INDICE

ANEJO 13:
1. INTRODUCCION 3
2. CONTROL DE CALIDAD 5
3. MICROBIOLOGIA DE LOS HELADOS 9
3.1. Introduccin 9
3.2. Grmenes causantes de infecciones, intoxicaciones y
toxiinfecciones en los helados 11
3.3. Toma de muestras en los helados 12
3.4. Tolerancias microbiolgicas en helados 13
4. A.R.C.P.C. 16
4.1. Introduccin 16
4.2. Identificacin de los peligros, anlisis de riesgos y determinacin
de las medidas para su control 18
4.3. Identificacin de los puntos crticos 23
4.4. Lmites crticos para cada punto crtico 24
4.5. Procedimientos de vigilancia y Control 25
4.6. Medidas correctoras que debern tomarse en cada caso 27
4.7. Documentacin correspondiente a los procedimientos y registros 28
4.8. Procedimientos de comprobacin y revisin 29
5. ARCPC DISEADO PARA LA INDUSTRIA 31
6. BIBLIOGRAFIA 40
1. INTRODUCCION
El presente anejo pretende crear las bases para un futuro control de calidad acorde con las ultimas tendencias
que estn apareciendo en las industrias agroalimentarias, como el mtodo ARCPC (Anlisis de Riesgos y
Control de Puntos Crticos).
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La calidad constituye en la actualidad el factor clave de la gran mayora de las empresas agroalimentarias con
xito comercial, donde se est erigiendo como el mximo responsable de los niveles de ventas y beneficios.
La calidad agroalimentaria, es decir, la referida a un conjunto de marcas o productos agroalimentarios, es un
juicio ordinal emitido por el consumidor, basado en las variables que este considera de calidad.
La calidad total de un alimento puede determinarse, segn esto, mediante los siguientes grupos de
caractersticas:
Valor organolptico (calidad sensorial).
Valor nutritivo (calidad fisiolgicanutritiva).
Valor sanitario (calidad higinica).
Valor de empleo (valor de utilidad, valor de uso).
Las diversas caractersticas de calidad se subordinan a estos grupos. En la Tabla 1 se incluyen las
caractersticas (propiedades) que constituyen la calidad de los helados.
Tabla 1. Caractersticas de calidad de los helados.
Grupo de caractersticas Caractersticas de calidad
Valor organolptico
(calidad sensorial)
Aspecto (forma y color)
Sabor, incluyendo el olor
Consistencia (textura)
Valor nutritivo
(calidad fisiolgicanutritiva)
Contenido de nutrientes
Digestibilidad
Utilidad
Adecuacin diettica
Valor sanitario
(calidad higinica)
Tasa de grmenes, infestacin microbiana
Sustancias txicas y residuos indeseables
Cuerpos extraos
Valor de empleo
(valor de utilidad, valor de uso)
Envasado
Capacidad de depsito, conservabilidad
Capacidad de porcionado
Vistosidad (atractivo)
Fuente: Timm, Fritz. 1989. Fabricacin de helados.
De los grupos de caractersticas anteriormente citados, ocupa lugar preferente para el consumidor el valor
organolptico, ya que se trata de cualidades que l mismo puede comprobar y calificar. El segundo lugar lo
ocupa actualmente el valor sanitario. Para determinados grupos de consumidores resultan especialmente
importantes algunas caractersticas de calidad en particular, como por ejemplo el valor diettico.
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2. CONTROL DE CALIDAD
El hecho de ofrecer en el mercado una buena calidad uniforme e invariable ayuda considerablemente a
conservar y mantener la confianza del consumidor. De aqu que resulte de mximo inters para el fabricante
ofrecer continuadamente la calidad inicial alcanzada. Adems las prescripciones legales y dems
disposiciones obligan a cada fabricante a cuidar que los artculos sacados por l al mercado estn en perfecto
estado. Unicamente el control y anlisis regulares de muestras tomadas al azar en diferentes etapas del
proceso de elaboracin permiten al fabricante conocer con suficiente seguridad la calidad de sus productos.
El control estadstico de la calidad se caracteriza por una toma programada de muestras al azar y el empleo de
fichas de control con lmites de vigilancia.
En el control de calidad se diferencian tres grupos distintos de comprobaciones de calidad:
1) Control de entrada de materias primas y embalajes.
El control de entrada de las diferentes materias primas, embalajes y materiales accesorios a utilizar en la
elaboracin de los helados, se basa en la descripcin del producto contenida en el contrato de compra y
realizada por el vendedor, que adems debe incluir datos sobre las caractersticas de calidad en cuestin, con
las pertinentes tolerancias y mtodos de anlisis a utilizar. Las partidas contratadas se sometern a control
segn un plan de muestras al azar y en todos los casos se analizarn con la rapidez necesaria para disponer de
los resultados antes de su inclusin en la fabricacin de helados. Se intentar siempre disponer de los
resultados de los anlisis que posea el fabricante de las mercancas, de manera que el laboratorio de control de
calidad pueda limitarse a efectuar unos pocos contraanlisis de comprobacin; esto presupone una
aseguracin de la calidad por parte del fabricante de las mercancas.
2) Control de procesado y comprobacin de etapas intermedias.
Para asegurar la calidad durante la fabricacin de los helados, se tomarn y analizarn muestras de las etapas
intermedias de la produccin. Las partidas correspondientes solo se destinarn a la fabricacin de helados
cuando se disponga del resultado del anlisis. Para la posterior fabricacin continuada del helado resultan
ptimas determinadas condiciones de procesado. El control regular de tales condiciones (la comprobacin de
los instrumentos automticos de medida o informacin) es parte esencial del control de proceso. Para asegurar
una higiene estricta y eficaz, hay que determinar cuales son los puntos crticos del proceso.
3) Control de los productos terminados.
Para el control del producto terminado se toman al final de la lnea envases dispuestos para la venta como
muestras, pasando luego a realizarse su anlisis sensorial, microbiolgico y fisicoqumico. Hasta que no se
concluyan los anlisis, la partida terminada no debe consumirse ni destinarse a entregas comerciales de ningn
tipo. Como el anlisis bacteriolgico necesita varios das, est previsto un estricto plazo de seguridad (una
cuarentena) de tres o cuatro das, contados a partir del da en que se concluy la fabricacin del helado.
El Control de Calidad es la totalidad de los medios y actividades con los que una empresa agroalimentaria
pretende eliminar, en todas sus fases, las causas que originan los defectos. Evidentemente, el Control de
Calidad es tambin un medio para comprobar la concordancia de un proceso o un producto con un patrn o
requisito establecidos, pero desde el punto de vista de la calidad total, esto es una consecuencia de la misin
anterior. Por lo tanto, el control de calidad es algo ms que una mera actividad inspectora: es una manera de
aprender a mejorar la calidad de una empresa siguiendo el camino inverso a los hechos, es decir detectando
los fallos y remontndose desde ellos, hasta llegar al origen del problema para intentar que nunca vuelva a
darse.
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Las preguntas claves de todo Control de Calidad se pueden resumir en las siguientes:
Cundo hay que controlar? Hay que controlar siempre que se sospeche que existe una posibilidad
importante de mejorar la calidad o de ahorrar tiempo y/o dinero.

Qu hay que controlar? Hay que controlar las causas de los fallos en calidad o de la excesiva
variabilidad en la misma, bien porque no se satisfagan los requisitos establecidos, o bien porque
creamos que pueden mejorarse notablemente. En el apartado segundo se analizan los mtodos para
tomar decisiones sobre la seleccin de variables a controlar.

Quin debe controlar la calidad? Si no hay razn en contra, deben hacerlo los trabajadores de cada
unidad de trabajo, previamente formados. Utilizando su experiencia seleccionarn adems las
variables a controlar y establecern los requisitos para las mismas. Habitualmente sern tambin los
responsables de recopilar los datos, actualizarlos y registrarlos segn el procedimiento establecido.
Sern tambin los responsables de que la informacin est visible donde y para quien la necesite.

Quin ser el responsable del proceso de mejora de la calidad? Si los que participan en el proceso de
control tienen capacidad, deberan asumir esa responsabilidad. En ocasiones, si se han instaurado los
crculos de calidad, pueden ser estos los responsables. Si la mejora supera las posibilidades de la
unidad de trabajo, o del crculo, puede establecerse un responsable, intentando que est relacionado
con la unidad de trabajo. Usualmente ser tambin el responsable de transmitir la informacin a las
personas que la necesiten: direccin, clientes, proveedores, asesores, etc.

Dnde y Como controlar la calidad? Se pueden instaurar controles de calidad agroalimentarios en
tres ubicaciones diferentes: en el proceso de transformacin, en la recepcin de la materia prima y
cuando el producto est acabado. En el primer caso, se recoge informacin para mejorarlo y prevenir
fallos. Se hace mediante muestreos. En el caso de un control en al recepcin de la materia prima o de
un control para el producto acabado, su objetivo es conocer si cumple o no unas especificaciones
dadas. Tambin se hace realizando un muestreo.

3. MICROBIOLOGIA DE LOS HELADOS
3.1. Introduccin.
Los microorganismos, aunque pueden sobrevivir durante mucho tiempo en el helado, no son capaces de crecer
si se tienen unas condiciones de almacenamiento correctas. En consecuencia, las acciones a tomar respecto a
los mismos se basan en primer lugar en la eliminacin de las formas vegetativas mediante la pasterizacin, y
la prevencin de la contaminacin en todas las fases de la produccin.
Reciben el nombre de microorganismos pequeos seres vivos, generalmente unicelulares y microscpicos,
que se diferencian de los organismos superiores de los reinos animal y vegetal por su elevada tasa de
multiplicacin, gran ndice metablico y extraordinaria capacidad de adaptacin a condiciones ambientales
adversas.
Los alimentos en general pueden sufrir el ataque de diversos microorganismos, y en el caso de los helados,
ricos en productos lcteos, azcar, etc., gran cantidad de bacterias pueden desarrollarse en ellos. Para evitar
una proliferacin excesiva de microorganismos en los helados elaborados se recomienda:
Utilizar materias primas de calidad.
Pasterizar la mezcla.
Guardar una higiene escrupulosa del local, personal, utensilios, vitrinas, etc.
En el proceso de congelacin una parte de los microorganismos presentes en el helado muere, dependiendo
esta destruccin de varios factores, principalmente de las condiciones del medio. Entre los microorganismos
patgenos, las salmonellas son las ms sensibles a la congelacin y posterior permanencia en un ambiente
congelado; los estafilococos se resienten menos a la congelacin, y las esporas de los clostridios no se ven
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afectadas en absoluto. Asimismo, las toxinas microbianas y su toxicidad tampoco se ven afectadas. Las
levaduras y mohos en general son ms sensibles a la congelacin que las bacterias, y presentan distintas
resistencias. As pues, a bajas temperaturas se congela el agua de constitucin y se detiene la vida de la
bacteria, pero en general no muere, pudiendo desarrollarse nuevamente al subir la temperatura.
Respecto a la temperatura, las protenas que forman la estructura de las bacterias a temperaturas superiores a
los 60C comienzan a desnaturalizarse y mueren. Las temperaturas y tiempos de esterilizacin y pasterizacin
de los alimentos para la eliminacin de los microorganismos varan mucho, como se ve en la Tabla 2. Con la
esterilizacin se asegura la destruccin de todas las bacterias (incluso las esporas), y con la pasterizacin se
asegura la muerte de aquellas de carcter patgeno.
Tabla 2. Temperaturas y tiempos de pasterizacin y esterilizacin de algunos alimentos.
Alimento
Temperatura
pasterizacin (C)
Tiempo
pasterizacin
(segundos)
Temperatura
esterilizacin (C)
Tiempo
esterilizacin
(segundos)
Leche 75 20 120 1200
Leche UHT 140 4
Helados 85 25 140 6
Nata 85 15 132 36
Fuente: Cenzano, I. 1988. Elaboracin, anlisis y control de calidad de los helados.
Como se aprecia, en los helados bastan temperaturas de 85C mantenidas durante 25 segundos para eliminar
todas las bacterias patgenas.
3.2. Grmenes causantes de infecciones, intoxicaciones y toxiinfecciones en los helados.
Se habla de infecciones cuando el alimento acta de medio de transporte de grmenes, que posteriormente se
multiplican en el cuerpo humano provocando la infeccin. Bastan unos pocos grmenes para provocar la
enfermedad. Asimismo, se habla de toxiinfecciones cuando estos grmenes producen toxinas que son
responsables de enfermedades. En las intoxicaciones, los grmenes se multiplican en el alimento y all forman
toxinas, que provocan una enfermedad cuando el helado es ingerido por el consumidor. Las toxinas pueden
ser nocivas aun en muy pequeas dosis. A continuacin se mencionan los grmenes patgenos de mayor
importancia en los helados:
Salmonella typhi y la Salmonella paratyphi, responsables del tifus y paratifus respectivamente. La
Salmonella es una bacteria de la familia de las enterobacteriaceae. No forma esporas y provoca una
temida infeccin llamada salmonelosis. Se destruye con facilidad por pasterizacin a 7085C.

Shigella, responsable de una enfermedad llamada disenteria bacilar. Pertenecen a la familia de las
enterobacteriaceae, y es destruida en la pasterizacin a 7085 C.

Escherichia coli enteropatgena. Pertenece tambin a la familia de las enterobacteriaceae y es
destruida en la pasterizacin.

Staphylococcus aureus. Aunque la pasterizacin le destruye, sus toxinas son termoestables y aguantan
incluso un tratamiento UHT de la leche a 143 C durante 9 segundos.

Bacillus cereus. Es un germen aerobio esporgeno.
Clostridium perfringens. Es un germen esporgeno que esporula en el intestino delgado a la vez que
genera una enterotoxina.

Mohos productores de micotoxinas. Estas micotoxinas son muy resistentes a la accin del calor y
fuertemente txicas para el hombre.

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3.3. Toma de Muestras en los helados.
En muchas ocasiones no se le da toda la importancia que tiene a la operacin de tomar muestras. La muestra
la podemos definir como la parte de producto que se toma para analizar y que debe ser representativa del total.
En las industrias alimentarias se habla de lote de fabricacin a la cantidad de producto elaborado en
condiciones idnticas durante un periodo de tiempo determinado (una jornada de ocho horas, por ejemplo).
Ese lote de fabricacin debe pasar un control de calidad, para lo cual se deben tomar muestras. El nmero de
muestras que se aconseja tomar debe ser de 5 a 10.
Las muestras se deben tomar al azar, existiendo incluso tablas matemticas para conseguir muestras realmente
aleatorias.
La legislacin actual para la produccin industrial de helados dice especficamente: Se tomarn cinco
muestras del mismo lote. Los envases o cajas sern originales, no abiertos e ntegros.
El helado se debe mantener a baja temperatura hasta el momento de su anlisis, que debe ser lo ms pronto
posible (menos de 1824 horas desde la toma de muestras).
La introduccin del helado en el frasco estril se hace de la siguiente forma: se abre el frasco cerca de una
llama de mechero, introducindose lo ms rpidamente posible las muestras de helado en el frasco, que se
vuelve a cerrar, flameando previamente el tapn. Durante toda la operacin, la boca del frasco se mantiene
cerca de la fuente de calor. Las muestras de helado se tomarn con una esptula de acero inoxidable (o una
simple cuchara del mismo material), lavada con alcohol y flameada en la llama del mechero. Inmediatamente
se mete el frasco con la muestra en un frigorfico a 0C hasta el momento de realizacin del anlisis.
En el frasco se debe colocar una etiqueta que indique: nmero de la muestra, tipo de helado, fecha, hora y
lugar de la toma y nombre del establecimiento. Si la muestra es tomada de un helado que se cree que ha sido
el causante de alguna intoxicacin, en la etiqueta se debe indicar los sntomas que han aparecido en las
personas que han sufrido dicha intoxicacin.
3.4. Tolerancias microbiolgicas en helados.
Como tolerancia microbiolgica se entiende el nmero mximo de cada tipo de microorganismo aceptable en
la muestra, pasado el cual se considera que el producto original no es apto para el consumo humano y debe
rechazarse. Segn el tipo de microorganismo se establecen unas tolerancias distintas. As, por ejemplo,
cuando se trata de una bacteria peligrosa como la salmonella, la tolerancia es 0, es decir, no debe existir ni una
sola bacteria de este tipo en la muestra. La Tabla 3 nos da la tolerancia microbiolgica para las muestras.
Tabla 3. Tolerancia microbiolgica para muestras de helado.
Tipos de
microorganismos
Pasterizados
Pasterizados con adicciones no
pasterizadas
N c M M n c M M
Aerobios
mesfilos/gr
5 2 100.000 300.000 5 2 200.000 500.000
Enterobacteriaceae
lactosa positiva/gr
5 2 100 200 5 2 200 400
Escherichia coli/gr 5 2 0 5 5 2 0 5
Staphylococcus
aureus/gr
5 1 10 100 5 1 10 100
6
Salmonella/25 gr 5 0 0 0 5 0 0 0
Shigella/25 gr 5 0 0 0 5 0 0 0
Fuente: Cenzano, I. 1988. Elaboracin, anlisis y control de calidad de los helados.
Siendo:
n = Nmero de muestras a tomar de un mismo lote.
c = Nmero de muestras que pueden rebasar el valor m sin sobrepasar el valor M.
m = Tolerancia microbiolgica que no puede sobrepasar ninguna de las nc muestras.
M = Tolerancia microbiolgica que no puede sobrepasar ninguna de las c muestras.
Interpretando la Tabla 3 obtenemos lo siguiente:
En la tabla se establecen tolerancias microbiolgicas para productos totalmente pasterizados y para
productos pasterizados a los que se les aade otros productos que no lo han sido. Por ejemplo,
tenemos el caso de tartas o helados a los que se aaden frutas, frutos secos, etc., que no han sido
sometidos a tratamiento trmico y que, por lo tanto, pueden tener ms microorganismos. Por ello,
como se aprecia en la Tabla 3, las tolerancias de aerobios mesfilos y enterobacteriaceae son ms
amplias en el caso de productos pasterizados con adiccin de otros no pasterizados.

Los aerobios mesfilos son las bacterias que necesitan oxgeno para su desarrollo y que se multiplican
a temperatura de 2030C. Este tipo de bacterias son las ms abundantes, destacando entre ellas las
lcticas, que no son perjudiciales, por lo que se permite hasta 300.000 colonias por gramo de helado
pasterizado e incluso 500.000 colonias por gramo de producto con partes no pasterizadas. Una colonia
equivale a una bacteria que se desarrolla en el medio de cultivo.

En el caso de las enterobacteriaceae las tolerancias son menores (hasta 200 colonias por gramo en un
caso, y hasta 400 en el otro).

En el caso de la Escherichia coli las tolerancias son an menores (mximo de 0 colonias en unos casos
y de 5 colonias en otros).

En el caso de la Salmonella y la Shigella, dada su toxicidad, debe haber ausencia absoluta en muestras
no ya de 1 gramo, sino de 25 gramos.

Adems de bacterias, en los helados pueden hallarse presentes levaduras y mohos procedentes de algunas de
las materias primas utilizadas (frutas diversas, zumos, etc.), pero dado que se destruyen a baja temperatura
(6065C), una simple pasterizacin basta para eliminarlas.
4. A.R.C.P.C.
4.1. Introduccin
El Anlisis de Riesgos y Control de Puntos Crticos (ARCPC) es el camino ms efectivo y econmico para
garantizar alimentos de buena calidad.
Se puede distinguir entre garanta de calidad, asegurando los sistemas de produccin para que el producto no
tenga errores, y control de calidad, como la comprobacin de los posibles errores que presenta el producto
elaborado. Podemos referirnos a calidad total como a aquella en la que se requiere que todo se haga bien y as
satisfacer las necesidades de los clientes y obtener buenos rendimientos. Todo esto incluye una serie de
medidas, mtodos y recursos, destinados a asegurar la calidad de un trabajo o producto, referida a unas
normas cualitativas y/o cuantitativas, previamente establecidas y que pueden ser de carcter interno o externo
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con respecto a la empresa.
Se considera que el objetivo principal no es la investigacin de los defectos, sino la prevencin de todas las
incidencias que puedan aparecer, de tal modo que el control de calidad deber incluir los controles de las
materias primas, de los procesos de produccin y del producto final, mientras que una garanta de calidad
durante la produccin hace innecesario cualquier control del producto acabado. Esta es la filosofa del
Anlisis de Riesgos y Control de Puntos Crticos (ARCPC) que hace especial hincapi en la identificacin y
control de los riesgos microbiolgicos, fsicos y qumicos, asociados a la fabricacin y consumo de un
alimento.
Segn la Comisin del Codex Alimentarius del 28 de Octubre de 1991, el sistema ARCPC permite identificar
los riesgos especficos, ya sean de tipo biolgico, qumico o fsico, que puedan afectar adversamente a la
inocuidad de los alimentos, y establecer las medidas preventivas para su control.
El sistema ARCPC constituye una poderosa herramienta de gestin, ofreciendo un medio para llevar a cabo
las bases de un programa efectivo de control de calidad.
Este sistema involucra una serie de etapas interrelacionadas que considera el alimento desde el momento de la
produccin hasta el consumo. Basa su atencin en operaciones crticas en las cuales el control es esencial. El
ARCPC ofrece un planteamiento racional para el control de los riesgos microbiolgicos, fsicos y qumicos en
los alimentos, evita las mltiples debilidades inherentes al enfoque de la inspeccin y los inconvenientes que
presenta la confianza en el anlisis del producto.
El ARCPC como tal, fue desarrollado por primera vez en procesadores de alimentos, en cooperacin con el
programa nacional aerospacial de los Estados Unidos en los aos 60, para garantizar que los alimentos
preparados para los astronautas fueran seguros. La solucin a este planteamiento fue adoptar un nuevo modelo
de control, de tipo preventivo, que inicialmente se basaba en asegurar el control sobre las materias primas, los
procesos, el ambiente, el personal, el almacenamiento y la distribucin. Posteriormente, se comprob que si se
mantenan registros efectivos de cada etapa, realizando controles estrictos del funcionamiento de los procesos,
se poda llegar al final con un alto grado de seguridad en la elaboracin e incluso prescindir de hacer controles
del producto.
Hay descritos siete principios bsicos par ala implantacin del sistema ARCPC:
Principio 1: Identificacin de los peligros, anlisis de riesgos y determinacin de las medidas
necesarias para su control.

Principio 2: Identificacin de los puntos crticos.
Principio3: Establecimiento de lmites crticos para cada punto crtico.
Principio 4: Establecimiento de procedimientos de vigilancia y control.
Principio 5: Establecimiento de las medidas correctoras que debern tomarse en cada caso.
Principio 6: Establecimiento de la documentacin correspondiente a todos los procedimientos y
registros.

Principio 7: Establecimiento de procedimientos de comprobacin y revisin.
4.2. Identificacin de los peligros, anlisis de riesgos y determinacin de las medidas para su control.
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El primer principio de que se compone el sistema ARCPC es identificar los posibles riesgos asociados con la
produccin de alimentos en todas las fases, desde el crecimiento o desarrollo, procesamiento, elaboracin y
distribucin hasta su consumo, as como determinar la posible presencia de riesgos e identificar las medidas
preventivas para el control.
El ARCPC se ha aplicado a la contaminacin biolgica, principalmente microbiolgica. Sin embargo, debe
indicarse que dicho concepto tambin se refiere a la contaminacin producida por sustancias qumicas y
fsicas indeseables, nocivas para la salud, con lo que tambin se incluyen los problemas que se refieren a la
higiene.
Se puede definir peligro como la contaminacin inaceptable, la proliferacin o la supervivencia en los
alimentos de microorganismos que puedan afectar a la inocuidad del alimento o deteriorarlo, y/o la
produccin o persistencia inaceptable en los alimentos de ciertos productos del metabolismo microbiano, tales
como toxinas o enzimas. Pero, adems, por lo indicado anteriormente, tambin es un peligro la contaminacin
indeseable de tipo fsico y qumico.
La probabilidad de presentacin de los peligros sanitarios es el riesgo que podra clasificarse de alto,
moderado, bajo y despreciable, pudiendo variar dependiendo de las circunstancias del momento en el que se
producen. Segn los datos epidemiolgicos encontrados, es el peligro microbiolgico el que posee mayor
riesgo para la mayora de las personas. Por ello en el anlisis de riesgos hay que contemplar tanto la propia
existencia del peligro, como la probabilidad de su presentacin o riesgo, que es la que en definitiva determina
que la situacin planteada pueda ser o no aceptable. El peligro podra mantenerse siempre que el riesgo se
reduzca a unos niveles mnimos en los que pueda admitirse dicha existencia. Por todo esto, la evaluacin del
riesgo influye tanto en los propios peligros en s como en las medidas preventivas que se puedan tomar para
evitar su presencia en niveles significativos.
Otro concepto a considerar es el de severidad, que es la magnitud del peligro o grado de consecuencia que
puede resultar cuando existe peligro. Habra que resear tres categoras de peligro segn la enfermedad que
causan: graves con amenaza de vida, severos o crnicos y moderados y suaves. La mayora de los agentes
producen un espectro de enfermedad que va desde la colonizacin asintomtica hasta enfermedad severa o
muerte. Del mismo modo, la severidad puede variar de acuerdo a la dosis y al individuo afectado.
Una vez identificados los riesgos o peligros potenciales en relacin con un determinado tipo de alimentos y
con la materia prima e ingredientes que lo integran, el anlisis de riesgos debe incluir tambin una evaluacin
de la posibilidad o probabilidad de que puedan ocurrir.
Los peligros sanitarios en los alimentos pueden clasificarse de varias formas, aunque clsicamente se incluyen
tres categoras basndose en su propia naturaleza, considerndose como de tipo fsico, qumico o biolgico.
Peligros qumicos
La contaminacin de los alimentos con agentes qumicos se puede producir en cualquier etapa de la
produccin, desde el cultivo de los vegetales o cra de los animales hasta el consumo del producto final. Los
efectos de los agentes qumicos pueden manifestarse a largo plazo como intoxicaciones crnicas producidas
por sustancias que actan por acumulacin (cromo, plomo) o bien pueden manifestarse de forma aguda, como
en el caso de los alrgenos alimentarios.
Entre los grupos de peligros qumicos se describen sustancias presentes en el estado natural de los alimentos,
sustancias aadidas voluntariamente a ellos o que son consecuencia de su utilizacin en produccin animal y
vegetal y sustancias derivadas de la contaminacin ambiental, de su uso en las industrias de alimentos,
principalmente en la limpieza y desinfeccin, y de los propios envases.
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Peligros fsicos.
Se trata de materias extraas o cuerpos extraos e incluyen todo tipo de materias fsicas, cuya presencia es
anormal en los alimentos y que pueden ocasionar dao real o aversin psquica, tales como fragmentos de
vidrio, de madera, de metal, de huesos, piedras, plsticos, papel, pelos, insectos, suciedades diversas, etc.
Hay que tener en cuenta que cualquier sustancia extraa puede ser un peligro para la salud, ya que puede
producir asfixia en un consumidor. Esto es de especial importancia en alimentos consumidos por nios.
Adems hay que considerar que cualquier sustancia extraa es suciedad y puede introducir microorganismos
al alimento.
Peligros biolgicos.
Entre los peligros biolgicos estn los niveles inaceptables de agentes causales de enfermedades alimentarias
o de productos del metabolismo microbiano. El nivel inaceptable puede consistir simplemente en una sola
salmonela o shigela, o en 100,000 o ms Bacillus cereus o Clostridium perfringens por milimetro o gramo.
Tambin podra suponer un peligro la contaminacin del alimento por organismos capaces de deteriorarlo, si
ese deterioro se produce durante el periodo previsible de almacenamiento del producto, o por la supervivencia
de microorganismos indeseables, o por la persistencia de toxinas tras el calentamiento, as como por la
multiplicacin de microorganismos en alimentos por una conservacin inadecuada.
Los organismos implicados en enfermedades de origen alimentario, y que son considerados como peligros
potenciales son: bacterias, mohos, parsitos y recientemente, estn adquiriendo un gran inters los virus.
Por lo que respecta a las bacterias es importante destacar que el alimento, adems de actuar como vector,
representa en algunos casos un sustrato adecuado para su proliferacin. De forma general, las bacterias Gram
negativas producen sus efectos mediante la invasin del hospedador, mientras que las Gram positivas los
producen por medio de una toxina preformada. Los virus y parsitos no se multiplican en el alimento,
actuando este solo como un simple vector. El grado en que sean patgenos viene dado por el grado de
invasin del hospedador.
Otros peligros biolgicos lo constituyen niveles inaceptables de organismos capaces de alterar el alimento,
tales como bacterias saprfitas, mohos y levaduras. Si bien no se describe en la bibliografa ninguna
clasificacin sobre la magnitud de estos peligros biolgicos, posemos considerar como ms importantes, en
funcin de su posibilidad de presentacin, la alteracin por bacterias saprfitas, seguidas por la alteracin de
mohos y levaduras.
El programa de ARCPC debe adoptar tres armas bsicas para luchar contra los peligros microbiolgicos:
Destruir o eliminar el peligro.
Inhibir el crecimiento y la produccin de toxinas.
Prevenir la recontaminacin.
Para poder destruir, eliminar o inhibir los microorganismos es necesario considerar diversos factores
relacionados con su ciclo vital. En este sentido, la temperatura por encima de su mxima de crecimiento los
destruye, mientras que las temperaturas de refrigeracin frenan su desarrollo y las de congelacin impiden la
proliferacin microbiana. De manera similar, el margen de valores de pH dentro del cual pueden multiplicarse
los microoganismos debe contemplarse en relacin con el margen que presentan los valores del pH en los
alimentos. Igualmente, la rapidez y la amplitud de la multiplicacin microbiana se modifica por la actividad
del agua, llegando a cesar la multiplicacin con unos determinados valores de aw que pueden manipularse, no
solo mediante la eliminacin de agua, sino a travs de la adicin de cloruro sdico, sacarosa, glucosa o azcar
invertida.
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Una vez identificados los peligros es necesario definir las medidas preventivas que puedan minimizar los
mismos. Estos son los mecanismos de control para cada peligro y se definen como aquellos factores que son
necesarios para eliminar o reducir la aparicin de los peligros a un nivel aceptable. Se puede necesitar ms de
una medida preventiva para controlar un peligro que aparezca en diferentes etapas del proceso. De manera
similar, ms de un peligro puede ser controlado eficazmente con una medida de control, por ejemplo, varios
microorganismos patgenos por un tratamiento trmico o el vidrio y metal mediante el filtrado del alimento.
En el caso de los microorganismos es importante controlar no solo la contaminacin, sino tambin su posible
proliferacin posterior. Por tanto, la prevencin y la posibilidad de descontaminacin es la nica va de
reduccin del riesgo sanitario que puede aparecer en el alimento.
4.3. Identificacin de los puntos crticos.
Es la determinacin de los puntos crticos de control (PCC), en los que pueden ser controlados los riesgos o
peligros identificados.
La ICMSF define PCC como un lugar, una prctica, un procedimiento o proceso en el que puede ejercerse
control sobre uno o ms factores, que si son controlados, podran reducirse al mnimo o prevenirse un peligro
o riesgo. Segn esta misma asociacin, se identifican dos tipos de PCC:
PCC1, que asegurar el control de un riesgo o peligro.
PCC2, que reducir al mnimo, aunque no asegurar el control de un riesgo o peligro.
Todo esto parece indicar que el control de peligro de un PCC tiene rango desde absoluto a parcial. El PCC en
s mismo no implanta el control, sino que es la accin que se realiza en el PCC la que controla el peligro. Los
elementos de control que existen en un PCC son llamados habitualmente medidas preventivas o medidas de
control.
Existen dificultades primero, para determinar si un paso o operacin es un PCC y segundo, para decidir si un
PCC es un PCC1 o un PCC2. Por esta razn pueden ser distintos los PCCs asignados por diferentes personas.
As, algunos ejemplos de PCCs podran ser: calidad de la materia prima e ingredientes, procesado o
tratamiento trmico (tiempo y temperatura), velocidad de enfriamiento, conservantes (combinados o solos),
limpieza y desinfeccin de utensilios e instalaciones, higiene de los manipuladores, envasado adecuado,
temperatura de conservacin o almacenamiento y temperatura de mantenimiento en caliente.
Para implantar los puntos crticos de control es necesario conocer adecuadamente el diagrama de flujo
concreto de cada industria. De esta forma podremos saber donde estn situados los peligros fsicos, qumicos
o microbiolgicos y en que puntos habra que incidir para evitarlos o minimizarlos.
Los peligros dentro del proceso de produccin pueden provenir de la propia materia prima o ser adiccionados
en algunos de los dems puntos del diagrama de flujo hasta su consumo. As, al finalizar el estudio ARCPC
todos los PCCs deben estar indicados en el diagrama de flujo.
4.4. Lmites crticos para cada punto crtico.
Una vez identificado un PCC para un riesgo determinado y establecidas las medidas preventivas, ser preciso
especificar los criterios o valores de referencia que van a indicar que el PCC est controlado; es decir, los
valores que si se respetan garantizarn la ausencia total de riesgos. Como ejemplo de criterios para
determinados PCCs se pueden mencionar la ausencia de Salmonella spp. en 25 gr de materia prima, la
presencia de menos de 100 coliformes (recuentos totales) en superficies de utensilios e instalaciones, los
niveles en conservantes, el tiempo y temperatura de los tratamientos trmicos, etc.
11
El lmite crtico es un valor que debe estar especificado para cada medida de control en un determinado PCC.
Estos lmites suelen estar recogidos en la legislacin vigente para cada tipo de alimento, o en estudios
experimentales realizados por expertos en esa materia.
4.5. Procedimientos de vigilancia y control.
La monitorizacin o vigilancia es definida como la visin, observacin o control de un proceso con un
propsito especial. En sistemas ARCPC se considera que la vigilancia, as como el control del procesado en
los PCC sirven para verificar que estos se encuentran bajo control.
Los sistemas utilizados en la vigilancia pueden ser continuos o discontinuos y llevarse a cabo en la propia
lnea o fuera de ella. Los sistemas utilizados en la propia lnea de produccin son ms eficaces, puesto que
siempre proporcionan resultados rpidos que permiten corregir en el menor tiempo posible los posibles fallos
detectados. De este modo, la eleccin de las medidas de vigilancia depende sobre todo del lmite crtico
establecido y de que los mtodos sean lo suficientemente asequibles, rpidos y baratos. Adems es muy
importante que la comprobacin se lleve a cabo con muestras representativas, segn un plan de muestreo de
base estadstica.
Hay cuatro mtodos rpidos de monitoreo en lnea:
Test rpidos para medida de diferentes parmetros de grasa o calidad de la grasa, cloro en el agua,
concentracin de azcar y color y humedad con el empleo de infrarrojos.

Aparatos de monitoreo automticos de ajuste por el operador, algunos con sistema de alarma,
empleados, principalmente para el control de tiempo y temperatura durante la pasterizacin o la
congelacin.

Aparatos automticos con capacidad de control por ordenador y chip tecnolgico como el sistema de
retroalimentacin positiva que detiene la produccin cuando aparece un fallo. Estos sistemas pueden
emplearse en el envasado del producto terminado, de los ingredientes o para la determinacin de
viscosidad de fluidos y control de peso.

Aparatos automticos sin capacidad de control, que aseguran que el producto terminado cumple las
especificaciones establecidas, eliminando todos los que no las cumplen.

La ICMSF describe como mtodos de monitorizacin de los PCCs: la observacin visual, valoracin
sensorial, anlisis microbiolgico, determinaciones fsicas y anlisis qumico.
Los parmetros de monitorizacin deben ser valores de fcil obtencin, tales como la evolucin
temperatura/tiempo. Asimismo, la inspeccin visual sera tambin en todos los casos una importante medida
de control, siempre que la higiene personal y la limpieza de los elementos tcnicos se presenten como puntos
crticos de control.
La utilizacin de instrumentos porttiles precisos y sensibles para la determinacin de temperatura, etc.,
facilita en gran medida las operaciones de monitorizacin. Debe tenderse hacia registros grficos sencillos que
permitan poder arbitrar medidas correctoras en caso de fallos. En este sentido los registros de temperaturas de
cmaras frigorficas, de pasterizacin, etc., estn recogiendo informacin que van plasmando grficamente de
forma continuada.
4.6. Medidas correctoras que debern tomarse en cada caso.
Consiste en la instauracin de las medidas correctivas que se han de tomar cuando se produzcan desviaciones
en el seguimiento de cada PCC o medida esencial controlable. Hay que especificar dichas medidas, que son
los procedimientos de actuacin en caso de fallos de proceso.
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Existen siete acciones correctivas para utilizar cuando se ha perdido el control:
Si es necesario, parar la operacin
Dejar todos los productos sospechosos retenidos.
Fijar cortos plazos para revisar que la produccin es segura y una desviacin adicional cuando no sea
as.

Identificar y corregir la raz de la causa del fracaso para que no vuelvan a producirse nuevas
desviaciones en el futuro.

Tratar de eliminar el producto sospechoso.
Registrar lo ocurrido y las medidas tomadas.
Si es necesario, repasar y mejorar el sistema ARCPC.
Utilizando estas medidas correctivas los PCCs deben volver otra vez a estar controlados. Cuando se establece
un sistema ARCPC en una industria alimentaria deben estar previstas las medidas correctivas necesarias en
caso de fallo del punto crtico de control. No se trata de decidir de forma improvisada, sino que la decisin
debe tomarse sobre esas medidas previamente estudiadas y consideradas. Por ello cada punto crtico de
control debe tener adecuadamente fijados los lmites a partir de los cuales hay que tomas esas medidas
correctoras.
4.7. Documentacin correspondiente a los procedimientos y registros.
Este principio pretende establecer los sistemas de registro de datos al objeto de documentar el sistema
ARCPC. Se deben tener registros, tanto de aquellas reas que sean crticas para la seguridad del producto
como evidencia escrita de que se cumple el plan ARCPC. Se deben tener registros, tanto de aquellas reas que
sean crticas para la seguridad del producto como la evidencia escrita de que se cumple el plan ARCPC y, que
por tanto, la verificacin esta funcionando correctamente. Los registros pueden servir tambin de utilidad,
tanto para efectuar un anlisis de tendencias como a la hora de investigar cualquier incidente que se pueda
presentar relacionado con la seguridad de los alimentos.
Los registros especficos a guardar son los resultados de la vigilancia de los PCCs, incluyendo cualquier
posible desviacin junto con las acciones correctoras realizadas en cada caso. Los registros a considerar son:
el sistema ARCPC, el historial de correcciones del sistema ARCPC, los registros de vigilancia de los puntos
crticos de control (PCC), los registros de retencin/seguimiento/retirada de productos, los registros de la
formacin del personal, los registros de las auditoras, los registros de las calibraciones, los procedimientos
del sistema ARCPC, y as reflejar conjuntamente todas las actividades asociadas con dicho programa ARCPC.
No obstante, hay que considerar tambin que el empleo de mucha documentacin por el operario resulta
incmodo, largo y prcticamente imposible de manejar. El protocolo es el instrumento ms fcil de
comprender y utilizar en la lnea de produccin. Por ello, las regulaciones y los registros deben de estar
documentados de forma que sean fcilmente comprensibles por el operario.
4.8. Procedimientos de comprobacin y revisin.
Una vez finalizado el estudio ARCPC y teniendo la seguridad de que se estn vigilando los PCCS, es
necesario una verificacin del sistema. El estudio fue completado en un momento dado y si se quiere que siga
tan eficaz como en el da que fue escrito, debe ser mantenido.
Los procedimientos de verificacin deben de ponerse en prctica durante el desarrollo del plan. Hay cuatro
niveles involucrados en la verificacin:
El primero es el nivel cientfico o tcnico para verificar que los lmites crticos y los PCCS son
satisfactorios. Estos mtodos son complejos y requieren de un personal sumamente hbil en diferentes

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disciplinas para enfocar perfectamente estos estudios y anlisis. El proceso consiste en revisar los
lmites crticos para confirmar que son adecuados para garantizar el mnimo riesgo derivado de los
riesgos sanitarios que tengan probabilidad de presentarse.
El segundo nivel de verificacin debe asegurar que el plan ARCPC especfico de la industria funciona
con efectividad. Es decir, un sistema ARCPC en funcionamiento requiere muy pocos controles del
producto final, ya que los controles se realizan mucho antes, durante el proceso. Por ello, las empresas
tienen que confiar en las revisiones frecuentes del plan, verificando que se sigue correctamente,
revisando los registros de los PCCs y comprobando que cuando se producen desviaciones se toman
las decisiones adecuadas, dando a los productos el destino ms apropiado.

El sistema debe incluir procedimientos de verificacin que garanticen el cumplimiento del plan
ARCPC en el da a da. La manera ms eficaz de llevar a cabo este nivel es utilizando un mtodo de
auditora. Se trata de un examen independiente y sistemtico que se realiza al objeto de determinar si
lo que ocurre realmente cumple con lo establecido documentalmente y si se han alcanzado los
objetivos deseados.

El cuarto nivel est relacionado con la responsabilidad legislativa de los organismos oficiales con
respecto a que el sistema ARCPC de cada industria funcione correctamente.

Por consiguiente, la vigilancia, comprobacin y revisin de un correcto funcionamiento del sistema se
convierte en un aspecto fundamental para el xito del mismo. Adems, el sistema debe estar abierto a las
diferentes innovaciones tecnolgicas que van surgiendo para implantar nuevos equipos de control,
verificacin, etc.
5. ARCPC DISEADO PARA LA INDUSTRIA.
A continuacin se presenta un ARCPC diseado para la futura Fbrica de Helados, teniendo en cuenta que,
como se ha dicho anteriormente, la determinacin de los puntos crticos, y si estos son PCC1 o PCC2
dependen del criterio del autor.
Los puntos sealados como PCC1 aseguran la eliminacin de un riesgo; los PCC2 indican puntos en los que
el riesgo puede ser controlado pero no eliminado o bien aspectos que deben controlarse para garantizar la
adecuada calidad del producto.
Recepcin y almacenamiento
de ingredientes (PCC 2)
!
Mezcla de los ingredientes (PCC 2)
!
Homogeneizacin (PCC 2)
!
Tratamiento trmico (PCC 1)
!
Enfriamiento y maduracin (PCC 2)
14
!
Mantecacin (PCC 2)
Ingredientes aadidos (PCC 2) ! !
Envasado (PCC 2)
!
Endurecimiento (PCC 2)
!
Conservacin y Distribucin (PCC 2)
Seguidamente se comentan los diez puntos crticos anteriormente establecidos, centrando el inters en
tres aspectos:
Objetivos del control.
Mtodo de Monitorizacin o vigilancia.
Verificacin o comprobacin del sistema.
1) Punto Crtico de Control: Recepcin y Almacenamiento de los ingredientes PCC 2.
Objetivos del control
Garantizar la calidad de los ingredientes y su adecuacin para los fines que se pretenden.
Asegurar que los ingredientes se conservan en condiciones correctas y se utilizan en el tiempo
establecido.

Comprobar que los ingredientes que se aadan despus del tratamiento cumplen los requisitos
microbiolgicos en cuanto a la ausencia de patgenos y la calidad general.

Mtodo de monitorizacin o vigilancia
Adquirir los ingredientes en buenos proveedores.
Controlar las condiciones de almacenamiento y la rotacin del stock. En el caso de que se necesite
almacenamiento en refrigeracin, deben instalarse termmetros registradores.

Verificacin o comprobacin del sistema
Calidad del producto final.
Inspeccin de los registros de temperatura y otros registros de la planta.
Anlisis microbiolgico de los ingredientes que se aaden despus del tratamiento trmico.
2) Punto Crtico de Control: Mezcla de los ingredientes PCC 2
Objetivos del control
Utilizar los ingredientes en las cantidades correctas.
Dispersar completamente los ingredientes slidos.
Mezclar totalmente los ingredientes.
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Mtodo de monitorizacin o vigilancia
Comprobar el calibrado de los equipos de pesado y dosificacin.
Controlar las temperaturas cuando se utiliza el mezclado en caliente.
Controlar la total hidratacin de la leche en polvo.
Supervisin de la preparacin y de la mezcla por personal con experiencia.
Verificacin o comprobacin del sistema
Calidad del producto final.
Inspeccin de los registros de la planta.
Revisin y mantenimiento de los equipos de pesado y dosificacin por tcnicos especialistas y,
cuando existen, tambin de los sistemas del ordenador.

3) Punto Crtico de Control: Homogeneizacin PCC 2.
Objetivos del control
Asegurar la rotura de los glbulos grasos hasta un tamao ptimo.
Evitar la contaminacin microbiana por el homogeneizador colocando esta operacin antes del
tratamiento trmico.

Mtodo de monitorizacin o vigilancia
Controlar las operaciones de homogeneizacin/emulsificacin.
Realizar una inspeccin antes de cada fabricacin.
Verificacin o comprobacin del sistema
Calidad y estructura del producto final.
Examen de los registros de la planta.
4) Punto Crtico de Control: Tratamiento trmico PCC 1.
Objetivos del control
Destruccin trmica de las formas vegetativas de los microorganismos patgenos.
Mtodo de monitorizacin o vigilancia
Asegurar la disponibilidad en todo momento de operarios adecuadamente formados.
Comprobar las condiciones del equipo (desgaste de juntas, etc.) de una forma regular y rutinaria.
Controlar la temperatura de la leche en el tubo de mantenimiento y despus del enfriamiento.
Verificacin o comprobacin del sistema
Exmenes peridicos realizados por especialistas y mantenimiento de la planta por los fabricantes.
Comprobar el correcto funcionamiento de las vlvulas de desviacin de flujo al comenzar cada
proceso.

Examen de los registros de temperaturas.
Test de la fosfatasa.
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5) Punto Crtico de Control: Enfriamiento y maduracin PCC2.
Objetivos del control
Enfriar a la temperatura de maduracin en el tiempo adecuado.
Mantener la mezcla en maduracin durante el tiempo correcto.
Mtodo de monitorizacin o vigilancia
Controlar la temperatura de la mezcla durante la refrigeracin y maduracin. El equipo utilizado debe
estar provisto de termmetrosregistradores.

Establecer un sistema para garantizar que la mezcla madura durante el tiempo necesario.
Verificacin o comprobacin del sistema
Calidad del producto final.
Recuento de microorganismos psicrtrofos en el producto final.
Inspeccin de los registros de la planta.
6) Punto Crtico de Control: Mantecacin PCC 2.
Objetivos del control
Realizar correctamente la operacin de mantecacin.
Transferir el helado lo ms rpido posible a la envasadora y de esta al tnel de endurecimiento.
Llevar a cabo la mantecacin durante el periodo de tiempo adecuado.
Mtodo de monitorizacin o vigilancia
Comprobar que el equipo de mantecacin es el adecuado para congelar la mezcla (por ejemplo, el tipo
de rascador).

Controlar la operacin de congelacin. Cuando sea necesario, deben instalarse sistemas de registro en
el equipo.

Determinar el aumento porcentual de volumen del helado congelado antes del endurecimiento (los
congeladores continuos estn equipados con sistemas de control automticos de incorporacin de
aire).

Controlar automticamente la temperatura de mantecacin.
Establecer un sistema regular para garantizar que el producto permanece durante el tiempo correcto en
la cmara de endurecimiento.

Verificacin o comprobacin del sistema
Calidad del producto final.
Comprobar la calibracin del equipo de control automtico del aumento porcentual de volumen.
Examen de los registros de la planta.
7) Punto Crtico de Control: Adiccin de ingredientes de alto valor aadido PCC 2.
Objetivos del control
Garantizar la calidad de los ingredientes y su adecuacin para los fines que se pretenden.
Asegurar que los ingredientes se conservan en condiciones correctas y se utilizan en el tiempo
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establecido.
Comprobar que los ingredientes que se aadan despus del tratamiento cumplen los requisitos
microbiolgicos en cuanto a la ausencia de patgenos y la calidad general.

Utilizar los ingredientes en las cantidades correctas.
Mezclar correctamente los ingredientes.
Mtodo de monitorizacin o vigilancia
Controlar las condiciones de almacenamiento y la rotacin del stock.
Verificacin o comprobacin del sistema
Calidad del producto final.
Anlisis microbiolgico de los ingredientes que se aaden despus del tratamiento trmico.
Inspeccin de los registros de la planta.
Revisin y mantenimiento de los equipos de pesado y dosificacin por tcnicos especialistas y,
cuando existen, tambin de los sistemas del ordenador.

8) Punto Crtico de Control: Envasado PCC 2.
Objetivos del control
Asegurar que el envasado se realiza a la temperatura correcta.
Proteger al helado frente a cualquier contaminacin durante el envasado.
Garantizar que el envase utilizado proporciona una buena proteccin y no es en s mismo una fuente
de aromas extraos.

Mtodos de monitorizacin o vigilancia.
Controlar continuamente la temperatura real del producto utilizando termmetros registradores.
Adquirir el material de envasado en un proveedor garantizado y utilizarlo siguiendo sus
recomendaciones.

Controlar el funcionamiento de la envasadora.
Verificacin o comprobacin del sistema
Examen de los registros de temperatura y de todos los dems registros de la planta.
Valoracin de la calidad del producto final.
Valoracin en uso del envase.
9) Punto Crtico de Control: Endurecimiento PCC 2.
Objetivos del control
Enfriar el producto a la temperatura adecuada en el tiempo adecuado.
Mtodo de monitorizacin o vigilancia
Control de la temperatura de la mezcla durante el proceso. El equipo utilizado debe estar provisto de
termmetrosregistradores.

Establecer un sistema para garantizar que el producto ha alcanzado la temperatura adecuada en su
centro.

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Verificacin o comprobacin del sistema
Calidad del producto final.
Inspeccin de los registros de la planta.
10) Punto Crtico de Control: Conservacin y Distribucin PCC 2.
Objetivos del control
Mantener el producto a la temperatura adecuada evitando romper la cadena del fro.
Mtodo de monitorizacin o vigilancia
Controlar la temperatura del producto en la cmara frigorfica y en el camin de reparto. El equipo
utilizado debe estar provisto de termmetrosregistradores.

Establecer un sistema para garantizar que no hay variaciones importantes de temperatura que alteren
la cadena del fro y la calidad del producto.

Verificacin o comprobacin del sistema
Calidad del producto final.
Inspeccin de los registros de la planta y del camin.
6. BIBLIOGRAFIA
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Vicente. Madrid. Espaa.

Juran, J.M. 1987. Manual de control de la calidad. Editorial Revert, S.A. Barcelona. Espaa.
Rivera Vilas, L. M. 1995. Gestin de la Calidad Agroalimentaria. Coedicin: Ediciones
MundiPrensa y A. Madrid Vicente, Ediciones. Madrid. Espaa.

Timm, Fritz. 1989. Fabricacin de los helados. Editorial Acribia. Zaragoza. Espaa.
Vandeville, Pierre. 1990. Gestin y control de la calidad. Edita: AENOR
Revista Alimentacin, Equipos y Tecnologa. Septiembre 1998. Editorial Alcin, S.A. Madrid.
Espaa.

Anejo 13: Control de Calidad. Pg 39
PROYECTO FIN DE CARRERA
Fbrica de helados
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