INTRODUCCIN

El proceso de "aceracin" del hierro, se dice, surgi por la necesidad de contar con un
material tan fuerte como el bronce. Para tener una ventaja notoria sobre el bronce, los
herreros tuvieron que ingenirselas para introducir un 0.4% de carbono en el hierro. Esto
no fue nada fcil, los herreros antiguos empacaban a los objetos de hierro en polvo de
carbn de lea y los metan en un horno para que el carbono se difundiera en el hierro. A
temperaturas tan altas como 950C, tom a nueve horas formar una corteza de acero (con
0.5% de carbono)de 1.5 mm de grueso alrededor de la pieza de hierro. Este proceso, con
algunas variantes, todava se emplea en la actualidad y se conoce como cementacin.

El primer proceso de obtencin industrial del acero fue ideado por el relojero ingls
B.Huntsman en 1740; el proceso se llam al crisol, porque consista en cementar ( es
decir, enriquecer en contenido de carbono) el hierro con carbn vegetal y fundir
sucesivamente en un crisol el producto obtenido. La fundicin se conoca en Europa ya en
el siglo XIV, como producto secundario de los hornos altos de produccin de hierro; en un
principio slo se utiliz como sustitutivo del bronce.

El acero producido al crisol era de ptima calidad, pero el coste de produccin era muy
superior al fabricado por pudelado. Ambos mtodos fueron abandonados al introducirse
los procedimientos modernos de produccin en gran escala de Bessemer y de Tomas a
principios de la revolucin industrial.


PROCESOS DE ACERACIN

Los procesos de fabricacin de acero se conocen como cido o bsico, trminos que
se refieren a la naturaleza qumica de las escorias y revestimiento del horno. Hasta las
investigaciones de Thomas y Gilchrist, que hicieron posible utilizar lingotes fosfricos, slo
podran usarse lingotes de bajo fsforo y bajo azufre y, debido a que stos eran
generalmente ricos en silicio, se produca una escoria cida, cargada de slice. Puesto que
la escoria era cida, era necesario revestir el horno con un refractario cido, similar
(ladrillos de slice), con objeto de evitar cualquier reaccin entre la escoria y el
revestimiento del horno.

PROCESOS DE CONVERSIN CIDA O BESSEMER

En 1856, Henry Bessemer introdujo un nuevo mtodo de produccin de acero utilizando
un horno especial llamado Convertidor. Este Convertidor se desarroll posteriormente en
Kentucky EE.UU., por William Kelly.

Bessemer logr convencer a los grandes seores del hierro de la poca victoriana para
que aplicaran industrialmente los procedimientos que l haba desarrollado a escala de
laboratorio. Se invirtieron enormes recursos en el proyecto, cuyo resultado fue un
escandaloso fracaso. Bessemer fue obligado a reponer el dinero a los industriales y se
hundi en el mayor descrdito. Pero Bessemer no se dio por vencido. Le cost mucho
darse cuenta de que el arrabio que l haba empleado en sus experimentos de laboratorio
era distinto al que explotaban industrialmente los fundidores ingleses. Por alguna razn,
Bessemer haba empleado un arrabio de bajo contenido de fsforo que contrastaba con el
arrabio obtenido de muchos minerales nativos de Inglaterra y Europa que eran muy ricos
en este elemento.

La pared del convertidor de Bessemer estaba recubierta con ladrillos refractarios ricos en
xido de silicio: slice. En la jerga de los refractarios a stos se les llama "cidos" para
distinguirlos de los xidos metlicos, que se denominan "bsicos". La triste experiencia del
primer intento de Bessemer sirvi para demostrar que los refractarios cidos entorpecen
la eliminacin del fsforo del arrabio. Ms tarde otros investigadores, tambin ingleses,
probaron que el convertidor de Bessemer transformaba exitosamente el arrabio en acero
si la pared del horno se recubra con refractarios "bsicos".

El procedimiento consista en soplar aire a presin en el fondo de la cuchara donde se
colaba el arrabio; el cual se realizaba en un convertidor, similar a un crisol, como se
muestra en la figura 1(ver anexo). El aire hace reaccionar su oxgeno con el silicio, luego el
carbono, seguidamente del fsforo, los cuales son impurezas del hierro de la fundicin. La
reaccin del oxgeno y el silicio es altamente exotrmica, lo que haca que el metal se
siguiera fundiendo sin necesidad de gastar mas combustible.


El aire se inyecta a presin por la parte de abajo del recipiente que tiene forma de una
cuchara abierta, y se detiene hasta que surge una llama roja, la cual indica la oxidacin del
hierro. Con el tiempo la cuchara abierta fue sustituida por la cuchara ovoidal abierta en la
superficie superior.
En 1860 patent el convertidor inclinado, como se indica en la figura 2 (ver anexo), que
produjo acero ms eficazmente que el horno fijo anterior. En ese tiempo, el acero del
crisol tena un costo aproximado de 40 libras por tonelada. En cambio el acero Bessemer
se obtuvo a un costo aproximado de 20 libras la tonelada.

El impacto de este invento, en el contexto de la Revolucin Industrial, fue
inmenso.Mientras naca la industria pesada astilleros, ferrocarriles, maquinaria fabril; se
logr una materia prima abundante y barata. El acero que ahora se consegua en grandes
cantidades hizo factibles otros logros. Gracias a Bessemer se pudo ver buques de acero
mayores, mejores y ms baratos, puentes, mayores ferrocarriles, rascacielos, etc. Es decir
todo lo que caracteriz al siglo XIX como impulsor del siglo XX. Por todo ello, Bessemer
recibi muchos honores, entre otros el de Sir y fue miembro de la Sociedad Real, ambas
distinciones en 1879.



-Convertidor de arrabio en acero inventado por Henry
Bessemer. Un flujo de aire se inyecta por la parte inferior
del horno para que elimine gran parte del carbono y
otras impurezas del arrabio por oxidacin. Este diseo
fracas inicialmente porque el refractario que cubra las
paredes del horno era de tipo "cido".






-El convertidor Bessemer, consiste de un
recipiente de acero, revestido con el
refractario apropiado. Puede girarse de una
posicin vertical a una horizontal, para
facilitar la carga y el vaciado. El convertidor
se carga, cuando an el recubrimiento
refractario est caliente por la carga anterior
(o s se inicia la carga despus de un
recubrimiento nuevo, se calienta
primeramente con gas). Cuando el hierro ha
sido agregado, se conecta el soplador y se gira
lentamente el convertido a la posicin
vertical, de manera que el aire se descargue a
travs del contenido fundido



-Una vez obtenido el arrabio o el hierro esponja es necesario refinar al hierro para que se
transforme en material til para diferentes objetos o artefactos, o sea en hierro o acero
comercial. A continuacin se presentan los principales procesos de fabricacin de los
hierros y aceros comerciales.























OTROS METODOS DE OBTENCION DE ACEROS

PROCESOS DE CONVERSIN BSICA O THOMAS

El trabajo de Thomas permiti emplear lingotes de hierro fosfrico. En sus procesos,
se agrega un exceso de cal a la escoria, con objeto de facilitar la remocin del fsforo.
Pero la caliza es una sustancia bsica que reaccionara rpidamente con el
revestimiento ordinario de ladrillo de slice en el horno, produciendo la licuefaccin en
forma similar a la de la ganga silicosa, cuando se mezcla con cal en el alto horno. Por
lo tanto el proceso de fabricacin de acero por el mtodo bsico, es necesario revestir
el horno con un refractario bsico, tal como dolomita calcinada (CaO.MgO) o la
magnesita calcinada (MgO) y alquitrn. Por la accin fuertemente oxidante del
soplado se elimina primero el carbono y despus se oxida el fsforo, que acta de
importante elemento termgeno. La cal necesaria se aade con la carga; se funde
durante el soplado y se combina con el fsforo oxidado, formando la escoria de
Thomas, utilizada como fertilizante.
Estos refractarios son costosos; pero su uso permite la conversin de grandes
cantidades de mineral fosfrico a acero de alto grado, en grandes cantidades.
Anteriormente, el acero bsico se consideraba inferior al cido; pero recientemente,
esta idea tradicional ha sido abandonada gracias a la calidad mejorada del acero
bsico, que ha resultado de mejoramientos tcnicos en el mtodo de produccin.

Se controla como el Bessemer por el aspecto de la llama. El tiempo necesario del
soplado es slo de 15 min., por lo que el xito del proceso depende de la pericia del
operario. Tan corto tiempo no permite efectuar control por anlisis de muestras

Este proceso ha sido un factor muy importante del desarrollo industrial alcanzado en
Europa a fines del siglo pasado.















CONVERTIDOR
1.POSICION DE CARGA 2.POCISION DE TRABAJO


HORNOS MARTIN
Los hornos Martin-Siemens son hornos de reverbero y se utilizan principalmente para la
fusin y afino del acero destinado a la fabricacin de lingotes, y representaron la forma de
fabricacin de acero ms extendido en Gran Bretaa y Estados Unidos. Su capacidad
puede variar entre 25 y 500 toneladas. Hace aos se empleaban hornos ms pequeos, de
15 a 30 toneladas, Sin embargo existen todava en funcionamiento algunos hornos para
fabricar piezas coladas grandes, con pesos de 50 toneladas o ms. El horno Martin-
Siemens es calentado con aceite, gas de coquera, gas de gasgenos o una mezcla de gas
de alto horno y de coquera, si se dispone de ella.
El horno es un recipiente rectangular con puertas para combustible y gases en ambos
extremos. Estas puertas pueden responder a diversos diseos, pero en todo caso deben
dirigir los gases hacia abajo, hacia la carga o bao del metal. La llama y los gases calientes
pasan por encima del bao y salen por el extremo opuesto del horno. Los gases de la
combustin atraviesan uno o dos regeneradores antes de perderse en la chimenea;
frecuentemente se colocan calderas despus de los regeneradores para recuperar el calor
perdido y conseguir la mejor recuperacin posible de los productos de la combustin
mediante vlvulas refrigeradas con agua y entonces al horno se le calienta desde el
extremo opuesto.

PROCEDIMIENTO MARTIN SIEMENS DE PATAH
Se carga con arrabio, procedente del horno alto. Este arrabio contiene hasta un 4%
de carbono, ms ciertos elementos qumicos considerados impurezas, algunos de los
cuales como elfsforo o el azufre son altamente perjudiciales para el acero, y otros como
el silicio o el manganeso, no son deseables en las cantidades contenidas en el arrabio.
Junto al arrabio se aaden material como la caliza.
Los hornos Martin-Siemens pueden ser fijos o basculantes, prefirindose los ltimos para
el afino de arrabios altos en fsforo. Para fabricar aceros de calidad se emplean
generalmente los hornos Martin-Siemens con revestimiento bsico, aunque an se
utilizan en algunos lugares los con revestimiento cido para obtener aceros de muy buena
calidad partiendo de materias primas muy selectas




La capacidad de estos hornos oscila de 15 a 200 t de metal. Se calienta
con gas, fueloil o brea, y las llamas salen primero por un extremo del horno y luego por el
otro. Los gases producidos pasan por recuperadores equivalentes a los empleados en los
hornos altos. Cuando se invierte la marcha de los gases, los recuperadores a travs de los
cuales han estado pasando los gases calientes calientan al aire y el gas que entra en el
horno, mientras que los situados en el otro extremo comienzan a calentarse por el paso a
travs de los mismos gases quemados.

PROCEDIMIENTO MARTIN SIEMENS SECUNDARIO
Se carga con arrabio, procedente del horno alto. Este arrabio contiene hasta un 4%
de carbono, ms ciertos elementos qumicos considerados impurezas, algunos de los
cuales como elfsforo o el azufre son altamente perjudiciales para el acero, y otros como
el silicio o el manganeso, no son deseables en las cantidades contenidas en el arrabio.
Junto al arrabio se aaden material como la caliza.
Los hornos Martin-Siemens pueden ser fijos o basculantes, prefirindose los ltimos para
el afino de arrabios altos en fsforo. Para fabricar aceros de calidad se emplean
generalmente los hornos Martin-Siemens con revestimiento bsico, aunque an se
utilizan en algunos lugares los con revestimiento cido para obtener aceros de muy buena
calidad partiendo de materias primas muy selectas
La capacidad de estos hornos oscila de 15 a 200 t de metal. Se calienta
con gas, fueloil o brea, y las llamas salen primero por un extremo del horno y luego por el
otro. Los gases producidos pasan por recuperadores equivalentes a los empleados en los
hornos altos. Cuando se invierte la marcha de los gases, los recuperadores a travs de los
cuales han estado pasando los gases calientes calientan al aire y el gas que entra en el
horno, mientras que los situados en el otro extremo comienzan a calentarse por el paso a
travs de los mismos gases quemados.








PROCEDIMIENTO MARTIN SIEMENS QUINTARIOS

En los hornos Siemens cidos no se emplea castina, y la escoria est formada por las
impurezas del hierro, junto con parte del revestimiento del horno. Cuando se fabrican
aceros de alto contenido de carbono, el acero no se suele carburar como se ha explicado
antes, sino que se cuela cuando se alcanza el contenido de carbono deseado, el cual se
determina mediante anlisis qumicos rpidos.





























A. Espacio activo (fusin)
1. Puerta de carga
2. Vlvulas (gas y aire)
3.4.5.6. Regeneradores de calor
B. Cabezas

HORNOS ELECTRICOS
Una acera elctrica produce acero a partir de un horno elctrico de arco, partiendo
de chatarra principalmente sin necesitar de otras instalaciones propias del proceso
siderrgico integral (bateras de coque, sinterizado y horno alto)
La energa empleada para la fusin de la chatarra se logra con un arco elctrico que se
hace saltar entre electrodos que se introducen por la parte superior.
La produccin en Europa por este medio es del 35% y en Espaa del 75%.
FUNCIONAMIENTO
La carga del horno elctrico est constituida de chatarra principalmente. En el bao se lleva a cabo
una reaccin de oxidacin reduccin (proceso redox). Durante la fusin oxidante se elimina
el fsforo y durante la reductora el xido de hierro disuelto en el bao y el azufre. Controlar el tipo
de atmsfera en el bao es fcil.
El calor se encuentra en la parte superior de la carga, siendo necesario en general usar bobinas
electromagnticas a fin de inducir a una agitacin en el recipiente para que el material ms fro del
fondo alcance la parte superior igualndose de esta forma la temperatura y la composicin
qumica.
Para generar escoria se aade cal, caliza, etc. El contenido en nitrgeno suele ser elevado debido
a las altas temperaturas generadas inmediatamente por debajo de los electrodos (3500 C) aunque
se mantiene a un nivel aceptable para la mayora de los aceros.
Las ferroaleaciones se aaden tanto al horno elctrico como en cuchara, siendo este proceso el
ms adecuado para la fabricacin de los aceros especiales. Aunque a veces pueden surgir
problemas con el carbono desprendido de los electrodos de alta pureza, cocidos al vaco y de
alta conductividad. Su tamao es de 20-75 cm de dimetro y 1,5-3 m de longitud. Segn se van
quemando se va aadiendo nuevo electrodo a su extremo opuesto.
El arco opera de forma similar sobre una masa fra de chatarra o sobre la superficie del metal
liquido. Este hecho y la facilidad de carga del recipiente le convierte en el sistema idneo para
fundir chatarra de baja densidad tales como carroceras compactas de coches o virutas y desechos
procedentes de tornos y talleres mecnicos.














LA COLADA
El producto obtenido por cualquiera de los procedimientos se cuela en cuchara y se vierte
en moldes especiales llamados lingoteras (moldes metlicos con conicidad lateral para
facilitar el desmolde).
En ellos se produce el enfriamiento y posterior cristalizacin. Para mejorar el resultado y
obtener una cristalizacin ms homognea se usa la colada continua, que posibilita un
gradual enfriamiento. El producto obtenido se llama palanquilla, que tiene una seccin de
100 x 100 mm.
Defectos:
Rechupe. Retraccin por enfriamiento.
Segregacin. Distribucin irregular de la aleacin.
Sopladuras. Cavidades de aire producidas por la desoxidacin.
Grietas. Defectos localizados.