3477 + 0.0388 + 2.761 1.030

4. Porcentaje de Asfalto Absorbido, Pba El porcentaje de asfalto absorbido del agregado mineral usualmente se expresa por peso del agregado mas que por peso de la mezcla total. La ecuación para calcular el asfalto absorbido puede obtenerse a partir de:
⎛W Pba = ⎜ ba ⎜ W ⎝ s ⎞ ⎟ × 100 ⎟ ⎠

sustituyendo, peso = volumen x gravedad especifica
⎛ V ×Gb Pba = ⎜ ba ⎜ Ws ⎝ ⎞ ⎟ × 100 ⎟ ⎠

El volumen de asfalto absorbido es la diferencia entre el volumen bulk del agregado y su volumen efectivo. Por lo tanto,
Pba =

(Vsb − Vse )× G b
Ws

× 100

sustituyendo, volumen = peso/ gravedad especifica
⎛ Ws Ws ⎜ ⎜G − G se ⎝ sb Pba = Ws ⎞ ⎟×Gb ⎟ ⎠

× 100

simplificando,
Pba = G se − G sb × G b × 100 G sb G se

Donde: Pba = porcentaje de asfalto absorbido por peso del agregado

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Wba = peso de asfalto absorbido Ws = peso del agregado Vba = peso de asfalto absorbido Vsb = volumen bulk del agregado Vse = volumen efectivo del agregado Gb = gravedad especifica del cemento asfáltico Gse = gravedad especifica efectiva del agregado Gsb = gravedad especifica bulk del agregado Reemplazando los datos del ejemplo:

Pba =

2.761 − 2.703 ⎛ 0.058 ⎞ × 1.030 × 100 = ⎜ ⎟ × 1.030 × 100 = 0.8% 2.703 × 2.761 ⎝ 7.463 ⎠

5. Porcentaje de Asfalto Efectivo, Pbe El contenido de asfalto efectivo, Pbe, de la mezcla es el contenido total de asfalto menos la cantidad de asfalto que absorbió el agregado. Esta es la capa de asfalto que recubre exteriormente el agregado y es el contenido de asfalto que gobierna el comportamiento de la mezcla asfáltica.
P P Pbe = Pb − ba s 100

Donde: Pbe = contenido de asfalto efectivo, porcentaje por peso total de la mezcla Pb = contenido de asfalto, porcentaje del peso total de la mezcla Ps = contenido de agregado, porcentaje por peso total de la mezcla Pba = asfalto absorbido, porcentaje por peso del agregado De los datos del ejemplo: El porcentaje en peso de la mezcla es 5.3% y el porcentaje en peso del agregado es 0.8%, reemplazando:
Pbe = 5.3% − 0.8% × 94.7% = 5.3% − 0.758% = 4.5% 100

6. Porcentaje VMA en Mezcla Compactada

Como ya se indicó el volumen de vacíos en el agregado mineral VMA es un factor importante para el diseño de mezclas.

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La fórmula para VMA puede obtenerse considerando la relación peso-volumen de la figura 2. Se recomienda que el cálculo sea realizado con la gravedad específica bulk del agregado:
VT − Vsb × 100 VT

VMA =

simplificando,
V VMA = 100 − sb × 100 VT

sustituyendo volumen con el peso dividido entre la gravedad específica
Ws G sb
WT G mb

VMA = 100 −

× 100

sustituyendo,
Ws = W T − Pb × W T

y simplificando
⎛ G (1 − Pb ) ⎞ ⎟ VMA = 100⎜ 1 − mb ⎜ ⎟ G sb ⎝ ⎠

Donde: Vsb = volumen bulk del agregado VT = volumen total de mezcla compactada Ws = peso del agregado WT = peso total de la mezcla Gsb = gravedad especifica bulk del agregado Gmb = gravedad especifica bulk de la mezcla compactada Pb = contenido de asfalto, porcentaje del peso total de la mezcla Para el ejemplo:

⎛ 2.442(1 − 0.053) ⎞ VMA = 100⎜ 1 − ⎟ = 100(1 − 0.855) = 14.4% 2.703 ⎠ ⎝

7. Porcentaje de Vacíos de Aire en la Mezcla Compactada, Va La fórmula para calcular el porcentaje de vacíos de aire puede obtenerse a partir de: Por definición,
Va = Vv × 100 VT

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sustituyendo,
V v = V T − Vfa − Vs b

⎛ V − Vfa − Vsb Va = ⎜ T ⎜ VT ⎝ ⎛ V + Vsb Va = ⎜ 1 − fa ⎜ VT ⎝

⎞ ⎟ × 100 ⎟ ⎠

⎞ ⎟ × 100 ⎟ ⎠

multiplicando el numerador y denominador por WT y simplificando,
WT ⎛ ⎞ ⎜ ⎟ VT ⎜1 − ⎟ × 100 Va = ⎜ ⎟ WT ⎜ ⎟ ⎜ (Vfa + Vsb ) ⎟ ⎝ ⎠

sustituyendo,
⎛ G Va = ⎜ 1 − mb ⎜ G mm ⎝ ⎞ ⎟ × 100 ⎟ ⎠

Donde: Va = vacíos de aire en la mezcla compactada, porcentaje del volumen total Vv = Volumen de vacíos de aire VT = Volumen total del especímen compactado Vfa = Volumen de vacíos llenos con cemento asfáltico Vsb = volumen bulk del agregado WT = Peso total del especímen compactado Gmb = Gravedad específica bulk del especímen compactado Gmm = Gravedad específica teórica máxima de la mezcla Nota.- En mucha bibliografía se identifica al porcentaje de vacíos de aire en la mezcla compactada como VTM.
⎛ G VTM = ⎜ 1 − mb ⎜ G mm ⎝ ⎞ ⎟ × 100 ⎟ ⎠

Para el ejemplo:

⎛ 2.442 ⎞ VTM = ⎜ 1 − ⎟ × 100 = 3.7% ⎝ 2.535 ⎠

8. Vacíos Llenos con Asfalto, VFA

VFA es simplemente el porcentaje de VMA llenado con cemento asfáltico. La siguiente fórmula se usa para calcular el VFA:

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VFA =

VMA − VTM × 100 VMA

Donde: VFA = vacios llenos con asfalto, porcentaje de VMA VMA = vacios en el agregado mineral, porcentaje del volumen bulk Va ó VTM = vacios de aire en la mezcla compactada, porcentaje del volumen total Para el ejemplo:
VFA = 14.4 − 3.7 × 100 = 74.3% 14.4

Los Métodos de Laboratorio ASTM D2041 de Gravedad Específica Teórica Máxima y ASTM D1188 Gravedad Específica Bulk de la Mezcla Compactada se desarrollarán teóricamente a continuación.

CONCLUSIÓN Una revisión de las gravedades especificas mencionadas indican lo siguiente:

1. La diferencia entre gravedad especifica seca bulk y la gravedad especifica seca aparente es el volumen del agregado usado en los cálculos. La diferencia entre estos volúmenes es igual al volumen del agua absorbida en los vacíos permeables (diferencia entre los peso saturado superficialmente seco y seco al horno cuando son pesados en gramos). Ambas gravedades especificas usan el peso seco al horno del agregado. 2. La diferencia en los cálculos entre la gravedad especifica seca bulk y la gravedad especifica saturado superficialmente seco es el peso del agregado. El volumen del agregado es idéntico para ambas gravedades especificas. La diferencia en los pesos es igual al agua absorbida en los vacíos permeables (diferencia entre los pesos del os agregados saturados superficialmente seco y secado en el horno). 3. Las diferencias en los cálculos entre la gravedad aparente, seca bulk y efectiva es el volumen del agregado. Las tres gravedades especificas usan los pesos del agregado secado al horno. 4. La diferencia entre la gravedad especifica bulk de la mezcla compactada y la gravedad especifica teórica máxima es el volumen. La diferencia de volúmenes es porque están asociados con el volumen del aire en la mezcla compactada. 5. Los valores medidos de a gravedad especifica compactada pueden ser verificados para una primera aproximación usando lo siguiente: a) la gravedad especifica aparente siempre era igual o mayor que la gravedad especifica efectiva el cual será siempre igual o mayor que la gravedad especifica seca bulk, b) la gravedad específica saturada superficialmente seco bulk siempre será igual o mayor que la gravedad específica seca bulk, c) la gravedad específica teórica máxima será siempre igual o mayor que la gravedad especifica

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compactada de la mezcla, d) la gravedad específica del agregado (aparente, efectiva, seca bulk, saturado superficialmente seca bulk) será siempre mayor que la gravedad específica teórica máxima de la mezcla.

AGREGADOS MINERALES

Granulometría

Los tamaños típicos usados en el análisis granulométrico para mezclas asfálticas en caliente son: 2”; 1 ½”; 1”; ¾”; ½”; 3/8”; Nº4; Nº8; Nº16; Nº30; Nº50; Nº100 y Nº200 (50.8 mm; 38.0 mm; 25.4 mm; 19.0 mm; 12.5 mm; 9.5 mm; 4.75 mm; 2.36 mm; 1.18 mm; 0.6 mm; 0.3 mm; 0.15 mm; y 0.075 mm, respectivamente). La gradación de agregados algunas veces se describen como densas o bien gradadas, uniformemente gradadas (abierta), y gradación gruesa.

La gradación es una de las mas importantes propiedades de los agregados. Este afecta casi todas las propiedades importantes de una mezcla asfáltica en caliente, incluyendo dureza, estabilidad, durabilidad, permeabilidad, trabajabilidad, resistencia a la fatiga, resistencia al rozamiento, y resistencia a la humedad. De esta manera, la gradación es la primera consideración en un diseño de mezclas asfálticas. Teóricamente, es razonable que la mejor gradación es la densa o bien gradada.

Especificaciones y Tolerancias

El texto de Carreteras, Calles y Aeropistas, de 1976 presenta ocho tipos de mezclas asfálticas en caliente recomendados por el Instituto de Asfalto de los EE.UU. sin especificar el año, en el que el tamaño máximo varía desde 2 ½” para el tipo Macadam a Nº4 para láminas asfálticas. El Ministerio de Transportes, Comunicaciones, Vivienda y Construcción en su Oficina de Control de Calidad, emplea las mencionadas especificaciones en los diseños de mezclas que realiza. Tabla Nº1

Se define los términos Tamaño Máximo Nominal como el tamiz inmediatamente superior al primer tamiz que retiene el 10% de material durante el tamizado; y Tamaño Máximo como el tamiz inmediatamente superior al tamaño máximo nominal.

Una mezcla para pavimentación se clasifica de acuerdo a su tamaño máximo o tamaño máximo nominal. The Asphalt Handbook, del Asphalt Institute (MS-4), considera que los tamaños máximos nominales mas usados en mezclas de pavimento asfáltico son 1 ½”; 1”; ¾”; ½” y 3/8”, cuya gradación se puede conseguir por combinación o mezcla de husos granulométricos normalizados en los Estados Unidos y que aún no se emplean en el Perú.
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Manual de Laboratorio de Ensayos para Pavimentos Volumen I

Los Husos Granulométricos son especificaciones para los productores de agregados y es empleado por diseñadores y constructores en proyectos de edificaciones, para diseño de mezclas del concreto, filtros, etc. En las tablas Nº2 y Nº3 se muestran los Husos Granulométricos y las Especificaciones Granulométricas para mezclas asfálticas en calientes según The Asphalt Institute.

El libro Hot Mix Asphalt Materials, Mixture Design and Construction de la NAPA Research and Education Foundation, especifica que para la mayoría de las mezclas asfálticas en caliente se requieren gradaciones densas para agregados. En las tablas Nº4 y Nº5 se muestran los límites recomendados por ASTM D-3515 y las tolerancias.

Ing. Silene Minaya – M.I. Abel Ordóñez

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Tabla Nº1: REQUISITO DE GRADACION PARA TIPOS DE MEZCLAS ASFALTICAS
Nº Usos

I-A
Base

II-A
Sello

II-B II-C II-D II-E Capa Sello o Capa Capa ligante Capa Superficial Superficial o o Base ligante o capa ligante Base
3/4" - 1/2" 1" - 2" 1 1/2" - 3" 3" - 4"

III-A Capa Superficial

III-B
C. Sup.de Nivelación o C. ligante

III-C Capa ligante

III-D Capa ligante o Base

III-E Capa ligante o Base
3" - 4"

Espesor compactado para capas individuales

3" - 4"
Tipo Macadam

3/8" - 3/4"

3/4" - 1 1/2"

1" - 2"

1" - 2"

1 1/2" - 3"

Mallas 2 ½" 1 ½" 1" 3/4" 1/2" 3/8" Nº 4 Nº 8 Nº 30 Nº 50 Nº 100 Nº 200 Cont. Normal de asfalto Limitaciones del tránsito Textura superficial Agregadorequerido

graduación abierta Porcentaje que pasa en peso

Graduación gruesa

100 35-70 0-15 100 70 - 100 45 - 75 20 - 40 5 - 20 100 70 - 100

0-5

0-3
3,0 a 4,5% p.t. de mez. El lím. sup. se aumenta si agreg. Absorb.

100 100 100 75 - 100 100 100 75 - 100 75 - 100 100 70-100 35 -60 25 - 50 75 - 100 60 - 85 60 – 85 45 - 70 40 - 65 40-85 20-40 15 - 35 10 - 30 35 - 55 35 - 55 30 – 50 30 - 50 30 - 50 5-20 5-20 5 - 20 5 - 20 20 - 35 20 - 35 20 – 35 20 - 35 20 - 35 10 - 22 10 - 22 5 – 20 5 - 20 5 - 20 6 - 16 6 - 16 3 – 12 3 - 12 3 - 12 4 - 12 4 - 12 2–8 2-8 2-8 0-4 0-4 0-4 0-4 0-4 2-8 2-8 0–4 0-4 0-4 3,0 a 6,0% por peso del total de la mezcla. El límite superior 3,0 a 6,0% por peso del total de la mezcla. El límite superior podrá podrá aumentarse si se usa agregado absorbente aumentarse si se usa agregado absorbente Ninguna Abierta Ninguna Abierta, mediana a gruesa

100 70 - 100 50 - 80

100 75 - 100 60 - 85

Ninguna
Muy abierta y porosa (nec. capa superf.)
La piedra, grava o escoria, debe ser dura, sana y fracturada

La piedra, grava o escoria que se emplee, debe ser dura, sana La piedra, grava o escoria que se emplee, debe ser dura, sana y y fracturada fracturada Continua......

Carreteras, Calles y Aeropuertos. Raúl Valle Rodas, 1976. Pág. 203 a 210

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REQUISITO DE GRADACION PARA TIPOS DE MEZCLAS ASFÁLTICAS
Nº Usos Espesor compactado para capas individuales Mallas 2 1/2" 1 1/2" 1" 3/4" 1/2" 3/8" Nº 4 Nº 8 Nº 30 Nº 50 Nº 100 Nº 200 Cont. Normal de asfalto

IV-A IV-B Capa Superficial Capa Superficial

IV-C
Capa Superficial o capa ligante

IV-D Capa ligante o Base
2" - 3"

V-A V-B Capa Superficial Capa Superficial o de nivelación
3/4" - 1 1/2" 1" - 2"

3/4" - 1 1/2"

1" - 2"

1 1/2" - 2 1/2"

graduación cerrada Porcentaje que pasa en peso 100 80 - 100 70 - 90

gradación fina

100 100 80 - 100 100 80 - 100 80 – 100 70 - 90 60 - 80 55 - 75 55 – 75 50 - 70 48 - 65 45 - 62 35 – 50 35 - 50 35 - 50 35 - 50 18 - 29 18 - 29 19 - 30 19 - 30 13 - 23 13 - 23 13 - 23 13 - 23 8 - 10 8 - 10 7 - 15 7 - 15 4 - 10 4 - 10 0-8 0-8 3,5 a 7,0% por peso del total de la mezcla. El límite superior podrá aumentarse si se usa agregado absorbente

100 85-100 65-80 50-65 25-40

100 85-100 65-80 50-65 25-40

10-20 10-20 3-10 3-10 4,0 a 7,5% por peso del total de la mezcla. El límite superior podrá aumentarse si se usa agregado absorbente
Para tránsito muy pesado las variaciones en los porcentajes de los materiales tienden a afectar sensiblemente las mezclas. Por tanto, controlar bien el diseño en laboratorio antes de indicar la mezcla

Limitaciones del tránsito

Ninguna

Textura superficial Agregadorequerido

Mediana a fina La piedra, grava o escoria de altos hornos que se emplee, debe ser dura, sana y fracturada

Carreteras, Calles y Aeropuertos. Raúl Valle Rodas, 1976. Pág. 203 a 210

Densa y arenosa La piedra, grava o escoria de altos hornos que se emplee, debe ser dura, sana y fracturada Continua.....

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REQUISITO DE GRADACION PARA TIPOS DE MEZCLAS ASFÁLTICAS
Nº Usos

VI-A Capa Superficial

VI-B VII-A VII-A Capa Superficial o de nivelación, Capa Superficial Capa Superficial puede usarse como base cuando el puede usarse como base puede usarse como base agregado grueso es muy costoso cuando el agregados grueso es muy costoso
1" – 2" 1/2" - 1" 1/2" - 1"

Espesor compactado para capas individuales Mallas 1/2" 3/8" Nº 4 Nº 8 Nº 16 Nº 30 Nº 50 Nº 100 Nº 200 Cont. Normal de asfalto

1" - 2"

lámina de piedra
100 85-100 Porcentaje que pasa en peso 100 85-100

Lámina de arena

lámina fina

65-80 65-80 50-70 47-68 35-60 30-55 25-48 20-40 15-30 10-25 6-12 3-8 4,5 a 8,5% por peso del total de la mezcla. El límite superior podrá aumentarse si se usa agregado absorbente

100 85-100 80-95 70-89 55-80 30-60 10-35 4-14 7,0 a 11,0% por peso del total de la mezcla. El límite superior podrá aumentarse si se usa agregado absorbente

100 95-100 85-98 70-95 40-75 20-40 8-16
7,5 a 12,0% por peso del total de la mezcla. El límite superior podrá aumentarse si se usa agregado absorbente

Limitaciones del tránsito Textura superficial Agregadorequerido

Ninguna Densa y arenosa Bien gradado, se prefiere arenas moderadamente angulosas Densa y arenosa Densa y arenosa

Bien gradado, se prefiere que Bien gradado, arena sea ligeramente anguloso angulosa con estabilidad natural Aplicaciones sugeridas Capa superficial: para calles, campos deportivos, canchas de tenis y pisos Como capa superficial en Para calles de fábricas. Es empleado en carreteras cuando el agregado grueso calles. En carreteras se usa escasea o es muy costoso cuando los agregado son muy Además se emplea como capa niveladora costosos Carreteras, Calles y Aeropuertos. Raúl Valle Rodas, 1976. Pág. 203 a 210

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Tabla Nº2: Husos Granulométricos para Agregados Gruesos en USA
Número de Tamiz Tamaño Nominal, Abertura cuadrada 90 a 37,5 mm (3 1/2" a 1 1/2") 63 a 37,5 mm (2 1/2" a 1 1/2") 63 a 19,0 mm (2 1/2" a 3/4") 50 a 25,0 mm (2" a 1") 50 a 4,75 mm (2" a Nº4) 37,5 a 19,0 mm (1 1/2" a 3/4") 37,5 a 4,75 mm (1 1/2" a Nº4") 25 a 12,5 mm (1" a 1/2") 25 a 9,5 mm (1" a 3/8") 25 a 4,75 mm (1" a Nº4) 19 a 9,5 mm (3/4" a 3/8") 19 a 4,5 mm (3/4" a Nº4) 19 a 2,36 mm (3/4" a Nº8) 12,5 a 4,75 mm (1/2" a Nº4) 12,5 a 2,36 mm (1/2" a Nº8) 9,5 a 2,36 mm (3/8" a Nº8) 9,5 a 1,18 mm (3/8" a Nº16) 4,75 a 1,18 mm (Nº4 a Nº16) 4,5 mm (Nº4 a Oa)

Cantidad que pasa por tamices de abertura cuadrada, en porcentaje de peso
100 mm (4") 100 90 mm (3 1/2") 90-100 100 100 75 mm (3") 63 mm (2 1/2") 25-60 90-100 90-100 100 100 90-100 95-100 100 100 90-100 95-100 100 100 100 90-100 90-100 95-100 100 100 100 90-100 90-100 90-100 100 100 90-100 90-100 100 100 35-70 50 mm (2") 37,5 mm (1 1/2") 0-15 0-15 25-60 35-70 0-15 35-70 20-55 35-70 20-55 40-75 0-10 15-35 25-60 20-55 0-15 20-55 30-65 40-70 40-75 85-100 90-100 100 100 25,0 mm (1") 19,0 mm (3/4") 0-5 0-5 0-10 0-5 0-5 10-30 0-15 10-30 0-5 0-15 0-5 0-10 0-5 0-10 5-25 0-15 5-25 10-30 20-55 85-100 85-100 0-5 0-10 0-5 0-10 0-10 5-30 10-40 0-5 0-5 0-10 0-10 0-5 0-5 10-30 0-5 0-5 0-5 0-5 0-5 12,5 mm (1/2") 9,5 mm (3/8") 4,75 mm (Nº4) 2,36 mm (Nº8) 1,18 mm (Nº16) 300 umm 150 umm (Nº50) (Nº100)

1 2 24 3 357 4 467 5 56 57 6 67 68 7 78 8 89 9 10
a

cribado

The Asphalt Institute MS-4, 1989. Página 94

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Tabla Nº3
Composición Típica del Concreto Asfáltico Tamaño máximo nominal del agregado Tamiz 37,5 mm (1 1/2") 100 90-100 56-80 56-80 23-53 15-41 29-59 19-45 56-80 35-65 23-49 25,0 mm (1") 19,0 mm (3/4") 12,5 mm (1/2") 9,5 mm (3/8")

Porcentaje acumulado que pasa (por peso) 50 mm (2") 37,5 mm (1 ½") 25,0 mm (1") 19,0 mm (3/4") 12,5 mm (1/2") 9,5 mm (3/8") 4,75 mm (Nº 4) 2,36 mm (Nº 8)* 1,18 mm (Nº 16) 0,60 mm (Nº 30) 0,30 mm (Nº 50) 0,15 mm (Nº 100) 0,075 mm (Nº 200)** Cemento asfáltico, porcentaje en peso de la mezcla total*** 100 90-100

100 90-100

100 90-100 44-74 28-58

100 90-100 55-85 32-67

4-16 0-5 3-8

5-17 1-7 3-9

5-19 2-8 4-10

5-21 2-10 4-11

7-23 2-10 5-12

Se sugiere los números de husos para la combinación de agregados gruesos (ver tabla Nº2) 4 y 67 o 4 y 68 5y7 o 57 67 o 68 o 6y8 7 o 78

8

* Las características de la gradación total de una mezcla de asfalto para pavimentos la cantidad que pasa el tamiz 2,36 mm (Nº8) es un significativo y conveniente control de campo de agregado fino y grueso. La cantidad máxima permitida que pase el tamiz 2,36 mm (Nº8) resultaría en superficies de pavimentos de textura fina, mientras que las cantidades mínimas que pasan por el tamiz 2,36 mm (Nº8) resultaría en superficies de textura gruesa. ** El material que pasa el tamiz 0,075 mm (Nº200) consiste de partículas finas de agregados o filler, o ambos. Este debe estar libre de materia orgánica y partículas de arcilla y con índice de plasticidad no mayor de 4 ensayado según ASTM D 423 y D 424 *** La cantidad de cemento asfáltico se da en términos de porcentaje en peso del total de la mezcla. La diferencia de gravedades específicas en diferentes agregados, así como una considerable diferencia en absorción, resulta en un rango amplio de contenido de cemento asfáltico. La cantidad de asfalto que se requiere para una mezcla se debe determinar por ensayos de laboratorio apropiados o en base a experiencias con mezclas similares, o por combinación de ambos.

The Asphalt Handbook. The Asphalt Institute, Manual de Series Nº4 (MS-4) 1989, pág. 93

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Tabla Nº4 Especificaciones para Gradaciones Densas ASTM D3515 Mezcla Densa Tamiz 2” 1 ½” Tamaño máximo nominal de agregados 1” ¾” ½” 3/8” Nº4 Nº8 Nº16

Gradación de agregados (grava; fino y filler si se requiere) Porcentaje en peso
2 ½” (63mm) 2” (50mm) 1 ½” (37.5mm) 1” (25.0mm) ¾” (19.0mm) 1/2” (12.5mm) 3/8” (9.5mm) Nº4 (4.75mm) Nº8 (2.36mm) Nº16 (1.18mm) Nº30 (600µm) Nº50 (300µm) Nº100 (150µm) Nº200 (75µm) 100 90-100 60-80 35-65 17-47 10-36 3-15 0-5 100 90-100 56-80 23-53 15-41 4-16 0-6 100 90-100 56-80 29-59 19-45 5-17 1-7 100 90-100 56-80 35-65 23-49 5-19 2-8 100 90-100 44-74 28-58 5-21 2-10 100 90-100 55-85 32-67 7-23 2-10 100 80-100 65-100 40-80 25-65 7-40 3-20 2-10 100 95-100 85-100 70-95 45-75 20-40 9-20

Hot Mix Asphalt Materials, Mixture Design and Construction. NAPA Research and Education Foundation 1996

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Tabla Nº5 Tolerancias de Gradación ASTM D3515
Tamiz 1/2” (12.5mm) y mayor 3/8” (9.5mm) Nº4 (4.75mm) Nº8 (2.36mm) Nº16 (1.18mm) Nº30 (600µm) Nº50 (300µm) Nº200 (75µm) Contenido de bitúmen, porcentaje en peso del total de la mezcla Tolerancia (%) ±8 ±7 ±7 ±6 ±6 ±5 ±5 ±3 ± 0.5

Hot Mix Asphalt Materials, Mixture Design and Construction. NAPA Research and Education Foundation 1996

Combinación de agregados

Por diferentes razones se deben realizar combinaciones de agregados, de manera que cumplan con las especificaciones de gradación. Son diferentes los métodos que se puedan emplear para tal fin, entre ellos está la dosificación de los agregados por peso y por métodos gráficos.

1. Dosificación de los agregados por peso

La fórmula básica es:
P = Aa + Bb + Cc etc.

Donde:

P A, B, C, etc a, b, c, etc

Porcentaje promedio de las especificaciones en un tamiz Porcentaje de material que pasa un tamiz para la granulometría A, B, C, etc
Proporción de agregados A, B, C, etc. usado en la combinación y donde el total es 1

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Combinación de dos agregados
P = Aa + Bb

Sabiendo que a+b=1, a=1-b; y reemplazando en la ecuación, se tiene:

b=

P-A B - A .................(1) P−B a= A −B

Ejemplo 1

Determinar la dosificación de los dos agregados mostrados en la siguiente tabla, para que cumplan con la granulometría especificada.

Tamiz Nº Agregado A Agregado B Especificaciones

3/4" 100 100 100

1/2" 90 100 80-100

Porcentaje que pasa 3/8" Nº4 Nº8 59 16 3,2 100 96 82 70-90 50-70 35-50

Nº30 1,1 51 18-29

Nº50 0 36 13-23

Nº100 0 21 8-16

Nº200 0 9,2 4-10

Solución

Elija el tamiz que en cuyo porcentaje pasante sea mayor la diferencia de los agregados A y B, para el problema es el tamiz Nº8 Usando los porcentajes del tamiz Nº8 y reemplazando en la ecuación (1), se obtienen las proporciones:
P-A B-A 42.5 − 3.2 = 0.50 b= 82 − 3.2 b=
a + b = 1 ⇒ a = 0.50

Combinar los agregados en las proporciones encontradas para a y b.

Tamiz Nº 0,50*A 0,50*B Total Promedio deseado

3/4" 50 50 100 100

1/2" 45 50 95 90

Porcentaje que pasa 3/8" Nº4 Nº8 29,5 8 1,6 50 48 41 79,5 56 42,6 80 60 42,5

Nº30 0,55 25,5 26,05 23,5

Nº50 0 18 18 18

Nº100 0 10,5 10,5 12

Nº200 0 4,6 4,6 7

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El porcentaje en el tamiz Nº200 está en el límite inferior, razón por la que debemos incrementar la proporción del agregado B a 0.55 y volver a calcular los valores combinados.

Tamiz Nº 0,45*A 0,55*B Total Especificaciones

3/4" 45,0 55,0 100 100

1/2" 40,5 55,0 95,5 80-100

Porcentaje que pasa 3/8" Nº4 Nº8 26,6 7,2 1,4 55,0 52,8 45,1 81,6 60,0 46,5 70-90 50-70 35-50

Nº30 0,5 28,1 28,5 18-29

Nº50 0 19,8 19,8 13-23

Nº100 0 11,6 11,6 8-16

Nº200 0 5,1 5,1 4-10

Se observa que el tamiz Nº30 está cerca del límite superior, debiendo reducir la proporción de B a 0.52 ó 0.53.

Combinación de tres agregados

Ejemplo 2

Asumiendo que se debe incorporar filler en la combinación, C, combinar los agregados presentados en la tabla.

Tamiz Nº Agregado A Agregado B Agregado C Especificaciones

3/4" 100 100 100 100

1/2" 90 100 100 80-100

Porcentaje que pasa 3/8" Nº4 Nº8 59 16 3,2 100 96 82 100 100 100 70-90 50-70 35-50

Nº30 1,1 51 100 18-29

Nº50 0 36 98 13-23

Nº100 0 21 93 8-16

Nº200 0 9,2 82 4-10

Solución

De la observación, el tamiz en cuyo porcentaje pasante sea mayor la diferencia de los agregados A y B, es el Nº8. El agregado A tendrá que incrementarse en porcentaje en la Nº8. Calcular la proporción aproximada del agregado A, empleando la siguiente ecuación:

P−B A −B 42.5 − 82 a= 3.2 − 82 a = 0.50 a=

Se examina el porcentaje que pasa en el tamiz Nº200 cuyos valores se sustituyen en la ecuación principal.
P = Aa + Bb + Cc 7 = 0.50 + 9.2b + 82c

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y

b + c = 1 - 0.50 b + c = 0.50

reemplazando y despejando, se obtiene:
c = 0.03 ⇒ b = 0.47

la dosificación resultante es:

2. Dosificación por métodos gráficos

Combinación de dos agregados

Ejemplo3

Dosificar los dos agregados según las especificaciones:

Porcentaje que pasa Tamiz Nº Agregado A Agregado B Especificaciones

3/4" 100 100 100

3/8" 48 75 52-67

Nº4 31 58 40-54

Nº10 25 43 30-41

Nº40 22 15 14-23

Nº80 15 5 7-16

Nº200 8 1 2-8

Se traza un cuadrado ABCD, sobre cuyos lados se marcan los porcentajes de 0 a 100 de izquierda a derecha en el lado AB y viceversa en el lado CD Sobre AD se marcan los porcentajes de uno de los agregados y sobre BC los porcentajes del otro. Se unen con una línea continua los extremos correspondientes a un mismo tamiz, escribiendo sobre esta línea el tamiz al que corresponde. Sobre estas líneas se grafican pequeños cuadrados que representan los límites superior e inferior de las especificaciones Se unen los cuadrados de los límites superiores (a, b, c, ......) y luego los cuadrados de los límites inferiores (a´, b´, c´, ...). El espacio que une los cuadrados más cercanos (a y b´)representa el margen de porcentajes entre los cuales se puede hacer la combinación de los dos materiales. Para el ejemplo puede variar (a) entre 70% del agregado B más 30% del agregado A; y (b´) de 35% del agregado B más 65% del agregado A.

Ing. Silene Minaya – M.I. Abel Ordóñez

132

Combinación Gráfica de dos agregados
100% 90% 80%

Granulometría Agregado A

Granulometría Agregado B

70% 60% b 50% c 40%

a

3/8"

Nº4

Nº10
30% 20% 10% 0% 0 10 20 30 40 50 Porcentajes 60 70 80 90 100 c´

Nº40 Nº80
d d´

Nº200

Calidad

La combinación de agregados para obtener la gradación exigida por las especificaciones es, principalmente un trabajo de tanteo. Además de este requisito, los agregados como capa de base y capa de superficie, deben cumplir ciertos requisitos de calidad de agregados
Requisitos de Calidad de Agregados para Mezclas Asfálticas

ENSAYO

CAPA DE SUPERFICIE 12% máx 40% máx 15% máx 1% mín 50% +95 grado 4

CAPA DE BASE 15% máx 50% máx 15% máx 1% mín 40% +95 grado 4

Durabilidad Abrasión Partículas Chatas y Alargadas Porcentaje de absorción de agua Equivalente de arena Adherencia (% ret) Riedel Weber

PROCEDIMIENTO DE ANÁLISIS Y COMPACTACION DE MUESTRAS Aplicación

El siguiente procedimiento es aplicable solamente a mezclas asfálticas en caliente, usando cemento asfáltico con agregados no mayores de 2.54 cm (1 pulg.), el tamaño del molde Marshall no debe exceder el diámetro de 101.6 mm (4 pulg.). Cuando el tamaño de la partícula excede los 2.5 cm (1 pulg.) se emplean moldes de 152.4 mm (6pulg.) realizándose modificaciones al procedimiento que aquí se describe.

Este método es usado tanto en el diseño de mezclas en laboratorio y en el control de producción de mezclas asfálticas.

Equipos de Laboratorio

El conjunto básico está formado por:

1.

Molde de Compactación. Consiste de una placa de base plana, molde y collar de extensión

cilíndricos. El molde tiene un diámetro interior de 101.6 mm (4”) y altura aproximada de 76.2

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mm (3”); la placa de base plana y el collar son ser intercambiables. Es conveniente que el molde esté provisto de agarraderas. Ver Figura Nº01 2.
Martillo de compactación con base plana circular de apisonado de 98.4 mm (3 7/8”) de

diámetro, equipado con un pisón de 4.54 kg (10 lb.) de peso total, cuya altura es de caída de 457.2 mm (18“). Ver Figura Nº02 3.
Pedestal de compactación. Pieza de madera de base cuadrada de 200.3 mm de lado y 457.2

mm de altura (8”x8”x18”), provista en su cara superior de una platina cuadrada de acero de 304.8 mm de lado por 25.4 mm de espesor (12”x12”x1”), firmemente sujeta en la misma. El conjunto se deberá fijar firmemente a una superficie de concreto, de tal manera que la platina de acero quede horizontal. 4.
Extractor de Muestras de Asfaltos. Para extraer la probeta compactada del molde, es de

acero, en forma de disco con diámetro de 100 mm (3.95”) y 12.7 mm (1/2”) de espesor. 5.
Soporte para molde o portamolde. Dispositivo con resorte de tensión diseñado para sostener

rígidamente el molde de compactación sobre el pedestal. 6.
Mordaza. Consiste en dos segmentos cilíndricos, con un radio de curvatura interior de 50.8

mm (2”) de acero enchapado para facilitar su fácil limpieza. El segmento inferior que terminará en una base plana, ira provisto de dos varillas perpendiculares a la base y que sirven de guía al segmento superior. El movimiento de este segmento se efectuará sin rozamiento apreciable. Ver Figura Nº03 y 04 7.
Medidor de deformación. Consiste en un deformímetro de lectura final fija y dividido en

centésimas de milímetro, firmemente sujeto al segmento superior y cuyo vástago se apoyará, cuando se realiza el ensayo, en una palanca ajustable acoplada al segmento inferior. Ver Figura Nº04
8. Prensa. Para la rotura de las probetas será mecánica con una velocidad uniforme de

desplazamiento de 50.8 mm/min. Puede tener un motor eléctrico unido al mecanismo del pistón de carga.
9. Medidor de Estabilidad. La resistencia de la probeta en el ensayo se medirá con un anillo

dinamométrico acoplado a la prensa, de 20 kN (2039 kgf) de capacidad, con una sensibilidad de 50 N (5 kgf) hasta 5 kN (510 kgf) y 100 N (10 kgf) hasta 20 kN (2 039 kgf). Las deformaciones del anillo se medirán con un deformímetro graduado en 0.001 mm 10. Discos de Papel Filtrante de 4 pulg. 11. Horno. El horno deberá estar provisto de control termostático, capaz de mantener la temperatura requerida con un error menor de 3 ºC (5 ºF) se emplea para calentar los agregados, material asfáltico, conjunto de compactación y muestra. 12. Baño. El baño para agua, de 150 mm (6”) de profundidad mínima y controlado termostáticamente para mantener la temperatura a 60º ± 1 ºC (140º ± 1.8 ºF), deberá tener un falso fondo perforado o estar equipado con un estante para mantener las probetas por lo menos a 50.8 mm (2”) sobre el fondo del tanque.

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114.3 39.8 4.8 87.3 6.4 7.1 104.8 COLLAR

109.1

108.7

MOLDE de COMPACTACION

114.3 101.60 ± 0.13

PLACA de BASE 6.4

Detalle A
101.2 120.6 3.2 COTAS EN m m

Detalle A
Ø 109.1

Ø 108.7

Figura 1: Dispositivo para moldear probetas

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Ø 98.4 9.5
PASADOR ROSCADO

15.9

44.4

15.8

57.1

PARTES ROSCADO

12.7

(2d) BASE

(2d) CASQUILLO

15.9

57.1

(2e) GUIAS DE MUELLE

46.9

12.7 75.9 15.9 10.0 19 9.5 50.8
(2g) MANGO Peso 605 g.

Ø 44.9

19 6.3

Ø 34.1

3.7 3.6

15.9

12.7

36.1

44.4 75.9 5.0

816
TUERCA BIEN APRETADA Y REMACHADA (2b) VARILLA DE GUIA

(2f)

PROTECTOR DE DEDOS

63.5

304.8 114.3 190.5

Ø 75.9
739.7

44.4

(2c) PISON Peso 605 g.

Figura 2: Martillo de compactación para el aparato Marshall

17.5

12.7

Ø 63.5

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76.4

20

PLANTA 7.3 8.2 1.3 13 11.5

.3

9.5

45°
6

50

11 10 20
63 . 3
50 .8

Figura 3: Mordaza para Marshall

27

64

81

28.7

.8

63

6

4

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1

5 5

12

15

Figura 4: Dispositivo de ensayos de la probeta y mordazas

4

6

50

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13. 2 Recipientes de dos litros de capacidad para calentar los agregados y para mezclar el asfalto y agregado. 14. Tamices. Conformado por: 50 mm (2”), 37.5 mm (1 1/2”), 25 mm (1”), 19.0 mm (3/4”), 12.5 mm (1/2”), 9.5 mm (3/8”), 4.75 mm (Nº 4), 2.36 mm (Nº 8), 300 µm (Nº 50), 75 µm (Nº 200). 15. Termómetros blindados. De 10ºC a 232ºC (50ºF a 450ºF) para determinar las temperaturas del asfalto, agregados y mezcla, con sensibilidad de 3ºC. Para la temperatura del baño de agua se utilizará termómetro con escala de 20ºC a 70ºC y sensibilidad de 0.2ºC (68ºF a 158ºF + 0.4ºF). 16. Balanza. Para pesar agregados y asfalto Para pesar probetas compactadas
17. Parafina 18. Pirex de 500 cm3

de 5 kg. de capacidad, y sensibilidad de un 1 gr. de 2 kg. de capacidad y sensibilidad de 0.1 gr.

19. Guantes de cuero. Para poder manipular el equipo caliente 20. Crayolas para identificar las probetas 21. Bandejas taradas 22. Espátulas Las fotos de la 1 a la 5 muestran el equipo básico que se necesita para el ensayo Marshall.
Procedimientos previos

Se deben realizar los siguientes pasos antes de iniciar la mezcla:
Paso A: Evaluación de agregados

A.1 Realice los ensayos de abrasión en la Máquina de Los Ángeles, resistencia a los sulfatos, equivalente de arena, presencia de sustancias deletéreas, caras de fractura y partículas alargadas.

A.2 Si el agregado pasó los controles de calidad del paso A.1, se debe realizar la combinación de agregados, gravedad específica y absorción. El diseño de mezcla debe proporcionar la granulometría que se encuentra dentro de los rangos de diseño.

A.3 Gravedad específica bulk del agregado grueso (AASHTO T85 ó ASTM C127) y del agregado fino (AASHTO T84 ó ASTM C128). Calcule la gravedad especifica de la combinación de

agregados.
Paso B: Evaluación del cemento asfáltico

B.1 Determine el grado apropiado de cemento asfáltico a emplear, según el tipo y ubicación geográfica del proyecto, verificar que las propiedades especificadas sean aceptables.
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Foto Nº1 Máquina de estabilidad Marshall con anillo de carga

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Foto Nº2 Este conjunto muestra la placa de base plana, molde y collar de extensión del molde de compactación, Martillo de compactación y Pedestal de compactación.

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Foto Nº3 Para extraer la probeta compactada del molde se requiere el extractor de muestras de asfaltos.

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Foto Nº4 Martillo de compactación

Foto Nº5 Mordaza para rotura de especimenes Marshall

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B.2 Calcular la gravedad especifica del cemento asfáltico (AASHTO T228 ó ASTM D70) y del filler (AASHTO T100 ó ASTM D854) y grafique la viscosidad versus temperatura (Carta de Viscosidad) B.3 Determinar la temperatura de mezcla y compactación de la Carta de Viscosidad. 1. La temperatura a la cual se calentará el cemento asfáltico para la mezcla, se selecciona en el rango del viscosidad de 170±20 centistokes (1 centistoke =1 mm2/s). 2. La temperatura de compactación se encuentra en el rango del viscosidad de 280±30 centistokes
Paso C: Preparación de los Especimenes Marshall

C.1 Secar los agregados los agregados hasta obtener peso constante entre 105ºC y 110ºC, separarlos por tamizado en las mallas sugeridas: 1” a ¾” ¾” a 3/8” 3/8” a Nº4 Nº4 a Nº8 Pasa Nº8 Fijada la composición en tanto por ciento de cada árido para obtener la granulometría total de la mezcla que se desea, se calcula el peso necesario de cada uno de ellos para realizar el amasado de 18 especimenes, aproximadamente 1150 gr. en cada uno, un total de 22 kg y un galón de cemento asfáltico.

C.2 Pese los agregados para cada especímen por separado y caliéntelos a la temperatura de mezcla, según paso B.4. El peso total de agregado se determinará en el paso C.3.

C.3 Generalmente se prepara un especímen de prueba, mida la altura del mismo (h1) y verifique la altura requerida del especímen Marshall: 63.5 ± 5.1 mm (2.5 ± 0.20 pulg.). Si el especímen está fuera del rango, ajuste la cantidad de agregados con la siguiente fórmula:

Q=

h × 1150 gr h1

Donde: Q h h1 Peso del agregado para un especímen de 63.5 mm (2.5 pulg.) de altura, gr. Altura requerida, que será 63.5 mm ó 2.5 pulg. Altura del especímen de prueba, mm (pulg)

C.4 Calentar a la temperatura de mezcla la suficiente cantidad de asfalto para preparar 18 especimenes; tres especimenes compactados por cada porcentaje de contenido de asfalto, los

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incrementos porcentuales de asfalto son de 0.5% con por lo menos dos contenidos antes y después del Optimo Contenido de Asfalto. A tres mezclas cerca al óptimo contenido de humedad se les mide la gravedad específica Rice o Máxima Densidad Teórica (TMD). (Nota.- algunas agencias en los Estados Unidos solicitan gravedades específicas Rice para todos los contenidos de asfalto. A pesar de todo, la precisión del ensayo es mejor cuando la mezcla está cerca de l óptimo contenido de asfalto. Es preferible medir la gravedad específica Rice por triplicado. Luego de promediar los resultados de los tres ensayos, y calcular la gravedad específica efectiva de los agregados, la máxima gravedad específica para todos los contenidos de asfalto se calculan usando las fórmulas sencillas ya explicadas). Nota.- No mantener el ligante por más de una hora a la temperatura de mezcla ni emplear ligante bituminoso recalentado. Durante el período de calentamiento del ligante se debe agitar frecuentemente dentro del recipiente para evitar los sobrecalentamientos.

C.5 De acuerdo a las especificaciones se determina el número de golpes por cara para la compactación Marshall

C.6 El recipiente en el que se realizará la mezcla será manchado con una mezcla de prueba para evitar la pérdida de ligante y finos adheridos al recipiente, se limpiará solamente arrastrando con una espátula todo el material posible. Colocar la cantidad de agregado requerido en esa vasija y añada la cantidad de asfalto caliente necesario por peso, para el porcentaje de cemento asfáltico de la mezcla deseada.
% Cemento asfáltico = Peso cemento asfáltico Peso árido + Peso cemento asfáltico

C.7 Mezclar el cemento asfáltico y agregados hasta que éstos estén totalmente cubiertos. La mezcla puede hacerse manual o mecánicamente. Cuando la mezcla requiera filler, éste se agregará luego que los agregados estén cubiertos por el ligante.

C.8 Verificar la temperatura de los materiales recién mezclados, si está sobre la temperatura de compactación, deje enfriar; si está por debajo, elimine el material y prepare una nueva muestra.

C.9 Se coloca dentro del conjunto del molde y la base del martillo compactador limpios, un disco de papel filtrante de 10 cm de diámetro. Se calientan en el horno o en un baño de agua a una temperatura comprendida entre los 93º a 149ºC. Verter la mezcla y emparejarla con una espátula caliente 15 veces alrededor del perímetro y 10 veces en el interior. Limpiar el material del collar y montura dentro del molde de tal manera que el medio sea ligeramente mas alto que los bordes. Fijar el molde y base en el pedestal. Coloque el martillo precalentado dentro del molde, y aplique el número de golpes según las especificaciones, la altura de caída del martillo es de 18” (457 mm).

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Mantener el eje del martillo de compactación perpendicular a la base del molde durante la compactación.

C.10 Retire el molde de la base. Coloque un papel filtrante en la superficie e inviértalo de tal manera que la cara superficial se encuentre abajo. Reemplace el collar del molde y fíjelo junto con la base en el pedestal. Aplicar el número de golpes especificados.

C.11 Después de la compactación remover la base y colocar el molde y collar sobre el extractor de muestras. Con el molde y el collar de extensión hacia arriba en la máquina de ensayo, aplicar presión y forzar el espécimen dentro del collar de extensión, levantar el collar del espécimen. Cuidadosamente transferir el espécimen a una superficie plana, dejarlo de pie para que repose de 12 a 24 horas a temperatura ambiente, identificarlos con códigos alfanuméricos usando Crayolas.

C.12 Determine la gravedad especifica bulk de cada especímen tan pronto como las probetas compactadas se han enfriado a la temperatura ambiente, según AASHTO T166. Se determina calculando la relación entre su peso al aire y su volumen. Pesar el especímen al aire; y Sumerja la muestra en agua, dejar saturar por unos minutos, pesar la muestra en su condición saturada superficialmente seca (SSD) en el agua. Sacar la muestra del agua, secar el exceso de agua y pesar en su condición SSD en el aire Calcular el volumen restando el peso del especímen SSD en el aire y el peso del especímen SSD sumergida. La fórmula empleada será:

Gmb =

WD WSSD − Wsub

Donde: Gmb WD WSSD Wsub Gravedad Específica Bulk de la muestra compactada Peso del especímen al aire Peso del especímen en su condición SSD en el aire Peso del especímen sumergido

Se determina el peso específico bulk promedio de todas las probetas hechas con el mismo contenido asfáltico. Los valores dispares no se incluyen en el cálculo para lo cual se tendrá en cuenta el siguiente rango de variación con respecto al valor medio Peso Específico Bulk ± 1%

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Los valores calculados del peso específico bulk, así ensayados, dan resultados mas reales, pero existe otro procedimiento de laboratorio que cabe destacar, es el que podemos encontrar en las nuevas normas emitidas por el ministerio de Transportes, Comunicaciones, Vivienda y Construcción.

El primer método se emplea cuando la textura superficial de las probetas es cerrada e impermeable. El volumen de la probeta se obtiene restando el peso de la probeta en el aire y el peso de la probeta sumergida en agua sin haber recubierto su superficie parafinada. La fórmula empleada será:
Gmb = WD WD − Wsub

Donde: Gmb WD Wsub Gravedad Específica Bulk de la muestra compactada Peso del especímen al aire Peso del especímen sumergido

El segundo método se aplica a mezclas cuya superficie es abierta y permeable. El volumen aparente se determina restando el peso de la probeta en el aire y el peso de la probeta en el agua pero habiéndola recubierto previamente de una capa de parafina. El peso específico bulk viene dado por la fórmula:
Gmb = WD WpD - Wppsub WpD − WD γp

Donde: Gmb WD WpD
γp

Gravedad Específica Bulk de la muestra compactada Peso del especímen al aire Peso del especímen parafinado en al aire

Wppsub Peso del especímen parafinado en el agua Peso específico de la parafina

Los especimenes deben pesarse antes de ser parafinados, a continuación se sumergen en un recipiente con parafina caliente. Si es necesario, se da pinceladas de parafina en los puntos mal cubiertos. Dejar enfriar la parafina durante media hora y determinar el peso en el aire a la temperatura ambiente e inmediatamente se pesa en agua3.

C.13 Calcule la gravedad especifica Rice en las mezclas asfálticas en caliente (Gmm) de acuerdo a la norma AASHTO T209, su valor se emplea en el cálculo de los vacíos. Si la mezcla contiene
3

Gravedad Especifica Aparente y Peso Unitario de Mezclas Asfálticas Compactadas Empleando Especimenes Parafinados. MTC E506-1999 148

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agregados absorbentes se recomienda colocarla en el horno (manteniéndola a la temperatura de mezcla) por cuatro horas de tal manera que el cemento asfáltico sea absorbido completamente por el agregado entes del ensayo. Mantener la mezcla en un recipiente tapado mientras se encuentra en el horno. Si el ensayo se hace por triplicado en la mezcla que contiene un porcentaje cerca al óptimo contenido de asfalto, promediar los tres resultados; calcule la gravedad específica efectiva de los agregados.

Si se realiza el cálculo de la gravedad específica Rice en cada una de las muestras a diferentes contenidos de asfalto, calcular la gravedad específica efectiva de agregados en cada caso. Calcule el promedio de las gravedades específicas efectivas y el promedio de las gravedades específicas Rice.

En ausencia de datos proporcionados por el Método Rice, la gravedad específica puede calcularse con una relación matemática que considera las gravedades específicas bulk y aparente de los componentes de la mezcla:
Gmm = 100 % asfalto % grueso % fino % filler + + + Gsaasfalto A B C

Siendo:
A= B= C= Gsb + Gsa 2 Gsb + Gsa 2 Gsb + Gsa 2

, para el agregado grueso , para el agregado fino , para el filler

Donde: Gsb Gsa Gravedad específica bulk Gravedad específica aparente

Paso D: Densidad y vacíos de los especimenes

Se refiere a las relaciones peso-volumen, completando los cálculos con los siguientes pasos:

D.1 Para cada especímen, use la gravedad específica bulk (Gmb) del paso C.12 y gravedad específica Rice de la mezcla (Gmm) para C.13. Calcular el porcentaje de vacíos en el total de la mezcla, VTM.
⎛ G ⎞ VTM = ⎜1 - mb ⎟ × 100 ⎜ G ⎟ mm ⎠ ⎝

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D.2 Calcular la densidad de cada especímen Marshall como sigue:

Densidad (g/cm3 ) = Gmb × δ w

D.3 Calcule el porcentaje de vacíos en el agregado mineral, VMA, para cada especímen Marshall usando la gravedad específica bulk en los agregados (Gsb) para los pasos A.2, la gravedad específica bulk de la mezcla compactada (Gmb) para el paso C.12, y el contenido de asfalto por peso de mezcla total (Pb)
⎛ G (1 − Pb ) ⎞ ⎟ × 100 VMA = ⎜1 - mb ⎜ ⎟ Gsb ⎝ ⎠

D.4 Calcule el porcentaje de vacíos llenos de asfalto para cada especimen Marshall usando el VTM y VMA como sigue:
⎛ VMA - VTM ⎞ VFA = ⎜ ⎟ × 100 VMA ⎠ ⎝

Paso E: Estabilidad Marshall y Ensayo de Flujo

E.1 Calentar el agua del baño a 140ºF (60ºC) y colocar los especimenes a ser ensayados por un período de 30 a 40 minutos. Los especimenes se ubicarán de manera escalonada para que todos los especimenes sean calentados el tiempo especificado antes de ser ensayados.

E.2 Se limpian perfectamente las superficies interiores de las mordazas de rotura y se engrasan las barras guía con una película de aceite de manera que las mordaza superior se deslice libremente. Luego de calentarlos el tiempo necesario, se irán sacando uno a la vez, quitarles el exceso de agua con una toalla y colocarlo rápidamente en la mordaza Marshall.

E.3 Colocar el medidor de flujo sobre la barra guía marcada y compruebe la lectura inicial. Aplicar la carga a una velocidad de deformación de 2 pulg/min (50.8 mm/minuto) hasta que ocurra la falla, es decir cuando se alcanza la máxima carga y luego disminuye según se lea en el dial respectivo. El punto de rotura se define como la carga máxima obtenida y se registra como el valor de estabilidad Marshall, expresado en Newtons (lbf). Mientras se está determinando la estabilidad se mantiene firmemente el medidor de deformación en su posición sobre la barra guía; libérese cuando comience a decrecer la carga y anote la lectura. Este será el valor del “flujo” para la muestra expresado en centésimas de pulgada. Por ejemplo si la muestra se deformó 3.8 mm(0.15”) el valor de flujo será de 15. Este valor expresa la disminución de diámetro que sufre la probeta entre la carga cero y el instante de la rotura.flujo en 0.01 pulgadas (0.25 mm). El ensayo se realiza en un minuto contados desde que se saca el especímen del baño.
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E.4 Repita los pasos E.2 y E.3 hasta que todos los especimenes sean ensayados.

1. El tiempo total transcurrido entre sacar el especímen del baño y aplicar la carga es de 60 segundos como máximo. 2. El tiempo total en el agua de baño para cada juego de tres especimenes es entre 30 a 40 minutos.
Paso F: Tabulación y Gráfico de los Resultados de Ensayo

F.1 Tabule los resultados de ensayo, corrija los valores de estabilidad para cada especímen (ASTM D1559), y calcule el promedio de cada tres juegos de especimenes.

F.2 Grafique: 1. Contenido de asfalto Vs. Densidad (por unidad de peso) 2. Contenido de asfalto Vs. Estabilidad Marshall 3. Contenido de asfalto Vs. Flujo 4. Contenido de asfalto Vs. Porcentaje de vacíos, VTM 5. Contenido de asfalto Vs. Porcentaje de vacíos del agregado mineral, VMA 6. Contenido de asfalto Vs. Porcentaje de vacíos llenos de asfalto, VFA

F.3 Revise la tendencia de cada gráfico: 1. La estabilidad versus el contenido de asfalto puede tener dos tendencias: 1.1 La estabilidad crece a medida que el contenido de asfalto se aumenta, alcanza un pico y luego decrecer. 1.2 La estabilidad decrece a medida que el contenido de asfalto se aumenta y no presenta un pico. Esta curva es común en mezclas asfálticas en caliente recicladas. 2. El flujo crece con el incremento del contenido de asfalto. 3. La densidad crece con el incremento de asfalto, alcanzo un pico, y luego decrece. La densidad pico usualmente ocurre a un contenido de asfalto mayor que la estabilidad pico. 4. El porcentaje de vacios de aire decrecerá con el crecimiento del contenido de asfalto. 5. El porcentaje de vacíos del agregado mineral, VMA, decrece con el crecimiento del contenido de cemento asfáltico, alcanza un mínimo, y luego crece. 6. El porcentaje de vacíos llenos de asfalto, VFA, crece con el incremento de asfalto.

Paso G: Determinación del Optimo Contenido de Asfalto

G.1 Los siguientes dos métodos son comúnmente empleados para determinar el óptimo contenido de asfalto de los gráficos:
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Método 1.- El procedimiento NAPA, en TAS 14

1. Determine el contenido de asfalto correspondiente a la medida especificada del contenido de vacíos (4% típicamente). Este es el óptimo contenido de asfalto. 2. Determine las siguientes propiedades en el óptimo contenido de asfalto de los gráficos: 2.1 2.2 2.3 2.4 Estabilidad Marshall Flujo Porcentaje de vacíos del agregado mineral, VMA Porcentaje de vacíos llenos de asfalto, VFA

3. Compare cada uno de estos valores de especimenes y si todos tiene el rango especificado, entonces el óptimo contenido de asfalto determinado es satisfactorio. Si algunas de estas propiedades está fuera del rango de especificaciones, la mezcla debe ser rediseñada.
Método 2.- Método del Instituto del Asfalto en MS-2

1. Determine: (a) contenido de asfalto en la estabilidad máxima (b) contenido de asfalto en la densidad máxima (c) contenido de asfalto en el punto medio del rango de volúmenes de aire especificado (4% típicamente) 2. Promediar los tres contenidos de asfaltos seleccionados 3. Para el promedio del contenido de asfalto, vea la curva ploteada y determine las siguientes propiedades: 3.1.Estabilidad Marshall 3.2.Flujo 3.3.Porcentaje de vacíos del agregado mineral, VMA 3.4.Porcentaje de vacíos llenos de asfalto, VFA 4. Comparar los valores del paso 3con criterio para ser aceptado según el siguiente cuadro:
Criterio de Diseño Marshall para Superficies y Bases Tráfico

Criterio Mezclas Método Marshall Compactación Nº golpes/cara Estabilidad, lb(N) Flujo 0.01 Pulg (0.25mm) Vacíos de aire, % Vacíos en el agregado mineral

Ligero Mínimo 35 750 (333) 8 3 18 5 Máximo

Medio Mínimo 50 1200 (5333) 8 3 16 5 Máximo

Pesado Mínimo 75 1800 (8000) 8 3 14 5 Máximo

Ver el gráfico siguiente

Mix Design Methods for Asphalt Concrete and Other Hot Mix Tipes. The Asphalt Institute, MS-2, May 1984 Ing. Silene Minaya – M.I. Abel Ordóñez
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Standard Specifications for Wire Cloth Sieves for Testing Purposes, ASTM Designation EII (AASHTO Designation M92). 2 For processed aggregate, the nominal maximum particle size is the largest sieve size listed in the applicable specification upon which any material is retained. 3 Mixture in the 1% tolerance band shall be permitted only when experience indicates that the mixture will perform satisfactorily and when all other criteria are met. Mix Design Methods for Asphalt Concrete and Other Hot Mix Types, The Asphalt Institute, MS-2, May 1984

1

Relaciones entre Vacíos en el Agregado Mineral y Tamaño Máximo con el criterio de carga sobrepuesta

G.2 Encontrar el criterio de falla para alguna propiedad requerida es un trabajo especial para determinar la mezcla que será empleada en la construcción. Si el criterio VMA no puede hallarse, la gradación del agregados debe modificarse y volver a diseñar la mezcla.

Observaciones

1. Este método está limitado al proyecto y control de mezclas asfálticas elaboradas en planta estacionaria, en caliente, empleando cemento asfáltico.

2. Con la prueba Marshall se determinan valores de estabilidad y de flujo en especimenes cilíndricos, compactados axialmente con un sistema determinado y probados a sesenta grados centígrados (60º C).

3. El valor de estabilidad se determina midiendo la carga necesaria para producir la falla del espécimen, aplicada en sentido normal al eje.

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4. La deformación vertical producida en el espécimen por dicha carga será el valor del flujo. El valor de estabilidad expresa la resistencia estructural de la mezcla compactada, y está afectado principalmente por el contenido de asfalto, la composición granulométrica y el tipo de agregado.

5. El valor de flujo representa la deformación requerida, en el sentido del diámetro del espécimen, para producir la fractura. Este valor es una indicación de la tendencia de la mezcla para alcanzar una condición plástica, y consecuentemente de la resistencia que ofrecerá la carpeta asfáltica a deformarse bajo la acción de las cargas impuestas por los vehículos.

Referencias Bibliográficas

Los Asfaltos, Tecnología y Aplicaciones. Ingº Ricardo E. Bisso Fernández. Editado por Petróleos

del Perú – Petroperú S.A., Noviembre 1998

Standard Test Method for Resistance to Plastic Flow of Bituminous Mixtures Using Marshall Apparatus. ASTM D1559-89

Resistencia de Mezclas Bituminosas empelando el Aparato Marshall. MTC E504-1999

Mix Design Methods for Asphalt Concrete and Other Hot Mix Tipes. The Asphalt Institute, MS-2,

May 1984
Hot Mix Asphalt Materials, Mixture Design and Construction. NAPA Research and Education

Foundation 1996

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Ejemplo 1 de Diseño de Mezclas

Agregados

Tamizar los agregados

Las gradaciones de los cuatro agregados con las respectivas especificaciones para la gradación del total de agregado se muestra en la siguiente tabla:

Tamiz Nº Agregado Número 1 Agregado Número 2 Agregado Número 3 Agregado Número 4 Especificaciones

1/2" 100 100 100 100 100

Porcentaje que pasa 3/8" Nº4 Nº8 Nº16 89 3 1 1 100 58 10 8 100 99 81 71 100 100 99 94 95-100 47-77 52-70 46-63

Nº30 1 5 46 86 37-57

Nº50 1 4 26 68 24-39

Nº100 1 3 15 18 8-25

Nº200 0.1 2.2 10.0 2.5 2-8

Determinar el porcentaje de cada agregado a ser usado para que cumpla con las especificaciones. El cálculo se muestra en la siguiente tabla:

Porcentaje

Tamaño del tamiz
1/2" 3/8" Nº4 Nº8 Nº16 Nº30 Nº50 Nº100 Nº200

Combinación 1
Nº 1 (25%) Nº 2 (25%) Nº 3 (25%) Nº 4 (25%) Total Especificaciones Nº 1 (25%) Nº 2 (15%) Nº 3 (35%) Nº 4 (25%) Total Especificaciones

25 25 25 25 100
100

22 25 25 25 97
95-100

1 15 25 25 65
47-77

0 3 20 25 48
52-70

0 2 18 24 44
46-63

0 1 12 22 35
37-57

0 1 7 17 25
24-39

0 1 4 5 9
8-25

0,0 0,6 2,5 0,6 3,7
2-8

Combinación 2 25 15 35 25 100
100

22 15 35 25 97
95-100

1 9 35 25 69
47-77

0 2 28 25 55
52-70

0 1 25 24 50
46-63

0 1 16 22 39
37-57

0 1 9 17 27
24-39

0 0 5 5 10
8-25

0,0 0,3 3,5 0,6 4,5
2-8

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La combinación de agregados se determina por cualquiera de los métodos conocidos, resultando 25% del agregado Nº1; 15% del agregado Nº2; 35% del agregado Nº3; y 25% del agregado Nº4. La gravedad específica bulk de la combinación de agregados (Gsb) es 2.620 La gravedad específica del cemento asfáltico se calculo y es 1.030 Aproximadamente 20 especimenes de agregados fueron preparados usando las proporciones calculadas La combinación de agregados fueron calculados a la temperatura especificada en ASTM D1559 para el método Marshall. El peso total de cada especímen será suficiente para preparar especimenes con 4” de diámetro y 2 ½” de altura.

Diseño de mezclas Marshall

Las muestras calientes de agregados se mezclan con una cantidad de cemento asfáltico por encima y debajo del óptimo contenido de asfalto Los especimenes se compactan con 75 golpes en cada lado con el martillo Marshall Se preparan tres muestras para cada porcentaje de cemento asfáltico. Se preparan un total de 18 especimenes Luego de compactar las muestras se extraen los moldes y se dejan enfriar. Las muestras se pesan secadas al aire (WD), dejar empapar por tres minutos en agua y pesarlas sumergidas en agua (Wsub), retirarlas del agua, secarlas y pesar en el aire (WSSD) La gravedad especifica bulks de la muestra Gmb se determina por:

Gmb =

WD WSSD − Wsub

El volumen de la muestra en ml es igual a WSSD-Wsub cuando el peso está en gramos. La densidad bulk (γ) de la muestra en pcf es:
γ = Gmb × δ w

Los siguientes cálculos se hacen para la muestra 1 de 5.0% de contenido de asfalto
Gmb = 1167.8 = 2.253 1169.0 − 650.7

La densidad del especímen es:
γ = 2.253 × 1 = 2.253 gr/cm 3

Los vacíos totales de la mezcla (VTM) se determinaron para cada muestra comparando el promedio de la densidad bulk para cada contenido de asfalto de la densidad teórica máxima (TMD). El método más común para determinar el TMD es el método Rice especificado en ASTM D2041. El VTM se determinó con la siguiente ecuación:
⎛ G ⎞ VTM = ⎜1 - mb ⎟ × 100 , ó ⎜ G ⎟ mm ⎠ ⎝

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⎛ densidad bulk del especimen ⎞ VTM = ⎜ 1 ⎟ × 100 TMD ⎠ ⎝

Para este problema, el promedio de tres muestras para el contenido de asfalto de 5.0% tuvo una densidad bulk de 2.252 gr/cm3 y el TMD para esta muestra fue determinada en 2.454 gr/cm3. La VTM es entonces:
⎛ 2.252 ⎞ VTM = ⎜ 1 ⎟ × 100 = 8.2% ⎝ 2.454 ⎠

Los vacíos del agregado mineral (VMA) se determinan por las siguientes ecuaciones para el contenido de asfalto del 5%:
⎛ G (1 − Pb ) ⎞ ⎛ 2.252(1 − 0.05 ) ⎞ ⎟ × 100 = ⎜ 1 VMA = ⎜1 - mb ⎟ × 100 = 18.3% ⎜ ⎟ Gsb 2.620 ⎝ ⎠ ⎝ ⎠

Los vacíos llenos con asfalto (VFA) ser determinaron:
⎛ 18.3 - 8.2 ⎞ ⎛ VMA - VTM ⎞ VFA = ⎜ ⎟ × 100 = 55.2% ⎟ × 100 = ⎜ VMA ⎝ 18.3 ⎠ ⎠ ⎝

Luego que las muestras fueron pesadas en el aire y agua y todos los cálculos hechos, las muestras fueron entonces ensayadas para estabilidad y flujo. La carga de falla (libra) se ensaya en el equipo estándar Marshall. El flujo se determina para 0.01 pulgadas (0.25 mm) para el primer pico de carga. La medida de estabilidad es la actual carga medida, y la estabilidad corregida incluye una corrección por volumen de especímen. Para este diseño todos los volúmenes estuvieron en el rango requerido (ASTM D1559), sin necesitar corrección. Luego de llenar todos los datos, graficar las relaciones para las diferentes relaciones de propiedades y contenidos de asfalto. Las propiedades comúnmente graficadas son: peso unitario, estabilidad Marshall, flujo, vacíos en la mezcla total, vacíos llenos con cemento asfáltico, y vacíos en el agregado mineral. Ahora se selecciona el óptimo contenido de asfalto para las especificaciones del proyecto. Para este diseño de mezcla las especificaciones se muestran en el siguiente cuadro:

Propiedades de ensayo Estabilidad Marshall lbs (N) Flujo 0.01” (0.25 mm) Vacios totales en la mezcla (%) Vacios llenos de asfalto (%)

Especificaciones del proyecto 1500 (6667) min 8 – 16 3–5 70 – 80

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Evaluaremos el contenido de asfalto de acuerdo a los dos métodos planteados en el paso G:

Método 1

Un procedimiento usado es el recomendado por la NAPA. De las gráficas que se mostrarán, se considera el óptimo contenido de asfalto a la media del porcentaje de vacios de la mezcla total de las especificaciones (4%). Este contenido de asfalto se usa para determinar los valores de estabilidad Marshall, VMA, flujo y porcentaje de vacios llenos. Cada uno de estos valores se compara con los valores especificados; si todos están en el rango se acepta el contenido de asfalto como el óptimo al 4% de vacios, en caso contrario. Si algunos de estos valores están fuera del rango de especificaciones, la mezcla tiene que ser rediseñada. En el ejemplo, para 4% de vacios se tiene 6.9% de contenido de asfalto, con este valor se comparan los datos sacados de cada gráfico.

Propiedades de ensayo Estabilidad Marshall lbs (N) Flujo 0.01” (0.25 mm) VMA (%) Vacios llenos de asfalto (%)

Especificaciones del proyecto 1500 (6667) min 8 – 16 No se requiere 70 – 80

Resultado

Condición

2750 lbs (12222 N) 14 18.6 79

Aceptado Aceptado -----Aceptado

Método 2

El segundo método usado considera como óptimo contenido de asfalto al que proporciona la máxima estabilidad Marshall, máximo peso unitario, y 4% de vacios en el total de la mezcla (media de las especificaciones). Por lo tanto, para los datos encontrados los siguientes contenidos de asfalto son seleccionados:

Propiedades Pico de la curva de estabilidad Pico de la curva de peso unitario 4% Volumen total de mezcla Promedio

Contenido de asfalto seleccionado 6.5 6.8 6.9 6.7

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Los tres contenidos de asfalto se promedian para determinar el óptimo contenido de asfalto. Las propiedades de la mezcla deben ser evaluadas para asegurar que las especificaciones requeridas se encuentran en 6.7% del contenido de asfalto.

Propiedades Estabilidad Marshall lbs (N) Flujo 0.01” (0.25 mm) VTM (%)

Especificaciones del proyecto 1500 (6667) min 8 – 16 3-5

Resultado

Condición

2775 lbs (12333 N) 13.6 4.2

Aceptado Aceptado Aceptado

De acuerdo a los resultados anteriores el óptimo contenido de asfalto seleccionado es de 6.7%. Una dificultad con este segundo método para diferentes contenidos de asfalto es que no todas las muestras tiene los gráficos como los del ejemplo. De hecho, algunas mezclas que contienen 75100% de partículas fracturadas no muestran picos en la curva de densidad, haciendo imposible aplicar ésta metodología.

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159

RESULTADOS DE ENSAYO PARA EL DISEÑO DE MEZCLAS POR EL METODO MARSHALL
Ejemplo Nº1
BRIQUETA N° 1 % C.A. EN PESO DE LA MEZCLA 2 PESO ESPECIFICO BULK DE LA COMBINACION DE AGREGADOS 3 PESO DE LA BRIQUETA AL AIRE (gr) W D PESO DE LA BRIQUETA EN EL AIRE (gr) 4 condición Saturada Superficialmente Seca W SSD PESO DE LA BRIQUETA EN EL AGUA (gr) 5 condición Saturada Superficialmente Seca W sub 6 VOLUMEN DE LA BRIQUETA (gr) 7 PESO ESPECIFICO BULK DE LA BRIQUETA gr/cm3 Gmb 8 PESO ESPECIFICO TEORICA MAXIMA, RICE 9 % VACIOS TOTALES EN LA MEZCLA(VTM) 10 % VACIOS EN AGREGADO MINERAL (V.M.A.) 11 % ASFALTO ABSORBIDO POR EL AGREGADO TOTAL (VFA) 12 ESTABILIDAD SIN CORREGIR 13 ESTABILIDAD CORREGIDA 14 Peso Unitario (gr/cm3) 15 Flujo (0.001 Pulg.) 16 Flujo (0.001 Pulg.) promedio 17 % VACIOS TOTALES DE LA MEZCLA (VTM) 18 % VACIOS EN AGREGADO MINERAL (V.M.A.) 19 % ASF. ABSORBIDO POR EL AGREGADO TOTAL (VFA) Prom 11.00 1167.80 1169.00 650.70 518.30 2.253 2.454 8.2 18.3 55.4 2400 1A 5.00 1B 5.00 2.620 1164.90 1166.20 647.00 519.20 2.244 2.454 8.6 18.6 54.1 2630 2530 2.252 11.00 11 8.2 18.4 55.2 12.00 11 1165.10 1167.00 651.00 516.00 2.258 2.454 8.0 18.1 56.0 2560 1166.40 1167.50 652.40 515.10 2.264 2.444 7.3 18.3 59.9 2520 1C 5.00 2A 5.50 2B 5.50 2.620 1179.00 1180.60 661.40 519.20 2.271 2.444 7.1 18.1 60.9 2690 2620 2.261 12.00 12 7.5 18.4 59.5 13 13.00 1169.40 1171.00 650.90 520.10 2.248 2.444 8.0 18.9 57.7 2650 1170.40 1171.00 656.70 514.30 2.276 2.425 6.1 18.4 66.5 2620 2C 5.50 3A 6.00 3B 6.00 2.620 1181.10 1181.90 664.70 517.20 2.284 2.425 5.8 18.1 67.8 2710 2770 2.284 13 13 5.8 18.1 67.8 12.00 12 1187.30 1189.00 670.90 518.10 2.292 2.425 5.5 17.8 69.1 2980 1174.20 1174.70 661.60 513.10 2.288 2.402 4.7 18.3 74.2 2800 3C 6.00 4A 6.50 4B 6.50 2.620 1185.30 1186.00 667.70 518.30 2.287 2.402 4.8 18.4 73.9 2730 2810 2.290 13 13 4.7 18.3 74.4 14 14 1182.30 1182.90 667.70 515.20 2.295 2.402 4.5 18.1 75.3 2900 1177.50 1177.90 663.00 514.90 2.287 2.380 3.9 18.8 79.3 2820 4C 6.50 5A 7.00 5B 7.00 2.620 1183.40 1183.60 665.40 518.20 2.284 2.380 4.0 18.9 78.7 2730 2780 2.292 14 14 3.7 18.7 80.2 15 16 1192.80 1193.30 675.70 517.60 2.304 2.380 3.2 18.2 82.6 2790 1181.90 1182.30 663.30 519.00 2.277 2.357 3.4 19.6 82.7 2650 5C 7.00 6A 7.50

DISEÑO DE MEZCLA ASFALTICA METODO DE LA NAPA
ESTABILIDAD VS. % DE ASFALTO
PESO ESPECIFICO VS. % DE ASFALTO
2900
2.300 2.290

FLUJO VS. % DE ASFALTO

17 16
2750

2850 2800 ESTABILIDAD (Lb) 2750 2700 2650 2600 2550 2500

PESO ESPECIFICO (gr/cm3)

15 FLUJO (0.01") 14 14 13 12 11 6,9 10
4.5 5.0 5.5 6.0 6.5 7.0 7.5 8.0

2.280 2.270 2.260 2.250 2.240 2.230 4.5 5.0 5.5 6.0 6.5 7.0 7.5 8.0 ASFALTO (%)

2450 2400

6,9

4.5

5.0

5.5

6.0

6.5

7.0

7.5

8.0

ASFALTO (%)

ASFALTO (%)

% VACIOS VS. % DE ASFALTO

% VACIOS LLENOS DE CON ASFALTO VS. % DE ASFALTO
VOLUMEN LLENO CON ASFALTO VFA (%)
100.0 90.0
79

% VOLUMEN DE AGREGADO GRUESO MINERAL VS. % DE ASFALTO
21.0 20.0 19.0 18.0 17.0 16.0

9.0 8.0 7.0
VACIO S VTM (%)

6.0 5.0 4.0 3.0 2.0 1.0 0.0 4.5 5.0 5.5 6.0 6.5 7.0 7.5 8.0 ASFALTO (%)
6,9
4,0

80.0 70.0 60.0 50.0
6,9

18,6

6,9
15.0

40.0 4.5 5.0 5.5 6.0 6.5 7.0 7.5 8.0 ASFALTO (%)

4.5

5.0

5.5

6.0

6.5

7.0

7.5

8.0

ASFALTO (%)

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DISEÑO DE MEZCLA ASFALTICA METODO DE L INSTITUTO DEL ASFALTO
PESO ESPECIFICO VS. % DE ASFALTO
2.300 PESO ESPECIFICO (gr/cm3) 2.290 ESTABILIDAD (Lb) 2.280 2.270 2.260 2.250 2.240 2.230 4.5 5.0 5.5 6.0 6.5 7.0 7.5 8.0 ASFALTO (%)

ESTABILIDAD VS. % DE ASFALTO

FLUJO VS. % DE ASFALTO

2900 2850 2800 2750 2700 2650 2600 2550 2500 2450 2400 4.5 5.0 5.5 6.0 6,7 6.5 7.0 7.5 8.0

17
2775

16 FLUJO (0.01") 15 14 13 12 11 10 4.5 5.0 5.5 6.0 6,7 6.5 7.0 7.5 8.0 13,6

ASFALTO (%)

ASFALTO (%)

% VACIOS VS. % DE ASFALTO
9.0 8.0 90.0 7.0 VACIOS VTM (%) 6.0 5.0 4.0 3.0 2.0 50.0 1.0 6,7 0.0 4.5 5.0 5.5 6.0 6.5 7.0 7.5 8.0 ASFALTO (%) 40.0 60.0 4,2 70.0 80.0 100.0

% VACIOS LLENOS DE CON ASFALTO VS. % DE ASFALTO
21.0

% VOLUMEN DE AGREGADO GRUESO MINERAL VS. % DE ASFALTO

20.0

77

19.0
18,5

18.0

17.0

16.0

6,7
15.0

6,7

4.5

5.0

5.5

6.0

6.5

7.0

7.5

8.0

4.5

5.0

5.5

6.0

6.5

7.0

7.5

8.0

ASFALTO (%)

ASFALTO (%)

Ing. Silene Minaya – M.I. Abel Ordóñez

162

Ejemplo 2 Diseño de Mezclas

Paso A: Evaluación de Agregados

A.1 Requisitos de calidad de agregados para Mezclas Asfálticas

Ensayo

Datos

Durabilidad Abrasión Partículas Chatas y Alargadas Equivalente de arena Adherencia (% retenido) Riedel Weber

8.6% 18.6% 1.9% 68% +95 Grado 4

A.2 Si cumple con el control de calidad realizar la combinación de agregados, que cumpla con las especificaciones técnicas del proyecto. De la combinación se emplearán 45% de agregado grueso y 55% de agregado fino, de una cantera que cumple con las especificaciones del The Asphalt
Institute MS-4, 1989, Tabla Nº3

A.3 Calcular la gravedad específica bulk del agregado grueso (ASTM C127); agregado fino (ASTM C128). Calcular la gravedad específica de la combinación de agregados Datos: Gravedad específica bulk (Gsb) Agregado grueso Agregado Fino 2.692 2.712

De la combinación de agregados
G= 0.45 + 0.55 = 2.703 0.45 0.55 + 2.692 2.712

A.4 Calcular la gravedad específica aparente del agregado grueso (ASTM C127); agregado fino (ASTM C128). Calcular la gravedad específica aparente de la combinación de agregados Datos: Gravedad específica aparente (Gsa) Agregado grueso Agregado Fino 2.765 2.752

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De la combinación de agregados
G= 0.45 + 0.55 = 2.758 0.45 0.55 + 2.765 2.752

Paso B: Evaluación del Cemento Asfáltico

B.1 El cemento asfáltico a emplear tiene penetración 60-70, elegido por el tipo y ubicación geográfica del proyecto. Verificar que sus propiedades serán aceptables.

B.2 La gravedad específica del cemento asfáltico (ASTM D70) es 1.000

B.3 Determinar la temperatura de mezcla y compactación según la carta de viscosidad

Paso C: Preparación de los Especimenes Marshall

C.1 Cálculo del peso de los agregados.

Agregado grueso: 45% x 1150 gr. = 517.5 gr.

Nota.- Calcular el peso de cada tamiz de acuerdo al porcentaje retenido del análisis granulométrico. Todos esos pesos deben sumar 517.5 gr.

Agregado fino

: 55% x 1150 gr. = 632.5 gr.

Nota.- El agregado fino se peso en conjunto.

C.2 Cálculo del peso de asfalto

Los especimenes serán ensayados con los siguientes porcentajes de asfalto: 4.0; 4.5; 5.0; 5.5; 6.0 y 6.5. El peso de asfalto para cada uno de los porcentajes en especimenes de 1150 gr., es:

% Cemento asfáltico =

Peso cemento asfáltico Peso árido + Peso cemento asfáltico

Para 4.0%
Peso cemento asfáltico = 4.0 × 1150 = 47.9 gr 96.0

Para 4.5%
Peso cemento asfáltico = 4.5 × 1150 = 54.2 gr 95.5

Ing. Silene Minaya – M.I. Abel Ordóñez

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Para 5.0%
Peso cemento asfáltico = 5.0 × 1150 = 60.50 gr 95.0

Para 5.5%
Peso cemento asfáltico = 5.5 × 1150 = 66.90 gr 94.5

Para 6.0%
Peso cemento asfáltico = 6.0 × 1150 = 73.40 gr 94.0

Para 6.5%
Peso cemento asfáltico = 6.5 × 1150 = 79.9 gr 93.5

C.3 Realizar el ensayo de acuerdo a las especificaciones y método. Completar la información solicitada de la Hoja 1: Información Básica

C.4 Determine la gravedad específica bulk de cada especímen, una vez enfriadas a la temperatura ambiente, según AASHTO T 166. Los especimenes fueron de textura abierta y permeable. Se empleará el segundo método para determinar Gmb (ver paso C.12 de la Preparación de
Especimenes Marshall)

Gmb =

WD WpD - Wppsub -

WpD − WD γp

Donde: Gmb WD WpD Wppsub
γp

Gravedad Específica Bulk de la muestra compactada Peso del especímen al aire Peso del especímen parafinado en al aire Peso del especímen parafinado en el agua Peso específico de la parafina, 0.85 Volumen del especímen parafinado Peso de la parafina Volumen de la parafina

WpD- Wppsub WpD- WD
WpD − WD γp

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Ejemplo, especímen Nº1
Gmb = 1207.30 1216.10 − 1207.30 1216.10 - 684.80 0.85 1207.30 = 1216.10 − 1207.30 531.30 0.85 1207.30 1207.30 1207.30 = = = 8.8 531.30 - 10.35 520.95 531.30 0.85 = 2.317

Gmb

Gmb Gmb

C.5 Calcular la gravedad específica Rice o Máxima Densidad Teórica, según la norma AASHTO T209. Empleando la fórmula se obtendrá para el especímen Nº1, lo siguiente:

Gmm =

100 %asfalto %grueso %fino %filler + + + B C Gsa asfalto A

Agregado grueso Agregado fino

A= B=

Gsb + Gsa 2.692 + 2.765 = = 2.728 2 2 Gsb + Gsa 2.712 + 2.752 = = 2.732 2 2

Gmm =

100 = 2.554 4.0 43.20 52.80 + + 1.0 2.728 2.732

Verificaciones

Se deberán cumplir todas las consideraciones, ver hoja Nº3

1º Gravedad específica aparente > Gravedad específica efectiva > Gravedad específica bulk

Gse =

Ps P Pmix − b Gmm Gb

Para los especimenes 1; 2 y 3, con 4% de cemento asfáltico
100 − 4 = 2.730 100 4 − 2.553 1.0

Gse =

Gsa = 2.758 Gsb = 2.703
Gsa > Gse > Gsb 2.758 > 2.730 > 2.703

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2º Calcular la gravedad específica teórica máxima con la siguiente ecuación:

Gmm =

Gmb × 100 100 − VTM 2.317 Gmm = × 100 100 − 9.24 Gmm = 2.554

3º Calcular los vacíos en el agregado mineral, VMA
%agreg × Gmb Gsb 2.703

VMA = 100 − VMA = 100 − VMA = 17.70

(43.2 + 52.8 ) × 2.317

Paso D: Densidad y Vacío de los Especimenes

D.1 Calcular para cada especímen el porcentaje de vacíos del total de la mezcla, VMA

⎛ G ⎞ VTM = ⎜1 - mb ⎟ × 100 ⎜ G ⎟ mm ⎠ ⎝ ⎛ 2.317 ⎞ VTM = ⎜1 ⎟ ⎜ 2.553 ⎟ × 100 ⎠ ⎝ VTM = 9.25

D.2 Calcular la densidad de cada especímen Marshall como sigue:
γ = Gmb × δ w γ = 2.317 × 1 γ = 2.317

D.3 Calcular el porcentaje de vacíos en el agregado mineral, VMA
⎛ G (1 − Pb ) ⎞ ⎟ × 100 VMA = ⎜1 - mb ⎜ ⎟ Gsb ⎝ ⎠ ⎛ 2.317(1 − 0.04 ) ⎞ VMA = ⎜1 ⎟ × 100 ⎟ ⎜ 2.703 ⎠ ⎝ VMA = 17.7%

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D.4 Calcular el porcentaje de vacíos llenos con asfalto

⎛ VMA - VTM ⎞ VFA = ⎜ ⎜ ⎟ ⎟ × 100 VMA ⎝ ⎠ ⎛ 17.7 - 9.24 ⎞ VFA = ⎜ ⎟ × 100 ⎜ ⎟ 17.7 ⎝ ⎠ VFA = 47.8%

Paso E: Estabilidad Marshall y Ensayo de Flujo

Ejecutar el ensayo de acuerdo a lo especificado, ver Hoja Nº4. El factor de estabilidad es el número que corrige la estabilidad en especimenes con alturas diferentes de 2.5”. Este factor se obtiene del siguiente cuadro:
Volumen de la muestra 3 cm 200-213 214-225 226-237 238-250 251-264 265-276 277-289 290-301 302-316 317-328 329-340 341-353 354-367 368-379 380-392 393-405 406-420 421-431 432-443 444-456 457-470 471-482 483-495 496-508 509-522 523-535 536-546 547-559 560-573 574-585 586-598 299-610 611-625 Altura aproximada de la muestra cm 2.54 2.70 2.86 3.02 3.18 3.34 3.49 3.65 3.81 3.97 4.13 4.29 4.45 4.61 4.76 4.92 5.08 5.24 5.40 5.56 5.72 5.87 6.03 6.19 6.35 6.51 6.67 6.83 6.99 7.14 7.30 7.46 7.62 Factor de corrección 5.56 5.00 4.55 4.17 3.85 3.57 3.33 3.03 2.78 2.50 2.27 2.08 1.92 1.79 1.67 1.56 1.47 1.39 1.32 1.25 1.19 1.14 1.09 1.04 1.00 0.96 0.93 0.89 0.86 0.83 0.81 0.78 0.76

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Paso F: Estabilidad Marshall y Ensayo de Flujo

Graficar las curvas:

1. Contenido de asfalto Vs. Densidad (por unidad de peso) 2. Contenido de asfalto Vs. Estabilidad Marshall 3. Contenido de asfalto Vs. Flujo 4. Contenido de asfalto Vs. Porcentaje de vacíos, VTM 5. Contenido de asfalto Vs. Porcentaje de vacíos del agregado mineral, VMA 6. Contenido de asfalto Vs. Porcentaje de vacíos llenos de asfalto, VFA
Paso G: Determinación del Optimo Contenido de Asfalto

G.1 Los siguientes dos métodos son comúnmente empleados para determinar el óptimo contenido de asfalto de los gráficos:

Método 1.- El procedimiento NAPA, en TAS 14

1. Determine el contenido de asfalto correspondiente a la medida especificada del contenido de vacíos (4% típicamente). Este es el óptimo contenido de asfalto. 2. Determine las siguientes propiedades en el óptimo contenido de asfalto de los gráficos: 2.1 Estabilidad Marshall 2.2 Flujo 2.3 Porcentaje de vacíos del agregado mineral, VMA 2.4 Porcentaje de vacíos llenos de asfalto, VFA 3. Compare cada uno de estos valores de especimenes y si todos tiene el rango especificado, entonces el óptimo contenido de asfalto determinado es satisfactorio. Si algunas de estas propiedades está fuera del rango de especificaciones, la mezcla debe ser rediseñada.

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Hoja1 : Información Básica % asfalto en la mezcla % agregado grueso % agregado fino % filler Nº 1 2 3 4 5 6 7 8 9 10 11 12 13 14 15 16 Nº de Especímen % Cemento Asfáltico en peso de la mezcla (Pb) % Agregado grueso en peso de la mezcla (Ps) % Agregado fino en peso de la mezcla (Ps) % filler en peso de la mezcla (Ps) Gravedad Específica Aparente (Gsa) Cemento Asfáltico Gravedad Específica Seca Bulk (Gsb) agregado grueso Gravedad Específica Seca Bulk (Gsb) agregado fino Gravedad Específica Seca Bulk (Gsb) filler Gravedad Específica Seca Aparente (Gsa) agregado grueso Gravedad Específica Seca Aparente (Gsa) agregado fino Gravedad Específica Seca Aparente (Gsa) filler Promedio A=(Gsa+Gsb)/2 del agregado grueso. A=(6+9)/2 Promedio B=(Gsa+Gsb)/2 del agregado fino. B=(7+10)/2 Promedio C=(Gsa+Gsb)/2 del filler. C=(8+11)/2 Altura promedio del especimen (cm) Gravedad Específica Seca Bulk de la combinación de agregados G=2+3+4 2+ 3+4 6 7 8 agregados G=2 + 3 + 4 2+3+4 9 10 11 4.00 45% (100-4,0) 55% (100-4,0) 0% (100-4,0) 1 2 4.00 4.00 43.2 43.2 52.8 52.8 0.0 0.0 1.000 1.000 2.692 2.692 2.712 2.712 0.000 0.000 2.765 2.765 2.752 2.752 0.000 0.000 2.729 2.732 0.000 6.50 2.729 2.732 0.000 6.51 4.0 43.2 52.8 0.0 3 4.00 43.2 52.8 0.0 1.000 2.692 2.712 0.000 2.765 2.752 0.000 2.729 2.732 0.000 6.48 4 4.50 43.0 52.5 0.0 1.000 2.692 2.712 0.000 2.765 2.752 0.000 2.729 2.732 0.000 6.47 5 4.50 43.0 52.5 0.0 1.000 2.692 2.712 0.000 2.765 2.752 0.000 2.729 2.732 0.000 6.51 6 4.50 43.0 52.5 0.0 1.000 2.692 2.712 0.000 2.765 2.752 0.000 2.729 2.732 0.000 6.50 4.5 43.0 52.5 0.0 7 5.00 42.8 52.3 0.0 1.000 2.692 2.712 0.000 2.765 2.752 0.000 2.729 2.732 0.000 6.41 8 5.00 42.8 52.3 0.0 1.000 2.692 2.712 0.000 2.765 2.752 0.000 2.729 2.732 0.000 6.42 9 5.00 42.8 52.3 0.0 1.000 2.692 2.712 0.000 2.765 2.752 0.000 2.729 2.732 0.000 6.31 5.0 42.8 52.3 0.0

2.703

2.703

2.703

2.703

2.703

2.703

2.703

2.703

2.703

17

2.758

2.758

2.758

2.758

2.758

2.758

2.758

2.758

2.758

Hoja1 : Información Básica 5.5 42.5 52.0 0.0 12 5.50 42.5 52.0 0.0 1.000 2.692 2.712 0.000 2.765 2.752 0.000 2.729 2.732 0.000 6.31 6.0 42.3 51.7 0.0 15 6.00 42.3 51.7 0.0 1.000 2.692 2.712 0.000 2.765 2.752 0.000 2.729 2.732 0.000 6.29 6.5 42.1 51.4 0.0 18 6.50 42.1 51.4 0.0 1.000 2.692 2.712 0.000 2.765 2.752 0.000 2.729 2.732 0.000 6.32

Nº 1 2 3 4 5 6 7 8 9 10 11 12 13 14 15 16

17

Nº de Especímen % Cemento Asfáltico en peso de la mezcla (Pb) % Agregado grueso en peso de la mezcla (Ps) % Agregado fino en peso de la mezcla (Ps) % filler en peso de la mezcla (Ps) Gravedad Específica Aparente (Gsa) Cemento Asfáltico Gravedad Específica Seca Bulk (Gsb) agregado grueso Gravedad Específica Seca Bulk (Gsb) agregado fino Gravedad Específica Seca Bulk (Gsb) filler Gravedad Específica Seca Aparente (Gsa) agregado grueso Gravedad Específica Seca Aparente (Gsa) agregado fino Gravedad Específica Seca Aparente (Gsa) filler Promedio A=(Gsa+Gsb)/2 del agregado grueso. A=(6+9)/2 Promedio B=(Gsa+Gsb)/2 del agregado fino. B=(7+10)/2 Promedio C=(Gsa+Gsb)/2 del filler. C=(8+11)/2 Altura promedio del especimen (cm) Gravedad Específica Seca Bulk de la combinación de agregados G=2+3+4 2+ 3+4 6 7 8 agregados G=2 + 3 + 4 2+3+4 9 10 11

10 5.50 42.5 52.0 0.0 1.000 2.692 2.712 0.000 2.765 2.752 0.000 2.729 2.732 0.000 6.32

11 5.50 42.5 52.0 0.0 1.000 2.692 2.712 0.000 2.765 2.752 0.000 2.729 2.732 0.000 6.32

13 6.00 42.3 51.7 0.0 1.000 2.692 2.712 0.000 2.765 2.752 0.000 2.729 2.732 0.000 6.29

14 6.00 42.3 51.7 0.0 1.000 2.692 2.712 0.000 2.765 2.752 0.000 2.729 2.732 0.000 6.25

16 6.50 42.1 51.4 0.0 1.000 2.692 2.712 0.000 2.765 2.752 0.000 2.729 2.732 0.000 6.37

17 6.50 42.1 51.4 0.0 1.000 2.692 2.712 0.000 2.765 2.752 0.000 2.729 2.732 0.000 6.31

2.703

2.703

2.703

2.703

2.703

2.703

2.703

2.703

2.703

2.758

2.758

2.758

2.758

2.758

2.758

2.758

2.758

2.758

Hoja2 : Gravedades Específicas

γ p 0.85
1 1207.3 1216.1 684.8 531.3 8.8 10.35 520.95 2 1209.4 1217.7 688.5 529.2 8.3 9.76 519.44 3 1203.0 1213.2 681.5 531.7 10.2 12.00 519.70 4 1203.7 1211.6 688.2 523.4 7.9 9.29 514.11 5 1204.8 1213.9 685.4 528.5 9.1 10.71 517.79 6 1203.3 1211.2 685.1 526.1 7.9 9.29 516.81 7 1208.5 1218.6 700.5 518.1 10.1 11.88 506.22 8 1208.0 1211.2 693.1 518.1 3.2 3.76 514.34 9 1207.0 1214.8 699.1 515.7 7.8 9.18 506.52

Nº 18 19 20 21 22

Nº de Especímen Peso del especímen al aire, gr. W D Peso en el aire del especímen parafinado, gr. W pD Peso en el agua del especímen parafinado, gr. W ppsub Volumen del especímen parafinado, W pD-W ppsub. (19-20) Peso de la parafina, W pD-WD. (19-18) 23 Volumen de la parafina (22/ γ p ) 24 Volumen del especímen por deslizamiento (21-23) 25 Gravedad específica seca bulk del especímen
G mb = 18 24
100 1 2 3 4 + + + 5 12 13 14

2.318

2.328

2.315

2.341

2.327

2.328

2.387

2.349

2.383

26 Gravedad específica teórica máxima, Rice
G mm =

2.554

2.554

2.554

2.533

2.533

2.533

2.513

2.513

2.513

27 Porcentaje de vacios del total de la mezcla
⎛ 25 ⎞ VTM = ⎜ 1 ⎜ ⎟ ⎟ × 100 ⎝ 26 ⎠

28 Densidad de cada especimen Marshall 29 % de vacíos del agregado mineral, VMA
⎛ 25 × (1 − 1/100 ) ⎞ VMA = ⎜ 1 ⎜ ⎟ ⎟ × 100 16 ⎝ ⎠

γ = Gmb × δ w = 25 × 1

9.25 2.318

8.83 2.328

9.35 2.315

7.57 2.341

8.15 2.327

8.09 2.328

5.00 2.387

6.54 2.349

5.18 2.383

17.7

17.3

17.8

17.3

17.8

17.7

16.1

17.5

16.2

30 % de vacios llenos con asfalto
⎛ 29 - 27 ⎞ VFA = ⎜ ⎜ ⎟ ⎟ × 100 ⎝ 29 ⎠

47.7

49.0

47.4

56.2

54.2

54.4

68.9

62.5

68.1

Hoja2 : Gravedades Específicas

Nº 18 19 20 21 22

Nº de Especímen Peso del especímen al aire, gr. W D Peso en el aire del especímen parafinado, gr. W pD Peso en el agua del especímen parafinado, gr. W ppsub Volumen del especímen parafinado, W pD-Wppsub. (19-20) Peso de la parafina, W pD-W D. (19-18) 23 Volumen de la parafina (22/ γ p ) 24 Volumen del especímen por deslizamiento (21-23) 25 Gravedad específica seca bulk del especímen
Gmb = 18 24
100 1 2 3 4 + + + 5 12 13 14

10 1204.1 1211.3 699.9 511.4 7.2 8.47 502.93

11 1207.1 1213.1 702.0 511.1 6.0 7.06 504.04

12 1207.4 1214.0 702.3 511.7 6.6 7.76 503.94

13 1205.6 1211.8 704.8 507.0 6.2 7.29 499.71

14 1204.5 1210.3 704.1 506.2 5.8 6.82 499.38

15 1201.8 1208.1 702.0 506.1 6.3 7.41 498.69

16 1205.5 1211.4 703.1 508.3 5.9 6.94 501.36

17 1202.2 1206.0 700.4 505.6 3.8 4.47 501.13

18 1201.5 1207.5 700.6 506.9 6.0 7.06 499.84

2.394

2.395

2.396

2.413

2.412

2.410

2.404

2.399

2.404

26 Gravedad específica teórica máxima, Rice
G mm =

2.493

2.493

2.493

2.474

2.474

2.474

2.454

2.454

2.454

27 Porcentaje de vacios del total de la mezcla
⎛ 25 ⎞ VTM = ⎜ 1 ⎜ ⎟ ⎟ × 100 ⎝ 26 ⎠

28 Densidad de cada especimen Marshall 29 % de vacíos del agregado mineral, VMA
⎛ 25 × (1 − 1/100 ) ⎞ VMA = ⎜ 1 ⎟ × 100 ⎜ ⎟ 16 ⎝ ⎠

γ = Gmb × δ w = 25 × 1

3.97 2.394

3.94 2.395

3.90 2.396

2.47 2.413

2.49 2.412

2.57 2.410

2.03 2.404

2.26 2.399

2.06 2.404

16.3

16.3

16.2

16.1

16.1

16.2

16.8

17.0

16.8

30 % de vacios llenos con asfalto
⎛ 29 - 27 ⎞ VFA = ⎜ ⎜ 29 ⎟ × 100 ⎟ ⎝ ⎠

75.6

75.8

76.0

84.7

84.6

84.1

87.9

86.7

87.8

Hoja3 : Verificaciones

Nº Nº de Especímen 31 Gravedad específica efectiva
G se = 100 - 1 100 1 − 26 5

1

2

3

4

5

6

7

8

9

2.730 2.758 2.703 OK! 2.554

2.730 2.758 2.703 OK! 2.554

2.730 2.758 2.703 OK! 2.554

2.730 2.758 2.703 OK! 2.533

2.730 2.758 2.703 OK! 2.533

2.730 2.758 2.703 OK! 2.533

2.730 2.758 2.703 OK! 2.513

2.730 2.758 2.703 OK! 2.513

2.730 2.758 2.703 OK! 2.513

32 Gravedad específica aparente de la combinación de agregados (Gsa), 17 33 Gravedad específca bulk de la combinación de agregados (Gsb),16 34 Si Gsa>Gse>Gsb, continuar con la verificación 35 Gravedad específica teórica máxima, Rice, 26 36 Gravedad específica teórica máxima, Rice
Gmm = 25 × 100 100 − 27

37 Si 35=36, continuar con la verificación 38 % de vacíos del agregado mineral, VMA, 29 39 % de vacíos del agregado mineral
VMA = 100 -

2.554 OK! 17.7

2.554 OK! 17.3

2.554 OK! 17.8

2.533 OK! 17.3

2.533 OK! 17.8

2.533 OK! 17.7

2.513 OK! 16.1

2.513 OK! 17.5

2.513 OK! 16.2

(2 + 3 + 4 )× 25
16

40 Si 38=39, concluye la verificación

17.7 OK!

17.3 OK!

17.8 OK!

17.3 OK!

17.8 OK!

17.7 OK!

16.1 OK!

17.5 OK!

16.2 OK!

Hoja3 : Verificaciones

Nº Nº de Especímen 31 Gravedad específica efectiva
G se = 100 - 1 100 1 − 26 5

10

11

12

13

14

15

16

17

18

2.730 2.758 2.703 OK! 2.493

2.730 2.758 2.703 OK! 2.493

2.730 2.758 2.703 OK! 2.493

2.730 2.758 2.703 OK! 2.474

2.730 2.758 2.703 OK! 2.474

2.730 2.758 2.703 OK! 2.474

2.730 2.758 2.703 OK! 2.454

2.730 2.758 2.703 OK! 2.454

2.730 2.758 2.703 OK! 2.454

32 Gravedad específica aparente de la combinación de agregados (Gsa), 17 33 Gravedad específca bulk de la combinación de agregados (Gsb),16 34 Si Gsa>Gse>Gsb, continuar con la verificación 35 Gravedad específica teórica máxima, Rice, 26 36 Gravedad específica teórica máxima, Rice
Gmm = 25 × 100 100 − 27

37 Si 35=36, continuar con la verificación 38 % de vacíos del agregado mineral, VMA, 29 39 % de vacíos del agregado mineral
VMA = 100 -

2.493 OK! 16.3

2.493 OK! 16.3

2.493 OK! 16.2

2.474 OK! 16.1

2.474 OK! 16.1

2.474 OK! 16.2

2.454 OK! 16.8

2.454 OK! 17.0

2.454 OK! 16.8

(2 + 3 + 4 )× 25
16

40 Si 38=39, concluye la verificación

16.3 OK!

16.3 OK!

16.2 OK!

16.1 OK!

16.1 OK!

16.2 OK!

16.8 OK!

17.0 OK!

16.8 OK!

Hoja4 : Estabilidad marshall y Ensayo de Flujo

Nº 41 Estabilidad sin corregir 42 Factor de Estabilidad

Nº de Especímen

1 1,745.00 1.00 1,745.00

2 1,844.00 1.00 1,844.00 1,759.67

3 1,690.00 1.00 1,690.00

4 1,745.00 1.00 1,745.00

5 1,755.00 1.00 1,755.00 1,758.33

6 1,775.00 1.00 1,775.00

7 1,895.00 1.04 1,970.80

8 1,895.00 1.04 1,970.80 1,974.61

9 1,906.00 1.04 1,982.24

43 Estabilidad corregida (41x42) 44 Estabilidad corregida promedio 45 Flujo 46 Flujo promedio 47 Densidad de cada especimen Marshall, promedio 48 Porcentaje de vacios del total de la mezcla, VTM 49 Porcentaje de vacíos del agregado mineral, VMA 50 Porcentaje de vacios llenos con asfalto, VFA

7.00

6.50 6.67 2.320 9.14 17.59 48.05

6.50

8.50

8.00 8.17 2.332 7.94 17.60 54.93

8.00

11.50

12.00 11.67 2.373 5.57 16.60 66.53

11.50

Hoja4 : Estabilidad marshall y Ensayo de Flujo

Nº 41 Estabilidad sin corregir 42 Factor de Estabilidad

Nº de Especímen

10 2,106.00 1.04 2,190.24

11 2,097.00 1.04 2,180.88 2,184.00

12 2,097.00 1.04 2,180.88

13 1,996.00 1.04 2,075.84

14 1,996.00 1.04 2,075.84 2,075.84

15 1,996.00 1.04 2,075.84

16 1,745.00 1.04 1,814.80

17 1,696.00 1.04 1,763.84 1,781.52

18 1,698.00 1.04 1,765.92

43 Estabilidad corregida (41x42) 44 Estabilidad corregida promedio 45 Flujo 46 Flujo promedio 47 Densidad de cada especimen Marshall, promedio 48 Porcentaje de vacios del total de la mezcla, VTM 49 Porcentaje de vacíos del agregado mineral, VMA 50 Porcentaje de vacios llenos con asfalto, VFA

13.50

12.50 13.00 2.395 3.94 16.27 75.80

13.00

14.50

15.50 15.17 2.412 2.51 16.14 84.45

15.50

17.50

17.50 17.67 2.402 2.12 16.90 87.47

18.00

Universidad Nacional de Ingeniería Facultad de Ingeniería Civil Laboratorio No.2 de Mecánica de Suelos y Pavimentos

Manual de Laboratorio de Ensayos para Pavimentos Volumen I

DISEÑO DE MEZCLA ASFALTICA METODO DE LA NAPA

PESO ESPECIFICO VS. % DE ASFALTO

ESTABILIDAD VS. % DE ASFALTO

FLUJO VS. % DE ASFALTO

2.430 2.410

18.00
2,150.00

17.00
2151

PESO ESPECIFICO (gr/cm3)

2.390

16.00 15.00 14.00 13.00 12.00 11.00 10.00 9.00 8.00
5,6

ESTABILIDAD (Lb)

2.370 2.350 2.330 2.310 2.290 2.270 2.250 2.230 3.5 4.0 4.5 5.0 5.5 6.0 6.5 7.0 ASFALTO (%)

2,050.00

13,6

1,950.00

1,850.00

1,750.00

FLUJO (0.01")

7.00 6.00
6.0 6.5 7.0

5,6 3.5 4.0 4.5 5.0 5.5 6.0 6.5 7.0

1,650.00 3.5 4.0 4.5 5.0 5.5 ASFALTO (%)

ASFALTO (%)

% VACIOS VS. % DE ASFALTO

% VACIOS LLENOS DE CON ASFALTO VS. % DE ASFALTO
VOLUMEN LLENO CON ASFALTO VFA (%)
100.00 90.00

% VOLUMEN DE AGREGADO GRUESO MINERAL VS. % DE ASFALTO
18.00 17.80

10.00 9.00 8.00

VACIOS VTM (%)

78
80.00 70.00 60.00 50.00

17.60 17.40 17.20 17.00 16.80 16.60 16.40
5,6

7.00 6.00 5.00 4.00 3.00 2.00 1.00 3.5 4.0 4.5 5.0 5.5 6.0 6.5 7.0 ASFALTO (%)

4,0

16,38 5,6

5,6

40.00 3.5 4.0 4.5 5.0 5.5 6.0 6.5 7.0 ASFALTO (%)

16.20 16.00 3.5 4.0 4.5 5.0 5.5 6.0

6.5

7.0

ASFALTO (%)

Ing. Silene Minaya – M.I. Abel Ordóñez

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BIBLIOGRAFIA

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Comunicaciones, Vivienda y Construcción. Primera Reunión de Capacitación y Coordinación

Técnica de la DGC AF-2000 8. Especificaciones Técnicas Asfaltos Petroperú S.A. IV Congreso Nacional de Asfaltos, Agosto 2000 9. Los Asfaltos, Tecnología y Aplicaciones. Ingº Ricardo E. Bisso Fernández. Editado por Petróleos del Perú – Petroperú S.A., Noviembre 1998 10. Ingeniería de Pavimentos para Carreteras. Ing. Alfonso Montejo Fonseca. Universidad Católica de Colombia y de la Universidad La Gran Colombia Santa Fé de Bogotá, D.C., 1997. Primera Edición. 11. Diseño de Espesores Pavimentos Asfálticos para Calles y Carreteras. Ingº Germán Vivar R. 12. Estructuración de Vías Terrestres. M. en I., I.C. Fernando Olivera Bustamante, Segunda Edición, 1996 13. Vías de Comunicación. Caminos, Ferrocarriles, Aeropuertos, Puentes y Puertos. Ingº Carlos Crespo Villalaz. Editorial Limusa, S.A. de C.V. grupo Noriega Editores Tercera Edición 1996 14. Estructuración de Vías Terrestres. M. en I., I.C. Fernando Olivera Bustamante, Vías terrestres y pavimentos Facultad de Ingeniería, UNAM. Compañía Editorial Continental, S.A. de C.V. México. Segunda edición 1996.

Universidad Nacional de Ingeniería Facultad de Ingeniería Civil Laboratorio No.2 de Mecánica de Suelos y Pavimentos

Manual de Laboratorio de Ensayos para Pavimentos Volumen I

15. Adhesividad a los Aridos Finos de los Ligantes Bituminosos (Procedimiento Riedel-Weber),
Norma NLT-355/74. Ing. Pablo Del Aguila

16. Carreteras, Calles y Aeropistas. Ing. Raúl Valle Rodas, Sexta Edición, 1976 17. Resistencia de Mezclas Bituminosas empelando el Aparato Marshall. MTC E504-1999 18. Resistencia al Desgaste de los Agregados de Tamaños menores de 37.5 mm (1 ½") ASTM C131

19. Resistencia al Desgaste de los Agregados Gruesos de Tamaños mayores de 19 mm ( 3 /4”)
por medio de la Máquina de Los Angeles ASTM C-535

20. Abrasión Los Angeles (L.A.) al Desgaste de los Agregados de Tamaños Menores de 37.5 mm
(1 ½”). Norma MTC E207-1999

21. Índice de Aplanamiento y Alargamiento de Agregados para Carreteras. MTC E221-1999 22. Determining the Percentage of Fractured Particles in Coarse Agregate. ASTM D-5821 23. Sand Equivalent Value of Soils and Fine Aggregate. ASTM D 2419-91 24. Equivalente de Arena, Suelos y Agregados Finos. Norma MTC E114-1999 25. Standard Test Method for Resistance to Plastic Flow of Bituminous Mixtures Using Marshall
Apparatus. ASTM D1559-89

26. Soundness of Aggregates by use of Sodium Sulfate or Magnesium Sulfate. ASTM C-88-76 27. Durabilidad al Sulfato de Sodio y Sulfato de Magnesio. MTC E209-1999 28. Test Coating and Stripping of Bitúmen-Aggregate Mixtures. ASTM D-1664-80 29. Cubrimiento de los Agregados con Materiales Asfálticos (incluye emulsiones) en presencia del
agua (Stripping) Mezclas Abiertas y/o T.S. MTC E517-1999

30. Comission Technigur Rile M 17 BM “Bitumes et Materiaux Bitumineux” 31. Norma Española NLT-355/74 32. Adhesividad de los Agregados Bituminosos a los áridos Finos (Procedimiento Riedel-Weber). MTC E220-1999 33. Destilación de Asfaltos Líquidos. ASTM D-402 34. Destilación de Asfaltos Líquidos. MTC E313-1999 35. Standard Specification for Materials for Soil-Aggregate Subbase, Base and Surface CoursesASTM D1241-68 (Reapproved 1994)

Ing. Silene Minaya – M.I. Abel Ordóñez

187

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