05 MP 2002 V Estaciones Satelite

Manual de Produccin PAE-Argentina 1-V
V - ESTACIONES SATELITE

DESCRIPCIN GENERAL

La funcin que cumple la estacin satlite es la de reunir la produccin de un grupo de
pozos con el objeto de realizar las siguientes operaciones:

Separar el gas del petrleo.

Controlar la produccin total de la estacin.

Controlar la produccin de petrleo, agua y gas de cada pozo.

Elevar la temperatura del fluido.

Deshidratar el gas para el consumo o venta.

Bombear el fluido a las plantas deshidratadoras.

Cortar y tratar agua para inyectar.

Algunas estaciones no efectan la totalidad de las operaciones descriptas. En la Fig.1-V
se muestra un esquema de una estacin satlite tipo en la que se indican los equipos e
instalaciones necesarios para efectuar el conjunto de operaciones ya citadas.
Como puede verse en dicha figura, el fluido de cada pozo entra al colector (manifold),
de all la produccin del conjunto se deriva a un calentador y al separador general donde
se produce la separacin gas-petrleo, un juego de vlvulas (bypass) permite derivar la
produccin directamente al separador general sin pasar por el calentador.
Efectuada la separacin del gas, el fluido es bombeado a la planta deshidratadora de
petrleo pasando previamente por el segundo calentador y el puente de medicin de
fluido; un bypass en la entrada del calentador permite cerrar el paso del fluido por ste.
Normalmente uno de los calentadores tambin genera vapor para calefaccionar el fluido,
mediante serpentinas instaladas en los separadores de ensayo y tanques.
El gas a deshidratar pasa por el radiador, separador de lquidos (scrubber), torre de
absorcin a glicol (torre de contacto), puente de medicin de gas y finalmente ingresa al
sistema general de distribucin para su consumo o venta. El glicol utilizado en el proceso
se lo recupera deshidratndolo en el rectificador de glicol que est prximo a los
calentadores.
La produccin de los pozos a ensayar se la deriva a los calentadores, separadores de
ensayo o al tanque de ensayo. Al igual que con la produccin general, un bypass en
cada lnea permite derivar el fluido directamente a los ensayadores. Hay estaciones que
cuentan con generadores de vapor exclusivos, para calefaccionar tanques y separadores
de ensayo.
Manual de Produccin PAE- Argentina 2-V
Completan las instalaciones de la estacin satlite, los tanques de almacenaje y
ensayo, dispositivos de control, lneas secundarias de alimentacin de gas a la estacin y
lneas de drenaje de lquidos y venteo de gas.
En la actualidad y con
motivo de la produccin de
gas en importantes volmenes
se ha incorporado una Estacin
Satlite ( Zorro 4 ), que no
cuenta con tanques de
almacenamiento de petrleo
dada su relacin de gas alta.
El funcionamiento de la misma
se circunscribe al procesamiento
del gas, que se deriva a la Planta
compresora de Zorro, mientras
que los lquidos que son
separados en el proceso mas los
provenientes de la produccin
natural , por presin, desde el
sistema, son conducidos a la
planta de petrleo de Zorro 2.
Las instalaciones de esta Estacin no difieren del resto, salvo en capacidades de
volmenes y presiones acordes a lo que se procesa.
Los venteos y escapes de emergencia, son conducidos a un separador de lquidos, que
cuenta con la antorcha de venteo correspondiente.
A su vez ante la posibilidad de no poder procesar la produccin en situaciones de
riesgo, el sistema cuenta
con un cierre de
emergencia que presuriza
hacia atrs el proceso y
automticamente se
produce el Shut Down de
los pozos involucrados.


Figura I-V
DESCRIPCION Y FUNCIONAMIENTO DE LOS EQUIPOS E INSTALACIONES

1. COLECTOR (MANIFOLD DE ESTACIN): ASA-150 300.

Esta instalacin cumple las funciones de: reunir la produccin de los pozos y derivarla
a diferentes lugares de la estacin satlite. Normalmente est constituido por tres lneas
colectoras: una general y dos de ensayo con sus respectivas conexiones, vlvulas de
paso y de retencin que las conectan a las lneas de los pozos. (Fig. 2-V).
Algunas estaciones que renen un nmero mayor de pozos tienen colectores de
cuatro lneas (tres de ensayo) lo que les da una flexibilidad mayor en la programacin de
los ensayos. Las operaciones que podemos realizar con el colector pueden resumirse en
las siguientes:

derivar la produccin general al separador general o a los tanques.
derivar la produccin de un pozo o grupo de pozos a los separadores o
tanques de ensayo / control.
derivar la produccin de un pozo o grupo de pozos a los tanques.

Figura 2-V
FORMA DE OPERAR EL COLECTOR.

Para derivar un pozo a ensayo se deben operar las vlvulas de la forma que se indica:
cerrar la vlvula correspondiente al pozo que la conecta con la lnea colectora general, e
inmediatamente abrir en forma lenta la vlvula que la conecta a la colectora de ensayos.
La operacin inversa se realiza de la misma forma, cerrando primero la vlvula que la
conecta a la colectora de ensayos y abriendo lentamente la vlvula de la colectora
general.
Si se desea ensayar un pozo a tanque o es necesario descargar una lnea, en primer
trmino debe asegurarse que no haya alguna vlvula abierta a esa lnea colectora, luego
se abre la vlvula a tanque (E1 o E2) y a continuacin se procede en la misma forma que
para los separadores de ensayo. Si en estos casos adems se requiere el uso del
calentador, deber efectuarse tal operacin operando directamente el bypass del
separador de ensayo o en el caso de pozos con mucho gas hacer pasar previamente la
produccin por el separador y luego a tanque.
Si por alguna razn fuera necesario derivar toda la produccin a los tanques se abren
las vlvulas (E1 y E2), todas las vlvulas correspondientes a esa lnea colectora y
finalmente se cierran todas las vlvulas de las restantes lneas colectoras. En todos los
casos que se opere el colector se deber controlar, luego que se ha derivado la
produccin de un pozo, si todas las vlvulas estn en correcta posicin de apertura o
cierre y tener presente que siempre debe permanecer una vlvula abierta en cada lnea
de conexin del colector con la lnea del pozo.

CARACTERSTICAS CONSTRUCTIVAS.

Los colectores normalmente se los construye con caera de 4" y 2" de dimetro, y en
sectores de cinco bocas con los extremos de sus lneas colectoras bridadas para su
posterior instalacin sobre una base de hormign. Las vlvulas de paso son del tipo
tapn lubricado de dos vas (un paso), esfricas de paso total y las de retencin del tipo a
clapeta; todas ahora bridadas.
La presin de trabajo del colector est limitada por la presin de trabajo de las
vlvulas. Algunas estaciones tienen colectores construidos ntegramente para
conexiones del tipo Victaulic y con las lneas de conexin a cada pozo soterradas.

Vlvula tapn lubricado. Como se puede observar en la Fig. 3-V es del tipo cnica
rotativa de 1/4 de vuelta, el sello se logra por lubricacin a presin. Con la vlvula en
posicin cerrada la grasa a travs de las canaletas sellantes proporciona el sello entre el
cuerpo y el tapn cnico. En ambas posiciones de apertura y cierre la grasa a presin de
la cmara sellante eleva el tapn cnico sellando el conjunto de empaquetaduras.
La principal causa de prdidas se debe en la mayora de los casos a la falta de una
lubricacin apropiada. Las vlvulas deben operar suaves y las juntas deben estar
correctamente ajustadas. Si alguna vlvula requiere demasiado esfuerzo para operarla
se puede aflojar los dos bulones superiores que sujetan la parte mvil al cuerpo y
engrasar, cuidando siempre que no se verifiquen prdidas.

Vlvula de Tapn Lubricado

Vlvulas esfricas de paso total:

Estas vlvulas se caracterizan por la disminucin de la perdida de carga a travs de
su cuerpo de paso total, y fcil maniobrabilidad, ya que actan solamente con de vuelta
sobre su eje y de esta forma, la posibilidad de error en el manejo de las mismas se
disminuye, al tener dos posiciones perfectamente definidas. Estas vlvulas pueden ser
automatizadas, con actuadores de todas las generaciones (elctricos, neumticos,
hidrulicos, mecnicos).
Existen en el mercado en todas las series, y con conexiones variadas, ( roscadas,
soldadas, bridadas,..) no requieren mantenimiento, pero si algn elemento de su
composicin se deteriorara sus componentes son de fcil recambio. (Fig.4-V y Fig. 4-V-
Bis)

Figura 3-V
Vlvula Esfrica

Figura 4-V

Figura 4-V-Bis
MANTENIMIENTO DEL COLECTOR.

Es conveniente conservar en un lugar cubierto (por ejemplo, dentro del separador de
test) un esquema que indique el orden de entrada de los pozos, porque en caso de
roturas se puede ensuciar todo el conjunto de petrleo y no ser posible leer el pozo a
que corresponde una determinada lnea. Es aconsejable tener bien pintados y limpios los
nmeros que identifican los pozos.
Un buen programa de lubricacin de vlvulas es necesario (una vez por ao es el
ptimo en condiciones normales). Todas las vlvulas de la estacin deben ser probadas
(abriendo y cerrando) una vez por ao as se tendr la seguridad de que funcionarn
correctamente en el momento necesario. Una vez cada seis meses se debe controlar la
hermeticidad de las vlvulas del colector de la siguiente forma:
Se descargar el o los separadores de ensayos y se pondrn los contadores de
barriles en cero, se controlar el colector para estar seguro de que todas las vlvulas que
comunican con los separadores de ensayo estn perfectamente cerradas y se dejar en
esta condicin durante 24 horas o bien durante un fin de semana si no se utiliza el
separador. Cumplido el lapso previsto, se controlarn nuevamente los contadores,
dndonos stos una cifra indicativa de las prdidas si las hubiese.
Se mantendr en la carpeta de la estacin satlite la planilla adjunta en la que se
registrarn los controles de engrase, prueba de funcionamiento y prueba de
hermeticidad.

MANIFOLDS AUXILIARES.

Se instalan frecuentemente en el campo y su objeto es el de evitar el tendido de largas
lneas individuales del pozo a la estacin. Son ASA-300 (presin de trabajo 720psi) y
permiten enviar la produccin de varios pozos a travs de una sola lnea de mayor
dimetro (lnea general). La otra lnea (de ensayo) permite realizar el ensayo individual
del pozo con la frecuencia que se estipule.

Denuncie los Derrames y Aplique los
Procedimientos.

FUNCIONAMIENTO DEL COLECTOR Y VALVULAS

FUNCIONAMIENTO (Todas)
AO Ene Feb Mar Abr May Jun Jul Ago Sep Oct Nov Dic

Observaciones:

ESTACION MANTENIMIENTO DE VALVULAS
...................................

ENGRASE 1Sem 2Sem 1Sem 2Sem 1Sem 2Sem 1Sem 2Sem 1Sem 2Sem
(Todas)
Observaciones:

HERMETICIDAD
(Manifold)
Observaciones:

2. CALENTADORES INDIRECTOS

En nuestra operacin utilizamos distintos tipos de calentadores:

abiertos a la atmsfera
De fuego indirecto:

cerrados a la atmsfera

La caracterstica de los calentadores indirectos es que la transferencia de calor se realiza
del tubo de fuego al agua que llena el calentador y del agua a la serpentina por donde
circula el fluido (Fig. 5-V).

Como ya se indic los calentadores indirectos pueden ser del tipo cerrado o abierto a la
atmsfera, la diferencia fundamental es que el primero por su diseo permite generar
vapor a baja presin. Ambos tipos se fabrican en distintas capacidades y nmero de
serpentinas, pueden tener uno, dos y hasta tres juegos de serpentina. Las dimensiones
del cuerpo y capacidades del quemador de los calentadores que utilizamos en nuestra
operacin son las que se indican:

Figura 5-V
Dimensin del Cuerpo Capacidad Quemador Tipo
(pies) BTU/Hora

2.5 x 10 500.000 Abierto
4 x 10 1.000.000 Abierto-Cerrado
6 x 30 5.000.000 Cerrado

Todos ellos tienen revestimiento trmico de lana de vidrio y recubrimiento exterior de
chapa de aluminio. Estos calentadores estn compuestos bsicamente por los siguientes
elementos:

Cmara de agua.
Tubo de fuego en "U"
Serpentina.
Quemador.
Sistema de alimentacin de gas.
Controles automticos.

En la Fig. 5-V se muestra el esquema de un calentador indirecto con la indicacin de sus
partes principales: cmara de agua, serpentina, tubo de fuego en forma de "U" y
quemador. Los calentadores cerrados tienen dos conexiones adicionales para el circuito
de vapor: una brida superior (salida de vapor) y una brida inferior (retorno de
condensado). Cuentan adems con dos vlvulas de seguridad que deben abrir cuando
la presin de vapor alcanza el valor de 15 psi (presin de trabajo del cuerpo del
calentador).
Para el correcto funcionamiento del circuito de vapor, el calentador-generador de vapor
se ubica en un nivel inferior respecto de las serpentinas de los tanques. Las lneas de
alimentacin y retorno tienen revestimiento trmico (lana de vidrio) y recubrimiento de
chapa o plstico para evitar la humedad.
QUEMADOR.
Es del tipo inspirador, en ste el flujo de gas induce el aire que necesita para su
combustin creando una mezcla combustible, es decir que el gas acta como fluido
motor. El conjunto del quemador (Etchegoyen) (Fig. 6-V) consta de los siguientes
elementos: dispositivo regulador de entrada de gas, disco giratorio regulador de aire
primario, tubo inspirador (Venturi), boquilla retenedora de llama, cmara de regulacin
del aire secundario y dispositivo de llama piloto.


Algunos quemadores (Armexas, Felta) tienen adems un conjunto arrestallamas en la
cmara de aire secundario cuya funcin es la de impedir la salida de elementos gneos al
exterior, tales como chispas, o retroceso de llama.(Fig. 6-V bis).
Para lograr una combustin eficiente es importante controlar el porcentaje de oxigeno
existente en los gases de la chimenea del calentador. En la prctica se trabaja con algn
exceso de aire sobre el terico necesario para asegurar que no quede combustible sin
quemar. La presencia de xido de carbono en los gases, indica que el carbono al no
quemarse totalmente, no forma anhdrido carbnico sino xido de carbono, liberando as
solamente una parte de calor.
Naturalmente con mayor exceso de aire el xido de carbono desaparece y tendremos:
oxgeno y anhdrido carbnico en los gases de la chimenea, no obstante el exceso de
aire debe ser controlado ya que si su valor porcentual es elevado disminuye el
rendimiento. En efecto, el exceso de aire que ingresa al tubo de fuego absorbe calor y
aunque ceda parte de l en su recorrido por el mismo, finalmente llevar a la chimenea
una parte del calor que contiene disminuyendo el rendimiento de la instalacin.
Todos los quemadores llevan instalacin remota de encendido, y los de nueva
generacin, sistema de termocupla protectora de encendido, si la llama se apagara por
algn motivo.
En la prctica, al encender el calentador deber asegurarse que la llama tenga una
tonalidad azulada, levemente amarilla en el frente. Si la llama es amarillenta debe
aumentarse el suministro de aire y en todo caso regular la entrada de gas al quemador
hasta lograr la relacin adecuada. Dicha regulacin deber ajustarse posteriormente de
acuerdo al porcentaje de oxgeno existente en los gases de la chimenea; el valor prctico
del porcentaje de oxgeno para una combustin eficiente del gas natural debe ser de 1 %
a 2 %.

Figura 6-V

Figura 6-V-Bis
ANALIZADOR DE GASES DE COMBUSTION

Se dispone en cada distrito del Yacimiento de un equipo F.E.M. (Fuel Efficiency
Monitor) que permite medir temperatura y oxgeno contenidos en los gases de
combustin que salen por la chimenea del calentador cuya eficiencia se desea verificar.

El objeto es optimizar estos valores regulando adecuadamente la llama del quemador.
Es de sencillo uso y su calibracin puede realizarse verificando valores de temperatura
ambiente y porcentaje de oxgeno en el aire (20.9 %).

SISTEMA DE ALIMENTACION DE GAS

Las Figuras 7-V, 8-V y 8a-V muestran los circuitos de alimentacin de gas para los dos
tipos de calentadores indirectos. Como puede verse difieren en algunos elementos de
control. El calentador abierto cuenta con una vlvula termorreguladora y tienen adems
un control de nivel de agua, el calentador-generador de vapor tiene dos elementos de
control: nivel de agua y presin de generacin de vapor.

En los dos tipos de calentadores la instalacin hasta la vlvula reguladora de presin
tipo 630 y la alimentacin de gas del piloto es idntica: el gas pasa por la vlvula manual
de entrada, separador de lquidos, luego se precalienta para aumentar el rendimiento de
la combustin (un tramo de la caera de 3/4" pasa por la cmara de agua), circula por el
filtro en "Y" y por la vlvula reguladora de presin tipo 630.

La alimentacin de gas para el piloto es construida con caera de 1/4" y tiene una
vlvula reguladora de presin tipo Y-200. A partir de esta instalacin comn a ambos, en
el "calentador abierto" el paso de gas se controla con una vlvula termorreguladora que
interrumpe el flujo de gas cuando la temperatura del agua llega a un valor prefijado.

En el calentador cerrado el gas se controla con: el dispositivo de nivel CMAQ 401 que
acta (mandando gas) a la vlvula tipo DSG-7501, y adems con otra vlvula tipo
DXSG-7501 que acta por presin del vapor. La alimentacin de gas para el dispositivo
de nivel CMAQ-401 lo efecta una vlvula reductora de presin y filtro tipo 67-FR.
Finalmente la instalacin de la lnea de gas al quemador y piloto se completan con las
respectivas vlvulas manuales y manmetros.

Figura 7-V

Figura 8-V
Figura 8-a-V


DESCRIPCIN DE LOS ELEMENTOS DE REGULACIN Y CONTROL AUTOMTICO

VLVULA REGULADORA DE PRESIN TIPO 630.

La funcin de esta vlvula es mantener constante el valor de presin del gas requerido
por el quemador (rango de presin: 3-40 psi). Sus componentes bsicos son (Fig. 9-V):

Cuerpo (tres secciones).
Tornillo y resorte regulador.
Diafragma.
Brazo de accionamiento.
Conjunto orificio-placa.

Figura 9-V
Vlvula Reguladora
de Presin Tipo 630
Funcionamiento: La regulacin de esta vlvula se efecta girando el tornillo que al actuar
sobre el resorte modifica la posicin del diafragma y del brazo de accionamiento. De
esta manera la placa se aproxima o se aleja del orificio segn sea el sentido de giro que
se aplique al tornillo.
Si ajustamos el tornillo, la placa se aleja del orificio (menor restriccin al flujo) y la
presin de gas aguas abajo aumenta. Si por el contrario desenroscamos el tornillo, la
presin del resorte sobre el diafragma es menor, la placa se aproxima al orificio (mayor
restriccin al flujo) y la presin del gas en la salida disminuye.
Si luego de efectuada la regulacin la presin a la salida tiende a aumentar (menor
consumo, por ejemplo) el gas ejerce mayor presin sobre el diafragma desplazndolo
hacia la derecha. La placa se aproxima al orificio aumentando la restriccin, de esta
forma disminuye el flujo de gas y la presin en la salida se estabiliza.
Si la presin tiende a bajar, la presin en la cmara tambin disminuye y el resorte
desplaza el diafragma hacia la izquierda. De este modo la palanca mvil aleja la placa
del orificio recuperndose la presin en la salida. Todos los movimientos descriptos son
instantneos de manera que la presin de gas regulado se mantiene prcticamente
constante.
VLVULA
TERMORREGULADORA.
Como hemos dicho, esta
vlvula interrumpe el flujo de
gas al quemador cuando el
agua alcanza la temperatura
normal de funcionamiento
(Fig.10-V). A continuacin se
indican sus componentes
bsicos:
Cuerpo de vlvula de simple
asiento.
Conjunto:
barra de accionamiento
y vastago.
Resorte-regulador y
Tuerca de regulacin.
Fuelle.
Bulbo y tubo capilar.

Figura 10-V
Vlvula
Reguladora
Funcionamiento: El sistema trmico constituido por el bulbo, tubo capilar y fuelle estn
llenos con un fluido (fluido trmico distinto, segn el rango de la vlvula), el que al
producirse un aumento de la temperatura del bulbo se evapora parcialmente. La presin
del vapor as generado impulsa el lquido a travs del capilar hacia el fuelle, el que debe
vencer el resorte regulador para producir el movimiento del obturador de la vlvula. De
esta forma restringe o cierra el paso de gas al quemador.
En el enfriamiento el proceso es inverso; al caer la presin en el bulbo el resorte
comprime al fuelle y obliga al fluido trmico a retornar al mismo. De esta manera la
vlvula se abre dejando pasar el gas al quemador. Con el aumento o disminucin de la
tensin del resorte tambin se aumenta o disminuye la temperatura de ajuste. Esto se
realiza mediante la tuerca de regulacin; si queremos aumentar la temperatura del
calentador enroscamos la tuerca con lo que comprimimos el resorte y fuelle; para
disminuir la temperatura operamos en forma inversa.

DISPOSITIVO CONTROL DE NIVEL CMAQ / F 401.

Este dispositivo (Fig.11-V) detecta el nivel de agua y deja pasar gas a presin a la
vlvula DSG-7501 la que a su vez acta sobre la alimentacin de gas al quemador. El
dispositivo CMAQ / F -401 recibe gas del sistema cuya presin regula una vlvula tipo 67
FR.
Sus componentes bsicos son:
Cuerpo.
Flotante y mecanismo de Movimiento.
Rueda dentada y topes.
Microvlvula de tres vas.

Control de Nivel

Figura 11-V
Funcionamiento: Si el nivel de agua en el calentador es normal, el mecanismo mantiene
el brazo de la microvlvula hacia abajo. En esta posicin el gas que ingresa a la
microvlvula acta sobre el diafragma de la vlvula DSG-7501 mantenindola abierta.
Cuando el nivel desciende, el mecanismo desplaza el brazo de la microvlvula hacia
arriba, en esta posicin se cierra la alimentacin de gas y se ventea el gas que mantena
abierta la vlvula DSG-7501 cortando el flujo de gas al quemador.
Para regular el control de nivel se deben aflojar las tuercas de los topes y girar los
tornillos que accionan el movimiento de dichos topes.

VLVULA DSG -7501.

Esta vlvula es del tipo
operada a diafragma y de
accin normalmente
cerrada, es decir que al
dejar de actuar el gas en
la cmara de presin la
tensin del resorte
mantiene al obturador
contra el asiento.
(Fig.12-V).

Sus componentes bsicos
son:
Cuerpo de vlvula de
Simple asiento.
Tornillo y resorte
Regulador.
Diafragma.
Vstago, obturador.

Funcionamiento: Cuando el nivel de agua en el calentador es normal, el control CMAQ /
F -401 manda gas a la cmara de presin de la vlvula desplazando hacia arriba al
obturador. La vlvula permanece abierta y el gas circula normalmente al quemador.
Si el nivel desciende el control de nivel acta sobre la vlvula de tres vas liberando el
gas de la cmara de presin de la vlvula DSG-7501 que cierra por la accin del resorte.

Figura 12-V
Vlvula
DSG-7501
VLVULA REGULADORA DE
PRESIN TIPO 67-FR.
(FIG. 13-V)

Est compuesta por:
Cuerpo (tres secciones).
Elemento filtrante.
Conjunto orificio-obturador-
Resorte.
Diafragma.
Tornillo y resorte
Regulador.
Vlvula drenaje.

Funcionamiento: Es similar a la vlvula tipo 630, el gas pasa previamente por el
elemento filtrante y la presin de salida se regula restringiendo el flujo de gas a travs del
orificio. Si la presin tiende a subir el diafragma comprime el resorte regulador, a su vez
el resorte inferior desplaza al obturador disminuyendo el paso de gas a travs del orificio.
Esto hace que la presin aguas abajo vuelva a su valor normal de regulacin.
Cuando la presin en la salida tiende a bajar el obturador se aleja del orificio, el flujo de
gas aumenta y la presin se estabiliza . Segn el tipo de resorte regulador los rangos de
presiones son: 5-25, 5-35, 30-60 y 55-100 psi.

Figura 13-V
Vlvula
Reguladora
Tipo 67-FR
Vlvula DXSG 7501
VLVULA DXSG-7501

Esta vlvula es del tipo
operada a diafragma y de
accin normalmente
abierta, es decir que al
descender la presin del
vapor, el resorte mantiene
el obturador en posicin
abierta.
(Fig. 14-V).

Est compuesta por:
Cuerpo de vlvula
simple asiento.
Diafragma.
Resorte regulador.
Conjunto, barra de
accionamiento vstago.
Tuerca de regulacin.

Funcionamiento. La presin del vapor acta directamente sobre el diafragma, si la
presin aumenta el diafragma comprime el resorte y mueve al vstago cerrando el flujo
de gas al quemador. Con el aumento o disminucin de la tensin del resorte se aumenta
o disminuye la presin de generacin de vapor.
Esto se realiza mediante la tuerca de regulacin enroscando o desenroscando segn
se requiera aumentar o disminuir la presin. Para un correcto funcionamiento del
calentador-generador de vapor la vlvula debe regularse para que cierre a 14 psi.

Figura 14-V
OPERACION Y CONTROL DE LOS CALENTADORES

A. ENCENDIDO DEL CALENTADOR

Previamente verificar que las vlvulas del piloto y quemador estn cerradas; si el
calentador estaba en operacin cerrar las vlvulas y esperar 15 minutos.
Encender el piloto y luego abrir lentamente la vlvula del quemador. Cerrar y abrir la
vlvula del quemador para verificar el funcionamiento del piloto. Esta operacin debe
realizarse con precaucin, tratando de no estar frente al quemador para evitar un
accidente en caso de un eventual retroceso de la llama.
En los calentadores que cuentan con vlvula termorreguladora cuando la temperatura
alcanza los 150F verificar el funcionamiento de dicha vlvula, luego aumentar
gradualmente la temperatura de corte hasta llegar al valor deseado, en los calentadores
indirectos abiertos la temperatura no debe exceder de 200F a fin de evitar prdida de
agua por evaporacin.
En los calentadores cerrados verificar el correcto funcionamiento del control de nivel
CMAQ / F -401 y vlvula de corte por presin de vapor, la presin de trabajo del
calentador es de 15 psi.

B. CONTROLES PERIDICOS

Controlar el nivel de agua. En los calentadores abiertos verificar el nivel observando
directamente si el agua cubre las serpentinas. El nivel puede variar un poco debido a la
vaporizacin natural. Si se nota un excesivo consumo de agua es posible que tengamos
prdidas (juntas, tubo de fuego) o bien la temperatura supera los 212F.
En los calentadores cerrados el nivel de agua se controla con el nivel de vidrio. Es
conveniente verificar si alguna de las vlvulas del nivel no est obstruida, para ello
procdase de acuerdo a lo que se indica:

(1) Cerrar las dos vlvulas que comunican con el interior del calentador.
(2) Abrir la vlvula de drenaje y vaciar el contenido del nivel.
(3) Cerrar la vlvula de drenaje.
(4) Abrir las vlvulas que comunican con el interior (primero la inferior,
luego la superior).
Verificar el correcto funcionamiento de los termmetros y manmetros, en caso de
duda contrlese con otros de cuyo funcionamiento se est seguro.
Purgar condensados del decantador de lquidos y vlvulas reguladoras de presin.

Verificar estado general de la chapa protectora del revestimiento trmico y sistema
general de distribucin de vapor.

C. TRATAMIENTO DEL AGUA DE CALENTADORES Y GENERADORES DE VAPOR

Se utilizar exclusivamente agua proveniente del acueducto Sarmiento- Comodoro
Rivadavia.
Para eliminar el oxgeno disuelto en el agua, se emplear sulfito de sodio.
Cuando sea necesario, el control de volumen de agua agregado se efectuar mediante
un tambor de 1290 litros ubicado entre el tanque y la bomba del camin abastecedor
calibrado.
La dilucin del sulfito de sodio se har en un recipiente de 10 litros tambin calibrado.
Para el control del pH se tomarn lecturas cada tres meses, como as tambin
impurezas del agua, sulfito remanente, registrando los valores en los archivos
correspondientes. Se considerarn normales, valores de pH entre 7 y 12. En caso que
se detecten valores anormales, consultar con el Departamento de Ingeniera.

D. PROCEDIMIENTO PARA AGREGAR AGUA POR FALTA DE NIVEL

(1) Extraer 10 litros de agua del tanque de 1290 litros que se est utilizando.

(2) Diluir 200 gramos de sulfito de sodio en estos 10 litros de agua (es necesario
agitar el agua hasta alcanzar la dilucin completa, mnimo 2 minutos).

(3) Reincorporar estos 10 litros de agua con sulfito al tanque "sumergiendo el
recipiente dentro del mismo" (es importante evitar la aireacin del agua con
sulfito que se producira al volcar el contenido del mismo en el tambor).

(4) Bombear los 1290 litros de agua dentro del calentador y repetir el procedimiento
con cada tanque de agua que sea necesario agregar. Cuando sea necesario
reponer toda la carga de agua, el agregado de sulfito se har de acuerdo a la
siguiente tabla:
Dimensin del Cuerpo Capacidad Quemador Sulfito de Sodio
(pies) BTU/Hora (Kg.)
2.5 x 10 500000 0.200
4 x 10 1000000 0.500
6 x 12 2000000 1.500
6 x 22 4000000 2.500
6 x 30 5000000 3.500

La dilucin del total del sulfito de sodio a incorporar podr realizarse en el primer tambor
de 1290 litros que se incorpore al calentador, teniendo en cuenta las indicaciones de los
puntos (1), (2) y (3). Una vez incorporado el contenido de este tambor en el calentador,
con la totalidad del sulfito, se completar la carga del mismo bombeando el agua
restante.

3. SEPARADOR GENERAL GAS-PETROLEO

Como indicamos al comienzo de este captulo, la produccin que ingresa a la estacin se
deriva al calentador y luego al separador general cuya funcin es la de separar el gas del
petrleo.
Existen distintos diseos de separadores: horizontales, verticales y esfricos, en
nuestra operacin contamos con separadores horizontales y unos pocos del tipo vertical.
En lo que sigue nos referiremos a los separadores horizontales fabricados por la
Compaa National Tank / Armexas. (Fig. 15-V).

El separador horizontal est constituido por un cuerpo cilndrico con conexiones de
entrada de fluido, salidas de fluido y gas, accesorios para el control automtico del nivel
de fluido y los elementos de seguridad (vlvula de alivio y disco de ruptura). Las
dimensiones del cuerpo de los separadores que utilizamos en nuestra operacin son en
su mayora de 48" de dimetro por 10' de longitud, dependiendo de las capacidades de
presin y volmenes a tratar.( 100 a 200 psi. y 100000 a 200000 m3gpd.)
Los elementos internos que tienen estos equipos para efectuar la separacin del gas
estn constituidos normalmente por una serie de deflectores angulares ubicados a la
entrada y a continuacin un extractor de niebla. Algunos separadores incluyen un
elemento intermedio para eliminar la espuma. En todos ellos la instalacin interior se
completa con una serpentina que eventualmente se conecta al sistema de distribucin de
vapor.
En la entrada, al tomar contacto el fluido con los deflectores en ngulo, cambia la
direccin del flujo y se produce la etapa primaria de separacin del gas. El lquido cae
por gravedad y pequeas gotas del mismo son arrastradas por el flujo de gas hacia el
extractor de niebla, constituido por una serie de placas paralelas y pasos sinuosos
Figura 15-V
distribuidos convenientemente. Esta es la segunda etapa de separacin en la cual las
pequeas gotas de lquido se separan del gas y caen al fondo del recipiente.
El flujo de gas sale por la conexin superior del separador, pasa por el radiador y
luego ingresa a la etapa de separacin de condensados (scrubber) y deshidratacin
(torre de contacto).
A su vez el fluido restante es derivado a los tanques, para su posterior bombeo a las
plantas deshidratadoras de petrleo.

DESCRIPCIN Y FUNCIONAMIENTO DE LOS ELEMENTOS DE CONTROL DEL
SEPARADOR.

En la Fig. 16-V se muestra un esquema del separador con sus elementos de control
automtico y vlvulas que a continuacin se indican:

Vlvula de control 657-A, entrada de la produccin general al separador.
Vlvula de control 657-A con dispositivo de control de presin Wizard 4100
UR y Relay 2601, sistema de alivio que deriva la produccin general a los
tanques en caso de sobrepresin en la lnea de entrada al separador.
Vlvula de control DFG-401 en la salida para descarga del fluido a los
tanques.
Control de nivel normal de operacin. Conjunto flotante, brida y brazo de
accionamiento 231-C, vlvula piloto 779-K.
Control de alto nivel CMAQ / F -401.
Vlvula reguladora de presin de gas 67-FR para alimentacin de gas de los
controles automticos.
Vlvula reguladora de contrapresin de gas 63-F.



Figura 17-V
VLVULA DE CONTROL 657-A

Esta vlvula es del tipo operada a diafragma, de accin normalmente abierta y cuerpo
de doble asiento (Fig. 17-V). Cuando ingresa gas a la cmara de presin el diafragma
comprime el resorte y la vlvula cierra. Por su accin, el resorte mantiene abierta la
vlvula cuando la presin sobre el diafragma desciende.
Esta vlvula se fabrica en distintos tamaos y presiones de trabajo; en nuestras
estaciones satlites normalmente utilizamos vlvulas entre 4" y 8 de dimetro bridadas
ASA 150 (275 psi de presin mxima de trabajo) para la entrada al separador y el
sistema de alivio.

Observaciones. La vlvula 657-A puede modificarse para que sea de accin
normalmente cerrada, es decir que la vlvula abrir cuando ingrese gas a la cmara de
presin. Para ello se invierte la posicin del cuerpo de la vlvula.
Observando la Fig. 17-V vemos que si desmontamos la brida tapa inferior, invertimos el
cuerpo y colocamos la brida tapa en la nueva posicin, el obturador por la accin del
resorte cierra contra el asiento. En este caso la vlvula abrir cuando la presin de gas
en el diafragma supere la tensin del resorte. Esta vlvula as modificada se la utiliza en
la lnea de "recirculacin a los tanques", en este caso la vlvula debe ser de accin
normalmente cerrada para evitar el retorno de la produccin a los tanques, en caso de
que la vlvula no acte (se rompa el diafragma por ejemplo).

Otra vlvula que se utiliza en la recirculacin a tanque es la tipo 667; esta es una vlvula
de accin normalmente cerrada con actuador especialmente diseado para tal funcin.
En este caso la vlvula abre con presin de gas que acta por debajo del diafragma.

VLVULA 657-A CON CONTROL DE PRESIN WIZARD 4100 UR Y RELAY 2601

Este conjunto constituye el sistema de alivio y est conectado en derivacin con la lnea
de entrada de la produccin al separador general. Su funcin es descargar la produccin
total de la estacin a los tanques cuando la presin en la lnea de entrada al separador
supera un valor prefijado (normalmente se regula a 15 psi sobre la presin normal de
operacin del separador).
En la Fig. 18-V se indica un esquema del funcionamiento. La vlvula 657-A
permanece cerrada en condiciones normales de operacin por la presin de gas que
acta sobre el diafragma y que regula una vlvula 67-FR (a).

Figura 18-V
El control de presin Wizard 4100 UR est constituido por el tubo Bourdon, el conjunto
placa de cierre-tobera, la perilla de regulacin y los manmetros indicadores de la
presin de alimentacin de la vlvula 67-FR (b) y de presin de salida que acta sobre el
relay neumtico 2601.
El tubo Bourdon recibe la seal de presin a travs de un tubo de 1/4" lleno de glicol
que est conectado a la lnea de produccin con un juego de bridas, entre las cuales se
instala un diafragma. Una conexin lateral en el tubo de 1/4" permite agregar el glicol al
sistema.
Cuando la presin en la lnea de entrada al separador aumenta, se deforma el
diafragma conectado a dicha lnea y transmite la presin al glicol, esto hace que el
Bourdon se expanda. En consecuencia la placa se aleja de la tobera dejando escapar
gas y desciende la presin en la cmara del relay 2601.
Las funciones que cumple el relay neumtico 2601 son: mantener cerrada la vlvula
657-A con la presin de gas que regula la 67-FR (a) y amplificar la seal que recibe del
control de presin Wizard en la relacin 1:3.
De esta forma el relay 2601 provoca la apertura rpida de la vlvula 657-A al permitir
ventear en menor tiempo el gas que la mantena cerrada. Resumiendo, cuando se
incrementa la presin en la lnea, el control de presin Wizard deja escapar gas para que
abra la vlvula 657-A, esta seal neumtica (descenso de presin) la recibe el relay 2601
que amplifica la misma produciendo el venteo de la vlvula 657-A en la relacin 1:3 y la
tensin del resorte abre la vlvula.

VLVULA DFG-401

Esta vlvula es del tipo operada a diafragma, de accin normalmente cerrada y cuerpo
de simple asiento, Fig. 19-V. Funciona de igual manera que la vlvula DSG-7501 (abre
con presin de gas) con la diferencia que es de mayor tamao y para trabajar con
mayores caudales y presiones. La disponibilidad de una tercera vlvula en el separador
estar en relacin a los volmenes a tratar y caudales a desplazar por el mismo

Normalmente tiene un indicador exterior de posicin del obturador, abierto o cerrado, el
que es accionado por el plato del diafragma.

Vlvula DFG - 401
Figura 19-V
CONTROL PILOTO DE NIVEL 779-K

Este dispositivo controla automticamente el nivel normal de fluido en el separador y
tanques. Es accionado por el conjunto 231-C, de manera que cuando se verifican
variaciones anormales de nivel en el tanque, enva una seal neumtica a la o las
vlvulas neumtica DFG-401 (601) que descarga el fluido a los tanques.
En la Fig. 20-V se muestra un esquema del funcionamiento del control 779-K;
considerando el nivel en el punto medio del recipiente como se indica en la figura, la
cantidad de fluido que ingresa al separador iguala a la que sale y ambas vlvulas,
entrada y salida de gas al control piloto, se mantienen en sus asientos.

Control Piloto de Nivel 779-k

Si el nivel sube, el flotante mueve el sistema de palancas y desplaza hacia arriba el
vstago de accionamiento del control que tiende a cerrar la vlvula de venteo y abrir la de
alimentacin de gas, entra gas a la cmara del control piloto y se incrementa la presin.
Figura 20-V
Este aumento de presin acta sobre el diafragma de la vlvula DFG-401 y en
consecuencia saldr ms fluido del separador.
Al mismo tiempo la presin de gas en la cmara comprime el fuelle compensador el
cual al moverse hacia abajo, provoca el cierre de la vlvula de alimentacin de gas y en
consecuencia se mantendr constante la presin en la cmara hasta que comience a
descender el nivel. Cuando ello ocurre, baja el vstago de accionamiento impulsado por
el resorte que abre la vlvula de venteo y mantiene cerrada la de alimentacin con lo que
la presin en la cmara desciende y se produce el cierre de la vlvula DFG-401.
La alimentacin de gas al control piloto se regula con una vlvula tipo 67-FR. La
regulacin del nivel ptimo de fluido en el separador se efecta mediante el tope roscado
del vstago de accionamiento, acortando o alargando la longitud del mismo.

FUNCIONAMIENTO EN CONJUNTO DE LOS CONTROLES DEL SEPARADOR
REVISIN GENERAL

Si por cualquier razn aumenta la presin en la lnea de entrada al separador, actuar el
sistema de alivio constituido por el control de presin Wizard 4100 UR con relay 2601 y la
vlvula de control 657-A, derivndose la produccin a los tanques y liberando la presin
en la lnea de entrada y en el manifold.
En todas las estaciones satlites las bombas succionan directamente de los tanques
de almacenaje. En este caso la produccin que ingresa al separador se deriva a los
tanques a travs de la o las vlvulas DFG-401 comandada por el control piloto de nivel
779-K, a su vez otra vlvula DFG-401 (segunda o tercera segn se necesite) comandada
por el control de alto nivel CMAQ / F 401 permite derivar el excedente a los tanques
cuando aumenta el nivel de fluido en el separador general.

ELEMENTOS DE SEGURIDAD
Recipiente Ecolgico
Todos los separadores tienen
instalados en la parte superior del
cuerpo una vlvula de alivio y un
disco de ruptura. La vlvula de
alivio funciona venciendo la accin
del resorte regulador que mantiene
cerrada la vlvula. Si la presin del
separador llega a 125 /175 psi la
vlvula abre y vuelve a cerrar
cuando la presin baja de dicho
valor.
El disco de ruptura es otro
elemento de seguridad adicional
que rompe en caso que la vlvula
de alivio no acte, es simplemente un disco metlico que se instala entre dos bridas.
El disco usado con ms frecuencia en nuestra operacin tiene las siguientes
caractersticas: 2" / 3- 150 /175 Lbs - AT 72GRF.

LOS DRENAJES DE ESTOS SISTEMAS DE SEGURIDAD SON DERIVADOS A
RECIPIENTES ECOLGICOS DE HORMIGON QUE EVITAN DERRAMES Y
PERMITEN LA RECUPERACION INMEDIATA DEL FLUIDO DERIVADO.

CONTROL DE LA
PRESIN DE GAS EN EL
SEPARADOR. VLVULA
63-F
En la parte superior
del separador
general est la
conexin de salida
del gas que se
deriva en dos
lneas: una de
ellas conectada al
sistema de
deshidratacin
(radiador,
scrubber y torre de
contacto) y la otra
conectada a la
vlvula reguladora
de contrapresin
63-F (back
pressure).
En las estaciones
que no aportan gas al
sistema esta vlvula se
regula para mantener un
valor constante de presin
en el separador. Cuando
la presin en el separador
supera un valor prefijado,
la vlvula abre y ventea el
exceso de gas a los
tanques de la estacin. (Antorchas en las de altos caudales)

En las estaciones que se trata el gas hay otra vlvula de contrapresin (63-F) (Fig. 20a y
20b-V) ubicada en el empalme con la lnea de distribucin de gas al sistema. Con esta
vlvula regulamos la presin del separador a un valor ligeramente superior a la presin
del sistema, asimismo la vlvula de contrapresin del separador se regula a un valor por
encima de aquella. De esta forma si la presin del sistema iguala a la presin de la
estacin el gas sobrante se ventea a travs de la vlvula del separador.

Figura 20-a
Vlvula
Reguladora
63-F

Figura 20-b
FORMA DE REGULAR AMBAS VLVULAS

(1) Cerrar la vlvula manual de la lnea de gas al sistema (la vlvula est ubicada al
lado de la reguladora de contrapresin 63F.

(2) Regular la vlvula de contrapresin del separador para que el gas ventee a una
presin superior en unas 10 psi a la presin de la estacin. Esta presin estar
dada por la presin necesaria en el sistema general de gas.

(3) Abrir la vlvula manual y regular la vlvula de contrapresin de salida para que
pase el gas al sistema cuando la presin en la estacin es la deseada.

En general, es conveniente que la presin sea de 10 a 20 psi mayor que la del
sistema. Cuanto ms baja es la presin en la estacin (y en consecuencia en el
separador), mayor es el volumen de gas que se separa del petrleo.

Observacin. En las estaciones cuyo volumen de gas es despreciable (no cuentan con el
sistema de tratamiento del gas) tendrn nicamente la vlvula reguladora de
contrapresin del separador. En caso de aumentar la presin el gas excedente se
ventea a travs de esta vlvula.

Descripcin de la vlvula reguladora de contrapresin tipo 63-F

Como hemos visto la funcin de la vlvula 63-F (Fig. 20a y 20b-V) es la de mantener
constante la presin aguas arriba de la misma. La vlvula est constituida por un
regulador piloto con dos diafragmas vinculados entre s y el cuerpo de simple asiento con
obturador operado a diafragma.
Cuando se incrementa la presin aguas arriba los diafragmas se desplazan venciendo
la accin del resorte regulador, la vlvula de entrada de gas cierra y la de venteo se abre.
En esta posicin se libera el gas que ejerca presin sobre el diafragma del obturador y la
vlvula abre descendiendo la presin aguas arriba al valor regulado.
Si la presin desciende mucho se invierte el ciclo de funcionamiento y la vlvula cierra
hasta alcanzar nuevamente su presin de regulacin. La vlvula descripta tiene el
regulador piloto incorporado al cuerpo de la vlvula. En nuestra operacin tenemos
tambin vlvulas 63-F con regulador piloto externo al cuerpo de la vlvula; la descripcin
y funcionamiento de la misma es igual a la que hemos explicado.

CONTROLES PERIDICOS DEL SEPARADOR GENERAL

Diariamente
Purgar condensados de vlvulas reguladoras de presin (67-FR).
Accionar control de alto nivel y verificar funcionamiento de las vlvulas de
control.
Accionar el nivel y comprobar funcionamiento del 779-K que acciona la
vlvula DFG-401 a tanque y sensores de estados de alarma en general.
Controlar temperatura y presin.
Controlar escape de gas o petrleo a pileta o tanque de emergencia
(ecolgicos).
Controlar el sistema de alivio (vlvula 657-A con control Wizard y relay).

Mensualmente

Controlar funcionamiento de vlvulas manuales.
Controlar manmetros , termmetros y sensores en general.
Lubricar alemites de movimientos.

Anualmente

Lubricar vlvulas tapn.
Cambiar disco de ruptura.

SEPARADORES DE ENSAYO

Cuando se desea determinar la produccin de fluido y gas de un pozo se lo deriva al
separador de ensayos pasando previamente por el calentador si as se requiere. En
nuestra operacin contamos con los siguientes tipos de separadores de ensayos:

Separador de ensayos horizontal con dos recipientes medidores (National
Tank).
Separador de ensayos horizontal con un recipiente medidor (BS&B, National
Tank, Salcor Caren, Armexas).
Separador de ensayos vertical (tipo rolo).
Separadores de ensayo trifsicos.

Los dos primeros son los ms comunes en nuestro yacimiento. La separacin gas-
petrleo se produce bsicamente en la misma forma que la descripta para el separador
general. Todos los separadores de ensayo estn equipados con la vlvula de alivio
regulada a 125/175 psi y un disco de ruptura. Al igual que el separador general, los
separadores de ensayo cuentan con una serpentina que eventualmente se conecta al
sistema de distribucin de vapor. En esta seccin describiremos los separadores de
ensayos horizontales (de uno y dos recipientes medidores):

SEPARADOR DE ENSAYOS DE UN RECIPIENTE MEDIDOR. (FIG. 21-V).

Efectuada la separacin del gas el lquido ingresa por gravedad al recipiente medidor
pasando previamente por una vlvula de tres vas utilizada en nuestra operacin, tipo
1664-MY y 1663-A (Fig. 22-V).

Cuando el nivel de fluido en el recipiente medidor corresponde al volumen de un barril,
un flotante acciona el sistema que comanda a la vlvula de tres vas, enviando gas a la
cmara de presin de la vlvula y el obturador operado a diafragma se desplaza hacia
arriba cerrando el paso entre el separador y el tanque medido.

En esta posicin queda habilitado el paso de fluido desde el recipiente medidor a la
lnea de descarga a tanque. En la Fig. 21-V vemos que el separador tiene un tubo
ecualizador de presiones que comunica el cuerpo con el recipiente medidor, sto permite
descargar el fluido ya medido por la diferencia de presiones entre el separador de
ensayos y el tanque de almacenaje.

Una vez vaco el tanque medidor vuelve a funcionar la vlvula de tres vas comandada
por el sistema del flotante, la que cierra el paso entre el recipiente y la lnea al tanque de
almacenaje y comunica nuevamente el separador con el recipiente medidor.


Figura 21-V

Figura 22-V
SISTEMA MEDIDOR Y REGISTRO.

En la Fig. 23-V se muestra un esquema del sistema medidor registrador. Cuando el
flotante del recipiente medidor est en su posicin ms alta, el mecanismo vinculado a su
eje acciona la microvlvula y sta deja pasar el gas que acciona a la vlvula de tres vas,
el mecanismo neumtico del contador de barriles y al dispositivo registrador a carta, con
lo que:

La vlvula de tres vas cierra el paso entre el separador y el recipiente
medidor y se descarga el fluido a la lnea.
El contador acumula un barril.
El registrador grafica una lnea en la carta de ensayo.

El tanque medidor se va descargando y al llegar el flotante a su posicin inferior, el
mecanismo de movimiento desplaza el brazo de la microvlvula hacia el lado opuesto y
se invierte el ciclo descripto. La alimentacin de gas a la microvlvula se realiza con una
reguladora de presin 67-FR.

Figura 23-V
Medicin de gas en el separador de ensayo.

El gas sale del separador por la conexin superior del cuerpo y se lo deriva al puente
de medicin de gas ubicado en el mismo recinto del separador de ensayos.

SEPARADOR DE ENSAYOS DE DOS RECIPIENTES MEDIDORES.

Originalmente estos separadores fueron diseados para medir en un recipiente el agua
libre y en el otro la emulsin agua-petrleo. Posteriormente se los modific anulndose
el recipiente medidor de agua libre y en la actualidad se los utiliza para medir la
produccin de lquidos y gas. Este separador de ensayos funciona bsicamente como el
de un recipiente (se diferencian en el sistema medidor contador como veremos ms
adelante).

El gas sale por la conexin superior, pasa por el portaorificios "Daniel Senior" y la
presin se regula con la vlvula tipo 63-F. El fluido ingresa por gravedad al recipiente
medidor pasando por la vlvula de tres vas y una vez lleno se descarga al tanque de la
estacin.

Sistema medidor y registro.

En la Fig. 24-V se muestra un esquema del sistema medidor registrador. Cuando el
flotante est en la posicin superior (recipiente lleno) el sistema de palancas de
movimiento acciona el brazo de la vlvula tipo 772-B hacia la izquierda y sta deja pasar
gas a la vlvula de tres vas y al dispositivo registrador de barriles.

La vlvula de tres vas abre el paso entre el recipiente medidor y la lnea de descarga y
el dispositivo registrador de barriles marca una lnea en la carta de ensayo.

El flotante vuelve a su posicin inferior y al mismo tiempo el sistema de palancas
mueve el brazo de la vlvula 772-B hacia la derecha. De esta forma se interrumpe el
flujo de gas a la vlvula de tres vas y al dispositivo registrador de barriles.

La vlvula de tres vas abre el paso entre el recipiente medidor y la lnea de descarga, y
el dispositivo registrador de barriles marca una lnea en la carta de ensayo.
El flotante vuelve a su posicin inferior y al mismo tiempo el sistema de palancas mueve
el brazo de la vlvula 772-B hacia la derecha. De esta forma se interrumpe el flujo de
gas a la vlvula de tres vas, la que cierra la salida a la lnea de descarga y abre el paso
entre el separador y el tanque medidor. A la vez un brazo del mecanismo contador de
barriles acciona a ste y se acumula un nuevo barril.


Figura 24-V
Conexiones adicionales en los separadores de ensayo.

En varias estaciones satlite, los separadores de ensayo tienen una conexin combinada
con el sistema de gas para dos usos diferentes (Fig. 21-V):

1. En el caso de baja presin de gas en el sistema, con las vlvulas 2 y 3
(Fig. 21-V) se alimentan los instrumentos con gas del mismo separador .

2. Cuando el pozo en ensayo no tiene suficiente gas, normalmente no se logra la
presin necesaria en el separador para descargar el fluido al separador general o al
tanque. En este caso con las vlvulas 1, 2 y 3 abiertas, se dispone del gas del
sistema para operar el separador de ensayos. Es importante tener en cuenta los
siguiente:

(a) En condiciones normales de operacin (presin suficiente de gas en el sistema y
en el separador), la vlvula (3) debe permanecer cerrada, de no ser as, como la
presin del separador de ensayos normalmente es mayor que la del sistema,
pasar gas sucio a la lnea de instrumentos pudiendo causar problemas
(congelamiento, taponamiento, etc.).

(b) Es necesario instalar una reguladora de presin tipo 630 en la alimentacin de
gas del sistema al separador de ensayos. La vlvula de contrapresin del
separador (63-F) debe ser regulada a un valor superior al de alimentacin de gas
(caso contrario enviaramos gas del sistema al venteo.

(c) Por ltimo debe instalarse una vlvula de retencin en la lnea de alimentacin
de gas del sistema al separador, con el objeto de evitar que pase gas sucio al
sistema general.

CALIBRACIN DE LOS SEPARADORES DE ENSAYO.

Se efecta comparando la produccin medida por el separador con la produccin real
medida en el tanque. Para ello se deber proceder de acuerdo a lo que se indica:

(1) Se circula por el separador un pozo buen productor, preferentemente con un
porcentaje de agua del 50 % y sin formacin de espuma durante dos (2) horas.

(2) Se cierran las vlvulas de salida del tanque, se mide el nivel de fluido, se pone el
contador en cero y se comienza el ensayo.

(3) Si la capacidad lo permite se toma la medida final del tanque y los barriles que indica
el contador a las 24 horas de iniciado el ensayo (cuanto ms largo sea el control
mejores resultados se obtendrn). Tratar de tomar la medida en el tanque libre de
espuma (dejando en reposo hasta su eliminacin si fuera necesario).
(4) Con los valores correspondientes de las medidas de la capacidad del tanque se
obtiene el volumen real que pas por el separador. Comparando este valor con el
obtenido del contador del separador obtendremos el error.
Tomaremos como error aceptable un 2 %, si fuese mayor se procede a calibrar el
separador acortando o alargando el tiempo de llenado del tanque medidor mediante el
mayor o menor desplazamiento de los brazos de comando regulables del sistema
contador.

CONTROLES PERIDICOS DE LOS SEPARADORES DE ENSAYO.
Diariamente

Purgar condensados de vlvula 67-FR.

Purgar el portaorificios "Daniel Senior.

Controlar la presin de gas para automtico.

Controlar el funcionamiento del sistema de registro y conteo.

Verificar la circulacin de vapor (posibles prdidas).

Controlar presin y temperatura de operacin y sensores de estados de
alarma.

Mensualmente

Limpieza del dispositivo piloto de la vlvula 63-F.
Controlar manmetros y termmetros.
Verificar funcionamiento de vlvulas manuales.
Controlar estado del disco de ruptura.

Semestralmente

Cambiar disco de ruptura.

Anualmente

Lubricar vlvulas tapn.

BOMBAS DE IMPULSION

Una estacin satlite puede estar equipada con bombas alternativas o centrfugas para
transferir el fluido hasta la planta deshidratadora de petrleo. En las Figuras 1-V y 25-V
pueden verse los esquemas para la instalacin de las bombas. Los separadores
generales descargan el fluido a los tanques de produccin a travs de dos vlvulas
National DFG-401 ( 601) instaladas en paralelo. Una comandada por el conjunto 231-
C/779-K que controla el nivel de operacin normal del separador general. La otra
comandada por el control de alto nivel CMAQ / F -401. El nivel normal de operacin de
fluido en los tanques se controla con el conjunto 231-C, control piloto de nivel 779 K y la
microvlvula de tres vas, que actan respectivamente sobre los aceleradores de los
motores que accionan las bombas y la vlvula de recirculacin tipo 667-A 657-A de
accin normalmente cerrada.

Para regular el comando automtico de los
aceleradores de los motores se procede como
se indica: (Fig.25-a-V)
Se baja la palanca del control de nivel
(conjunto 231-C) para que el control piloto 779-K
enve gas al fuelle (1). Este se expande y
empuja a la varilla (2) hacia la izquierda
acelerando al motor. Mediante el control de
revoluciones (governor) se regula el motor al
nmero de revoluciones requerido.
Se ventea el gas de la lnea y el resorte (3)
mueve a la varilla hacia la derecha
desacelerndose el motor. En esta posicin, con
la bomba en funcionamiento normal, se regula el
mnimo de revoluciones con el tornillo tope de la
mariposa del carburador (4).
Figura 25-V
VLVULA DE ALIVIO.

Para evitar roturas en las bombas debidas a sobre presiones en su funcionamiento,
cada una de ellas cuenta con una vlvula de alivio tipo Cameron (de clavo) (Fig. 26-V y
26a-V). Cuando la presin sobre el asiento de la vlvula alcanza el valor mximo
admitido por la bomba, el vstago se desplaza y corta el clavo. La vlvula abre y la
produccin se deriva al tanque de almacenaje a travs de la lnea de recirculacin (Fig.
25-V).

Una vez detectada y corregida
la causa de la sobrepresin debe
acondicionarse nuevamente la
vlvula de alivio. Para ello se
desenrosca la tapa, se baja el
vstago y se instala un nuevo
clavo. Las vlvulas de alivio
Cameron que utilizamos en
nuestra operacin son las
siguientes:

Vlvula N 212532-2 de una
seccin de corte (un clavo).
Vlvula N 212552-2 de dos
secciones de corte (un clavo).
Vlvula N 212552-2 de cuatro
secciones de corte (dos
clavos).

En la tabla incluida en la Fig. 26-
V se indican las presiones
mximas de apertura de las
vlvulas de acuerdo al dimetro
de los clavos.

Figura 26-V
Vlvula de
Alivio
(de Clavo)
Vlvula de Alivio (de Resorte)

Figura 26-a-V
CARACTERSTICAS DE LAS BOMBAS ALTERNATIVAS.

En esta seccin nos referiremos a las bombas alternativas que se utilizan en las
estaciones satlite, plantas deshidratadoras y plantas de inyeccin de agua.
Las bombas alternativas son unidades de desplazamiento positivo cuya caracterstica
principal es que mantienen prcticamente constante el caudal bombeado, para amplios
rangos de contrapresin en la caera de descarga, a condicin de mantener constante
el nmero de r.p.m. y que dicha contrapresin sea compatible con el diseo de la bomba
.
Esta caracterstica establece la diferencia fundamental con sus equivalentes
centrfugas, adaptndose mejor que stas al servicio de mediana y alta presin debido a
la uniformidad de su alto rendimiento volumtrico y mecnico.
Estas bombas constan de un conjunto hidrulico y un conjunto motriz. El primero
consiste en un cuerpo hidrulico con bridas de admisin y descarga del lquido, vlvulas
de descarga y succin, y mbolos buzos o pistones. El extremo motriz consta del
cigeal, bielas, crucetas, vstagos del mbolo, y en algunas bombas, de una caja
reductora de velocidad.
Las bombas que utilizamos para el bombeo de petrleo en las estaciones satlite y
plantas de tratamiento son de pistn, duplex de accin doble (Fig. 27-V) y en las plantas
de inyeccin de agua, de mbolo buzo, duplex, triplex y quintuplex de accin simple
(Fig. 28-V). La denominacin duplex, triplex, quintuplex indica que la bomba tiene dos,
tres y cinco pistones respectivamente.
Las bombas de accin simple desplazan el lquido en una carrera del mbolo y las de
accin doble en ambas carreras del pistn. Las bombas de accin doble a diferencia de
las de accin simple, tienen dos vlvulas de succin y dos vlvulas de impulsin (en la
Fig. 27-V el corte abarca nicamente las vlvulas de impulsin).


Figura 27-V

Figura 28-V

Por su principio de funcionamiento las bombas alternativas suministran un caudal
pulsante, dependiendo tal efecto del tipo de bomba (accin simple o doble) y el nmero
de mbolos. A mayor nmero de mbolos ms regular es el caudal que entrega la
bomba. El caudal medio de una bomba de accin simple puede calcularse con la
siguiente frmula:

Qm = n A S N (m3/h)
1017

Donde: n = nmero de mbolos
A = seccin del mbolo (pulg.
2
)
S = carrera del mbolo (pulg.)
N = golpes por minuto
Qm = Caudal medio (m3/h)
1017 = Constante

Para una bomba de accin doble el caudal medio est dado por la siguiente expresin

Qm = n S N (2 A - a) (m3/h)
1017

Donde: A = seccin del pistn (pulg.
2
)
a = seccin del vstago del pistn (pulg.
2
)

En la Tabla I-V se indican las caractersticas generales de las bombas alternativas y
rotativas multietapa, que se utilizan en nuestra operacin, y en las pginas siguientes se
adjuntaron los grficos de caudales y presiones mximas para cada dimetro del pistn.
Al seleccionar los pistones de una bomba debern verificarse los valores de caudal y
presin mxima. Cuanto mayor sea el dimetro del pistn menor ser la presin mxima
de bombeo, si se excede este valor mximo pueden provocarse serios daos a la
bomba.

Nota Importante: (Para bombas National-Siam modelos J-150, J-165 , J-275,J-300 )

Este tipo de bombas es operado en nuestro yacimiento a velocidades superiores a 200
rpm (entre 220 y 380 rpm).

A velocidades menores de 200 rpm estas bombas requieren de una bomba lubricadora
auxiliar. Esta bomba suplementa la lubricacin standard por salpicadura. La descarga de
lubricacin se hace por caera hacia la bandeja de la cmara de la cruceta.
Todos los orificios requeridos para conectar dichas caeras, estn hechos y roscados
en cada cuerpo de bomba.

Tabla I-V

BOMBAS ALTERNATIVAS y ROTATIVAS MULTIETAPA

Marca Modelo Accin Tipo Dimetro pistn Carrera
Mnimo Mximo

Gaso 2651 doble duplex 4" 5-1/2" 12"

Gaso 2652 doble duplex 4" 7-1/4" 12"

Wheatley 2150-A y B doble duplex 3" 5" 10"

Wheatley 1824 doble duplex 2-1/2" 4" 6"

Wheatley 7024 doble duplex 2" 4" 6"

Wheatley P-540-A simple triplex 2-3/4" 4" 5-1/8"

Conrad-Stork SP-4560 doble duplex 3" 4-1/2" 6"

Conrad-Stork SP-5080 doble duplex 3" 5" 8"

Conrad-Stork SP-75120 Doble Duplex 5 73/4 12

Conrad-Stork SP-50100 doble duplex 3" 5" 10"

Gardner-Denver FC-FXX doble duplex 3" 5" 8"

Gardner-Denver FD-FXD doble duplex 3" 5" 10"

National-Siam J-150-L simple triplex 2-3/4" 4" 5"

National J-275-L simple quintuplex 2-3/4" 4" 5"

National J-275-M simple quintuplex 2" 2-3/4" 5"

National J-300 Simple Quintuplex 2 4 5

B.J. multietapa DVMX Rotativa Multietapa 4x6x9C 9 etapas

FLOWSERVE WMSNDL Rotativa Multietapa S-3 X 9 12 etapas
















BOMBAS CENTRIFUGAS HORIZONTALES

Las bombas centrfugas estn constituidas por dos partes principales: un elemento
rotante, formado por el impulsor y el eje; y un elemento fijo que incluye la carcaza, el
prensa estopa y los cojinetes.
Durante el bombeo en este tipo de bombas el fluido es guiado por el conjunto de
admisin al centro del impulsor, el que al girar lo impulsa a travs de los labes.
El impulsor descarga el fluido a alta velocidad y la carcaza de la bomba reduce esta
velocidad y convierte la energa debida a la misma, a columna de presin, ya sea por
medio de una voluta y/o un conjunto de paletas difusoras fijas.
En la maniobra de paro de un conjunto motor a combustin interna Bomba centrfuga
se debe cerrar la vlvula ubicada aguas debajo de la bomba previo al paro, con la
finalidad de evitar que en caso de no funcionar la vlvula de retencin, no se produzca un
flujo inverso que gire en sentido contrario al normal al conjunto motor/Bomba. La
consecuencia sera el agarre del motor por falta de lubricacin.
En las Figuras 29-V y 30-V se indican los tipos de bombas centrfugas que se utilizan
en las operaciones, tanto para bombear agua como para petrleo.
La bomba de la Fig. 29-V es del tipo de cmara partida vertical con rodete de simple
aspiracin y la de la Fig. 30-V es de cmara partida horizontal con doble aspiracin.

Figura 29-V

FACTORES QUE MODIFICAN LAS CARACTERSTICAS DE LA BOMBA CENTRIFUGA:

A) Velocidad de rotacin del impulsor (rotor o rodete). (ver grficos 31-v y 32-v)

Al variar la velocidad de rotacin del impulsor, manteniendo constante su dimetro,
se verifican las siguientes relaciones:

El caudal bombeado vara aproximadamente en forma proporcional a la variacin de
la velocidad de rotacin.
Q1/Q2 = n1/n2 (1)
La altura de elevacin o presin de descarga vara aproximadamente en forma
proporcional al cuadrado de la variacin de la velocidad de rotacin.
h1/h2 = (n1/n2)
2
(2)

Figura 30-V
La potencia vara aproximadamente en forma proporcional al cubo de la
variacin de la velocidad de rotacin.
N1/N2 = (n1/n2)
3
(3)

Figura 31-V

b) Dimetro del Impulsor (rotor o rodete).

Al variar el dimetro del impulsor y manteniendo la velocidad de rotacin constante,
se verifican las siguientes relaciones:

El caudal bombeado vara aproximadamente en forma proporcional a la variacin del
dimetro del impulsor.
Q1/Q2 = d1/d2

(4)
La altura de elevacin o presin de descarga vara aproximadamente en forma
proporcional al cuadrado de la variacin del dimetro del impulsor.
h1/h2 =(d1/d2)
2
(5)
La potencia vara aproximadamente en forma proporcional al cubo de la variacin del
dimetro del rodete. (Fig. 31a-V).
N1/N2 = (d1/d2)
3
(6)

Figura 31-a-V
donde:
Q = caudal en litros por minuto.
n = nmero de revoluciones por minuto.
N = potencia mecnica en HP.
d = dimetro del impulsor.

INTERPRETACION DE LAS CURVAS CARACTERISTICAS DE LA BOMBA
CENTRIFUGA Y DE LA CURVA DEL SISTEMA EN EL QUE SE INSTALA LA BOMBA.

En la figura 32a-V estn representadas las curvas caractersticas de la bomba 6RL18
de la marca Worthington para una velocidad de rotacin de 1770 r.p.m. brindada por el
fabricante, y adems se le ha agregado una curva correspondiente al sistema donde est
instalada la bomba.

Figura 32-V

Figura 32-a-V
CURVAS DE LA BOMBA.(Fig. 32-a)

Sobre el eje horizontal est representado el caudal en GPM y en m3/hora. En el
vertical la altura de elevacin o presin de descarga expresada en metros y en pies.
Adems, sobre el eje vertical se puede leer la altura de aspiracin neta requerida por la
bomba. Los nmeros 18, 17, 16, 15 y 14 representan los distintos dimetros de impulsor
expresados en pulgadas, con los que puede armarse la bomba. Los nmeros entre 62 y
80 se refieren a la eficiencia de la bomba y los nmeros acompaados con las siglas HP
se refieren a la potencia requerida por la bomba.

Ejemplo: Para una velocidad de rotacin del impulsor de 1770 rpm, con un dimetro de
18", se podr bombear un caudal de 2000 gpm (454 m3/hora o 10896 m3/da)
con una presin de descarga de aproximadamente 308 pies (93.9 m 134 psi).
La eficiencia de la bomba es de aproximadamente 78% y la potencia requerida
es de alrededor de 210 HP. El ANPA requerida, NPSHR (es de aproximada-
mente 20 pies 6 m).

CURVA DE LA CAERA. (Fig. 32-a)

Para bombear lquidos a travs de una caera es necesario vencer la contrapresin
originada por rozamiento y por diferencia de cotas cuando la bomba est a menor altura
que el punto de entrega. Manteniendo fija la diferencia de cotas, la contrapresin ser
mayor cuanto mayor sea el caudal que circula por la caera.
La parte "A" de la curva de la figura 32a-V corresponde a la contrapresin de la bomba
sin funcionar, y la parte "B" a la contrapresin total generada con la bomba detenida, ms
la generada por el funcionamiento de la bomba.
En el ejemplo visto, para un dimetro de impulsor de 18" las curvas se cortan en el
punto "1", para el cual el caudal es de 2500 gpm (568 m3/hora 13632 m3/da) y la
contrapresin en la bomba es de 228 pies (88 m 125 psi).
Todos los datos obtenidos de las curvas de la bomba son en este ejemplo para una
velocidad de rotacin de 1770 rpm y para distintos dimetros de impulsores.

BOMBAS MULTIETAPA ( B.J.-Flowserve)

Estas bombas se caracterizan por sus caudales elevados y el reemplazo de varios
equipos de bombeo alternativo, con una de ellas.
De esta forma se genera operatividad, disminucin de mantenimiento, mayor eficiencia
en la inyeccin y exigencias de las instalaciones de superficie, mucho menos agresivas.

Perfecta alineacin en su montaje, que no existan restricciones en aspiracin e
impulsin, fluidos filtrados y sistemas de lubricacin perfectamente diseados, son
prioritarios para el rendimiento requerido.

En los adjuntos estn las caracteristicas, curvas de rendimiento y presiones de trabajo.




FUNCIONAMIENTO DEL SISTEMA DE BOMBEO.

En la Fig. 33-V se representa el esquema bsico de un sistema de bombeo. En el
mismo, las presiones positivas que actuarn sobre el fluido del tanque de presin de
vapor PV, forzndolo a circular hacia la bomba son: la presin atmosfrica (Pa) y la
presin esttica (Hs) ejercida por el lquido del tanque en funcin de la diferencia de nivel
existente entre su superficie y el eje de la brida de succin de la bomba.

Apenas el mbolo inicia su carrera de aspiracin, la presin total (Pa + Hs) empuja el
fluido a travs de la caera de succin de longitud L y seccin A, forzndolo a abrir la
vlvula de succin Vs y seguir al mbolo en su movimiento. La presin total (Pa + Hs)
deber ser la suficiente como para:

(a) Vencer las prdidas de carga por friccin en la caera de succin y accesorios de la
misma.
Figura 33-V
(b) Acelerar el fluido en el sistema de admisin para que el mismo siga al mbolo en su
movimiento.
(c) Vencer las prdidas de carga en el interior de la bomba.
(d) Producir la apertura de la vlvula de succin.
(e) Mantener la velocidad de circulacin del fluido en la caera y cuerpo de la bomba.
(f) Mantener la presin del fluido en el interior de la bomba por encima de la presin de
vapor del fluido (Pv).

Cada uno de los puntos mencionados requerir una porcin de la presin (Pa + Hs); si
llamamos:

Hf a la componente de presin necesaria para vencer las prdidas de carga en la
caera de succin.

Ha a la componente de presin para acelerar el fluido en la caera de succin de
su posicin esttica a su velocidad mxima, durante la carrera del mbolo.

ANPAR (altura neta positiva de aspiracin requerida) a la suma de las componentes de
presin para vencer las prdidas interiores a la bomba, producir la apertura de
la vlvula de succin y mantener la velocidad de circulacin del fluido en la
misma.

La condicin que deber cumplirse para que no se presenten problemas de cavitacin o
bloqueo en el funcionamiento de la bomba, ser que:

(Pa + Hs) - (Hf + Ha + Pv) > ANPAR (1)

(a)

Expresin en la cual las presiones se indican por su altura equivalente en columna de
lquido (metros o pies). Los trminos indicados por (a) en la (1) se denominan ANPAD
(altura neta positiva de aspiracin disponible), entonces:

ANPAD = (Pa + Hs) - (Hf + Ha + Pv) > ANPAR (2)

La ANPA requerida es una caracterstica de la bomba, invariable para cualquier
instalacin y su valor lo suministra el fabricante de la bomba.

La ANPA disponible es una caracterstica de la instalacin y puede ser definida por el
proyectista del sistema de bombeo relacionando las variables que en ella intervienen
(alturas, dimetros y longitudes de la caera de succin, velocidad del fluido, utilizacin
de amortiguadores de pulsacin, etc.)

De acuerdo a lo indicado, en toda instalacin deber cumplirse que ANPAD > ANPAR;
si por el contrario no se verifica esta condicin, es decir, si ANPAD < ANPAR se
presentarn problemas de cavitacin y bloqueo de la bomba.

El efecto de cavitacin ocurre cuando la presin en la succin cae al valor de la presin
de vapor del lquido que se bombea (Pv), formndose burbujas de vapor, las que se
condensan bruscamente cuando alcanzan zonas de mayor presin en su camino a
travs de la bomba.

Los efectos ms evidentes de la cavitacin son: ruido y vibracin que afectan los
materiales de la bomba. Otro efecto perjudicial de la cavitacin es una disminucin en el
rendimiento de la bomba que se evidencia por un descenso de su capacidad de bombeo
(bloqueo parcial o total de la bomba).

En un sistema de bombeo, la altura de aceleracin (Ha) constituye la componente ms
importante en relacin a las pulsaciones de presin en caeras y bomba, por lo cual es
deseable reducir su valor a travs de un adecuado diseo de la succin. A tal efecto, es
recomendable considerar los siguientes factores:

(a) Acortar la lnea de succin.

(b) Usar una caera de mayor dimetro para reducir la velocidad del fluido.

(c) Reducir la velocidad de la bomba usando mbolos de mayor dimetro si la presin
de trabajo lo permite.

(d) Instalar un amortiguador de pulsaciones.

(e) Reducir viscosidad aumentando la temperatura del fluido en los tanques.

En la Fig. 33-V se incluye en la caera de succin, muy prxima a la brida de succin
de la bomba, un amortiguador de pulsaciones con un elemento separador flexible del tipo
de vejiga que separa el lquido de la caera del gas contenido en el cilindro elstico. El
amortiguador de pulsaciones convierte la energa cintica del fluido en energa potencial
por medio de la compresin del gas en el cilindro elstico.

En el instante en que comienza la carrera de aspiracin, la presin de la caera a la
altura del amortiguador desciende bruscamente y el cilindro elstico se expande
desalojando un volumen de lquido que circula hacia el punto de menor presin que es el
cuerpo de la bomba y la cara del mbolo. El fluido de la tubera de succin tambin se
acelera y a medida que el mbolo se aproxima a la mitad de la carrera, la presin sobre
el cilindro elstico comienza a elevarse y ste a contraerse.
Pasada la mitad de la carrera el mbolo comienza a reducir su velocidad y la columna de
fluido, al ser frenada por la accin del mbolo, genera un aumento de presin que ser
mximo al final de la carrera provocando la contraccin del cilindro elstico.

De esta forma el amortiguador acta como un mecanismo de alimentacin que
asegura el contacto continuo entre el fluido y el mbolo; de all la importancia de colocar
el amortiguador tan prximo a la brida de succin de la bomba como se pueda. Adems,
la columna de fluido de succin fluir del tanque a la bomba en forma ms regular
permitiendo el amortiguador que los cambios de presin resultantes sean menores.

Cuando se instalan bombas con sistemas comunes de admisin y descarga la
necesidad de utilizar amortiguadores de pulsacin aumenta, ya que las condiciones
adversas de cada bomba tienden a afectar el funcionamiento de las otras unidades. Por
lo dicho, resulta evidente que el volumen del amortiguador y su presin de carga tendrn
suma importancia en el buen funcionamiento del mismo.

LINEAS DE SUCCIN E IMPULSIN.

En esta seccin daremos normas generales que deben tenerse en cuenta cuando se
instalen las bombas, no obstante cuando se requiera efectuar el diseo de una
instalacin o mejorar alguna ya existente deber consultarse con el Departamento de
Ingeniera.

LNEA DE SUCCIN.

La caera de succin deber ser tan corta y recta como sea posible, evitando la
instalacin de codos de 90, tees, filtros u otras restricciones. Las vlvulas sern de paso
total.

De ser necesario introducir un cambio de direccin de la caera, es recomendable
utilizar a tal efecto codos de 45 y curvas de radio largo. El dimetro de la caera
depender del caudal a bombear, pero no deber ser menor que el dimetro de la brida
de succin de la bomba.

Para asegurar un flujo uniforme no es recomendable el uso de reducciones que
provoquen ensanchamientos o estrechamientos bruscos de la seccin de la caera.

La conexin de la caera a la bomba, para dimetros de esta mayores que la brida de
succin, deber hacerse con una reduccin excntrica y ubicando su cara recta hacia
arriba de manera de evitar la acumulacin de aire o vapores en la elevacin. Adems,
para evitar perturbaciones en el flujo del ltimo tramo de succin que se conecta a la
bomba, ste deber ser recto y de una longitud no menor de 5 dimetros de la caera.

En instalaciones con bombas mltiples es recomendable la alimentacin individual del
tanque a cada bomba. Esto previene que las pulsaciones de presin anormales y
vibraciones de una bomba sean introducidas a una alimentacin comn donde pueden
afectar la operacin de otras bombas.

Para evitar vibraciones en la caera motivadas por un funcionamiento irregular de la
bomba, cambios de direccin en la caera, etc., stas debern estar rgidamente
soportadas en distintos puntos de su longitud; el primer soporte deber estar tan cerca
de la bomba como resulte prctico. Tambin se debern utilizar juntas de goma flexible
absorbedoras de vibraciones.

LNEA DE IMPULSIN

Dado que por su principio de funcionamiento la bomba alternativa suministra un caudal
pulsante, se tendrn en la descarga variaciones de presin tanto por prdidas por friccin
como por cambios de velocidad, las que pueden ser amplificadas si las condiciones de
succin de la bomba son inadecuadas.

Por tal motivo, las instalaciones de la lnea de impulsin no pueden ser adecuadamente
diseadas si no se consideran las pulsaciones de presin y las vibraciones a que se ven
sometidas las caeras. Las pulsaciones de presin pueden ser reducidas usando
amortiguadores en la descarga y las vibraciones de las caeras mediante la instalacin
de soportes adecuados. Tambin utilizando juntas de goma flexibles absorbedoras de
vibraciones de alta presin.

La conexin de las descargas individuales de las bombas al colector se harn con
curvas suaves a 45 de forma tal que coincidan las direcciones de cada flujo individual
con la del colector.

El colector de descarga deber ser recto y en caso de tener que introducir alguna curva,
sta debe ser hecha utilizando codos de 45. Las vlvulas a utilizar deben ser en lo
posible de abertura total.

El amortiguador de pulsaciones debe ser instalado tan cerca como sea posible de la
bomba, de manera que las pulsaciones sean absorbidas antes de que se difundan por la
instalacin. Adems deber instalarse antes de cualquier curva o restriccin de la
caera. Los amortiguadores que utilizamos son del tipo de vejiga, estos compensan las
variaciones de presin por cambios de volumen del elemento interior elstico que se
fabrica de material sinttico de gran flexibilidad.

Otro elemento a tener en cuenta en las instalaciones de la lnea de impulsin para
proteger la bomba y sus accesorios, es la vlvula de alivio por presin (Fig. 26-V). Esta
vlvula, armada con el clavo correspondiente a la presin mxima de rgimen de la
bomba deber evacuar todo el caudal de la bomba en operacin normal. Como ya
hemos indicado esta vlvula deber conectarse a la lnea de recirculacin a tanque,
evitando de conectarla a la caera de succin pues se producira calentamiento del
fluido afectando las condiciones de succin de la bomba. Adems, al ser la instalacin
de la succin de alta presin y teniendo en cuenta que tenemos bombas con presiones
de hasta 2765 psi, el impacto podra afectar la instalacin de succin, amortiguador, etc.

AMORTIGUADORES DE SUCCIN Y DESCARGA

Los amortiguadores que utilizamos en nuestra operacin son del tipo de vejiga (cilindro
flexible), marca Joy Larkin. El cdigo de seleccin de los mismos se indica en el
siguiente ejemplo:

Amortiguador SG 150 4 F

S : designacin del modelo
S = 300 pulg
3

M = 1200 pulg
3

Sin letra indica modelo regular: 600 pulg
3

G : tipo de cabezal
G - surcado (de admisin solamente)
T - roscado

150 : Presin mxima de operacin (psi),(deber ser igual o mayor que la presin
mxima de funcionamiento del sistema.

4 : Dimetro de la conexin (pulg.)

F : tipo de conexin
F - bridada
G - vitaulic
T - roscada

Instrucciones para la carga. Para la carga de los amortiguadores se utiliza
preferentemente nitrgeno debido a su inactividad qumica, el que adems no produce el
envejecimiento de la goma sinttica del cilindro flexible. Para la carga inicial o servicio
del amortiguador se detiene la bomba y se siguen las siguientes instrucciones:

(1) Cerrar las vlvulas de las lneas de succin o de impulsin segn corresponda.

(2) Vlvula de carga (C) (Fig. 34-V).
Abrir la vlvula de escape (A).
Retirar el protector (B) de la vlvula de carga.
Aflojar la tuerca (D) dos vueltas completas.

(3) Utilizando nitrgeno solamente, cargar el cilindro flexible a travs de la vlvula de
carga con la presin de funcionamiento que se indica a continuacin:

Succin: para las series "S" (300 pulg
3
) y "regular" (600 pulg
3)
: 90 % de la presin de
funcionamiento de la lnea, y para la serie "M" (1200 pulg
3
): 50%.

Descarga: determinar la presin de carga recomendada en el grfico de la Fig. 34-V.

(4) Cerrar la vlvula de escape (A).

(5) Apretar la tuerca (D) de
la vlvula de carga y
colocar el protector (B).

(6) Cuando est en
funcionamiento el sistema
abrir la vlvula de escape
(A) hasta que salga fluido y
cerrar la vlvula.

Figura 34-V

TANQUES

Los tanques son utilizados para recibir, almacenar y ensayar la produccin de los pozos
y para efectuar la calibracin de los separadores de ensayo (tanques comunes de
ensayo en una estacin satlite tpica).

Las estaciones que reciben la produccin de los pozos afectados a recuperacin
secundaria cuentan adems con tanques de ensayo especialmente diseados para tal
funcin, denominados "tanques de ensayos separadores de agua libre" cuya descripcin
se efectuar ms adelante.

Como puede verse en la Fig. 1-V (diagrama de una estacin satlite tipo) los tanques
estn comunicados entre s por las conexiones de succin, las conexiones de entrada de
fluido y las conexiones de alimentacin de vapor a las serpentinas que calefaccionan el
fluido en los tanques. Uno de los tanques cuenta con el dispositivo automtico de control
de nivel, constituido por: el conjunto 231-C, control piloto 779-K (controla el acelerador
automtico de la bomba) y la microvlvula de tres vas, que gobierna la vlvula de
recirculacin. Este tanque tiene adems un vertedero de emergencia conectado al
tanque ecolgico, o piletas con mantas impermeabilizantes y redes antiaves. ( cumplen la
funcin que cumplan anteriormente las piletas de tierra).
El otro tanque de almacenaje se lo utiliza tambin para ensayar la produccin de los
pozos (tanque comn de ensayo). A tal efecto se efectan las mediciones de petrleo y
agua que contiene el tanque y luego se determinan los correspondientes volmenes en
m3 utilizando la tabla de calibracin del tanque. En el Captulo VI "Control de la
Produccin" se indicar la forma de efectuar dichas mediciones y la determinacin de los
volmenes de fluido, petrleo y agua.

Completan las instalaciones de los tanques: las conexiones de drenaje, lneas de
alimentacin de gas para automticos y los accesorios: vlvulas de paso; escalera
exterior e interior, tapa de entrada de hombre (superior y lateral), vlvulas de presin y
vaco, arrestallamas, sistemas de inertizacin, barandas de proteccin, pasarela,
boca de medicin y tubo de sondeo.

TANQUE DE ENSAYO SEPARADOR DE AGUA LIBRE.

Este tanque (Fig. 35-V) se utiliza para ensayar pozos de elevada produccin de fluido y
alto porcentaje de agua (160 a 600 m
3
fpd y 95 % o ms de agua), los que presentan
problemas durante su ensayo en los tanques comunes.
En efecto, debido a la alta produccin de fluido y elevado porcentaje de agua de estos
pozos, su ensayo en los tanques comunes hace que pequeos errores en las mediciones
de interfase (petrleo-agua) o en la toma de las muestras, ocasionen errores
significativos en la determinacin de la produccin. En el Captulo VI "Control de la
Produccin de Petrleo y Gas" se indicar en detalle el procedimiento de ensayo.


Las caractersticas constructivas ms notables de estos tanques son las siguientes:

Fondo cnico: permite drenar totalmente el tanque al finalizar cada ensayo y eliminar la
medida del stock inicial. De esta forma se simplifica el procedimiento de medicin y se
reducen los errores.

Sifn de drenaje: permite drenar automticamente el agua separada y prolongar el
tiempo de ensayo con lo que se logra acumular mayor cantidad de petrleo en el tanque.

Conjunto tomamuestras: constituido por un recipiente cilndrico totalmente comunicado
con el tanque y un tubo de muestreo. Permite obtener una muestra continua del fluido
contenido en la zona de medicin superior del tanque, siendo innecesario determinar la
posicin de la interfase agua-petrleo.

Dispositivo medidor de fluido: la medicin del fluido que ingresa al tanque se realiza en la
zona calibrada inferior que cuenta con un timer que es activado y desactivado por un par
de flotantes ubicados en los extremos de dicha zona.
Figura 35-V
Operacin del tanque de ensayo: El fluido entra en la zona de separacin del tanque a
travs del distribuidor. El agua separada desciende, ingresa al colector y pasa por el
sifn de drenaje hacia los tanques de produccin. El petrleo separado del agua
asciende y se almacena en la zona de medicin del tanque.
Este proceso es continuo y como el agua drena automticamente no existe limitacin de
volumen por lo que el ensayo puede prolongarse hasta obtener en el tanque una cantidad
medible de petrleo (la limitacin est dada por la capacidad de petrleo que pueda
contener el tanque). Durante la operacin se debe controlar el contenido de petrleo en
el agua drenada para lo cual se toman muestras y se determinan las partes por milln
(ppm) de petrleo contenidas en el agua drenada.
Un valor alto de esta determinacin (mayor de 40 ppm) significa que se est
sobrepasando la capacidad de procesamiento del tanque (excesivo caudal de fluido) o
que la dosificacin del producto qumico (desemulsionante o clarificador) no es la
adecuada y deber ser incrementada.

MEDICIN DE LA PRODUCCIN

MEDIDORES MSICOS: la medicin del fluido que se bombea de la estacin satlite a
la planta deshidratadora de petrleo se realiza con un medidor msico. La instalacin
como puede verse en la Fig. 36-V consta de:
Puente de medicin.
Medidor de caudal Msico.
Instrumento
Receptor de lectura.
Accesorios

Figura 36-V
El medidor Msico define diariamente la produccin real de las estaciones satlites,
tanto en lo que respecta al fluido total como al petrleo seco correspondiente.
Este caudalmetro, est formado por tres bloques funcionales, Sensor, Transmisor y
Net Oil Computer.

Este ltimo bloque (NOC), es el
encargado de calcular y registrar las
siguientes variables:
Caudal instantneo de fluido.
Tiempo de ensayo.
Caudal instantneo de petrleo.
Caudal instantneo de agua.
Caudal acumulado de agua.
Porcentaje de agua.
Temperatura del fluido.
Densidad de la emulsin a la
temperatura del fluido.

Es importante destacar que todos los valores estn compensados en temperatura
(15C)
Y los mostrados automticamente, son promedios diarios. Tambien cabe destacar, que
todos se obtienes a partir de la medicin de la masa y la densidad del fluido que circula
por el sensor.
La tecnologa desarrollada en el caudalmetro Msico, nos brinda la posibilidad de ser
controlado a distancia, transmitiendo seales proporcionales al porcentaje de agua travs
de un lazo de 4-20 ma. seales de pulsos proporcionales al caudal acumulado de agua
y petrleo a una PC remota. En el caso de Golfo San Jorge por medio del sistema
SCADA.
El panel del instrumento receptor
tiene en la parte superior un
totalizador digital que indica la
produccin de fluido en m3/da,
porcentajes de agua, volumen neto
de petrleo, caudales instantneos y
totalizador. La produccin diaria se
determina a travs de las lecturas del
totalizador registradas cada 24 horas.
En la actualidad esta informacin se
toma en forma automtica mediante
el Sistema de Control y Supervisin
Remota (ver informacin detallada en
el captulo del mismo nombre). Este
sistema puede ser consultado en
cualquier momento, y as disponer de
la informacin.
La energa es suministrada por sistemas de paneles solares.
MEDIDORES DE TURBINA: cuando se instalen, deber verificarse su rango de medicin
de caudal recomendado por el fabricante. En la Fig. 37-V se muestra un grfico para las
turbinas Halliburton en el que se indica el rango de medicin para cada dimetro de
turbina en galones por minuto y la cada de presin que experimenta el fluido a travs de
la misma en psi (para pasar de GPM a m
3
/da multiplicar los GPM por 5.45).

A continuacin se indican los rangos de medicin de las
Figura 37-V
turbinas utilizadas en nuestra operacin:

Dimetro Turbina Rango de Medicin
GPM m3/da
1-1/2" 15-105 82-572
2" 40-400 218-2180
4" 100-1200 545-6540
6" 200-3000 1090-16350

Instalacin

(1) El medidor se puede instalar en forma horizontal o vertical. La direccin del flujo
en la lnea de conduccin debe corresponder con la flecha que est indicada en
el cuerpo del medidor.

(2) Al instalar el medidor se requiere una seccin recta de tubera sin restricciones
con una longitud mnima de cinco dimetros de tubera antes y despus del
medidor. Ejemplo: dimetro del medidor 4", longitud recta mnima: 5" x 4" = 20".

(3) Obsrvese las siguientes indicaciones al instalar el medidor:
a. Limpiar el filtro antes de instalar el medidor.
c. No golpear el medidor para evitar daos en su interior.
d. No exceder los rangos de caudal recomendados por el fabricante.
e. Verificar que el sentido de flujo coincida con el de la flecha impresa en el
medidor.

Analice Riesgos de Espacios Confinados.
CAUDALMETRO ULTRASNICO POR TIEMPO DE TRNSITO (EN PRUEBA)

Instalacin

Una vez que se calcula el tiempo de trnsito diferencial , se deben tomar en cuenta
numerosas variables adicionales. La velocidad total del fluido se calcula de varias
velocidades individuales que varan segn la distancia de la pared de la caera . Las
velocidades en el centro de la caera son mayores que las velocidades cerca de la
pared de la caera. La combinacin de estas velocidades individuales para un tipo de
fluido especfico de caera , produce una velocidad de distribucin conocida como el
perfil del fluido, la cual es una funcin del nmero de Reynolds.

Los efectos del perfil del fluido son tenidos en cuenta cuando se calcula la velocidad del
fluido, siempre y cuando el medidor se configure correctamente. El medidor multiplica
esta velocidad por el rea transversal de la caera , para obtener el fluido volumtrico.

Condiciones Necesarias para la Instalacin del Caudalmetro

(1)- El lugar seleccionado debe tener al menos 10 dimetros de tramo recto aguas
arriba del medidor y 5 dimetros de tramo recto aguas abajo de codos,
conexiones T, vlvulas, orificios.
(2)- En caso de estar prximo a vlvulas de control es necesario instalarlo algunos
dimetros aguas arriba , para mejorar la precisin . Cinco dimetros aguas abajo
son usualmente suficientes.
(3)- Dentro de lo posible, es recomendable que el cao donde swe instale el medidor
est en buenas condiciones. Exceso de corrosin o incrustaciones severas
pueden producir que el medidor no tenga las condiciones de operacin.

DESHIDRATACION DEL GAS

El gas natural producido del pozo contiene vapor de agua y otros hidrocarburos
fcilmente condensables (gasolinas), que deben ser eliminados en la forma ms
completa posible pues dichos componentes contribuyen en menor o mayor grado a
dificultar el transporte del gas a travs del sistema general y redes secundarias. La
gasolina debe ser eliminada para evitar su condensacin en la caera y reducir por tal
motivo su dimetro til.

El vapor de agua ocasiona los mayores inconvenientes ya que su condensacin en la
lnea disminuye la eficiencia de la conduccin y en la temporada invernal provoca
obstrucciones por congelamiento. Adems, el gas en presencia de agua y a
determinadas temperaturas y presiones forma hidratos (compuestos slidos con
apariencia de hielo) que pueden provocar obstrucciones en vlvulas y tramos de la
caera.

Instalaciones. Para eliminar la humedad del gas se emplean varios mtodos; en nuestra
operacin utilizamos plantas que operan con Trietilenglicol (National, BS&B, Salcor,
Armexas,QB. Johnson). En esta seccin describiremos el funcionamiento de una planta
deshidratadora tipo, y adicionamos esquemas y caractersticas de algunas
especficamente.. La misma est compuesta de las instalaciones que se indican:


SCRUBBER

El gas que sale del separador
general pasa por el radiador
donde pierde temperatura, y los
condensados: agua y gasolina o
pequeas gotas de petrleo
arrastradas por el flujo de gas
son retenidos en el scrubber.

Los elementos internos que
tienen estos equipos para
efectuar la separacin
gas-condensados, estn
constituidos normalmente por
un deflector a la entrada y en la
parte superior un rompeniebla
(Fig. 38-V).
El lquido (agua y gasolina)
se acumula en el fondo del
recipiente y su nivel se controla
con un flotante que acta en
forma mecnica sobre una
vlvula tipo LFA-401 DP (ver
detalle en la Fig. 38-V). El
scrubber cuenta adems con los
siguientes elementos de control
y seguridad: un indicador de
nivel de vidrio en la parte
inferior, un manmetro, un
termmetro y una vlvula de
seguridad ubicada en la parte
superior del recipiente y disco
de ruptura.

Figura 38-V
TORRE DE ABSORCIN (TORRE DE CONTACTO)

La torre de contacto
como se ve en la Fig.
39-V est constituida
interiormente por una
serie de platos con
campanas de burbujeo,
un serpentn y un
retenedor de niebla. Los
elementos de control y
seguridad consisten en:
un control automtico
de
nivel del glicol tipo
CTQ-406 que acta
sobre una vlvula
operada a diafragma
tipo DSA-160, un
indicador de nivel de
vidrio, termmetro,
manmetro y una
vlvula de seguridad
ubicada en la parte
superior del recipiente.
El gas a tratar entra
por la conexin inferior
y sale deshidratado por
la conexin superior. El
glicol entra a la torre por
la conexin superior,
pasa a travs del
serpentn, desciende
por los distintos platos de burbujeo y se colecta en la parte
inferior cuyo nivel controla el dispositivo CTQ-406. El gas en su
recorrido ascendente pasa por los platos de burbujeo llenos con glicol donde se produce
el contacto ntimo.

El gas cede su vapor de agua al glicol, pasa a travs del intercambiador de calor
(serpentn) para enfriar el glicol y a travs del rompeniebla ubicado en la parte superior
de la torre. El rompeniebla retiene las pequeas gotas de lquido que pueden ser
arrastradas por el flujo de gas. El glicol hmedo cuando alcanza un determinado nivel
que controla el conjunto CTQ-406 y la vlvula DSA-160, sale de la torre y circula hacia la
planta deshidratadora de glicol desplazado por la presin de operacin de la torre.

Figura 39-V
DESHIDRATACIN DEL GLICOL

El equipo consta de: el rectificador de glicol, compuesto por: un calentador de fuego
directo y las torres ciega y de destilacin, el tanque de glicol seco que contiene un
intercambiador de calor (serpentina), las bombas alternativas, filtros y accesorios de
control (Fig. 40-V).

Figura 40-V
El glicol hmedo de la torre de contacto pasa por el intercambiador de calor del tanque
de glicol seco, por los filtros y entra en la torre ciega, donde se separa parte del agua que
sale al exterior en forma de vapor. Luego pasa a la torre de destilacin en la que el glicol
entra en contacto a contra corriente con los vapores generados en el calentador. Estos
vapores se componen fundamentalmente de vapor de agua y pequeas cantidades de
vapores de glicol y gasolina.

El glicol que desciende por la torre condensa a los vapores de glicol. Los vapores de
agua y gasolina salen al exterior. El glicol hmedo desciende y entra al calentador donde
se separa el agua remanente en forma de vapor. El glicol ya deshidratado desborda por
un vertedero al tanque de glicol seco de donde es bombeado a la torre de contacto, con
lo que se completa el ciclo.

El tanque tiene un control de nivel de vidrio que permite adems verificar el estado del
glicol. Como los vapores del glicol son corrosivos, se hace circular gas del sistema por la
parte superior del tanque para arrastrar los vapores hacia la torre de destilacin.

BOMBAS

Son del tipo alternativas, de desplazamiento positivo y pueden ser de simple o de doble
efecto. En la Fig. 41-V (a) vemos un esquema en corte de una bomba de simple efecto;
el mbolo buzo que impulsa el glicol est accionado por un conjunto motriz neumtico
que funciona con gas a presin.
Un sistema mecnico accionado por el cuerpo del mbolo buzo acta sobre la vlvula
de alimentacin de gas la que deja pasar el fluido motor (gas), alternativamente en una y
otra cara del pistn motriz en cada extremo de carrera, produciendo de esta forma el
movimiento alternativo del conjunto.
En nuestra operacin utilizamos bombas de este tipo (Union Simplex, WKM, Mirbla y
Texteam). Para mantener la bomba en buenas condiciones de operacin es importante
controlar el sistema de lubricacin de la parte motriz. Otro detalle a tener en cuenta es el
estado de las empaquetaduras; si se notan prdidas de glicol a travs de ellas ser
necesario reemplazarlas para evitar el consumo de glicol por tal motivo.
El lubricador que utilizamos es el tipo "Norgren" que est instalado en la lnea de
alimentacin de gas de las bombas. El gas que circula arrastra el aceite en forma de
niebla lubricando la parte motriz de las bombas. En las plantas deshidratadoras de alta
presin se utilizan bombas marca "Kimray" en las que el fluido motor lo constituye el
glicol hmedo que proviene de la torre de contacto.

Nota: en invierno usar aceite lubricante SAE 10 y en verano SAE 30.

En la Fig. 41-V (b) se muestra un esquema de otro tipo de bomba; es una bomba de
doble efecto con dos pistones solidarios a un vstago que efectan el bombeo de glicol
seco a la torre de contacto impulsados por el glicol hmedo que proviene de la torre. En
dicha figura se muestra el circuito de glicol motriz y el detalle de succin e impulsin de
glicol seco. Las vlvulas manuales de regulacin permiten variar el caudal circulante del
fluido motor (glicol hmedo) con lo que variamos en igual proporcin el caudal de glicol
seco que circula por la torre de contacto.

Figura 41-V
FILTROS

Su objeto es retener toda suciedad que pudiese arrastrar el glicol. En nuestra
operacin utilizamos filtros marca "Peco" de cuatro elementos filtrantes; su diseo prev
un sistema de alivio interior que permite el libre flujo de glicol cuando los elementos
filtrantes se obstruyen.

La vlvula de alivio esta regulada para abrir a 25 psi de presin. La cada de presin a
travs del filtro se controla con dos manmetros que estn ubicados respectivamente en
la tapa del filtro y en la parte inferior del recipiente. Dicha cada de presin oscila entre 5
y 10 psi.

Cuando se observa un aumento progresivo de la presin es indicio de que los
elementos filtrantes estn sucios, por lo tanto se debern reemplazar en lo posible antes
que se produzca la apertura de la vlvula de alivio.

Para reemplazar los elementos filtrantes se cierran las vlvulas de entrada y salida del
glicol, se descarga la presin del filtro a travs de la vlvula de drenaje y luego se quitan
los bulones de la tapa.

PROCESO DE DESHIDRATACION DEL GAS

En esta seccin daremos los conceptos bsicos sobre el proceso de deshidratacin del
gas natural a fin de que el Supervisor conozca las variables que intervienen en el mismo.
Los ejemplos que se indican son a ttulo ilustrativo por lo que toda vez que se requiera
mejorar las instalaciones u optimizar este proceso, deber consultarse con el
Departamento de Ingeniera.

Como hemos visto, el gas a tratar pasa previamente por el radiador y el scrubber en el
que se separan del gas los condensados: gasolina y agua.

Para eliminar la humedad del gas utilizamos en nuestra operacin plantas que operan
con Trietilen Glicol (TEG) que como hemos visto consisten de: una torre de absorcin
(torre de contacto), un rectificador del TEG con un depsito para el mismo y los
accesorios (bombas, filtros, etc.).

El Trietilen Glicol es un compuesto qumico cuya caracterstica ms importante es la
gran avidez por el agua, siendo por ello utilizado como elemento extractor de la misma en
el gas natural. Considerando que el gas proveniente de los pozos est saturado con
vapor de agua, la cantidad de agua que puede tener el gas a distintas presiones y
temperaturas puede estimarse del grfico para gas natural que se indica en la Fig. 42-V,
as por ejemplo a 300 psi y 60F el gas saturado, puede contener hasta 48 Lbs. de
agua/milln de pie
3
de gas. (0.8 cm
3
agua/m
3
gas).

Otro mtodo til de indicar el contenido de agua de cualquier gas es en trminos del
"punto de roco" del agua en el gas. Denominamos "punto de roco" al valor de la
temperatura a la cual el vapor comienza a condensar, a una determinada presin. La
temperatura del punto de roco depende de la presin a la cual efectuamos la
determinacin.

Por ejemplo, del grfico de la Fig. 42-V un gas que contenga 48 Lbs. agua/MMpie
3
gas
a una presin de 300 psi tendr un punto de roco de agua de 60F, si ese gas se regula
por medio de una vlvula a 100 psi el gas seguir manteniendo la misma cantidad de
agua (48 Lbs/MM pie
3
), pero el punto de roco ser ahora 31F. Por esto es necesario
siempre que informemos la temperatura del punto de roco, dar la presin a la cual se
efectu la determinacin.

Figura 42-V
MEDIDOR DE PUNTO DE ROCO MARCA SHAW

El medidor de punto de roco Shaw es un equipo sencillo de operar, pesa alrededor de
5 kg, y es provisto dentro de una caja casi cuadrada (20 cm x 20 cm x 27 cm). Para
medir se conecta a la vlvula de muestreo con una manguera y se deja fluir el gas por
dentro del equipo. La humedad de la muestra puede ser conocida en pocos minutos
(Fig. 43a-V).
El procedimiento normal para
realizar el ensayo con este
equipo es el siguiente:
(1) Colocar la perilla de
accionamiento en la posicin
BATT y comprobar la carga
de las bateras.
(2) Abrir la vlvula de muestreo y
comprobar que no haya
salida de suciedad o
condensado. Si hay algo de
suciedad o condensado
arrastrado por el chorro de
gas, purgar hasta eliminarlo
o abandonar el ensayo.
(Generalmente este
problema puede aparecer a
la entrada del Scrubber).
(3) Sin presencia de suciedad o
condensado, interconectar la
vlvula de muestreo con
cualquiera de las dos
conexiones del cilindro
superior del equipo Shaw
(4) Ajustar la vlvula de
muestreo hasta obtener un
pasaje suave a travs del
instrumento. ( 5 a 10 l/min es ideal. Aunque el caudal no es sumamente crtico para
la medicin, no debe exceder los 20 l/min)
(5)- Dejar fluir el gas a travs del equipo durante un intervalo de dos tres minutos con el
objeto de purgar la manguera de interconexin. Tapar el orificio de salida de gas del
cilindro superior con un dedo, hasta que la presin lo haga ascender. Remover el
dedo cuando el cilindro alcance el punto mximo. (Si no hay suficiente presin para
elevar el cilindro, conectar una manguera en el orificio de salida y levantar a mano
dicho cilindro).
Figura 43-a-V
(6)- La aguja del instrumento se mover rpidamente (5 minutos) indicando la humedad
contenida en la muestra. Si la aguja se mueve hacia el extremo hmedo (hacia la
derecha) y luego hacia la izquierda, significa falta de purga antes de elevar el cilindro.
Si hay dudas acerca del caudal utilizado, incrementar el caudal despus de alcanzar
la lectura mxima. Si la aguja se mueve hacia la zona seca, significa que el caudal
utilizado previamente era bajo.
(7)-Una vez terminada la lectura, bajar el cilindro superior y el equipo estar en
condiciones para el prximo ensayo.
(8)-Interpretacin de las lecturas: la escala superior del dial del equipo marca el punto de
roco, a presin atmosfrica. Con ese valor entrar en la regla circular en la escala
"Dew point temperature centigrade" y leer el contenido de agua en las distintas
escalas que la circunscriben.
Ejemplo: Lectura -30 C = -22 F = 0.28 mg de agua/litro de gas = 18 lb de agua/milln
de pie cbico a 60 F y una atmsfera = 370 partes por milln de vapor de agua en
volumen (vpm) a una atmsfera = 0.276 mmHg presin de vapor de agua. Para 7 lb de
agua por milln de pie cbicos de gas, el punto de roco de gas es de -38.2 C

"La depresin del punto de roco" (eliminacin de agua) es la diferencia en grados de
temperatura entre el punto de roco del gas de entrada y el de salida de la torre de
contacto. La depresin del punto de roco es producida por el proceso de deshidratacin
del gas.

Normalmente las especificaciones comerciales para el transporte de gas en
gasoductos indican que el contenido de vapor de agua en el gas no debe superar 7
Lbs.agua/MMpie
3
gas (0.15 cm
3
agua/m
3
gas). Por ejemplo, del grfico Fig. 42-V si la
presin es 1000 psi, tal condicin corresponde a un punto de roco del agua de 32F; por
lo tanto un gas cuyo punto de roco a la entrada de la torre de contacto, es 75F a 1000
psi, debe tener una depresin del punto de roco de (75 - 32 = 43F).

Las condiciones principales segn las cuales pueden formarse hidratos en el transporte
del gas son:

Gas por debajo del punto de roco del agua y en presencia de agua libre.
Bajas temperaturas del gas.
Altas presiones.

En nuestra operacin, y en lo que respecta al gas asociado, la tercera condicin no es
un problema, ya que el transporte del gas se realiza a baja presin. Por lo tanto,
atendiendo a las dos primeras lo que trataremos de lograr es que el gas a la salida tenga
un bajo punto de roco para garantizar que a bajas temperaturas no se verifiquen
problemas por formacin de hidratos. Adems, a presin constante y con un bajo punto
de roco del gas se tendr menor cantidad de agua por milln de pie
3
de gas, con lo que
se logra menor cantidad de agua libre en la caera en caso que la temperatura
descienda mucho. Este agua podr ser eliminada de la lnea mediante los "drips"
instalados en su trayecto y evitar de esta manera que pueda obstruirse la caera por
congelamiento.

Temperatura de operacin

La temperatura del gas de entrada a la torre de contacto influye en la eficiencia del
proceso de deshidratacin. Si la presin es constante, a mayor temperatura del gas de
entrada, mayor ser la depresin del punto de roco para llevar el gas a las condiciones
de gasoducto (es mayor la cantidad de agua que debe eliminar la torre). En otras
palabras, para lograr un menor punto de roco a la salida es recomendable una menor
temperatura del gas a la entrada.

Sin embargo se considera que 50 F es la temperatura mnima de operacin debido a
que el glicol es demasiado viscoso a menores temperaturas y se torna ineficiente el
proceso. Tambin 100F es lmite superior prctico de la temperatura de operacin ya
que a medida que esta temperatura aumenta, las prdidas de glicol por evaporacin
resultan mayores.

Cuando se utilicen calentadores de entrada para prevenir la formacin de hidratos y
congelamiento en vlvulas, etc. (caso pozos gasferos) no debe aumentarse demasiado
la temperatura del gas.

Concentracin de glicol

El glicol que sale de la torre de contacto (glicol hmedo) se deshidrata en la planta
rectificadora de glicol para luego volver al ciclo. Cuanto ms concentrado (seco) sea el
glicol que entra a la torre de contacto, mayor ser la eficiencia de deshidratacin del gas.

El grado de deshidratacin del glicol que pueda lograrse, depende en primer lugar de
las especificaciones de diseo de la planta de glicol. As por ejemplo, tendremos plantas
cuyo diseo garantiza una eficiencia de concentracin del glicol de: 98.5 %wt; 99.0 %wt;
99.5 %wt; (peso) etc.

Esto significa que si la eficiencia de una planta de glicol es de 98.5 % la concentracin
de glicol ser 98.5 % y el resto, 1.5 % es agua incorporada al glicol en el proceso (que la
planta no elimina). Conocida entonces la eficiencia de la planta podr determinarse si la
misma trabaja de acuerdo a las especificaciones de diseo. Para ello se realiza un
anlisis de determinacin de agua: la muestra de glicol se debe tomar a la salida del
tanque de glicol seco.

Otros factores que influyen en el grado de deshidratacin del glicol son: la capacidad
de tratamiento de la planta que est relacionada con el caudal de circulacin del glicol
(como veremos ms adelante) y la temperatura del calentador. Para lograr una
concentracin adecuada del Trietilen Glicol, la temperatura del calentador debe
mantenerse entre 375F y 390F. Es importante controlar el valor mximo de
temperatura para evitar la degradacin del (TEG) que ocurre alrededor de los 404F.

Caudal de circulacin del glicol

Cuando conocemos la concentracin del glicol y el nmero de platos de burbujeo que
tiene la torre de contacto, la depresin del punto de roco del gas saturado es funcin de
la velocidad de circulacin del glicol. Las torres de contacto standard tienen 4 a 8 platos
de burbujeo.

La circulacin del glicol para asegurar un buen contacto gas-glicol vara de 3 a 5
gal/Lbs. de agua en el gas. El valor prctico de operacin de un sistema deshidratador
standard es 3 gal/Lbs. de agua a eliminar. Un caudal de circulacin excesivo,
especialmente por encima de la capacidad de diseo, sobre-carga la planta rectificadora
de glicol e impide una buena reconcentracin del glicol. En general una mayor depresin
del punto de roco es ms fcil de lograr aumentando la concentracin de glicol que el
caudal de circulacin.

Ejemplo:

Supongamos el siguiente caso: caudal de gas a deshidratar = 50400 m
3
/d
(1800000 pie
3
/d), punto de roco del gas a la entrada de la torre de contacto = 40F,
presin de operacin = 85.3 psi (100 psia). Si adoptamos un valor lmite de 7 Lbs.
agua/MMpie
3
, tendremos:

a. Contenido de agua del gas a la entrada; del grfico Fig. 42-V para 40F y 100
psia, encontramos que el gas puede contener 67 Lbs. agua/MM pie
3
.
b. Punto de roco del gas a la salida; del grfico para 7 Lbs. agua/MMpie
3
y 100
psia, encontramos: - 15F.
c. Depresin del punto de roco: 40 - (-15) = 55F
d. Agua a eliminar: 67 - 7 = 60 Lbs.agua/MMpie
3
gas
Total = 1800000 pie
3
gas x 60 Lbs./MMpie
3
gas = 108 Lbs. de agua
e. Caudal de circulacin del glicol: adoptando el valor prctico de 3 gal/Lb. agua
tendremos:
Q glicol = 3 gal/Lb. agua x 108 Lbs. agua = 324 gal.glicol/da

Q glicol = 324 = 13.5 gal/hora
24

Por lo tanto, con el dato de 13.5 gal/hora recurrimos al grfico de caudales de la bomba
suministrado por el fabricante y determinamos los golpes por minuto a que debe trabajar
la misma para mantener dicho caudal horario de glicol en el sistema. En caso de no
contarse con los grficos de la bomba, el caudal puede determinarse intercalando en el
sistema un medidor de caudal del tipo de desplazamiento positivo.
Tambin podemos estimar el caudal circulante de la siguiente manera: se cierra la
vlvula manual de la caera de descarga del glicol de la torre de contacto y se mide la
altura del nivel por unidad de tiempo. Esta altura multiplicada por el rea de la seccin
interna de la torre dar el volumen de glicol bombeado:

h [cm/min] x A [cm] = Q glicol [cm/min]

Por ejemplo, en el caso anterior determinamos que el caudal de glicol era:
Q = 13.5 gal/hora = 13.5 gal/hora x 3785 cm
3
/gal x 1h = 851.6 cm
3
/min
60 min
Suponiendo una torre de contacto Natco, su dimetro interior es de aproximadamente 75
cm.

Area = 75
2
= 4415 cm
2

4

De acuerdo a lo visto:

Q glicol = h x A h = Q glicol = 851.6 cm
3
/min = 0.192 cm/min
A 4415.6 cm
2

Es decir, midiendo el incremento de nivel por unidad de tiempo "h" podemos verificar si el
caudal de circulacin es el que hemos estimado.

Nota: Si se dispone de equipo adecuado, medir el punto de roco a la entrada de la torre
de contacto, y con el contenido de agua correspondiente estimar el caudal de circulacin
de glicol.

DISPOSITIVOS AUTOMATICOS DE CONTROL.

CONTROL DE NIVEL DE GLICOL EN LA TORRE DE CONTACTO.

El sistema est formado por el control de nivel (flex-tube) CTQ-406 que acta sobre la
vlvula operada a diafragma DSA-160 de accin normalmente cerrada. En la Fig. 43b-V
se muestra un esquema del funcionamiento: el conjunto recibe gas del sistema que
regula una vlvula tipo 67-FR, el gas de alimentacin pasa por un orificio (a) que deja
pasar un reducido flujo que se ventea por la boquilla (b). En esta posicin los
manmetros no acusan presin y la vlvula DSA-160 permanece cerrada por la tensin
del resorte regulador.

Cuando el nivel de glicol sube, el flotante del dispositivo de control provoca el cierre del
orificio de la boquilla y aumenta la presin hasta el valor de registro de la vlvula de
descarga, con lo que sta comienza a abrir permitiendo la salida del glicol.

El nivel de glicol en la torre puede regularse alejando o acercando la boquilla a la placa
de cierre del control, si se desea elevar el nivel se enrosca la boquilla en el caso contrario
se desenrosca. A su vez la vlvula DSA-160 puede regularse a la presin ms
conveniente ajustando el tornillo regulador.

Es importante mantener limpio el sistema de alimentacin (vlvula reguladora 67-FR)
para evitar el taponamiento del orificio (a) o la boquilla (b). S se obstruye el orificio no
podr operar la vlvula de descarga con lo que el nivel de glicol subira hasta escapar por
la conexin superior de la torre.

Si se tapa la boquilla, la vlvula de descarga permanecera abierta y esto podra
provocar el escape de gas de la torre de contacto a la planta de glicol con el consiguiente
peligro que ello implica.

CONTROL DE TEMPERATURA DEL RECTIFICADOR DE GLICOL.

Los controles de temperatura que utilizamos en los equipos Natco son los siguientes:
CTS-1030 y CTS-5025-B.

a. Control de temperatura CTS-1030.

Figura 43-b-V
El sistema est formado por el control de temperatura CTS-1030 que acta
sobre la vlvula operada a diafragma DSG-7501 de accin normalmente cerrada.
En la Fig. 44-V (a) se indica un esquema de funcionamiento del conjunto. El
control de temperatura esta constituido por: el elemento sensible (bulbo) que va
instalado en el interior del calentador, y el conjunto receptor y de regulacin que
es exterior.

El conjunto receptor y de regulacin esta constituido por: las conexiones de
alimentacin y salida de gas con sus respectivos manmetros, el eje transmisor
de movimiento, el orificio (a), la boquilla (b), la placa de cierre y la perilla de
regulacin.

Funcionamiento. El gas de alimentacin pasa por una vlvula reguladora tipo
67-FR y entra al control por la conexin (1). Al pasar por el orificio (a) se produce
una cada de la presin y un pequeo flujo de gas escapa por la boquilla, en esta
condicin la vlvula DSG-7501 est cerrada.

Cuando la temperatura desciende en el rectificador, el sistema trmico se
contrae y el eje transmisor del movimiento empuja a la placa que cierra el escape
de gas por la boquilla. La presin se incrementa hasta que al alcanzar el valor
de registro de la vlvula DSG-7501, esta comienza a abrir y pasa el gas al
quemador.

Cuando el glicol llega a la temperatura de rgimen el ciclo se invierte y la vlvula
DSG-7501 cierra. Para regular el control a la temperatura deseada se gira la
perilla a la derecha para aumentar la temperatura, o hacia la izquierda para
disminuirla.

b. Control de temperatura CTS-5025-B.

El sistema est formado por el control de temperatura CTS-5025-B que acta
sobre la vlvula operada a diafragma DSG-7501 de accin normalmente cerrada.
En la Fig. 44-V (b) se indica un esquema del funcionamiento del conjunto. El
control de temperatura est constituido por el elemento sensible que va instalado
en el interior del calentador, y el conjunto receptor de regulacin que es exterior.

El elemento sensible consiste en un tubo y una varilla interior al mismo
construidos con materiales de distinto coeficientes de dilatacin trmica; la
caracterstica del material del tubo es de un alto coeficiente de dilatacin
comparado con el material de la varilla que es de muy bajo coeficiente de
dilatacin. La varilla esta vinculada al tubo en su extremo opuesto al conjunto
receptor, de manera que al variar la temperatura el tubo se dilata o contrae
moviendo a la varilla en un sentido u otro.

El conjunto receptor y de regulacin esta constituido por: las conexiones de
alimentacin y salida de gas con sus respectivos manmetros, el vstago
transmisor de movimiento con un resorte concntrico, la vlvula interior
(obturador y asiento), el perno de apoyo ajustable y el orificio que comunica con
el conducto de salida.

Funcionamiento. Cuando desciende la temperatura del glicol en el rectificador, el
tubo se contrae y mueve la varilla hacia el conjunto receptor y de registro
presionando contra el vstago transmisor del movimiento [ver detalle en la
Fig. 44-V (b)]. Esto hace que se comprima el resorte y que el vstago se incline
en la direccin del punto de apoyo ajustable, con lo que el obturador de la vlvula
interior tambin se inclina apoyando solamente en una parte de su asiento.

De esta manera aumenta el pasaje de gas a travs de dicha vlvula
incrementndose la seal de salida que acta sobre la vlvula DSG-7501 que
abre y permite el paso de gas al quemador del calentador. Cuando la
temperatura aumenta el tubo se dilata y mueve la varilla vinculada a l en el otro
sentido, de esta forma deja de presionar en el vstago con lo que el obturador
vuelve a su posicin inicial disminuyendo la seal de salida y la vlvula
DSG-7501 cierra el paso del gas al quemador.

La regulacin de la temperatura se efecta girando la perilla exterior que acta
sobre el perno de apoyo. Segn sea el sentido de giro que le demos a la perilla
el perno de apoyo bajar o se elevar, aumentando el paso de gas en el primer
caso y disminuyndolo en el segundo.

Figura 44-V
OTROS MODELOS DE PLANTAS DESHIDRATADORAS DE GAS.

En nuestra operacin contamos con otros modelos de equipos National y tambin de
marca BS&B, Armexas, QB.Johnson, Salcor. Las diferencias ms notorias con el equipo
que hemos descripto son:

el scrubber y la torre de contacto estn contenidos en una misma torre.
el rectificador de glicol no tiene torre ciega, solo la torre de destilacin.
el cuerpo del rectificador y el tanque de glicol seco estn instalados uno
sobre el otro.

El funcionamiento es bsicamente el mismo que hemos explicado; en la Fig. 45-V se
indica un esquema de funcionamiento de un equipo BS&B. Los condensados (agua y
gasolina) quedan retenidos en la seccin de torre correspondiente al scrubber y se
descargan por la vlvula (1). El glicol hmedo sale por la vlvula (2), y por diferencia de
presin circula por el intercambiador de calor del tanque de glicol seco, por el filtro y entra
a la torre de destilacin.

El glicol seco del rectificador ingresa al tanque a travs de un vertedero y de all lo
succionan las bombas para completar el ciclo. El sistema de regulacin de temperatura
esta constituido por dos controles (T1 y T2) conectados en serie; stos se regulan de la
siguiente forma:

a. Se mantienen ambos controles abiertos hasta alcanzar la temperatura deseada
en el rectificador.

b. Se regula uno (T) hasta que corte el suministro de gas.

c. Se marca (T) en la posicin de corte y se lo abre nuevamente.

d. Se regula (T1) hasta que corte el suministro de gas.

e. Se vuelve (T) a la marca efectuada en el paso (c) y se deja el equipo en
operacin.

Nota: en la actualidad todos los rectificadores de glicol cuentan con dos controles de
temperatura.

PLANTA DESHIDRATADORA DE GAS-TIPO B.S.& B

Figura 45-V
(1)
(2)

PLANTA JOHNSON

En los pozos de gas autnomos se instalan plantas deshidratadoras con T.E.G. a los
efectos de proceder a la deshidratacin del gas producido por dicho pozo. Dichas plantas
son similares, en cuanto al funcionamiento, a las plantas centrales de las estaciones
colectoras, tan solo que al estar ubicadas en las inmediaciones de los pozos productores,
estn equipadas con instrumentacin preparada para trabajar en lugares alejados y con
la posibilidad de monitorear y cambiar los parmetros de funcionamiento a distancia.

Bsicamente, en la
operacin hay dos tipos
de estas plantas:

Unas estn equipadas
con un separador
horizontal de alta presin
(para separar lquidos
antes del tratamiento) con
capacidad de tratamiento
200.000 m
3
/da de gas y
otras no cuentan con el
separador de lquidos y
tienen una capacidad para
100.000 m
3
/da de gas.
En la figura se puede
observar una planta de las
mencionadas, ubicada en
las inmediaciones del pozo PVH 618 para el tratamiento de su produccin de gas.

DESCRIPCIN DE LA INSTALACIN (SIN SEPARADOR)

En la boca de pozo est montada la correspondiente armadura de surgencia, que
entre otros accesorios incluye la vlvula de orificio variable y la de corte por seguridad
line-break. La configuracin de la armadura est definida por Ingeniera de proyecto y
vara con las presiones de cada pozo, es decir no todos los pozos de gas tienen
exactamente la misma armadura. Desde la boca de pozo hasta la planta de tratamiento,
generalmente ubicada a 100 mts de distancia, el gas es conducido por una lnea
soterrada de alta presin hasta el ingreso a la misma.

En la entrada a la locacin de la planta, est instalada una vlvula de accionamiento
neumtico (normal cerrada) de alta presin que controla presiones aguas abajo.

A partir de esta vlvula reguladora de la presin de trabajo colocada al ingreso de la
planta de tratamiento, la instalacin es de baja presin.

El gas pasa, previo a la torre de contacto, por un sistema de enfriamiento con
radiadores (que tienen un sistema de by-pass con vlvula neumtica que permite ser

accionada a distancia, para sacarlos de servicio ante un congelamiento u obstruccin)
para luego ingresar a un scrubber donde se drena los lquidos.
Este tiene instalado un control de nivel del tipo transmisor de presin diferencial que
acta sobre una vlvula neumtica de accin normal cerrada, drenando a un recipiente
soterrado que tiene a su vez instalado un control de nivel y bomba automatizados para
mantener el nivel deseado en forma constante.
Los lquidos drenados son bombeados generalmente a un tanque de estacin o lnea
de pozo.

A continuacin el gas ingresa a la torre contactora donde se produce la separacin de
agua a travs del proceso de contracorriente con T.E.G. La torre tiene en su parte inferior
un scrubber con control de nivel del tipo desplazador, que acta sobre una vlvula,
drenado los lquidos al tanque soterrado ya mencionado.

Desde la torre el gas pasa al sistema siendo medido el caudal en un puente de
medicin y antes de ingresar al sistema general colector, pasa por una vlvula neumtica
(de accin normal abierta) que regula el caudal de salida.

La parte correspondiente a los controles del
proceso de la planta, est ubicada en una casilla en
locacin, desde donde los datos son transmitidos a
la estacin remota en la Planta Zorro, donde el
operador tiene en la pantalla los parmetros de
presiones y caudales.
Todos estos datos son registrados en un floboss
ubicado dentro de la casilla, donde se almacenan
los ltimos 30 das. El sistema esta montado de
manera que tambin a distancia se puedan
modificar los parmetros de produccin y presiones.

En esta casilla tambin estn instalados los equipos compresores que aseguran
mediante un tanque pulmn, el abastecimiento de aire para las bombas y la
instrumentacin. Este tanque tiene una capacidad para que los equipos trabajen hasta 4
horas ante un corte elctrico en la red.

La vlvula controladora de presin en la entrada a la planta es seteada con el valor
deseado desde el floboss, al igual que la controladora de caudal a la salida del sistema.

La secuencia operativa es la siguiente: Al detectarse un caudal superior al seteado, la
vlvula comienza a restringir el paso para reacomodar caudal, comenzando el sistema
interior de la instalacin (torre contactora, scrubber y radiadores) a incrementar la
presin, que a su vez es detectada por la reguladora de presin comenzando a restringir
su paso. Esto hace que aumente la presin hacia el pozo en la caera de alta presin,
hasta llegar al valor de regulacin por alta de la line-break, punto donde esta cierra el
pozo.

Cada vez que esto ocurre se debe ir al pozo para activar manualmente esta vlvula.

En este tipo de instalacin el caudal es fijado mediante el orificio de la vlvula
reguladora ubicada en la armadura de surgencia, de manera que siempre se debe setear
la vlvula reguladora de caudal con un valor ligeramente superior al fijado en aquella. Por
ej.:si el caudal fijado en boca de pozo a travs de la reguladora es de 100.000 m
3
gpd, se
debe setear la controladora neumtica con 110.000 m3gpd. En caso contrario, ante una
pequea variacin en el caudal, se producir alternativamente la secuencia descripta
anteriormente provocando cierres del pozo.
Se debe tener presente que el caudal estar dado en funcin de la presin en la boca
de pozo y el dimetro del orificio que se le de a la vlvula, es decir que para saber el
valor de caudal tendremos que abrir parcialmente la vlvula y observar el Floboss que se
encuentra en el interior de la casilla.

PROCESO EN LA PLANTA

Estas plantas vienen armadas en un trineo (paquetizadas).

Al ser preparadas para trabajar en lugares alejados, tienen la posibilidad de
autoalimentarse de gas combustible para el regenerador de glicol desde una conexin a
la salida de la torre contactora. Antes de ingresar al quemador el gas pasa por un
sistema de precalentado a traves del tanque de glicol seco y por un separador de lquidos
con corte por alto nivel.

El sistema de encendido del piloto es electrnico con sensor de llama.

En lo referente al circuito de glicol, el mismo tiene una diferencia con el resto de las
plantas, por la incorporacin de un tanque separador bifsico (tanque flash). El mismo
est intercalado entre los intercambiadores de calor glicol-glicol en el circuito de glicol
rico hacia la columna de destilacin. Tiene la funcin de liberar el gas contenido en el
glicol y con un sistema de control de nivel de tipo desplazador, mantener una cantidad de
glicol estable. Este tanque posee una vlvula de seguridad por sobrepresin en la parte
superior que ventea a la atmsfera.

Posteriormente al tanque flash se encuentran dos filtros, uno de media y el otro de
carbn que filtran las partculas slidas del glicol en su fase final, antes de entrar en la
columna de destilacin. Adems del by-pass que tiene cada filtro, hay una vlvula entre
el tanque y estos que acta por sobrepresin, derivando el glicol directamente a la
columna en caso de una obstruccin en la lnea.

Las bombas de glicol son del tipo TXT 6100 operadas por aire y con un sistema de
lubricacin por goteo regulable. Las mismas tienen incorporado un filtro en la succin.

En el ingreso de glicol seco a la torre contactora, se produce el intercambio de
temperatura al atravesar el intercambiador gas-glicol.

Las bombas que recuperan lquidos del tanque de condensados son a pistn
accionadas elctricamente para una presin de 400 psi, y dentro de la casilla de control
se encuentra el indicador de nivel del tanque. En caso de falla en el sistema de arranque
automtico se pueden energizar en forma manual.
La instalacin tiene vlvulas de sobrepresin en todos los recipientes y discos de rotura
en el scrubber, capaces de ventear la capacidad de tratamiento de la planta.

INSTALACIN CON SEPARADOR DE ALTA PRESIN

En aquellos pozos con importante aporte de fluido, se incorpora un separador bifsico
horizontal de alta presin que separa los lquidos, envindolos por diferencia de presin
directamente a una lnea de conduccin (oleoducto).
Desde el pozo el gas ingresa a este separador, el que posee a la entrada una vlvula
que acta por sobrepresin cerrando el ingreso de fluido. En su interior tiene un control
de nivel que cierra la entrada al separador en caso de superar cierta altura.
Luego del separador est la vlvula reguladora de presin (que regula aguas abajo) y a
partir de esta, la instalacin es similar a la descripta anteriormente.
En algunos casos es necesario instalar un calentador con serpentina de alta presin
entre la armadura de surgencia y la entrada a la instalacin de planta, con el fin de
prevenir congelamientos en la vlvula reguladora de presin.

CAPTACION DE BAJA.

En los yacimientos existen algunas causas que hacen necesaria otra forma de captar gas
de los pozos. Las mas importantes son :

A ).- Yacimientos con exceso de presin en las lneas de conduccin y pozos con alto
G.O.R. ( Pozos muy distantes de estaciones concurrencia de estos a varios
manifold de campo lneas de dimetro insuficiente entre manifold de campo y
estaciones)
B ).- Yacimientos donde los pozos no tienen suficiente presin entrecolumna para
ingresar a la lnea de conduccin. Esto se da generalmente con bajos caudales.
En estos casos se recurre a un sistema que se denomin captacin a baja presin
y consiste en llevar ese caudal aportado por la entrecolumna del pozo por una
lnea individual ( donde solo circule este fluido ) hasta la planta deshidratadora, a
una presin generalmente equivalente a la del manifold principal de la estacin (80 a
100psi ).
Esto hace que el gas fluya mas fcilmente al tener menor contrapresin.
Una manera de maximizar al mximo el caudal individual de cada pozo es montar un
compresor centrfugo que literalmente succiona el csg manteniendo la presin
entrecolumna alrededor de 7 psi. ( en yac.K.Kayke )
Para determinar la factibilidad del proyecto se debe saber que caudal suplementario
se obtendr con esta inversin. Para ello se utiliza un puente de medicin porttil (
los parmetros de medicin son los mismos que para las instalaciones fijas ) que
puede tener una vlvula Daniel de 2 o el juego de bridas portaorificio. Para la
medicin se instala aguas abajo del orificio una vlvula de contrapresin ( del tipo 63
R ) que se utiliza para generar dentro del csg del pozo una presin similar a la que
va a trabajar la captacin, obteniendo de esta forma un caudal de aporte real en las
nuevas condiciones.
Por razones de poltica ambiental se instala luego del puente en locacin un
recipiente que asegure la retencin de cualquier lquido vertido.
Con este sistema se optimiza el aprovechamiento del gas y tambin se obtiene un
beneficio en la produccin de petrleo derivado de la despresurizacin del espacio
anular.( ver esquema de un modelo de captacin en el yacimiento L.Flores.)

PLANTA COMPRESORA DE GAS KOLUEL KAYKE.

Esta planta tiene como funcin captar el gas producido de las entrecolumnas de los
pozos, a travs de un manifold de entrada, separar los lquidos por medio de un
separador de entrada bifsico horizontal con sus elementos de control de nivel y
descarga automtica y vlvula de seguridad.
El control de nivel es del tipo on-off, actuando sobre una vlvula neumtica y enviando
los lquidos a un tanque de 3000 lts de capacidad, mediante un sistema cerrado. Est
provisto de un eliminador de partculas liquidas mayor a 10 micrones y no permite un
arrastre superior a 0.1 galn/MMSCF ( galn por milln de pies cbicos ).
A la salida del separador y previo al compresor, se encuentra instalado el puente de
medicin con placa orificio con su sistema de transmisor de presin diferencial, segn
A.G.A.3.Estos datos de caudal y presin son colectados en un panel ubicado en locacin.
Desde el puente de medicin el gas continua hacia un scrubber de succin, en donde
es aspirado y comprimido por un compresor de desplazamiento positivo a paletas
accionado por motor elctrico. Por ltimo el gas pasa por un aeroenfriador y luego, en su
etapa final, se inyecta al gasoducto principal.
El equipo cuenta con un sistema de recirculacin que permite, mediante un controlador
de presin, tener regulado el caudal del compresor.
Antes del separador horizontal se encuentra un sistema de venteo a antorcha que acta
ante un exceso de presin en el separador. A esta lnea concurren tambin los venteos
de vlvulas de seguridad.
Todos los instrumentos funcionan con aire, provenientes de la batera E.V.-1
Este sistema de captacin fue diseado para las siguientes condiciones:

Caudal . 17000 m
3
gpd
Presin de succin : 1.5 a 10 psi ( 0.1 a 0.7 bar )
Presin de descarga : 60 a 90 psi ( 4 a 6 bar )
Temperatura succ. 50 a 70 F.


NORMAS GENERALES PARA EL CORRECTO FUNCIONAMIENTO DEL SISTEMA DE
DESHIDRATACION DEL GAS - PROBLEMAS COMUNES.

PUESTA EN MARCHA DE LA PLANTA DESHIDRATADORA.

(a) Llenar con Trietilen Glicol el calentador hasta que comience a desbordar al
tanque de glicol seco y luego llenar este ltimo hasta la mitad de su capacidad.

(b) Encender el calentador y una vez que el glicol alcanza la temperatura deseada
regular los controles de temperatura.

(c) Abrir la vlvula de entrada de gas a la torre de contacto hasta que la presin sea
la normal y cerrar la circulacin de gas.

(d) Poner en funcionamiento las bombas; al circular el glicol la temperatura en el
calentador comenzar a descender.

(e) Cuando la temperatura del glicol se restablezca al valor de rgimen, hacer
circular el gas a tratar con lo que la planta deshidratadora quedar en marcha.

Cuando se detiene el funcionamiento de la planta se deber derivar todo el glicol de la
torre de contacto a la planta de glicol. Para ello accionar manualmente el control
automtico de nivel de la torre y drenar.

Antes de poner en funcionamiento la planta drenar nuevamente la torre de contacto a
fin de eliminar la gasolina y toda suciedad que pudiese contener. Esto evitar la
formacin de espuma con la que se puede perder mucho glicol a travs de la conexin
de salida del gas.

Utilizar el radiador a fin de que el gas pierda temperatura y queden retenidos en el
scrubber los condensados de vapores de agua y gasolina. Mantener la temperatura de
operacin de la torre de con tacto entre 80F y 90F sin sobrepasar los valores lmites
que hemos indicado (mnimo: 50F; mximo: 100F)

Mantener un flujo continuo de gas entre el tanque de glicol seco y la torre de destilacin
a fin de desalojar los vapores de glicol que en presencia de oxgeno se oxidan y forman
cidos orgnicos corrosivos. En caso de interrumpirse dicho flujo de gas se corre el
riesgo de que los vapores de agua existentes en la parte superior de la torre de
destilacin pasen a travs de la caera de gas al tanque de glicol seco.

Mantener limpio el glicol, para ello se deber controlar el estado de los filtros y proceder
a su recambio en caso que se prevea un taponamiento a corto plazo. Visualmente
puede examinarse una muestra de glicol para identificar algunos contaminantes,
por ejemplo:

Un precipitado finamente dividido puede indicar la presencia de productos
de corrosin de hierro.
Una solucin negra, viscosa, puede contener hidrocarburos pesados.
el olor caracterstico del glicol descompuesto (olor dulce aromtico)
generalmente indica descomposicin trmica.
Una muestra con dos fases indica que el glicol est contaminado con
hidrocarburos.

Las conclusiones visuales pueden ser avaladas por el anlisis qumico. Algunos de los
ensayos de rutina que pueden hacerse son: pH, contenido de agua, contenido de slidos
y determinacin de hidrocarburo.

Control de pH. La velocidad de corrosin del equipo crece rpidamente con la
disminucin del pH en el glicol. Los cidos orgnicos resultantes de la oxidacin del
glicol y productos de descomposicin trmica son los principales causantes de la
corrosin. Por lo tanto el pH del glicol debe ser controlado peridicamente y mantenido
entre valores de 7 a 7.5 como prevencin de la corrosin.

En caso de que la solucin tenga valores de pH menores a los indicados deber
consultarse con el Departamento de Ingeniera quien recomendar los productos
qumicos y proporciones adecuadas para elevar el pH de la solucin de glicol.

Si la deshidratacin del gas no es la adecuada y el punto de roco a la salida es
demasiado alto, esto puede ser mejorado de la siguiente forma:

a. Elevar la temperatura en el calentador para incrementar la concentracin de
glicol. No exceder la temperatura mxima pues puede descomponerse el glicol.

b. Verificar el caudal de glicol si es posible. Controlar las bombas para asegurarse
que trabajen bien.

c. Controlar que la temperatura del gas de entrada a la torre de contacto no sea
muy alta (el gas puede retener mayor cantidad de agua a mayor temperatura).
En tal caso disponer del radiador para disminuir la temperatura del gas y
controlar que la temperatura de operacin de la torre se mantenga entre los
lmites ya indicados.

d. Controlar la temperatura del glicol a la entrada de la torre; en caso de ser
necesario instalar un radiador para refrigerar el glicol.

Prdidas de glicol en la torre de contacto: En este caso el glicol es arrastrado por el flujo
de gas a la lnea. Las posibles causas son las que se indican:

a. Temperatura de operacin superior a los 140F.

b. Retenedor de niebla corrodo o parcialmente tapado.

c. Formacin de espuma: En este caso adems de la prdida de glicol, la espuma
causa un contacto pobre entre el gas y la solucin de glicol disminuyendo por tal
motivo la eficiencia de la deshidratacin del gas. Algunas de las causas de la
formacin de espuma son: la turbulencia creada por alta velocidad del flujo de
gas, gasolina, slidos finamente divididos, sales, etc.

Para prevenir la formacin de espuma debe mantenerse limpio el sistema y
lasolucin de glicol. En oportunidades debe recurrirse al uso de productos
anti-espuma que no resuelve el problema bsico, es tan slo un control
temporario hasta que puedan determinarse las causas de la formacin de la
espuma.

d. Conducto de salida de vapores obstruidos.

Prdidas en la torre ciega o de destilacin hacia el tanque de agua, las probables
causas son:

a. Conducto de glicol desde la torre ciega a la torre de destilacin obstruido.

b. Torre de destilacin obstruida.

c. Exceso de contenido de agua en el glicol. En este caso la solucin ms
conveniente ser: detener las bombas de glicol y cerrar la vlvula manual de
retorno desde la torre de contacto manteniendo la temperatura del calentador al
mximo permitido por el Trietilen Glicol. Cuando se nota que la condensacin de
vapor de agua en la lnea de drenaje es mnimo podr colocarse en
funcionamiento normal el sistema.

d. Conducto de comunicacin del rectificador con el tanque de depsito obstruido.

CONTROLES PERIDICOS.

(1) Controlar la temperatura del rectificador, torre de contacto, y scrubber.

(2) Controlar el nivel de glicol en el tanque por posibles prdidas.

(3) Controlar el agua drenada en el tanque. Una disminucin repentina indicar
probablemente que la planta no funciona correctamente o que est circulando
menor cantidad de gas.

(4) Verificar manualmente el buen funcionamiento de los automticos y drenar las
purgas.

(5) Verificar el nivel de aceite en los lubricadores de las bombas de glicol.

(6) Controlar el funcionamiento de las bombas.

(7) Intercambiar semanalmente las bombas a fin de evitar atascamiento por
corrosin y deposicin de slidos provenientes del agua que queda en ellas
cuando dejan de operar durante lapsos de tiempo prolongados.

POSIBLES PROBLEMAS EN EL FUNCIONAMIENTO DE LAS ESTACIONES
SATELITE Y SUS SOLUCIONES.

En las Fig. 46-V y 47-V se han esquematizado algunos de los principales problemas
que suelen presentarse en las estaciones satlite. La Fig. 46-V indica las causas que
pueden provocar que el petrleo pase a los tanques. Si se trata de una batera, el
separador general descarga a tanque, el esquema se simplifica.

Figura46-V

Figura 47-V
De forma anloga la Fig. 47-V se refiere a las causas que provocan la descarga de
fluidos al tanque ecolgico. Si este tanque recibiese petrleo, es seal de una
anormalidad en el funcionamiento de la estacin.

Por eso debe inspeccionarse la pileta (si la hubiera) en cada recorrida a la estacin, para
lo cual las mismas deben estar provistas de un indicador de nivel. Es importante que las
piletas tengan suficiente capacidad disponible para cualquier emergencia. En caso de
tener petrleo en la pileta, debe recuperrselo a la brevedad posible a fin de evitar un
aumento de la viscosidad debido a la evaporacin de los hidrocarburos livianos, lo que
provoca posteriores problemas en el bombeo de recuperacin.

Adems de los problemas indicados en dichas figuras, se presentan otros que no estn
relacionados entre s y que en consecuencia no pueden esquematizarse de forma
anloga. A continuacin indicaremos los principales.

(1)- Colector.

Roturas: debidas generalmente a un error en la operacin de las vlvulas o en
algunos casos por congelamiento de lneas fuera de servicio. (A las lneas fuera
de servicio se les deber colocar tapones una vez que han sido descargadas.).

(2)- Calentadores - Generadores de vapor.

Rotura de la serpentina: En el calentador abierto rebasar por la tapa, en el
cerrado se abrir la vlvula de seguridad debido al aumento de presin.
Perdidas de agua: Controlar temperatura mxima, conexiones, tubo de fuego y
cuerpo de la misma.
Baja presin de vapor: Incorrecta regulacin de la llama, equipo sobrecargado.
Alta presin de vapor (mayor de 15 psi): Vlvula de seguridad (DXSG-7501)
defectuosa o mal regulada.

(3)- Separador de ensayo (exceso de presin).

Reguladora de contrapresin mal regulada o sucia, o pileta mal instalada.
Placa orificio del puente de gas mal seleccionada.
Lnea de venteo a tanque ecolgico.

(4). Presin de bombeo muy alta.

Filtro del puente de medicin o turbina obstruidos.
Calentador apagado.
Inyeccin de desemulsionante interrumpido.

(5)- Descenso anormal de presin de gas en la estacin.

Vlvula de contrapresin del separador general, de salida de la estacin o ambas
mal reguladas.
Prdidas de gas.
Wizard descargando a tanques.

05 MP 2002 V Estaciones Satelite

Cargado por

Información del documento

Título original

Derechos de autor

Formatos disponibles

Compartir este documento

Compartir o incrustar documentos

Opciones para compartir

¿Le pareció útil este documento?

¿Este contenido es inapropiado?

Copyright:

Formatos disponibles

05 MP 2002 V Estaciones Satelite

Cargado por

Copyright:

Formatos disponibles

Manual de Produccin PAE-Argentina 1-V

También podría gustarte