Manual de Ensayos para Pavimentos PDF

UNIVERSIDAD NACIONAL DE
INGENIERA

FACULTAD DE INGENIERA CIVIL
Laboratorio No.2 de Mecnica de
Suelos y Pavimentos

MANUAL DE LABORATORIO
ENSAYOS PARA PAVIMENTOS
VOLUMEN I

AUTORES:
ING. SILENE MINAYA GONZALEZ (*)
silenemg@yahoo.com
M.I. ABEL ORDEZ HUAMAN (**)
ohabel@yahoo.com

(*) Asistente del Laboratorio de Mecnica de Suelos y Pavimentos
(**) Jefe del Laboratorio de Mecnica de Suelos y Pavimentos

Lima, Diciembre del 2001

Universidad Nacional de Ingeniera Manual de Laboratorio de Ensayos para Pavimentos
Facultad de Ingeniera Civil Volumen I
Laboratorio No.2 de Mecnica de Suelos y Pavimentos

CONTENIDO

Prlogo 04

PARTE I ENSAYOS DE AGREGADOS PARA PAVIMENTO

Calidad de Agregados para Sub-base, Base y Afirmado
Caractersticas de los agregados 07
Husos Granulomtricos 08

Ensayo de Abrasin por medio de la Mquina de
Los ngeles ASTM C-131 13-21

ndice de Aplanamiento y Alargamiento de Agregados
para Carreteras MTC E221-1999 22-27

Porcentaje de Caras Fracturadas en los Agregados
ASTM D 5821-95 28-32

Equivalente de Arenas y Agregados Finos ASTM D-2419 33-48

Ensayo de Durabilidad ASTM C-88 49-57

PARTE II ENSAYOS PARA MEZCLAS ASFLTICAS

Calidad de agregados para Mezclas Asflticas en Caliente
Mineraloga 59
Propiedades Fsicas de los Agregados 60

Asfaltos
Antecedentes Histricos 62
Refinamiento del asfalto 63
Tipos de Asfaltos y Usos 65

Ensayo de Adherencia de los Ligantes Bituminosos a los
Agregados Gruesos ASTM D-1664 76-83

Adhesividad de los Ligantes Bituminosos a los Aridos
Finos (Procedimiento Riedel Weber) 84-91

Destilacin de Asfaltos Lquidos ASTM D-402 92-100

Mtodo Marshall para el Diseo de Mezclas ASTM D-1559
Referencias Histricas 101
Caractersticas de Mezcla 101
Fundamento Terico 103
Objetivo 103
Gravedad Especfica 103
Gravedad Especfica Seca Aparente 105
Gravedad Especfica Seca Bulk 105
Gravedad Especfica Saturada Superficialmente Seca Bulk 106
Gravedad Especfica en Agregados Gruesos 106
Ing. Silene Minaya M.I. Abel Ordez 2
Gravedad Especfica en Agregados Finos 107
Propiedades Volumetricas de Mezclas Compactadas 108
Gravedad Especifica Bulk de Mezclas Compactadas 110
Gravedad Especfica Terico Mxima 110
Ejemplo aplicativo 112
Agregados Minerales
Granulometra 120
Especificaciones y Tolerancias 120
Combinacin de agregados 129
Dosificacin de los agregados por peso 129
Dosificacin por mtodos grficos 132
Calidad 134
Procedimiento de Anlisis y Compactacin de Muestras
Aplicacin 134
Equipos de Laboratorio 134
Procedimientos previos 140
Paso A: Evaluacin de agregados 140
Paso B: Evaluacin del cemento asfltico 140
Paso C: Preparacin de los Especimenes Marshall 145
Paso D: Densidad y vacos de los especimenes 149
Paso E: Estabilidad Marshall y Ensayo de Flujo 150
Paso F: Tabulacin y Grfico de los Resultados de Ensayo 151
Paso G: Determinacin del Optimo Contenido de Asfalto 151
Ejemplos 155-185

BIBLIOGRAFIA 186-187


PROLOGO

El Laboratorio de Mecnica de Suelos y Pavimentos tiene la satisfaccin de poner a disposicin de
estudiantes, profesores y profesionales involucrados en proyectos de pavimentos, el presente
Manual de Ensayos para Pavimentos.

Es importante y oportuno sealar la importancia que tiene el estudio, evaluacin y entendimiento
de las caractersticas fsicas y el comportamiento mecnico de los suelos y materiales en un
proyecto de pavimentacin. Por ello, la compresibilidad, resistencia cortante, conductividad
hidrulica y las relaciones volumtricas y gravimtricas constituyen los fundamentos de diseo de
las estructuras de pavimento y mezclas asflticas.

Los ensayos de laboratorio, en ese sentido, permiten medir, evaluar y entender el comportamiento
mencionado. Son los resultados experimentales los que van a permitir desarrollar, perfeccionar,
verificar, validar y sealar las limitaciones de las teoras y modelos fsico-matemticos, para
finalmente ser resumidos en manuales de diseo de uso ingenieril.

El Manual de Ensayos para Pavimentos est dividido en dos partes: la Parte I comprende los
ensayos de calidad de agregados utilizados en las diferentes capas que constituye la estructura
del pavimento y la Parte II comprende una introduccin sobre asfaltos, mezclas asflticas,
mineraloga de los agregados y los ensayos relacionados con el diseo de mezclas asflticas
incluyendo el Ensayo MarshallASTM D 1559.

El Manual de Ensayos para Pavimentos ha sido el resultado del esfuerzo y compromiso de la Ing.
Silene Minaya con el Area de Pavimentos por lo que el Laboratorio de Mecnica de Suelos y
Pavimentos le expresa su agradecimiento. En ese sentido, ha sido para el suscrito una gran
satisfaccin haber contribuido a su materializacin.

Actualmente el Laboratorio de Mecnica de Suelos y Pavimentos est realizando nuevamente
ensayos sobre mezclas asflticas incluyendo el Ensayo Marshall, ensayos de Compresin Triaxial
y Ensayos de Permeabilidad de Pared Flexible entre otros. Igualmente, se ha vuelto a realizar y
publicar trabajos experimentales de investigaciones, participando en Congresos Nacionales e
Internacionales.

Ing. Abel Ordez

6 de Diciembre de 2001

PARTE I
ENSAYOS DE AGREGADOS PARA PAVIMENTOS

CALIDAD DE AGREGADOS
PARA SUB-BASE, BASE Y AFIRMADO
Ing. Silene Minaya Gonzlez
M.I. Abel Ordez Huamn

Los agregados empleados en la construccin de carreteras, deben cumplir con requisitos de
granulometra y especificaciones tcnicas, que garanticen un buen comportamiento durante su
periodo de vida.

A su llegada al laboratorio, las muestras deben ser preparadas para someterlas a diferentes
ensayos de calidad de agregados. Dependiendo de la funcin que van a cumplir como parte de la
estructura del pavimento se las prepara para los siguientes ensayos:

Ensayos de calidad de agregados

Asfalto
ENSAYOS

Sub base

Base
Granular

Afirmado
Piedra Arena
Anlisis Granulomtrico por Tamizado
Lmites de Consistencia N40 y 200
Equivalente de Arena
Peso especfico y Absorcin
Peso unitario suelto
Peso unitario varillado
Abrasin
Proctor Modificado
CBR
Porcentaje de caras fracturadas
Porcentaje de partculas chatas y alargadas
Contenido de impurezas orgnicas
Contenido de sales solubles totales
Adherencia (entre mallas N3/8" y 1/4")
Riedel Weber (segn norma a emplear)
Durabilidad

Caractersticas de los Agregados

Para verificar la calidad de un determinado banco de materiales, estos deben ser sometidos a
ensayos de suelos, debiendo cumplir con las especificaciones tcnicas siguientes:

Especificaciones Tcnicas para Materiales empleados en
Construccin de Carreteras

SUB BASE
GRANULAR
BASE
GRANULAR
<3000 msnm 3000 msnm
ENSAYO AFIRMADO
<3000
msnm
3000
msnm AGREGADO
GRUESO
AGREGADO
FINO
AGREGADO
GRUESO
AGREGADO
FINO
Lmite Lquido (%)
ASTM D-4318
35% mx 25% mx 25% mx

Indice Plstico (%) 4 a 9 6% mx 4% mx
4% mx
2% mx
Abrasin (%)
ASTM C-131
50% mx 50% mx 50% mx
40% mx
40% mx
Equivalente de arena (%)
ASTM D-2419
20% mIn 25% mIn 35% mIn
35% mIn
45% mIn
CBR al 100% de la M.D.S.
y 0.1 de penetracin
ASTM D-1883
40% mn 40% mn 40% mn

Prdida con Sulfato de
Sodio (%)

-.-
12% mx
Prdida con Sulfato de
Magnesio (%)

-.-
18% mx
Indice de Durabilidad
35% mIn
35% mIn
Caras de fractura (%)
1 cara fracturada
2 caras fracturadas

80% mn
40% mn

80% mn
50% mn

Partculas chatas y
alargadas (%)
Relacin 1/3
(espesor/longitud)
ASTM D-4791
20% mx 20% mx
15% mx
15% mx
Sales Solubles Totales (%) 1% mx 1% mx
0.5% mx 0.5% mx
0.5% mx 0.5% mx
Contenido de impurezas
orgnicas (%)

Especificaciones Tcnicas Generales para Construccin de Carreteras EG-2000, Ministerio de Transportes,
Comunicaciones, Vivienda y Cosntruccin, Oficina de Control de Calidad

Husos Granulomtricos

Adems los materiales debern ajustarse a uno de los husos granulomtricos, dependiendo de la
funcin que cumplan.

Huso Granulomtrico para Afirmado

Muestra AFIRMADO
Tamiz
Abertura
(mm)
A-1
(1)
A-2
(1)
2" 50,000 100 -.-
1 37.500 100 -.-
1" 25,000 90-100 100,0
19.000 65-100 80-100
3/8" 9,500 45-80 65-100
N4 4,750 30-65 50-85
N10 2,000 22-52 33-67
N40 0,425 15-35 20-45
N200 0,075 5-20 5-20
(1) Referido a los porcentajes acumulados que pasan

Especificaciones Tcnicas Generales para Construccin de Carreteras EG-2000,
Ministerio de Transportes, Comunicaciones, Vivienda y Construccin, Oficina de
Control de Calidad


Rango Granulomtrico para Afirmados
A-1 y A-2
0
10
20
30
40
50
60
70
80
90
100
0.01 0.1 1 10 100
ABERTURA (mm)
P
O
R
C
E
N
T
A
J
E

A
C
U
M
U
L
A
D
O

Q
U
E

P
A
S
A

(
%

Gradacin A-2
Gradacin A-1


Huso para Sub Base y Base Granular

Porcentaje que pasa en peso
Tamiz
Abertura
(mm)
Gradacin A
(1)
Gradacin B Gradacin C Gradacin D
2" 50,000 100 100 -.- -.-
1" 25,000 -.- 75-95 100 100
3/8" 9,500 30-65 40-75 50-85 60-100
N4 4,750 25-55 30-60 35-65 50-85
N10 2,000 15-40 20-45 25-50 40-70
N40 0,425 8-20 15-30 15-30 25-45
N200 0,075 2-8 5-15 5-15 8-15

Standard Specification for Materials for Soil-Aggregate Subbase, Base and Surface Courses. ASTM
D-1241-68 (Reapproved 1994); y

Especificaciones Tcnicas Generales para Construccin de Carreteras EG-2000, Ministerio de Transportes,
Comunicaciones, Vivienda y Construccin, Oficina de Control de Calidad: (1) la curva gradacin A deber
emplearse en zonas con altitud mayor o igual a 3000 msnm.


Rango Granulomtrico para Sub Bases y Bases Granulares
Gradaciones A y B
5
0
.
3
7
6
.
2
3
"
2
"
1

1
/
2
"
3
8
.
1
1
"
2
5
.
4
3
/
4
"
1
9
.
0
5
1
/
2
"
1
2
.
7
3
/
8
"
1
/
4
"
6
.
3
5
N
4
4
.
7
6
N
1
0
2
.
0
0
N
2
0
0
.
8
4
N
3
0
0
.
5
9
N
4
0
0
.
4
2
6
N
6
0
0
.
2
5
N
1
0
0
0
.
1
4
9
N
2
0
0
0
.
0
7
4
11
0
10
20
30
40
50
60
70
80
90
100
0.01 0.1 1 10 100
ABERTURA (mm)
P
O
R
C
E
N
T
A
J
E

A
C
U
M
U
L
A
D
O

Q
U
E

P
A
S
A

(
%
)
Gradacion B
Gradacion A


Rango Granulomtrico para Sub Bases y Bases Granulares
Gradaciones C y D
5
0
.
3
7
6
.
2
3
"
2
"
1

1
/
2
"
3
8
.
1
1
"
2
5
.
4
3
/
4
"
1
9
.
0
5
1
/
2
"
1
2
.
7
3
/
8
"
1
/
4
"
6
.
3
5
N
4
4
.
7
6
N
1
0
2
.
0
0
N
2
0
0
.
8
4
N
3
0
0
.
5
9
N
4
0
0
.
4
2
6
N
6
0
0
.
2
5
N
1
0
0
0
.
1
4
9
N
2
0
0
0
.
0
7
4
11
0
10
20
30
40
50
60
70
80
90
100
0.01 0.1 1 10 100
ABERTURA (mm)
P
O
R
C
E
N
T
A
J
E

A
C
U
M
U
L
A
D
O

Q
U
E

P
A
S
A

(
%
)

Gradacion D
Gradacion C


ENSAYO DE ABRASION POR MEDIO DE LA
MAQUINA DE LOS ANGELES
ASTM C-131 y ASTM C-535

Fundamento

Los agregados deben ser capaces de resistir el desgaste irreversible y degradacin durante la
produccin, colocacin y compactacin de las obras de pavimentacin, y sobre todo durante la
vida de servicio del pavimento.

Debido a las condiciones de esfuerzo-deformacin, la carga de la rueda es transmitida a la
superficie del pavimento a travs de la llanta como una presin vertical aproximadamente uniforme
y alta. La estructura del pavimento distribuye los esfuerzos de la carga, de una mxima intensidad
en la superficie hasta una mnima en la subrasante.

Por esta razn los agregados que estn en, o cerca de la superficie, como son los materiales de
base y carpeta asfltica, deben ser ms resistentes que los agregados usados en las capas
inferiores, sub base, de la estructura del pavimento, la razn se debe a que las capas superficiales
reciben los mayores esfuerzos y el mayor desgaste por parte de cargas del trnsito.

Por otro lado, los agregados transmiten los esfuerzos a travs de los puntos de contacto donde
actan presiones altas. El Ensayo de Desgaste de Los ngeles, ASTM C-131 AASHTO T-96 y
ASTM C-535, mide bsicamente la resistencia de los puntos de contacto de un agregado al
desgaste y/o a la abrasin.

Tambin se est usando el ensayo de abrasin para calificar la calidad de piedras, y bloques de
roca para obras de defensa riberea, etc. para lo cual se deber someter primero a un proceso de
chancado a fin de tener la muestra de ensayo.

Objetivo

Este mtodo describe el procedimiento para determinar el porcentaje de desgaste de los
agregados de tamaos menores a 37.5 mm (1 ) y agregados gruesos de tamaos mayores de
19 mm(3/4), por medio de la mquina de los ngeles.

Equipos de Laboratorio

1. Mquina de desgaste de Los ngeles
2. Tamices. De los siguientes tamaos: 3, 2 , 2, 1 , 1, , , 3/8, , N4, N8. Un tamiz
N12 para el clculo del desgaste
3. Esferas de acero. De 46.38 a 47.63 mm de dimetro de peso equivalente entre 390 a 445 gr.
4. Horno. Capaz de mantener una temperatura de 1105 C
5. Balanza. Sensibilidad de 1.0 gr.

Material y carga abrasiva a utilizar

La cantidad de material a ensayar y el nmero de esferas a incluir dependen de la granulometra
del agregado grueso. En las Tablas N1 y N2, se muestra el mtodo a emplear; as como la
cantidad de material, nmero de esferas, nmero de revoluciones y tiempo de rotacin, para cada
uno de ellos. La gradacin que se use deber ser representativa de la gradacin original del
material suministrado para la obra.

Tabla N1
Peso de agregado y Nmero de Esferas para agregados gruesos hasta de 1
(Ensayo de Abrasin ASTM C-131)

METODO A B C D
DIMETRO CANTIDAD DE MATERIAL A EMPLEAR (gr)
Pasa el tamiz
Retenido en
tamiz

1 1 1 25025
1
1 25025

1 25010
2 50010
3/8
1 25010
2 50010
3/8 2 50010
N4 2 50010
N4 N8 5 00010
PESO TOTAL 5 00010 5 00010 5 00010 5 00010
N de esferas 12 11 8 6
N de revoluciones
500 500 500 500
Tiempo de rotacin (minutos) 15 15 15 15

Tabla N2
Peso de agregado y Nmero de Esferas para agregados
gruesos de tamaos mayores a 3/4
(Ensayo de Abrasin ASTM C-535)

METODO 1 2 3
DIMETRO CANTIDAD DE MATERIAL A USAR (gr)
Que pasa Retenido
3 2 2 50050
2 2
2 50050

2 1
5 00050
5 00050
1 1

5 00025 5 00025
1 5 00025
PESO TOTAL 10 000100 10 00075 10 00050
N de esferas 12 12 12
N de revoluciones 1 000 1 000
1 000
Tiempo de rotacin (minutos) 30 30 30

Procedimiento de Ensayo

1. El material deber ser lavado y secado en horno a una temperatura constante de 105-110C,
tamizadas segn las mallas que se indican y mezcladas en las cantidades del mtodo al que
correspondan, segn la Tabla N1 N2.
2. Pesar la muestra con precisin de 1 gr., para el caso de agregados gruesos hasta de 1 y 5
gr. para agregados gruesos de tamaos mayores a 3/4.
3. Introducir la muestra junto con la carga abrasiva en la mquina de Los ngeles, cerrar la
abertura del cilindro con su tapa, sta tapa posee empaquetadura que impide la salida de
polvo fijada por medio de pernos. Accionar la mquina, regulndose el nmero de
revoluciones adecuado segn el mtodo.
4. Finalizado el tiempo de rotacin, se saca el agregado y se tamiza por la malla N12.
5. El material retenido en el tamiz N12 se lava y seca en horno, a una temperatura constante
entre 105 a 110C pesar la muestra con precisin de1 gr.

Clculos

El resultado del ensayo se expresa en porcentaje de desgaste, calculndose como la diferencia
entre el peso inicial y final de la muestra de ensayo con respecto al peso inicial.

100
P
P P
desgaste %
inicial
final inicial

=
Observaciones

1. Si el material se encuentra libre de costras o polvo no ser necesario lavarlo antes y/o
despus del ensayo.
2. Para agregados gruesos de tamaos mayores a se puede determinar la prdida despus
de 200 revoluciones. Al efectuar sta determinacin no ser necesario lavar el material
retenido en el tamiz N12. La relacin de prdida despus de 200 revoluciones a prdida
despus de 1 000 revoluciones, no debera exceder en ms del 20% para materiales de
dureza uniforme. Cuando se realice ste paso se evitar perder todo tipo de material, incluido
el polvo, porque ste ser devuelto a la mquina para concluir con el ensayo.

Referencias Bibliogrficas

Resistencia al Desgaste de los Agregados de Tamaos menores de 37.5 mm (1 ") ASTM C-131

Resistencia al Desgaste de los Agregados Gruesos de Tamaos mayores de 19 mm ( 3 /4) por
medio de la Mquina de Los Angeles ASTM C-535

Abrasin Los Angeles (L.A.) al Desgaste de los Agregados de Tamaos Menores de 37.5 mm
(1). Norma MTC E207-1999

Diseo de Espesores Pavimentos Asflticos para Calles y Carreteras. Ing Germn Vivar R.

Estructuracin de Vas Terrestres. M. en I., I.C. Fernando Olivera Bustamante.


Foto N1: Cilindro metlico para realizar la prueba de desgaste de Los Angeles


Foto N2: Tamizar el material segn las mallas que se indican


Foto N3: Pesar los materiales retenidos en las cantidades del mtodo al que corresponden

Foto N4: Introducir la muestra en la mquina de Los Angeles


Foto N5: Introducir las cargas abrasivas segn el mtodo de ensayo


Foto N6: Finalizado el tiempo de rotacin, sacar el agregado y tamizarlo por la malla N12

INDICE DE APLANAMIENTO Y ALARGAMIENTO DE
AGREGADOS PARA CARRETERAS
MTC E221-1999

Objetivo

Las partculas planas y alargadas son definidas respectivamente, como aquellas partculas cuya
dimensin ltima es menor que 0.6 veces su dimensin promedio y aquellas que son mayores 1.8
veces la dimensin promedio. Para el propsito de esta prueba, la dimensin promedio se define
como el tamao medio entre las dos aberturas 1 a , a , a 3/8, etc. entre las que los
agregados son retenidos al ser tamizados.

Despus de haber sido cribados por la malla de abertura cuadrada y de dos mallas
respectivamente, las partculas planas y alargadas se separan usando como patrn los aparatos
que se muestran, las partculas planas pueden ser separadas rpidamente pasndolas por cribas
con ranuras, pero en este caso, se necesita un tipo de criba para cada tamao. El porcentaje por
peso de las partculas planas y alargadas se le designa con el nombre de ndice de aplanamiento
e ndice de alargamiento.

Equipos

1. Calibrador de aplanamiento y alargamiento.
2. Tamices. 2 ; 2, 1 , 1, ; ;
8
3
; .
3. Bandejas
4. Cuarteador
5. Balanza. Sensibilidad de 0.1% el peso de la muestra que se ensaya.

Preparacin de la muestra

1. Separar por cuarteo una muestra representativa
2. Tamizar por las mallas indicadas y determinar el peso retenido entre dos mallas consecutivas.
W
i

3. Separar el material retenido en cada malla para ser ensayado


Calibrador de Espesores
1
0
0
m
m
3
.
1
5
m
m
(
1
/
8
"
)

d
i
a
m
.
1
.
5
5
m
m

(
1
/
1
6
"
)
ESTAS MEDIDAS VAN MARCADAS EN LA PLACA
6
3
.
0
m
m
o
5
0
.
6
m
m
1
0
0
m
m
31.9mm
(2 1/2 2)"
(2 o 1 1/2)"
3
0
.
0
m
m
o
3
2
.
5
m
m
25.3mm
9
0
m
m
(1 1/2 o 1)"
8
0
m
m
7
0
m
m
5
0
m
m
4
0
m
m
3
0
m
m
70mm
3
7
.
5
m
m

o

2
5
.
0
m
m
18.8mm
1
7
.
0
m
m
2
5
.
0
m
m

o

1
9
.
0
m
m
(1 o 3/4)"
15.2
mm
9.5
mm
8.5
mm mm
4.7
31.5mm o 25.0mm
(1 1/4 o 1)"
19.0mm o
12.5mm
(3/4 o 1/2)"
(1/2 o 3/8)"
2.5mm
12.5mm o
(3/8 o 1/4)"
6.3mm
2.5mm o


Calibrador de Longitud
75.8mm
4
5
.
0
m
m
39.5mm
14.2
mm
19.8
mm 28.4mm
56.3mm
(1/4")
(6.35mm)
diam.
25.0mm
PASA TAMIZ
RETENIDO EN TAMIZ
(3/8")
9.5mm
6.3mm
(1/4")
12.5mm
(1/2")
9.5mm
(3/8")
(1/2")
12.5mm
19.0mm
(3/4")
(3/4")
19.0mm
(1")
25.0mm
25.0mm
(1")
(1/1/2")
37.5mm
(1/1/2")
37.5mm
(2")
50.0mm

Nota

Si el porcentaje retenido entre dos mallas consecutivas es inferior al 5%, no ser ensayado.

Si el porcentaje retenido entre dos mallas consecutivas est entre el 5% y 15%, se separarn
un mnimo de 100 partculas. Determinar su peso con aproximacin al 0.1%.

Si el porcentaje retenido entre dos mallas consecutivas es mayor al 15%, se separarn un
mnimo de 200 partculas. Determinar su peso con aproximacin al 0.1%.

Procedimiento de ensayo

1. Cada una de las muestras separadas se hace pasar por el calibrador de espesores en la
ranura cuya abertura corresponda a la fraccin que se ensaya.
2. Pesar la cantidad de partculas de cada fraccin, que pasaron por la ranura correspondiente,
aproximacin al 0.1% del peso total de la muestra de ensayo. P
i

3. Cada una de las muestras separadas se hace pasar por el calibrador de longitud por la
separacin entre barras correspondiente a la fraccin que se ensaya.
4. Pesar la cantidad de partculas de cada fraccin, retenida entre las dos barras
correspondientes, aproximacin al 0.1% del peso total de la muestra de ensayo. R
i

Clculos

1. ndice de aplanamiento
( ) 100
W
P
% IAP
i
i
fi
=
Donde:
IAP
fi
ndice de aplanamiento de la fraccin i, ensayada
P
i
Peso de las partculas que pasan por la ranura correspondiente
W
i
Peso inicial de sa fraccin

2. ndice de alargamiento
( ) 100
W
R
% IAL
i
i
fi
=
Donde:
IAL
fi
ndice de alargamiento de la fraccin i, ensayada
R
i
Peso de las partculas retenidas entre las correspondientes barras
W
i
Peso inicial de sa fraccin

Para ambos ndices, se deber redondear los resultados al entero ms prximo.

Informe

1. Los ndices se pueden expresar para cada fraccin ensayada, de la manera que se explica en
el clculo.
2. Adems; los ndices pueden ser expresados en funcin del total de la muestra, se calcula el
promedio ponderado de los respectivos ndices de todas las fracciones ensayadas, empleando
como factores de ponderacin los porcentajes retenidos, Ri, e indicando la granulometra de la
muestra.

Aplicar las siguientes expresiones:

( )

=
i
i fi
R
R IAP
nto Aplanamie de Indice
( )

=
i
i fi
R
R IAL
nto Alargamie de Indice

Referencia Bibliogrfica

ndice de Aplanamiento y Alargamiento de Agregados para Carreteras. MTC E221-1999


Foto N1: Partculas aplanadas y alargadas


PORCENTAJE DE CARAS FRACTURADAS EN LOS AGREGADOS
ASTM D 5821-95

Fundamento

Algunas especificaciones tcnicas contienen requisitos relacionados al porcentaje de agregado
grueso con caras fracturadas con el propsito de maximizar la resistencia al esfuerzo cortante con
el incremento de la friccin entre las partculas. Otro propsito es dar estabilidad a los agregados
empleados para carpeta o afirmado; y dar friccin y textura a agregados empleados en
pavimentacin.

La forma de la partcula de los agregados puede afectar la trabajabilidad durante su colocacin;
as como la cantidad de fuerza necesaria para compactarla a la densidad requerida y la resistencia
de la estructura del pavimento durante su vida de servicio.

Las partculas irregulares y angulares generalmente resisten el desplazamiento (movimiento) en el
pavimento, debido a que se entrelazan al ser compactadas. El mejor entrelazamiento se da,
generalmente, con partculas de bordes puntiagudos y de forma cbica, producidas, casi siempre
por trituracin.

Objetivo

Este mtodo describe la determinacin del porcentaje, en peso, de una muestra de agregado
grueso que presenta una, dos o ms caras fracturadas.

Definiciones

Cara Fracturada una cara angular, lisa o superficie fracturada de una partcula de
agregado formada por trituracin, otros medios artificiales o por la
naturaleza.
Discusin para esta norma una cara ser considerada cara fracturada solamente si esta tiene un
rea mnima proyectada tan grande como un cuarto de la mxima
rea proyectada (mxima rea de la seccin transversal) de la

partcula y la cara tiene aristas bien definidas; esto excluye las
pequeas irregularidades.

Partcula fracturada una partcula de agregado es fracturada si tiene el nmero mnimo de
caras fracturadas especificadas (usualmente uno o dos).

Partcula mxima
rea de la seccin
transversal
(X
mx
)
Partcula
fracturada
rea Proyectada de la
cara fracturada
(A
f
)
Una cara ser considerada
como
una cara de fractura solamente
si tiene : A
f
0.25 X
max
Esquema de una partcula fracturada con
una cara fracturada


1. Balanza. De 5 Kg. y sensibilidad al gramo
2. Tamices.
3. Partidor de muestras
4. Esptula


1. Secar la muestra, cuartearla teniendo cuidado de obtener una masa representativa.
2. La muestra para el ensayo tendr una cantidad mayor a los pesos mostrados en la siguiente
tabla:
Tamao Mximo
Nominal
Peso mnimo para el ensayo
(gr)
3/8 200
500
1 500
1 3 000
1 7 500
2 15 000
2 30 000
3 60 000
3 90 000

3. Tamizar el material grueso y fino completamente, por la malla N4
4. Para muestras con tamao mximo nominal mayor o igual a , donde el contenido de
partculas fracturadas va ser determinado por el material retenido en la malla N4 o mas
pequeo, la muestra puede ser separada en la malla de 3/8, la fraccin que pase la malla
N3/8 puede luego ser reducida, de acuerdo a ASTM C-702 hasta 200 gr. Esto reducir el
nmero de partculas que sern separadas durante el procedimiento. En este caso, el
porcentaje de partculas fracturadas se determina sobre cada porcin; y un porcentaje
promedio ponderado de partculas fracturadas se calcula basado en la masa de cada una de
las porciones para reflejar el porcentaje total de partculas fracturadas en toda la muestra.

Procedimiento

1. Lavar la muestra sobre la malla designada y remover cualquier fino. Secar
2. Determinar la masa de la muestra con una aproximacin de 0.1%.
3. Extender la muestra seca sobre una superficie plana, limpia y lo suficientemente grande como
para permitir una inspeccin. Para verificar si la partcula alcanza o cumple el criterio de
fractura, sostener el agregado de tal manera que la cara sea vista directamente. Si la cara
constituye al menos de la mxima seccin transversal, considerarla como cara fracturada.
4. Usando la esptula separar en tres categoras. 1.- Partculas fracturadas dependiendo si la
partcula tiene el nmero requerido de caras fracturadas; 2.- Partculas que no renen el
criterio especificado; y 3.- Partculas cuestionables. Si el nmero requerido de caras
fracturadas no se consigue en las especificaciones, la determinacin ser hecha sobre la base
de un mnimo de una cara fracturada. Determinar el porcentaje en peso de cada una de las
categoras. Si sobre cualquiera de los porcentajes ms del 15% del total es cuestionable,
repita la evaluacin hasta que no ms del 15% se repita en esta categora.
Informe

Reporte el porcentaje en peso del nmero de partculas con el nmero especificado de caras
fracturadas, aproximado al uno por ciento de acuerdo a la siguiente frmula:

100
N Q F
Q/2 F
P
+ +
+
=
Donde:
P Porcentaje de partculas con el nmero especificado de caras fracturadas
F Peso o cantidad de partculas fracturadas con al menos el nmero especificado de caras
fracturadas
Q Peso o cantidad de partculas cuestionables
N Peso o cantidad de partculas en la categora de no fracturadas que no cumplen el criterio
de fractura

Reportar el criterio de fractura especificada.
Reportar el total de masa en gramos, del agregado ensayado.
Reportar la malla en el cual la muestra de suelo fue retenido al iniciar el ensayo.
Reportar si el porcentaje de caras fracturadas fue reportado por masa o cantidades


Determining the Percentage of Fractured Particles in Coarse Agregate. ASTM D-5821


Foto N1: Partculas con una, dos o ms caras fracturadas


EQUIVALENTE DE ARENAS Y AGREGADOS FINOS
ASTM D-2419

Objetivo

Este mtodo de ensayo asigna un valor emprico a la cantidad relativa, finura y caractersticas del
material fino presente en una muestra de ensayo formado por suelo granular que pasa el tamiz
N4 (4.75 mm). El trmino Equivalente de Arena transmite el concepto que la mayora de los
suelos granulares y agregados finos son mezcla de partculas gruesas, arenas y generalmente
finos.

Para determinar el porcentaje de finos en una muestra, se incorpora una medida de suelo y
solucin en una probeta plstica graduada que luego de ser agitada separa el recubrimiento de
finos de las partculas de arena; despus de un perodo de tiempo, se pueden leer las alturas de
arcilla y arena en la probeta. El equivalente de arena es la relacin de la altura de arena respecto
a la altura de arcilla, expresada en porcentaje.

Este mtodo proporciona un manera rpida de campo para determinar cambios en la calidad de
agregados durante la produccin o colocacin.


1. Tubo irrigador. De acero inoxidable, cobre o bronce, de 6.35 mm de dimetro exterior, 508 mm
de longitud, cuyo extremo inferior est cerrado en forma de cua. Tiene dos agujeros laterales
de 1 mm de dimetro en los dos planos de la cua cerca de la punta.
2. Sistema de Sifn. Se compone de un botelln de 1 galn (3.8 lt) de capacidad con un tapn. El
tapn tiene dos orificios que lo atraviesan, uno para el tubo del sifn y el otro para entrada de
aire. El conjunto deber ubicarse a 90 cm por encima de la mesa.
3. Probeta graduada. Con dimetro interior de 31.750.381 mm y 431.8 mm de altura graduada
hasta una altura de 381 mm, provista de un tapn de caucho o goma que ajuste en la boca del
cilindro.
4. Tubo flexible. De caucho o goma con 4.7 mm de dimetro, tiene una pinza que permite cortar
el paso del lquido a travs del mismo. Este tubo permite conectar el tubo irrigador con el sifn.

5. Pisn de metal. Consistente en una barra metlica de 457 mm de longitud que tiene
enroscado en su extremo inferior un disco metlico de cara inferior plana perpendicular al eje
de la barra y cara superior de forma cnica. El disco lleva tres tornillos pequeos que sirven
para centrarlo dentro del cilindro. Lleva una sobrecarga en forma cilndrica, de tal manera que
el conjunto pese 1 kg. (barra metlica, disco y sobrecarga).
6. Recipiente metlico. De estao aproximadamente de 57 mm de dimetro con capacidad de
855 ml, borde superior uniforme de modo que la muestra que se coloca en ella se pueda
enrasar para conseguir el volumen requerido.
7. Cronmetro o reloj. Lecturas en minutos y segundos
8. Embudo. De boca ancha para incorporar la muestra de ensayo en la probeta graduada.
9. Tamiz. Tamiz N4 segn especificaciones E11
10. Recipiente para mezcla
11. Horno. Capaz de mantener temperaturas de 1105C.
12. Papel filtro. Watman N2V o equivalente

Los materiales que forman parte del equipo de ensayo de equivalente de arena son:

Lista de Materiales
Ensamblaje Parte N Descripcin Material
A

1
2
3
4
5
6
7
Ensamblaje de sifn
Tubo de sifn
Manguera de sifn
Manguera de purga
Tubo de purga
Tapn con dos agujeros N6
Tubo irrigador
Abrazadera

Cobre, puede ser niquelado
Caucho, goma pura o equivalente
Caucho, goma pura o equivalente
Cobre, puede ser niquelado
Caucho
B

8
9
Probeta graduada
Tubo
Base

Acrlico transparente
Acrlico transparente
C

10
11
12
13
14
15
Ensamblaje para lectura de arena
Indicador para lectura de arena
Barra
Pesa
Pasador
Pie
Tapn slido

Nylon 101 tipo 66 templado
Bronce, puede ser niquelado
Acero, puede ser niquelado
Metal resistente a la corrosin
Bronce
Caucho, puede ser niquelado
Sand Equivalent Value of Soils and Fine Aggregate. ASTM D 2419-91


1. Reactivos, materiales y preparacin de la Solucin Madre
Reactivos y materiales
Cloruro de calcio anhidro, 454 gr.
Glicerina USP, 2050 gr (1640 ml)
Formaldehdo, (40% en volumen) 47 gr (45 ml)
Preparacin
Disolver 454 gr. cloruro de calcio anhidro en 0.5 gal (1.9 lt) de agua destilada. Se deja enfriar a
temperatura ambiente y se pasa por papel de filtro. A la solucin filtrada se le incorpora los
2050 gr de glicerina y 47 gr. de formaldehdo mezclar bien.

2. Reactivos, materiales y preparacin de la Solucin de Trabajo
Reactivos y materiales
Solucin madre
Agua destilada

Preparacin
Diluir 855 ml al ras de la solucin madre en 1 gal (3.8 lt) de agua destilada.

3. Preparacin de la muestra

1. Separar aproximadamente 1500 gr de material que pase el tamiz N 4 (4.75 mm)
Tener el cuidado de desmenuzar todos los terrones de material fino y limpiar cualquier cubierta
de fino que se adhiere al agregado grueso, estos finos pueden ser removidos por secado
superficial del agregado grueso y frotacin entre las manos sobre un recipiente plano.
Adase este material a la porcin fina de la muestra.
2. Para determinar la cantidad del material para el cuarteo
Si fuera necesario humedecer el material, para evitar segregacin o prdida de finos
durante el cuarteo. Tener cuidado al adicionar agua a la muestra, para mantener una
condicin de flujo libre de material.
Usando el recipiente metlico de 855 ml de capacidad, saque cuatro medidas de
muestra. Cada vez que se llene una medida golpear ligeramente, la parte inferior del
recipiente sobre una superficie dura por lo menos cuatro veces.
Registre la cantidad de material contenido en las cuatro medidas, ya sea por peso o
volumen, de la probeta de plstico.
Regrese el material a la muestra y proceda a separarla por cuarteo, haciendo los ajustes
necesarios para obtener el peso o volumen predeterminado. De este cuarteo se debe
obtener, en los siguientes cuarteos, la cantidad suficiente de muestra para llenar la
medida, y por lo tanto proporcione un especmen de ensayo
Secar el especmen de ensayo a peso constante de 1055C y dejarlo enfriar a
temperatura ambiente antes del ensayo
1
.

1
Los resultados de equivalente de arena en especimenes de prueba que no estn bien secos, generalmente tendrn
resultados bajos en especimenes idnticos que fueron secados.
3. Manteniendo la condicin de flujo libre, humedecer lo suficiente el material para evitar
segregacin o prdida de finos durante el cuarteo.
4. Separar por cuarteo entre 1000 y 1500 gr de material. Colquelo en un recipiente y mezcle en
forma circular hacia el centro, por un minuto, hasta obtener una mezcla uniforme.
5. Verificar las condiciones de humedad del material apretando con la mano una porcin de
material, si se forma una masilla que permite abrir la mano sin romperse, la mezcla tiene el
rango correcto de humedad.
Si la muestra est muy seca se desmoronar, debiendo adicionar agua; volver a mezclar y
probar si se form la masilla plstica.
Si la muestra est muy hmeda deber secarse al aire, mezclndola frecuentemente para
asegurar uniformidad y ensayndola nuevamente.
6. Si la humedad inicial se encuentra dentro de los lmites arriba descritos, la muestra se puede
ensayar inmediatamente. Si la humedad es diferente a los lmites indicados, la muestra deber
ponerse en una vasija, cubrindola con una toalla hmeda que no toque el material, por
espacio de 15 min. como mnimo.
7. Despus de transcurrido el tiempo mnimo, remezclar por 1 min. sin agua, formando un cono
con el material, utilizando una paleta.
8. Tome el recipiente metlico en una mano y presinese contra la base del cono mientras se
sostiene a ste con la mano libre.
9. A medida que el recipiente atraviesa el cono mantngase suficiente presin en la mano para
que el material lo llene por completo. Presinese firmemente con la palma de la mano
compactando el material hasta que ste se consolide, el exceso debe ser retirado y
desechado, enrasando con la paleta a nivel del borde del recipiente.

4. Preparacin de Aparatos

1. Ajustar el sifn a un botelln de 1.0 gal (3.8 lt) conteniendo la solucin de trabajo de cloruro de
calcio. Colocarlo en un anaquel ubicado a 913 cm sobre la mesa de trabajo.
2. Soplar el sifn dentro del botelln con solucin, por el tubo de purga y con la abrazadera
abierta.

5. Procedimiento

1. Por el sifn verter 1023 mm. de solucin de trabajo de cloruro de calcio, en la probeta.
2. Con ayuda del embudo verter en la probeta, 855 cm
3
del suelo preparado.
3. Golpear la parte baja del cilindro varias veces con la palma de la mano para desalojar las
posibles burbujas de aire y para humedecer completamente la muestra. Dejar reposar durante
101 min.

4. Transcurridos los 10 min., tapar la probeta con un tapn; suelte el material del fondo
invirtiendo parcialmente el cilindro y agitndolo a la vez. El material puede ser agitado con
cualquiera de los siguientes mtodos:
4.1 Mtodo mecnico
Colquese la probeta tapada en el agitador mecnico, y permitir que lo sacuda por 451 s.
4.2 Mtodo del agitador manual
Ajustar la probeta tapada con las tres pinzas de resorte, sobre el soporte del agitador
manual y ponga el contador en tiempo cero.
Prese frente al agitador y fuerce el puntero sobre la marca lmite pintada en el
tablero, aplicando la fuerza horizontal sobre la biela resortada del lado derecho. Luego
retirar la mano de la biela y deje que la accin del resorte mueva el soporte y la
probeta en la direccin opuesta sin ayuda e impedimento alguno.
Aplique suficiente fuerza a la biela resortada, con la mano derecha, durante el
recorrido con empuje para llevar el ndice hasta la marca lmite del mbolo, empujando
la biela con la punta de los dedos para mantener un movimiento oscilatorio suave. El
centro del lmite de carrera est colocado para prever la longitud adecuada del
movimiento y su ancho se ajusta al mximo de variacin permitida. La cantidad
correcta de agitacin se logra solamente cuando el extremo del ndice invierte su
direccin dentro de los lmites marcados. Una correcta agitacin puede mantenerse
usando solamente el antebrazo y la mueca para mantener el agitador.
Contine la agitacin por 100 ciclos.
4.3 Mtodo manual
Sujetar la probeta en posicin horizontal y sacudirla vigorosamente de izquierda a
derecha.
Agitar el cilindro 90 ciclos en 30 segundos, usando un recorrido de 233 cm. Un ciclo
se define como el movimiento completo a la derecha seguido por otro a la izquierda. El
operador deber mover solamente los antebrazos manteniendo el cuerpo y hombros
relajados.
Concluida con la operacin de agitacin, colocar la probeta verticalmente sobre la
mesa de trabajo y quitar el tapn.
5. Proceso de irrigacin.
El cilindro no deber moverse de su posicin vertical y con la base en contacto con la
superficie de trabajo.
Introduzca el tubo irrigador en la parte superior de la probeta, suelte la abrazadera de la
manguera y limpie el material de las paredes de la probeta mientras el irrigador baja.
El irrigador debe llegar hasta el fondo, aplicando suavemente una presin y giro mientras que la
solucin de trabajo fluye por la boca del irrigador, esto impulsa el material fino desde el fondo
hacia arriba ponindolo sobre las partculas gruesas de arena.

Cuando el nivel del lquido alcance la seal de los 38 cm, levante el tubo irrigador
despacio sin que deje de fluir la solucin, de tal manera que el nivel se mantenga cerca de
38.0 cm mientras se saca el tubo. Regule el flujo justo antes que el tubo est
completamente fuera y ajuste el nivel final a los 38.0 cm.
6. Lectura de arcilla.
Dejar reposar durante 20 min. 15 s. Comience a medir el tiempo luego de retirar el tubo
irrigador.
Al trmino de los 20 min., leer el nivel superior de la suspensin de arcilla. Este valor se
denomina lectura de arcilla. Si la lnea de marca no es clara transcurridos los 20 min. del
perodo de sedimentacin, permita que la muestra repose sin ser perturbada hasta que
una lectura de arcilla pueda ser claramente obtenida; inmediatamente, lea y anote el nivel
mximo de la suspensin arcillosa y el tiempo total de sedimentacin. Si el perodo total
de sedimentacin excede los 30 min., efecte nuevamente el ensayo, usando tres
especimenes individuales de la misma muestra. Registre la lectura de la columna de
arcilla para la muestra que requiere el menor tiempo de sedimentacin como lectura de
arcilla.
7. Lectura de arena.
Despus de la lectura de arcilla, introduzca en la probeta el ensamblaje del pie (conjunto
del disco, varilla y sobrepeso) y baje lentamente hasta que llegue sobre la arena. No
permitir que el indicador golpee la boca de la probeta mientras se baja el conjunto.
Cuando el conjunto toque la arena con uno de los tornillos de ensamblaje hacia la lnea de
graduacin de la probeta, lea y anote. Restar 25.4 cm. del nivel indicado en el borde
superior del indicador y registrar este valor como la lectura de arena.
8. Despus de tomar la lectura de arena, tenga cuidado de no presionar con el pie porque podra
dar lecturas errneas.
9. Si las lecturas de arcilla y arena estn entre 2.5 mm de graduacin (0.1 pulgadas), registrar el
nivel de graduacin inmediatamente superior como lectura.

Clculo e Informe

1. Calcule el equivalente de arena con aproximacin a 0.1% como sigue:
100
arcilla Lectura
arena Lectura
SE =
Donde:

SE Equivalente de arena expresado en porcentaje

2. Si el equivalente de arena calculado no es un nmero entero, considere el entero inmediato
superior. Por ejemplo, si el nivel de arcilla fue 8.0 y el nivel de arena fue 3.3, el equivalente de
arena calculado ser:
2 . 41 SE
100
8.0
3.3
SE
=
=

El valor de equivalente de arena calculado no es un nmero entero y ser registrado como el
nmero entero inmediato superior, que para el ejemplo es 42.

3. Si se desea el promedio de series de valores de equivalente de arena, promediar los valores
redondeados determinados como se describe anteriormente. Si el promedio de estos valores
no es un nmero entero, redondear al nmero entero inmediatamente superior como se
muestra en el siguiente ejemplo:

Calcular el valor de equivalente de arena: 41.2; 43.8 y 40.9

Despus de redondear se tiene: 42; 44 y 41

Determinar el promedio de estos valores de la siguiente manera:

( )
3 . 42
3
41 44 42
SE =
+ +
=
El valor promedio no es un nmero entero, este se redondea al entero superior prximo, y el
valor de equivalente de arena es 43.

Observaciones

1. La temperatura de la solucin de trabajo se debe mantener a 223C durante el ensayo, si las
condiciones de campo impiden tener este rango, las muestras deben ser ensayadas en el
laboratorio donde el control de la temperatura es posible. Tambin es posible elaborar curvas
de correccin por temperatura para cada material a ser ensayado.
2. Realizar el ensayo en un lugar libre de vibraciones. El exceso de estas puede causar que la
relacin entre el material suspendido y el sedimentado sea mayor.
3. No exponer las probetas de plstico a la luz del sol a no ser que sea necesario.
4. Ser necesario limpiar el crecimiento de hongos dentro del tubo de jebe y del tubo irrigador,
con un solvente limpio de hipocloruro de sodio (blanqueador domstico de cloro) y agua en la
misma cantidad.
5. En ocasiones los agujeros de la punta del tubo irrigador se obstruyen con partculas de arena,
estas deben liberarse con ayuda de una aguja u otro objeto similar que sea posible introducir
sin incrementar el tamao de la abertura.
6. El recipiente de mezcla y almacenamiento para soluciones deber estar limpio. No debe
incorporarse una solucin nueva a una solucin antigua.
7. Si las lecturas de arcilla y arena se encuentran entre lneas de graduacin, se anotar la
lectura correspondiente a la graduacin inmediata superior.
8. Si el valor de equivalente de arena en una muestra est por debajo de las especificaciones
para dicho material, hacer dos ensayos adicionales en la misma muestra y tomar el promedio
de los tres como el equivalente de arena.
9. Para obtener el promedio de una serie de valores de equivalente de arena, promdiese el
nmero de valores enteros determinados.


Sand Equivalent Value of Soils and Fine Aggregate ASTM D 2419-91
Equivalente de Arena, Suelos y Agregados Finos. Norma MTC E114-1999


Foto N1: Equipo de Equivalente de Arena.

Foto N2: Cuartear el material.

Foto N3: Tamizar la muestra representativa por la malla N4 (4.75 mm).


Foto N4: Por el sistema de sifn verter 1023 mm de solucin de trabajo en la probeta


Foto N5: Verter en la probeta, 855 cm
3
del suelo preparado en el recipiente.


Foto N6: Luego que la muestra repose 101 min. tapar la probeta y agitar


Foto N7: Dejar reposar por 20 min15 s y definir la lectura de arcilla.


Foto N8: Introduzca en la probeta el ensamblaje del pie y baje lentamente hasta
que llegue sobre la arena.


Foto N9: Cuando el conjunto toque la arena, lea y anote.

ENSAYO DE DURABILIDAD
ASTM C-88

Fundamento

Es el porcentaje de prdida de material en una mezcla de agregados durante el ensayo de
durabilidad de los ridos sometidos al ataque con sulfato de sodio o sulfato de magnesio. Este
ensayo estima la resistencia del agregado al deterioro por accin de los agentes climticos
durante la vida til de la obra. Puede aplicarse tanto en agregado grueso como fino.

El ensayo se realiza exponiendo una muestra de agregado a ciclos alternativos de bao de
inmersin en una solucin de sulfato de sodio o magnesio y secado en horno. Una inmersin y un
secado se consideran un ciclo de durabilidad. Durante la fase de secado, las sales precipitan en
los vacos del agregado. En la reinmersin las sales se rehidratan y ejercen fuerzas de expansin
internas que simulan las fuerzas de expansin del agua congelada. El resultado del ensayo es el
porcentaje total de prdida de peso sobre varios tamices para un nmero requerido de ciclos. Los
valores mximo de prdida son aproximadamente de 10 a 20% para cinco ciclos de inmersin-
secado.

Objetivo

El mtodo describe el procedimiento que debe seguirse para determinar la resistencia a la
desintegracin de los agregados por la accin de soluciones de sulfato de sodio o de magnesio.


1. Tamices
Para ensayar agregado grueso 3 /8, , , 1, 1 , 2 y 2
Para ensayar agregado fino N 50, N 30, N 16, N 8 y N 4
2. Recipientes. Cestas de mallas metlicas que permiten sumergir las muestras en la
solucin utilizada, facilitando el flujo de la solucin e impidiendo la salida de las partculas del

agregado. El volumen de la solucin en la cual se sumergen las muestras ser, por lo
menos, cinco veces el volumen de la muestra sumergida.
3. Balanzas. Capacidad de 500 gr. y sensibilidad de 0.1 gr. para el caso del agregado fino y
otro de capacidad no menor a 5000 gr. y sensibilidad de 1 gr. para el caso del agregado
grueso
4. Horno. Capaz de mantener una temperatura de 110 5C

Preparacin de las Soluciones

1. Solucin de Sulfato de Sodio

Si se va emplear sulfato de sodio de forma anhidra ( )
4 2
SO Na , disolver 215 gr.; en caso de utilizar
sulfato de sodio hidratado , disolver 700 gr. en un litro de agua a la temperatura
de 25 a 30C. Dejar reposar la preparacin por 48 horas a 21 1C, antes de su empleo. Al
concluir el perodo de reposo deber tener un peso especfico entre 1.151 y 1.174 gr/cm
( O .10H SO Na
2 4 2
)
3
. La
solucin que presente impurezas debe filtrarse y debe volverse a comprobar su peso especfico.

Nota 1.

Para conseguir la saturacin a 22C de 1 dm
3
de agua, son suficientes 215 gr. de la sal anhidra
700 gr. de la hidratada. No obstante, como estas sales no son completamente estables y puesto
que es preferible que haya un exceso de cristales en la solucin, se recomienda como mnimo, el
empleo de 350 g de la sal anhidra y 750 g de la sal hidratada.

2. Solucin de Sulfato de Magnesio

Si se va emplear sulfato de magnesio de forma anhidra ( )
4
MgSO , disolver 350 gr.; en caso de
utilizar sulfato de magnesio hidratado ( ) O .7H MgSO
2 4
, disolver 1230 gr. en un litro de agua a la
temperatura de 25 a 30C. Dejar reposar la preparacin por 48 horas a 211C, antes de su
empleo. Al concluir el perodo de reposo deber tener un peso especfico entre 1.295 y 1.302
gr/cm
3
. La solucin que presente impurezas debe filtrarse y debe volverse a comprobar su peso
especfico.

Nota 2

Para conseguir la saturacin a 22 C de 1 dm
3
de agua, son suficientes 350 gr. de la sal anhidra
1230 gr. de la hidratada. No obstante, como estas sales no son completamente estables y puesto
que es preferible que haya un exceso de cristales en la solucin, se recomienda como mnimo, el
empleo de 400 gr. de la sal anhidra y 1400 gr. de la sal hidratada.
Preparacin de las Muestras

Agregado fino

La muestra deber pasar el tamiz 3/8 y ser retenido en la malla N50. Cada fraccin de la muestra
comprendida entre los tamices que se indican a continuacin debe ser por lo menos de 100
gramos. Se consideran solamente las fracciones que estn contenidas en 5% ms de los
tamices indicados:

Tabla N1
Agregado fino

Pasa
malla
Retiene
malla
3/8" N4
N4 N8
N8 N16
N16 N30
N30 N50

Lavar la muestra sobre la malla N50, secarlas en el horno a una temperatura de 110 5C,
separarlos en los diferentes tamices especificados anteriormente. Tomar 120 gr. de cada una de
las fracciones, para poder obtener 100 gr. despus del tamizado, colocarlas por separado en los
recipientes para ensayo.

Agregado grueso

Se ensayar el material retenido en el tamiz N4, cada fraccin de la muestra comprendida entre
los tamices debe tener el peso indicado en la Tabla N2; y cada fraccin de la muestra debe ser
por lo menos 5% del peso total de la misma. En el caso que alguna de las fracciones contenga
menos del 5%, no se ensayar sta fraccin, pero para el clculo de los resultados del ensayo se
considerar que tienen la misma prdida a la accin de los sulfatos, de sodio o magnesio, que la
media de las fracciones, inferior y superior ms prximas, o bien si una de estas fracciones falta,
se considerar que tiene la misma prdida que la fraccin inferior o superior que est presente.

Tabla N2
Agregado grueso
Ensayo de Durabilidad ASTM C-88

N Tamao % Peso retenido
(gr.)
1 2 1/2" a 1 1/2" 5000300
2 1/2" a 2" 60 3000300
2" a 1 1/2" 40 2000200
2 1 1/2" a 3/4" 150050
1 1/2" a 1" 67 100050
1" a 3/4" 33 50030
3 3/4" a 3/8" 100010
3/4" a 1/2" 67 67010
1/2" a 3/8" 33 3305
4 3/8" a N4 3005
Tamices mayores obtenidos en incrementos de 1 70001000

Lavar la muestra y secarla a una temperatura de 110 5C. Tamizarlo usando una de las
gradaciones indicadas. Tomar los pesos indicados en la Tabla N2 y colocarlos en recipientes
separados. En el caso de las fracciones con tamao superior a se cuenta tambin el nmero de
partculas. Cuando son rocas debern ser rotas en fragmentos uniformes, se pesaran 100 gr. de
cada una. La muestra de ensayo pesar 5000 gr. 2%. La muestra ser bien lavada y secada
antes del ensayo.

Procedimiento de Ensayo

1. Sumergir las muestras preparadas en la solucin de sulfato de sodio o magnesio por un
perodo de 16 a 18 horas, de manera que el nivel de la solucin quede por lo menos 13 mm
por encima de la muestra. Tapar el recipiente para evitar la evaporacin y contaminacin con
sustancias extraas. Mantener la temperatura en 211C durante el perodo de inmersin.
2. Retirar la muestra de la solucin dejndola escurrir durante 155 min., secar en el horno a
1105C hasta obtener peso constante a la temperatura indicada. Para verificar el peso se
sacar la muestra a intervalos no menores de 4 horas ni mayores de 18 horas. Se considerar
que se alcanz un peso constante cuando dos pesadas sucesivas de una muestra, no difieren
ms de 0.1 gr. en el caso del agregado fino, o no difieren ms de 1.0 gr. en el caso del
agregado grueso.
3. Obtenido el peso constante dejar enfriar a temperatura ambiente y volver a sumergir en la
solucin para continuar con los ciclos que se especifiquen.

Evaluacin Cuantitativa

1. Al final de los ciclos se lava la muestra hasta eliminar los sulfatos de sodio o de magnesio, los
ltimos lavados deben efectuarse con agua destilada y mediante la reaccin de cloruro brico
. ( )
2
BaCl
2. Secar a peso constante a una temperatura de 1105C y se pesa.
3. Tamizar el agregado fino sobre los tamices en que fue retenido antes del ensayo, y el
agregado grueso sobre los tamices indicados a continuacin, segn el tamao de las
partculas.

Tamao del
agregado
Tamiz empleado para
determinar el desgaste
2 1/2" a 1 1/2" 1
1 1/2" a 3/4" 5/8
" a 3/8" 5/16
3/8" a N4 N5

Evaluacin Cualitativa

1. En las partculas de dimetro mayor a se efecta un exmen cualitativo despus de cada
inmersin y cuantitativa al trmino del ensayo.
2. La evaluacin cualitativa consistir en inspeccionar partcula por partcula con el fin de eliminar
las partculas afectadas (fracturadas, fisuradas, astilladas, formacin de lajas, etc.).

Resultados

Para obtener los porcentajes de prdida, se efectuarn las siguientes anotaciones:

Agregado Fino

1. Porcentaje retenido en cada una de las mallas indicadas en la Tabla N1
2. Peso de cada fraccin antes del ensayo
3. Porcentaje de prdidas de cada tamao despus del ensayo
4. Porcentaje de prdidas corregidas que se obtienen multiplicando 1 por 3 y dividiendo entre
100
5. El total de prdidas corresponde a la suma de las partculas parciales corregidas.
Agregado Grueso

1. Porcentaje retenido en cada una de las mallas indicadas en la Tabla N2
2. Peso de cada fraccin antes del ensayo
3. Porcentaje de prdidas de cada tamao despus del ensayo
4. Porcentaje de prdidas corregidas que se obtienen multiplicando 1 por 3 y dividiendo entre
100
5. El total de prdidas corresponde a la suma de los porcentajes de prdidas de las dos
fracciones de cada tamao.

Observaciones

1. Los resultados obtenidos varan segn la sal que se emplee; se sugiere tener cuidado al fijar
los limites en las especificaciones en que se incluya este ensayo. Dado que su precisin es
limitada.
2. Para rechazar un agregado que no cumpla con las especificaciones pertinentes, debe
confirmarse los resultados con otros ensayos ms, ligados a las caractersticas del material.

Ejemplos

En la hoja de clculo se muestran algunos ejemplos del presente ensayo.


Soundness of Aggregates by use of Sodium Sulfate or Magnesium Sulfate ASTM C 88-76

Durabilidad al Sulfato de Sodio y Sulfato de Magnesio. MTC E209-1999

ENSAYO DE DURABILIDAD CON SULFATO DE SODIO ASTM C-88

SOLICITADO : POZO
PROYECTO : MUESTRA
AGREGADO GRUESO
N Tamao %
Peso retenido
(gr)
TARA
N
PESO INICIAL
EMPLEADO
1
PESO
FINAL
2
PERDIDAS
PESO
ESCALONADO
ORIGINAL
5
PERDIDAS
CORREGIDAS
6

(gr) (gr) (gr)
3
(%)
4
(%)
1 2 1/2" a 1 1/2" 5000+300 1184,0 960,0 224,0 18,9 29,5 5,58
2 1/2" a 2" 60 3000+300
2" a 1 1/2" 40 2000+200 TR-9 1184,0 960,0 224,0 18,9 29,5
2 1 1/2" a 3/4" 1500+50 1530,0 1462,0 68,0 4,4 38,1 1,69
1 1/2" a 1" 67 1000+50 TR-10 1013,0 971,0 42,0 4,1 25,2
1" a 3/4" 33 500+30 TR-12 517,0 491,0 26,0 5,0 12,9
3 3/4" a 3/8" 1000+10 1000,0 957,0 43,0 4,3 24,9 1,07
3/4" a 1/2" 67 670+10 N-8 668,0 632,0 36,0 5,4 16,6
1/2" a 3/8" 33 330+5 N-10 332,0 325,0 7,0 2,1 8,3
4 3/8" a N4 300+5 N-12 301,0 297,0 4,0 1,3 7,5 0,10
PERDIDAS TOTALES 8,44
AGREGADO FINO
Tamao
Peso retenido
(gr)
TARA
N
PESO INICIAL
EMPLEADO
1
PESO
FINAL
2
PERDIDAS
PESO
ESCALONADO
ORIGINAL
5
PERDIDAS
CORREGIDAS
6

(gr) (gr) (gr)
3
(%)
4
(%)
3/8" a N4 100 N-21 100,0 91,0 9,0 9,0 25 2,25
N4 a N8 100 N-25 100,0 99,0 1,0 1,0 18 0,18
N8 a N16 100 N-148 100,0 98,5 1,5 1,5 17 0,26
N16 a N30 100 N-4 100,0 95,0 5,0 5,0 21 1,05
N30 a N50 100 N-5 100,0 93,5 6,5 6,5 19 1,24
PERDIDAS TOTALES 4,97
3=(1-2) 5=% retenido del anlisis granulomtrico inicial
4=(3/1)*100 6=(4*5)/100


Foto N1: Sumergir las muestras preparadas en la solucin de sulfato de sodio o
magnesio por un perodo de 16 a 18 horas, de manera que el nivel de la solucin
quede por lo menos 13 mm por encima de la muestra.


Foto N2: Retirar la muestra de la solucin djela escurrir, secar en el horno, dejar
enfriar a temperatura ambiente y volver a sumergir en la solucin para continuar con
los ciclos que se especifiquen. Al final de los ciclos lavar la muestra, secar, y tamizar.


PARTE II
ENSAYOS PARA MEZCLAS ASFLTICAS

CALIDAD DE AGREGADOS
PARA MEZCLAS ASFLTICAS EN CALIENTE

MINERALOGA

Los agregados usados en construccin de carreteras se obtienen de rocas naturales locales. Las
rocas naturales se clasifican geolgicamente en tres grupos dependiendo de su origen: gneas,
sedimentarias y metamrficas. Otro tipo de agregados, algunas veces usados en mezclas
asflticas en caliente, son los agregados livianos, producto de arcillas calentadas a temperaturas
muy altas y escorias de altos hornos. Estos dos agregados proporcionan buena resistencia al
patinaje cuando se utilizan en mezclas asflticas en caliente.

En la siguiente tabla se resumen propiedades deseables de rocas para agregados utilizados en
Mezclas Asflticas en Caliente.
*Agregados hidroflicos tienden a separar ms fcilmente las pelculas de asfalto.
Tipo de Roca Dureza/Tenacidad
Resistencia al
desprendimiento*
Textura
superficial
Forma
fracturada
gnea:
Granito
Sienita
Diorita
Basalto
Diabasa
Gabro

Regular
Bueno
Bueno
Bueno
Bueno
Bueno

Regular
Regular
Regular
Bueno
Bueno
Bueno

Regular
Regular
Regular
Bueno
Bueno
Bueno

Regular
Regular
Bueno
Bueno
Bueno
Bueno
Sedimentaria:
Caliza, dolomia
Arenisca
Chert
Lutita

Pobre
Regular
Bueno
Pobre

Bueno
Bueno
Regular
Pobre

Bueno
Bueno
Pobre
Regular

Regular
Bueno
Bueno
Regular
Metamrfica:
Gneis
Esquisto
Pizarra
Cuarcita
Mrmol
Serpentina**

Regular
Regular
Bueno
Bueno
Pobre
Bueno

Regular
Regular
Regular
Regular
Bueno
Regular

Bueno
Bueno
Regular
Bueno
Regular
Regular

Bueno
Regular
Regular
Bueno
Regular
Regular
**Es un mineral que se forma por alteracin de las rocas ultrabsicas
Hot Mix Asphalt Materials, Mixture Design and Construction. National Center for Asphalt Technology1996

La mayora de los agregados estn compuestos por varios minerales. El ensayo de residuo de
cido insoluble (ASTM D-3042) se usa como medida de la cantidad de materiales duros presentes
en los carbonatos de los agregados. Algunas departamentos de carreteras especifican un mnimo
de 10% de cidos insolubles que aseguran propiedades aceptables de friccin. Otras agencias
usan ensayos de pulido (ASTM D-3319 E660 y E303) o exmenes petrogrficos (ASTM C-295).

Los agregados con sustancias deletreas no son deseables en Mezclas Asflticas en Caliente y
no deberan usarse a menos que la cantidad de la matriz se reduzca por lavado u otro medio. Las
especificaciones para agregados normalmente enumeran una lista de materiales deletreos
(terrones de arcilla, lutita, partculas blandas). Otras agencias especifican un mnimo de
Equivalente de Arena (ASTM D-2419) o ndice Mximo de Plasticidad (ASTM D-4318). AASHTO
M-283 sugiere que la capa en agregados despus de humedecidos no deben exceder el 0.5% al
ser ensayados AASHTO T11 (ASTM C-117).

Uno de los ms importantes efectos de la mineraloga de los agregados, en el comportamiento de
Mezclas Asflticas en Caliente, es su influencia en la adhesin y perjuicio por humedad.

PROPIEDADES FSICAS DE LOS AGREGADOS

Los agregados para Mezclas Asflticas en Caliente son usualmente clasificados por tamaos en
agregados gruesos, agregados finos, o filler mineral. ASTM define a los agregados gruesos como
las partculas retenidas en la malla N4 (4.75 mm); y filler mineral como el material que pasa la
malla N200 (75m) en un porcentaje mnimo de 70%.

Las especificaciones de agregados gruesos, finos, y filler mineral se dan en ASTM D-692, D-1073
y D-242, respectivamente. Los agregados adecuados para su uso en Mezclas Asflticas en
Caliente se determina evalundolos para las siguientes caractersticas mecnicas:

1. Tamao y gradacin
2. Limpieza / materiales deletreos
3. Tenacidad / dureza
4. Durabilidad / resistencia
5. Textura superficial
6. Forma de partculas
7. Absorcin
8. Afinidad por el asfalto

Limpieza

El ensayo de Equivalente de Arena, desarrollado por la California Divisin of Highways descrito en
ASTM D-2419 es un mtodo para determinar la proporcin relativa de polvo o arcilla en la porcin
de agregado que pasa la malla N4.

Tenacidad y Resistencia a la Abrasin

Los agregados sufren desgaste abrasivo durante su construccin, colocacin y compactacin de
mezclas asflticas para pavimentos. Los agregados tambin estn sujetos a abrasin por efecto
de la carga de trnsito. Los agregados de la superficie requieren mayor tenacidad que los
agregados de capas menores que reciben cargas disipadas.

El ensayo de abrasin de Los ngeles mide el desgaste o resistencia a la abrasin del agregado
mineral. El equipo y procedimiento se detallan en AASHTO T-96 y ASTM C-131.

El ensayo de prueba da rangos de 10% para rocas gneas muy duras a 60% para calizas y
areniscas. El mximo desgaste para agregados gruesos usados en carreteras de primera
categora con Mezclas Asflticas en Caliente se limita el porcentaje de desgaste a 40% y otras
agencias en 60%
1
. ASTM D-1073 no especifica el porcentaje mximo de prdida por abrasin.

Durabilidad y Resistencia

Los agregados deben ser resistentes a la falla o desintegracin por efectos del humedecimiento-
secado y hielo-deshielo. El ensayo ASTM C-88 es una medida emprica que pretende indicar la
durabilidad debido a variaciones del clima, no se encontraron registros histricos por ser una
nueva fuente para evaluar agregados.

1
Hot Mix Asphalt Materials, Mixture Design and Construction. National Center for Asphalt Technology 1996

ASFALTOS

ANTECEDENTES HISTORICOS

El cemento asfltico y el alquitrn son considerados materiales bituminosos. Frecuente, estos dos
trminos son usados intercambiando hbilmente sus conceptos resultado de su similitud en
apariencia y algunas aplicaciones. Sin embargo, el cemento asfltico y el alquitrn son dos
materiales diferentes; con diferentes orgenes y caractersticas qumicas y fsicas. El cemento
asfltico es de color marrn oscuro a negro material cementado que se origina de manera natural
o como producto de la destilacin del petrleo. El alquitrn, es primeramente fabricado por la
destilacin seca del carbn bituminoso y tiene un olor muy diferente. El cemento asfltico es usado
principalmente en los Estados Unidos en aplicaciones de pavimentos. El alquitrn es difcilmente
usado en pavimentacin porque (a) algunas de sus caractersticas fsicas no deseables tal como
el ser muy susceptible a altas temperaturas, y (b) significando un peligro para la salud causando
dao a los ojos e irritando la piel cuando se expone a sus gases.

Los tipos comerciales de asfalto son clasificados en dos categoras:

Asfalto Natural

Estos estuvieron almacenados bajo estratos geolgicos surgiendo materiales asflticos blandos y
duros, friable, material negro en vetas de formaciones rocosas, o impregnadas en calizas,
formaciones de areniscas y similares. El material asfltico relativo blando, casi siempre es
semejante al petrleo pesado, y es tpico del Lago Trinidad depositado en la isla Trinidad, el Lago
Bermdez, Venezuela y en el amplio alquitrn de arena desde el extremo oeste del Canad.

Asfalto de Petrleo

Estos son coloides dispersos en hidrocarburos en el crudo de petrleo y se obtienen por su
refinacin. Con el descubrimiento del proceso de refinacin en 1900 y la popularidad de los
automviles, grandes cantidades de petrleo fueron procesados para obtener asfalto.
Gradualmente el proceso de refinamiento de asfaltos son de mejor calidad.

REFINAMIENTO DEL ASFALTO

Casi todo el cemento asfltico empleado en trabajos de pavimento se obtienen por procesamiento
del crudo del petrleo. Una substancial cantidad de suministro de crudo de petrleo usado en los
Estados Unidos es importado de ciudades como Mxico, Venezuela y Canad.

Variacin del crudo del petrleo

El crudo de petrleo varia en composicin de fuente a fuente, con diferente rendimiento de
cemento asfltico residual y otras fracciones destilables. La siguiente figura muestra algunos
porcentajes en volumen de las fracciones de tres crudos.

BOSCAN ARABIA NIGERIA
VENEZUELA PESADO LIGERO
API (grado) 10.1 28.2 38.1
SP. Gravedad 0.999 0.886 0.834
% Azufre 6.4 2.8 0.2

Bitumen
Gas petrleo pesado
Gas petrleo ligero
Gasolina 3%volumen

6

7

26

26
5858
58

21

14

10

28

27

33

20

16

30

Kerosene
1

El crudo de petrleo puede ser arbitrariamente clasificado de acuerdo a su gravedad API
(American Petroleum Institute), que puede ser usado para estimar la produccin de asfalto. La
gravedad API es una expresin arbitraria de la densidad o peso por unidad de volumen del
material a 60
F y es obtenido como muestra:

5 . 131
especfica Gravedad
5 . 141
) grado ( API Gravedad =
La gravedad API para el agua es 10. El asfalto tiene un API de aproximadamente 5 a 10, mientras
que la gravedad API de la gasolina est cerca de 55.

La baja gravedad API del crudo (API menor de 25) representa una produccin relativamente baja
de productos de evaporacin y alto porcentaje de cemento asfltico. De otra manera, una alta
gravedad API del crudo (API ms de 25) representa un rendimiento relativamente alto de
productos de evaporacin y bajo porcentaje de cemento asfltico.

La baja gravedad se conoce en la industria como crudo pesado, que contienen alto contenido de
azufre. El alto grado de gravedad API se refiere a crudos ligeros, que son los que contienen bajo
porcentaje de azufre. Por tanto, un refinador elige el tipo de crudo dependiendo del tipo y cantidad
de producto producido. Los crudos se identifican por nombre o fuente con su gravedad API, en la
tabla de muestra algunos tipos de crudo con sus fuentes.

Tipo API Fuente

A 34 Arabian Light, Arabia Saudita
32 Kuwait

B 28 Hawkins, USA
26 Tijuana, Venezuela

C 19 Galn, Colombia
18 Cyrus, Irn

D 16 Lloydminster, Canad
15 Obeja, Venezuela

E 12 Panuco, Mxico
10 Boscan, Venezuela

Hot Mix Asphalt Materials, Mixture Design and Construction.
National Center for Asphalt Technology 1996

Destilacin

Los procesos de refinacin para la obtencin de asfaltos dependen de las caractersticas del crudo
y el rendimiento del asfalto que representa. Si este rendimiento es alto y el crudo presenta
caractersticas asflticas, basta una etapa de destilacin al vaco. Para los crudos que presentan
rendimientos medios de asfalto son necesarias dos etapas de destilacin: una a presin
atmosfrica y otra a vaco.

Para crudos muy livianos de bajo rendimiento de asfaltos es necesario adems de las etapas
mencionadas otra final adicional de extraccin.
Estos procesos de obtencin por destilacin y extraccin, consisten bsicamente en la separacin
fsica de los hidrocarburos componentes constituidos como mezcla en el crudo, por diferencia en
sus puntos de ebullicin y de condensacin
1
.

TIPOS DE ASFALTOS Y USOS

Los asfaltos comnmente usados para la construccin de pavimentos flexibles se dividen en tres
tipos:

1. Cemento de asfaltos;
2. Emulsiones asflticas; y
3. Asfaltos Diluidos o Cut Back.

CEMENTOS ASFLTICOS

Como ya se mencion el cemento asfltico se obtiene, por destilacin del crudo del petrleo
mediante diferentes tcnicas de refinacin. El producto obtenido en los fondos de la torre de vaco
luego de procesos de destilacin por unidades primarias y de vaco, es el cemento asfltico de
petrleo, de consistencia semislida a temperatura ambiente.

A temperatura ambiente el cemento asfltico es negro, pegajoso, semi-slido y altamente viscoso.
Este es resistente y durable con excelente adhesividad y caractersticas a prueba de agua,
altamente resistente a la accin de cidos, lcalis y sales. El cemento asfltico se usa en grandes
cantidades, para la produccin de Mezclas Asflticas en Caliente (HMA), primordialmente usado
en la construccin de pavimentos flexibles en todo el mundo. El cemento asfltico puede ser
mezclado con agregados para la produccin del HMA, su propiedad de adhesividad facilita la
unin con el agregado que despus de poner a temperatura ambiente, el HMA es un muy fuerte
material de pavimento que puede soportar el trafico pesado.

Tres mtodos basados en su penetracin, viscosidad o comportamiento se usan para clasificar el
cemento asfltico en diferentes grados. El grado de penetracin del cemento asfltico se
especifica en ASTM D-946, con cinco penetraciones estndares, 40-50, 60-70, 85-100, 120-150,
200-300; el Per produce cemento asfltico de petrleo
2
PEN 40/50, 60/70, 85/100, 120/150. El
ensayo de penetracin mide la penetracin de una aguja estndar dentro de un cemento para
pavimentacin bajo cierta temperatura, tiempo y carga. Obviamente un alto valor de penetracin
representa un cemento asfltico blando. Por ejemplo, 40-50 es un grado alto, y 200-300 es un
grado blando.

1
Los asfaltos, tecnologa y aplicaciones. Ricardo Bisso Fernndez
2
Especificaciones Tcnicas Asfaltos Petroper S.A.. IV Congreso Nacional del Asfalto.
El segundo mtodo para clasificacin el cemento asfltico es por el grado de viscosidad,
especificado en ASTM D-3381. Este se basa en la viscosidad del cemento asfltico original o por
la viscosidad del cemento asfltico despus de curado en el horno de pelcula delgada (RTFO),.
Ambas viscosidades se miden en 140 F (60 C) y reportado en poises. El grado de viscosidad
basado sobre el cemento asfltico original incluye AC-2.5, AC-5, AC-10, AC-20, AC-30y AC-40. El
grado de viscosidad del Residuo Asfltico (AR) por el ensayo RTFO incluye AR-1000, AR-2000,
AR-4000, AR-8000, y AR-16000. El valor numrico indica viscosidades a 140 F (60 C) en poises.

El tercer mtodo de clasificacin asfltica involucra el comportamiento que se fundamenta en el
Programa Estratgico de Investigacin de Carreteras (SHRP).

La mayora de las Mezclas Asflticas en Caliente, entre los aos 1940 a 1990, fueron diseados
usando los mtodos Marshall o Hveem. De acuerdo con la bibliografa consultada,
aproximadamente el 75% de los departamentos de carreteras en Estados Unidos emplean el
mtodo Marshall, mientras que el 25% el mtodo Hveem. Algunos estados de los Estados Unidos
usan ambos mtodos para materiales similares consiguiendo un mejor entendimiento de las
caractersticas de mezcla.

En 1995, algunos estados comienzan a usar el mtodo de diseo Superpave
3
en un nmero
pequeo de proyectos, se espera que en los prximos aos los proyectos de Mezclas Asflticas
en Caliente sean diseados con este mtodo. Es importante reconocer que los tres mtodos de
diseo ayudan en la tecnologa del asfalto a elegir un apropiado contenido de asfalto.

Las especificaciones para Cemento Asfltico son aquellas que cumplen con propiedades
normadas por la ASTM Requirements for Penetration Graded Asphalt Cements, tabla N1.1. Las
Especificaciones de Calidad Peruana, tabla N1.2, presenta ciertas diferencias entre las normadas
por la ASTM.

EMULSIONES ASFLTICAS

La emulsin asfltica (tambin llamada emulsin) es una mezcla de cemento asfltico, agua y
agente emulsificante.

3

CEMENTO ASFLTICO
EN FORMAS DE
ESFERAS PERFECTAS

AGUA CON AGENTE
EMULSIFICANTE

Las emulsiones se preparan para reducir la viscosidad del asfalto pudiendo aplicarse en zonas con
bajas temperaturas. Los dos tipos comnmente usados de emulsiones asflticas se especifican en
ASTM D977 y ASTM D2397:

1. Aninicas
2. Catinicas

Los agregados minerales pueden estar cargados positiva o negativamente en su superficie. Los
agregados silicios, como las areniscas, cuarzo y gravas silceas, estn cargadas negativamente
siendo generalmente compatibles con las cargas positivas catinicas de la emulsin asfltica.
Algunos agregados como las calizas tienen en su superficie carga positiva, de esta manera
generalmente son compatibles con la carga negativa aninica de la emulsin asfltica. Esto
sucede porque las cargas opuestas se atraen entre si.

La emulsin asfltica aninica es de Rotura Rpida (rapid setting, RS), Rotura Medio (medium
setting, MS), y Rotura Lenta (slow setting, SS) como se especifica en ASTM D977 y se muestra en
la Tabla N1.3. La relacin de rotura se controla por el tipo y cantidad del agente emulsificante.
Los grados aninicos son: RS-1, HFRS-2, RS-2, MS-1, HFMS-2, MS-2, MS-2h, SS-1, y SS-1h. La
designacin h, significa la utilizacin de cemento asfltico duro usado en la emulsin. El HF se
refiere a un alto residuo flotante, el cual es indicador del proceso qumico del residuo
emulsificante.

La emulsin asfltica catinica especificada en ASTM D2397, que se muestra en la Tabla 1.4,
tambin incluye Rotura Rpido (rapid setting, CRS), Rotura Medio (medium setting, CMS), y
Rotura Lenta (slow setting, CSS). Los grados catinico son CRS-1, CRS-2, CMS-2, CMS-2h, CSS-
1, y CSS-1h.

La eleccin y usos de las emulsiones asflticas se dan en ASTM D3628. Generalmente, se
emplean como sigue:

1. Emulsin de Rotura Rpida : tratamiento superficial y macadams de penetracin;
2. Emulsin de Rotura Media: mezcla asflticas en fro de gradacin abierta;
3. Emulsin de Rotura Lenta: riego de liga, fog seal, mezclas asflticas en fro de gradacin
densa, y slurry seal.

ASFALTOS DILUIDOS O CUT BACK

Los Asfaltos diluidos son producto de la adicin de algn destilado del petrleo al cemento
asfltico, resultando menos viscoso y por ello aplicable en zonas de baja temperatura. El solvente
se pierde por evaporacin quedando el cemento asfltico sobre la superficie luego de su
aplicacin. Se dividen en tres tipos:

1. Curado Rpido (RC) producto de la adicin de un diluyente ligero de alta volatilidad
(generalmente gasolina o nafta) en el cemento asfltico. Se usa principalmente como capa
ligante y tratamiento superficial.
2. Curado Medio (MC) producto de la adicin de un diluyente medio de volatilidad intermedia
(generalmente kerosene) al cemento asfltico.
3. Curado Lento (SC) producto de la adicin de aceites de baja volatilidad (generalmente diesel
u otros gases aceitosos) en el cemento asfltico.

Las especificaciones para SC, MC y RC, se dan en ASTM D2026, ASTM D2027 y ASTM D2028,
respectivamente, se muestran en las Tablas N1.5 y 1.6. As mismo los Cutbacks de curado medio
y rpido producidos por Petroper estn especificados en la tabla N1.7

En el cuadro N1.1 se muestran los ensayos de calidad que se realizan al cemento asfltico,
asfalto lquido y asfalto emulsionado.

Laboratorio No. 2 de Mecnica de Suelos y Pavimentos

Tabla N1.1
Especificaciones para Cementos Asflticos
ASTM Requirements for Penetration Graded Asphalt Cements

Grado de Penetracin
40-50 60-70 85-100 120-150 200-300

Min Mx Min Mx Min Mx Min Mx Min Mx
Penetracin a 77F (25C),
100 g, 5s
40 50 60 70 85 100 120 150 200 300
Punto de Inflamacin, F
(Copa Abierta Cleveland)
450 450 450 425 350
Ductilidad a 77F, (25C), 5
cm/min, cm
100 100 100 100 100
Solubilidad en Tricloroetileno,
%
99.0 99.0 99.0 99.0 99.0
Penetracin retenida luego
del ensayo de Pelcula
Delgada, %
55+ 52+ 47+ 42+ 37+
Ductilidad a 77F (25C), 5
cm/min, luego del ensayo de
Pelcula Delgada, cm
50 75 100 100*
* Si la ductilidad a 77F (25C) es menor que 100 cm, el material ser aceptado si la ductilidad a 60F (15.5C) es como mnimo 100 cm de la razn
sacada de 5 cm/min.
Hot Mix Asphalt Materials, Mixture Design and Construction. National Center for Asphalt Technology1996, Pgina 36

Ing. Silene Minaya M.I. Abel Ordez
69

Tabla N1.2
Especificaciones de Calidad
Asfaltos Slidos para Pavimentacin que produce Petroper
Mtodos de prueba
C.A.
20-30 PEN*
C.A.
40-50 PEN*
C.A.
60-70 PEN*
C.A.
85-100 PEN*
C.A.
120-150 PEN*
Caractersticas
AASHTO
M20
ASTM
D 946
Min. Mx. Min. Mx. Min. Mx. Min. Mx. Min. Mx.
Penetracin
A 25C, 100 gr. 5s. 0.1 mm T49 D5 20 30 40 50 60 70 85 100 120 150
Volatilidad
Punto de inflamacin Cleveland, copa abierta, C T48 D92 232 232 232 232 218
Peso especfico a 15.6/15.8C.gr./cc T228 D70 0.94 1.0 0.94 1.04 0.94 1.04 0.94 1.04 0.94 1.04
Ductilidad
A 25C, 5cm/min.cm T51 D113 55 100 100 100 100
Solubilidad en Tricloroetileno T44 D2042 99 99 99 99 99
% masa
Susceptibilidad Trmica

*Prueba de calentamiento sobre pelcula fina 3.2 mm.
163C. 5 hrs
T179 D1754
*Prdida por calentamiento, % masa 0.8 0.8 0.8 1.0 1.5
*Penetracin retenida, % del original T49 D5 55 55+ 52+ 47+ 42+
*Ductilidad a 25C. 5cm./min.cm T51 D113 25 50 50 75 100
Indice de susceptibilidad trmica FRANCES RLB -1.0 +1.0 -1.0 +1.0 -1.0 +1.0 -1.0 +1.0 -1.0 +1.0
Fluidez
Viscosidad Cinemtica a 135C. CSt T201 D2170 240 240 200 170 140
Adherencia
Revestimiento-desprendimiento, mezclado agregado bitmen,% D3625 >95 >95 >95 >95 >95
Ensayo de la mancha con solvente T102 NEGATIVO NEGATIVO NEGATIVO NEGATIVO NEGATIVO
Heptano-Xileno 20%
Punto de ablandamiento, C T53 D2398 50 59 45 55 45 55 43 53 35 45
Requerimiento General: El cemento asfltico debe presentar un aspecto homogneo, libre de agua y no formar espuma cuando es
calentado a la temperatura de aplicacin de 175C. Nota:(*) Pueden ser usados para aplicaciones industriales.
Informacin recepcionada de Petroper en el Congreso de Asfalto. Agosto del 2000

70

Tabla 1.3
Requisitos para emulsiones asflticas aninicas

Rotura Rpida Rotura Media Rotura Lenta
Ensayo
RS-1 RS-2 HFRS-2 MS-1 MS-2 MS-2h HFMS-1 HFMS-2 HFMS-2h HFMS-2s SS-1 SS-1h
Ensayo en emulsiones

Viscosidad, Saybolt Furol
a 77C
20-100 - - 20-100 100+ 100+ 20-100 100+ 100+ 50+ 20-100 20-100
Viscosidad, Saybolt Furol
a 122C
- 75-400 75-400 - - - 20-100 100+ 100+ 50+ 20-100 20-100
Mnimo residuo de
destilacin,%
55 63 63 44 65 65 55 65 65 65 57 57
Ensayo en Residuo
Asfltico

Penetracin a 77C,
100g, 5s
100-200 100-200 100-200 100-200 100-200 40-90 100-200 100-200 40-90 200+ 100-200 40-90
Ensayo de flotacin,
140 F, s
- - 1200 - - - 1200 1200 1200 1200 - -


71

Tabla N1.4
Requisitos para emulsiones asflticas catinicas.

Rotura Rpida Rotura Media Rotura Lenta
Ensayo
CRS-1 CRS-2 CMS-2 CMS-2h CSS-1 CSS-1h
Ensayo en
emulsiones

Viscosidad, Saybolt
Furol a 77C
- - - - 20-100 20-100
Viscosidad, Saybolt
Furol a 122C
20-100 100-400 50-450 50-450 - -
Destilacin
Destilacin petrleo,
%
3 3 12 12 - -
Mnimo residuo,
%
60 65 65 65 57 57
Ensayo en
Residuo destilado

Penetracin a 77C,
100g, 5s
100-250 100-250 100-250 40-90 100-250 40-90
Hot Mix Asphalt Materials, Mixture Design and Construction. National Center for Asphalt
Technology1996


Tabla 1.5
Requisitos para Cutbacks de Curado Rpido

Ensayo RC-70 RC-250 RC-800 RC-3000
Viscosidad cinemtica a 140 F
(60 C), cSt
70-140 250-500 800-1600 3000-6000
Punto de inflamacin (copa-
abierta) F (C), mnimo
- 80(27) 80(27) 80(27)
Residuo de destilacin a 680F
(360 C), porcentaje por
volumen, mnimo
55 65 75 80
Ensayos sobre residuo de
destilacin:

Viscosidad a 140 F (60 C), P
600-2400 600-2400 600-2400 600-2400
Ductilidad en 77 F (25 C), cm,
mnimo
100 100 100 100
Technology1996

Tabla 1.6
Requisitos para Cutback de Curado Medio

Ensayo MC-30 MC-70 MC-250 MC-800 MC-3000
Viscosidad cinemtica a 140
F (60 C), cSt
30-60 70-140 250-500 800-1600 3000-6000
Punto de inflamacin (copa-
abierta) F (C), mnimo
100(38) 100(38) 150(66) 150(66) 150(66)
Residuo de destilacin a
680F (360 C), porcentaje
por volumen, mnimo
50 55 67 75 80
Ensayos sobre residuo de
destilacin:

Viscosidad a 140F (60 C), P
300-1200 300-1200 300-1200 300-1200 300-1200
Ductilidad en 77F (25 C),
cm, mnimo
100 100 100 100 100
Technology1996

Tabla N1.7
Especificaciones de Calidad
Para Cutbacks de Curado Medio y Rpido que produce Petroper

Especificacin
AASHTO M81 y ASTM D2028
Mtodos de prueba
Especificacin
AASHTO M82 y ASTM
D2027
MC-30
RC-70 RC-250
Caractersticas
AASHTO ASTM Min. Mx. Min. Mx. Min. Mx.
Fluidez
*Viscosidad Cinemtica a 60C St T201 D2170 30 60 70 140 250 500
Volatilidad
Punto de inflamacin TAG. Copa abierta, C T79 D3143 38 27
Destilacin T78 D402
% Volumen Total Destilado hasta 380C, % Vol.
*a 190C 10
*a 225C 25 50 35
*a 260C 40 70 70 60
*a 316C 75 93 85 80
*Residuo de destilacin a 360C, %Vol. por diferencia 50 55 65
Pruebas sobre el residuo de la destilacin
Penetracin a 25C, 100gr., 5s. 0.1 mm T49 D5 120 250 80 120 80 120
Ductilidad a 25C, 5 cm/min., cm T51 D113 100 100 100
Solubilidad en Triclororetileno, % masa T44 D2042 99 99 99
Adherencia
Revestimiento-desprendimiento, mezcla agregado-Bitmen, % D3625 95 95 95
Ensayo de la mancha con solvente Heptano-Xileno 20%
Contaminantes
T102 NEGATIVO NEGATIVO NEGATIVO
Contenido de agua, % volumen T55 D95 0.2 0.2 0.2
Requerimiento General Asfaltos Lquidos: El asfalto debe presentar un aspecto homogneo y sin grumos antes de ser usado y no debe formar espuma cuando se
calienta a la temperatura de aplicacin.

Informacin recepcionada de Petroper en el Congreso de Asfalto. Agosto del 2000

Cuadro N1.1
Ensayos de Prueba de Calidad

NORMA AASHTO ASTM
CEMENTO ASFALTICO
Penetracin T49 D5
Viscosidad T201 D1170
Punto de Inflamacin T48 D92
Prueba de Pelcula Fina T179 D1754
Ductilidad T51 D113
Solubilidad T44 D4
Gravedad Especfica T43 D70
Punto de Ablandamiento T53 D36
ASFALTO LIQUIDO DE CURADO RAPIDO Y MEDIO
Destilacin T78 D402
Prueba sobre Residuo
Agua en Asfalto T55 D95
ASFALTO LIQUIDO DE CURADO LENTO
Destilacin T78 D402
Prueba de Flotacin T50 D139
Residuo de Asfalto de 100 de Penetracin T56 D243
Ductilidad T51 D113
Solubilidad T44 D4
Agua en Asfalto T55 D95
ASFALTO EMULSIONADO
Viscosidad T59 D244
Residuo de Destilacin T59 D244
Asentamiento T59 D244
Desemulsibilidad T59 D244
Prueba de Tamiz T59 D244
Mezcla de Cemento T59 D244
Prueba sobre el Residuo
Prueba de Recubrimiento D244 - 61T
Prueba de carga de Partcula T59A D244
Pruba de pH T200 E70
Aceite Destilado T59 D244
Anlisis de tamiz seco, agregado grueso y fino T27 C136
Anlisis de tamiz seco, Relleno de Mineral T37 D546
Abrasin T96 C131
Prueba de Resonancia T104 C88
Gravedad Especfica - Agregado grueso T85 C29
Gravedad Especfica - Agregado fino T84 C128
Peso Unitario T19 C29
Humedad

ENSAYO DE ADHERENCIA DE LOS LIGANTES BITUMINOSOS
A LOS AGREGADOS GRUESOS
ASTM D-1664

Fundamento

Todos los agregados son porosos, y algunos son ms que otros. La porosidad se determina
sumergiendo los agregados en un bao y determinando la cantidad de lquido que absorbe.

La capacidad de un agregado para absorber agua (o asfalto) es un factor importante que debe
ser cuantificado en el diseo de mezclas asflticas. Si un agregado es altamente absorbente,
entonces continuar absorbiendo asfalto despus del mezclado inicial, disminuyendo la cantidad
de asfalto para ligar las dems partculas de agregado. Por ello, un agregado ms poroso
requiere cantidades mayores de asfalto que las que requiere un agregado con menos porosidad.

Los agregados altamente porosos y absorbentes normalmente no son usados, a menos que
posean caractersticas que los hagan deseables. Algunos ejemplos de dichos materiales son la
escoria de alto horno y ciertos agregados sintticos. Estos materiales son altamente porosos,
pero tambin son livianos en peso y poseen alta resistencia al desgaste.

El concepto de adherencia en el diseo de mezclas asflticas est relacionado a la afinidad del
agregado por el asfalto, es la tendencia del agregado a aceptar y retener una capa de asfalto.
Las calizas y las dolomitas tienen alta afinidad con el asfalto sin embargo tambin son
hidrofbicas (repelen el agua) porque resisten los esfuerzos del agua por separar el asfalto de
sus superficies.

Los agregados hidroflicos (que atraen el agua) tienen, por otro lado, poca afinidad por el asfalto.
Por consiguiente, tienden a separarse de las pelculas de asfalto cuando son expuestas al agua.
Los agregados silceos (cuarcita y algunos granitos) son ejemplos de agregados susceptibles al
desprendimiento y deben ser usados con precaucin.

Como se ha explicado el concepto de adherencia no est necesariamente ligado al concepto de
porosidad.


Los agregados usados en construccin de carreteras se obtiene del abastecimiento de rocas
naturales locales. Las rocas naturales son clasificadas geolgicamente en tres grupos
dependiendo de su origen: gneas, sedimentarias y metamrficas. Otro tipo de agregados usados
en mezclas asflticas en caliente son los agregados livianos, producto de arcillas calentadas a
temperaturas muy altas, y escorias de altos hornos. Estos dos agregados proporcionan buena
resistencia al patinaje cuando se usan en mezclas asflticas en caliente.

En la siguiente tabla se resumen propiedades deseables de rocas para agregados utilizados en
Mezclas Asflticas en Caliente.

*Agregados hidroflicos tienden a separar ms fcilmente las pelculas de asfalto.
Tipo de Roca Dureza/Tenacidad
Resistencia al
desprendimiento*
Textura
superficial
Forma
fracturada
gnea:
Granito
Sienita
Diorita
Basalto
Diabasa
Gabro

Regular
Bueno
Bueno
Bueno
Bueno
Bueno

Regular
Regular
Regular
Bueno
Bueno
Bueno

Regular
Regular
Regular
Bueno
Bueno
Bueno

Regular
Regular
Bueno
Bueno
Bueno
Bueno
Sedimentaria:
Caliza, dolomia
Arenisca
Chert
Lutita

Pobre
Regular
Bueno
Pobre

Bueno
Bueno
Regular
Pobre

Bueno
Bueno
Pobre
Regular

Regular
Bueno
Bueno
Regular
Metamrfica:
Gneis
Esquisto
Pizarra
Cuarcita
Mrmol
Serpentina**

Regular
Regular
Bueno
Bueno
Pobre
Bueno

Regular
Regular
Regular
Regular
Bueno
Regular

Bueno
Bueno
Regular
Bueno
Regular
Regular

Bueno
Regular
Regular
Bueno
Regular
Regular
** Es un mineral que se forma por alteracin de las rocas ultrabsicas

Objetivo

Este mtodo describe los procedimientos de revestimiento e inmersin esttica para determinar
la capacidad de retencin de una pelcula bituminosa sobre una superficie de agregado en
presencia del agua.

Esto es aplicable para ambos Bitumenes: RC y Cemento Asfltico. Donde se desee evitar el
desprendimiento, se puede agregar algn aditivo.


Equipos de laboratorio

1. Tamices. De 3/8, 1/4 y bandeja
2. Recipiente. De porcelana
3. Recipiente. De vidrio de 500 ml de capacidad
4. Horno. Capaz de mantener temperaturas de 60-149 1.1C
5. Bao mara para asfalto. con controlador automtico
6. Balanza. De 200 0.1 gr de precisin
7. Esptula acerada. De 1 de ancho y 4 de longitud
8. Bitmen. Que debe ser del mismo tipo de que se va usar en obra. Si se propone algn
aditivo qumico, ste debe adicionarse al Bitmen en la cantidad especificada, y antes de
mezclar enteramente el especmen.
9. Agua destilada. Con pH entre 6 y 7


1. Tamizar el agregado grueso por las mallas 3/8 y 1/4.
2. Se lava la muestra retenida en la malla con agua destilada para eliminar los finos y se
lleva a secar en horno a la temperatura 110C hasta que mantenga un peso constante.


1. Calentar el agregado y bitmen a la temperatura de mezcla, Tabla N1
2. Pesar 100 1gr. del agregado y verterlo en un recipiente de porcelana. Para el Caso 3 (ver
Tabla N2) incorporar a los agregados 2 ml de agua destilada, mezclar hasta que las
partculas estn completamente humedecidas. Pesar el recipiente con el agregado.
3. Incorporar en el recipiente de porcelana, que an se encuentra en la balanza, la cantidad de
material bituminoso, especificado en la Tabla N1 en la nota.
4. Con una esptula caliente se mezcla vigorosamente hasta que el agregado quede
totalmente revestido con el material bituminoso.
5. La mezcla se vierte en un recipiente de vidrio de 500 ml de capacidad y se lleva al horno por
espacio de 2 hr. a la temperatura indicada en la Tabla N1, para ser curado.
6. Transcurrido el tiempo se retira el recipiente del horno, se remezcla con la esptula mientras
la mezcla enfra a temperatura ambiente.
7. Incorporar aproximadamente 400 ml de agua destilada a 25C.


Tabla N1
Temperatura para Mezcla del Material Bituminos
(Ensayo de Adherencia ASTM D-1664)

Material Temperatura (C)
Asfalto Lquido, grados 30 y 70 T. ambiente
Asfalto Lquido 250 (RC-250) 353
Asfalto Lquido grado 800 523
Asfalto Lquido grado 3000 683
Alquitrn grados RT-1, RT-2, RT-3 603
Alquitrn grados RTCB-5, RTCB-6 603
Cementos Asflticos 40-50 PEN, 60-70 PEN, 85-100 PEN 1423
Si el material bituminoso no se encuentra en la tabla, la temperatura de mezclado es la Temperatura Ambiente.

Tabla N2
Cantidad de Material Bituminoso a incorporar
(Ensayo de Adherencia ASTM D-1664)

Caso
Condicin del
agregado
Material
bituminoso
Tiempo de
mezcla
T de
curado
Tiempo de
curado
Tiempo de
inmersin
en agua
Asfaltos Lquidos
1
5.5 0.2 gr. 2.0 min. 60C 2 hr. 16-18 hr.
Emulsiones asflticas
2
8.0 0.2 gr. 5.0 min. 135C 2 hr. 16-18 hr.
Cemento Asfltico
3
Agregado seco
5.5 0.2 gr. 2.0-3.0 min. - No requiere 16-18 hr.
Asfaltos Lquidos
4 Agregado hmedo
5.5 0.2 gr. 5.0 min. 60C 2 hr. 16-18 hr.


8. El frasco se lleva al bao mara que contiene agua a 25 C, hasta una altura que alcance las
partes de la altura del vaso de vidrio. Es importante indicar que la temperatura debe
mantenerse constante.
9. El frasco se tendr en el bao mara por un perodo de 16 a 18 horas.
10. Retirar la muestra y sin agitar o alterar el agregado revestido, quitar alguna pelcula que
flota en la superficie del agua. Determinar por observacin el porcentaje del rea total visible
del agregado que queda revestido sobre o debajo del 95%, algunas reas o aristas
traslcidas o parduzcas se consideran como totalmente revestidas.
11. En el informe se mencionar si el porcentaje de rea revestida es mayor o menor a 95%,
consignndose como (+95) ( 95), respectivamente.

Nota del procedimiento de ensayo

Para el caso de agregados secos revestidos con asfalto semislidos: 40-50 PEN, 60-70 PEN y
85-100 PEN y alquitranes: RT-10, RT-11 y RT-12. El procedimiento es similar salvo en los
siguientes tems:

1. En el tem 1:
Si la mezcla es agregado seco y asfalto:
Calentar por separado el agregado y asfalto en horno a temperatura constante de 135-149C
por espacio de una hora.
Si la mezcla es agregado seco y alquitrn:
Calentar por separado el agregado en horno a temperatura constante de 79-107C y el
alquitrn a temperatura constante de 93-121C.
2. En el tem 3:
Colocar el recipiente de mezcla sobre una malla de asbesto o material aislante para retardar
el enfriamiento, incorporar al agregado 5.5 0.2 gr. de bitumen calentado. Mezclar por 2.0
min. y dejar que la mezcla se enfre a temperatura ambiente.
3. En el tem 5:
No requiere de curado
4. Todos los dems pasos son similares.

Observaciones al ensayo

1. Los resultados del ensayos son subjetivos, esto limita el alcance que tiene a porcentajes
mayores al 95%. No se intentar conocer, por ste mtodo, el porcentaje de asfalto retenido
por el agregado por debajo del 95%.

Ejemplo de informe tcnico

INFORME N

Proyecto :CARRETERA AYACUCHO-SAN FRANCISCO
Sector :DESVIO HUANTA-SAN FRANCISCO
Fecha :23 de Noviembre de 1999

ENSAYO DE ADHERENCIA ASTM D-1664

CANTERA : CHACCO, BANCO 1(MUYURINA)
ASFALTO : PEN 120/150
ADHERENCIA : +95%

Lo que representa que luego de realizado el ensayo ms del 95% del agregado qued revestido
con el ligante.


Test Coating and Stripping of Bitmen-Aggregate Mixtures. ASTM D 1664-80

Cubrimiento de los Agregados con Materiales Asflticos (incluye emulsiones) en presencia del
agua (Stripping) Mezclas Abiertas y/o T.S. MTC E517-1999


Foto N1: Calentar el bitmen a la temperatura de mezcla

Foto N2: Incorporar en el recipiente con el agregado, la cantidad de material
bituminoso especificado

Foto N3: Con una esptula caliente se mezcla vigorosamente hasta que el agregado
quede totalmente revestido con el material bituminoso

Foto N4: Determinar por observacin el porcentaje del rea total visible del agregado
que queda revestido sobre o debajo del 95%

ADHESIVIDAD DE LOS LIGANTES BITUMINOSOS A LOS ARIDOS FINOS
(PROCEDIMIENTO RIEDEL WEBER)

Fundamento

La arena que forma parte de una mezcla asfltica debe tener propiedades qumicas adecuadas
que permitan la elaboracin de una mezcla uniforme, que cumpla con todos los requisitos de
durabilidad; una de ellas es medir la adhesividad de los ligantes bituminosos respecto de una
arena, natural o de machaqueo, cuando la mezcla rido-ligante se somete a la accin de
soluciones de carbonato de sodio a concentraciones crecientes.

Objetivo

El ensayo de Riedel Weber tiene por finalidad determinar el grado de adhesividad del agregado
fino con el asfalto. Se describirn los mtodos de ensayo en el siguiente orden: Norma Francesa
D.E.E. MA8-1938, Norma Espaola NLT-355/74, Norma Chilena No. LNV10-86 y Norma MTC
220-1999 en forma paralela y se har hincapi en caso los procedimientos sean diferente.
El ensayo emplea material que pasa las siguientes mallas:

Norma Pasa el tamiz Retiene en el tamiz
Francesa D.E.E. MA8-1938 N30 N80
Espaola NLT-355/74 N30 N70
Chilena No. LNV10-86 N30 N100
MTC 220-1999 N30 N70

Este material se mezcla con asfalto y se ensaya con carbonato de sodio a diferentes
concentraciones molares. Todas las normas pueden aplicarse a todos los ligantes bituminosos,
betunes de penetracin, betunes fluidificados, alquitranes y emulsiones bituminosas.


1. Tamices. De abertura cuadrada correspondiente a la norma de ensayo y bandeja. La norma
espaola emplea dos tamices de abertura cuadrada que estn de acuerdo con las normas
UNE 7.050 (ASTM D:E11-70) de los siguientes tamaos: Tamiz 0.63 UNE (ASTM N30) y
Tamiz 0.20 UNE (ASTM N70)


2. Estufa. Que alcance y mantenga temperaturas de 145 5C
3. Cpsula. De porcelana de 300 ml de capacidad
4. Balanza. De 1 kg de capacidad, sensibilidad de 0.1 gr.
5. Balanza. De 200 gr. de capacidad, sensibilidad de 0.01 gr.
6. Tubos de ensayo. De 1.3 cm de dimetro y 15 cm de altura
1
, resistentes al calor (pirex)
7. Soporte para tubos de ensayo
8. Fiola. de 500 ml de capacidad resistente al calor (pirex)
9. Vaso de pirex. De 400 ml de capacidad
10. Esptula
11. Mechero
12. Cronmetro. De 10 minutos
13. Chisguete de agua

Preparacin de la Solucin

El carbonato sdico puro (Na
2
CO
3
) anhidro y agua, H
2
O, destilada forman la solucin de
carbonato de sodio. Para preparar la disolucin a diferentes concentraciones, se debe disolver el
peso de Carbonato de Sodio indicado en la Tabla N1, segn la concentracin que se desee
obtener, hasta completar un litro de agua destilada.
Tabla N1
Peso de Na
2
CO
3
por litro de disolucin
CONCENTRACIN DE
DISOLUCIONES MOLARES
CO
3
Na
2
gr/lt
GRADO
H
2
O destilada 0
M/256 0.414 1
M/128 0.828 2
m/64 1.656 3
m/32 3.313 4
m/16 6.625 5
m/8 13.250 6
m/4 26.500 7
m/2 53.000 8
m/1 106.000 9
Nota.- Preferentemente las disoluciones se prepararn de nuevo para cada ensayo o tandas de
ensayo a realizar, y no se utilizarn aquellas que lleven elaboradas ms de 4 das
2
.

1. Extraer una muestra representativa por cuarteo.

1
La norma espaola emplea tubos de ensayo de 2.0 cm de dimetro y 20.0 cm de altura
2
Adhesividad de los Agregados Bituminosos a los ridos Finos (Procedimiento Riedel-Weber) MTC E220-1999

2. En el caso de la Norma Espaola y del MTC, si la muestra de rido recibido en el laboratorio
proceda de piedra de cantera o de gravera, se procede a su cuarteo y posterior machaqueo
hasta obtener una arena; si la muestra de rido recibida es una arena natural o arena de
machaqueo se separa por sucesivos cuarteos el material necesario para el ensayo.
3. Tamizar aproximadamente 200 gr de agregado fino por las requeridas segn norma de
ensayo.
Norma Francesa, se tamiza el material por la mallas N30 y N80, usando la porcin
retenida en el tamiz inferior.
Norma Espaola y MTC, la fraccin del material obtenida por cuarteo se lava para eliminar
totalmente el polvo que pueda contener, seguidamente se seca en estufa a la temperatura de
1455C durante 1 hora.
Norma Chilena, la muestra se tamiza por va hmeda por la malla N200, se secar a
1105C y se deja enfriar a temperatura ambiente, luego se procede a tamizar por las mallas
N30 y N100.
4. Si el ligante a emplear es: betn asfltico de penetracin, fluidificado o fluxado, o alquitrn, la
proporcin de mezcla rido-ligante es de 71 volmenes del rido seco con 29 volmenes de
ligante (la relacin correspondiente de masas se calcula a partir de las densidades
respectivas). Adems las normas Espaola, MTC y Chilena incorporan como ligante a la
emulsin bituminosa de la siguiente manera:
Norma Espaola y MTC, la proporcin de mezcla rido-ligante es de 71 volmenes del rido
seco con 95 volmenes de ligante al 50%.
La norma Chilena, la proporcin de mezcla rido-ligante es de 71 volmenes del rido seco
con 29 volmenes de emulsin.
5. En la cpsula de porcelana precalentada a la temperatura de mezcla, se incorpora con una
esptula caliente el rido con el ligante, debiendo lograr una mezcla homognea y
revestimiento total de las partculas. La temperatura de mezcla ser de acuerdo a la Tabla
N2.
6. Dejar enfriar a temperatura ambiente aproximadamente por 1 hora. Para el caso de mezcla
con emulsin las normas consideran:
Norma Espaola y MTC, luego del perodo de enfriamiento, se decanta el lquido en exceso
que acompaa la muestra y se deja reposar durante 24 horas.
Norma Chilena, Una hora despus de efectuada la mezcla se cura en horno durante 24
horas a la temperatura de 353C.
7. Preparar 10 esferas de 0.50 gr. de la mezcla, pesadas en una balanza con precisin de
0.01gr.
8. En 10 tubos de ensayo se introducen las esferas preparadas con la mezcla, enumerndolas
de 0 a 9. En el tubo marcado con 0, se incorpora 2.0 ml de agua destilada para la norma
Francesa, y 6 ml en el caso de las normas Espaola y MTC, marcar en el tubo la superficie
libre que alcanza el agua. Colocarlo sobre el mechero con ayuda de una pinza.

9. En el momento en que entra en ebullicin se controla 1 minuto con el cronmetro, retirar el
tubo de ensayo y aadir agua destilada con chisguete hasta el nivel inicial. Agitar
vigorosamente por 10 segundos y observar si existe desprendimiento del asfalto en el
agregado fino.
10. Si no se observa desprendimiento alguno, se repiten los pasos 9 y 10 con el tubo 1,
incorporando el volumen (segn punto 9) de carbonato de sodio a la concentracin m/256;
as sucesivamente hasta que se observe algn desprendimiento entre el ligante y la arena,
para el caso de la norma Francesa. En las normas Espaola, MTC y Chilena se contina con
el ensayo hasta que se produzca el desplazamiento total, si el desprendimiento es parcial
continuar con mayores concentraciones molares.
11. Se asignar el ndice de adhesividad correspondiente a la concentracin empleada, segn la
Tabla N1. Si no hay desprendimiento se asignar el grado 10.
Tabla N2
Temperatura de mezcla segn norma de ensayo

Norma Francesa
D.E.E. MA8-
1938
Espaola
NLT-355/74
MTC220-1999
(orientativo)
Chilena No.
LNV10-86
Mezcla con: Temperatura C
Betn 150C 140 175 1105C
Betn fluidificado 70C 25 110
Betn fluxado 50 110
Alquitrn
Segn el
asfalto a
utilizar
70C 70 110
Emulsin bituminosa

Ambiente Ambiente
203C

Evaluacin

1. Norma Francesa: Como Indice de Adhesividad se le asignar al nmero correspondiente a
la menor de las concentraciones ensayadas con la que se produce algn
desprendimiento.
2. Norma Espaola y MTC definen los siguientes trminos:
Desplazamiento total, cuando prcticamente todos los granos de la arena aparecen
limpios, pudiendo comprobarse porque los granos estn sueltos o porque al hacer rodar
entre los dedos el tubo de ensayo, los granos de arena siguen libremente la rotacin
imprimida al tubo ( para ello se puede utilizar como referencia a un tubo de ensayo sin
ligante, conteniendo de 5 a 6 ml de agua para comparar su aspecto o movimiento al rodar
el tubo de ensayo entre los dedos.
Desplazamiento parcial, cuando los granos de la arena aparecen semi-limpios
manteniendo una liga o cohesin entre ellos, en este caso los granos de arena envueltos
por el ligante permanecen aglomerados en el fondo del tubo de ensayo.

Para apreciar la adherencia entre el rido-ligante despus del ensayo, no se considera el
ligante que aparezca en la superficie del tubo de ensayo, solo debe tenerse en cuenta el
aspecto que ofrezca la masa de mezcla que queda en el fondo del tubo.

Informe

Norma Francesa
En el informe se menciona el tipo de asfalto y como ndice de adhesividad el nmero
correspondiente a la menor de las concentraciones ensayadas con la que se produce algn
desplazamiento del ligante bituminoso en la superficie del rido, de acuerdo con la Tabla N1.
Normas Espaola, MTC y Chilena
En el informe se menciona el tipo de asfalto y como ndice de adhesividad el nmero
correspondiente a la menor de las concentraciones ensayadas con la que se produce un
desplazamiento total del ligante bituminoso de la superficie del rido, de acuerdo con la
Tabla N1.
Si con alguna concentracin inferior a la que produjo el desplazamiento total, se observ
desplazamiento parcial, se expresar la adhesividad con dos nmeros: el correspondiente
a la concentracin menor con la que se produce algn desplazamiento y el que produce el
desplazamiento total.
Si se produjese desplazamiento total del ligante con solamente agua destilada, se asignar
el Indice 0 de Adhesividad.
Si la solucin molar de carbonato de sodio M/1 no produce desplazamiento del ligante
bituminoso, el indice de adhesividad de la mezcla es 10.

Observaciones

1.- La evaluacin se har observando el desprendimiento que se produce por efecto de la
ebullicin de la solucin. El grado de adhesividad se determina en funcin de la concentracin de
la solucin para la cual se produce el desprendimiento.
2.- La arena que ser usada como agregado para mezclas asflticas deber tener un ndice de
Adhesividad mayor de 4. Para el caso que tenga ndice de adhesividad menor, se podr ensayar
con aditivos mejoradores de adherencia.

Comission Technigur Rile M 17 BM Bitumes et Materiaux Bitumineux
Norma Espaola NLT-355/74
Adhesividad de los Agregados Bituminosos a los ridos Finos (Procedimiento Riedel-Weber).
MTC E220-1999
Adhesividad a los Aridos Finos de los Ligantes Bituminosos (Procedimiento Riedel-Weber),
Norma NLT-355/74. Ing. Pablo Del Aguila


Foto N1: Calentar el ligante que ser mezclado con el rido


Foto N2: Preparar 10 esferas de 0.50 gr. de la mezcla. En 10 tubos de ensayo se introducen las
esferas preparadas con la mezcla, enumerndolas de 0 a 9. Colocarlo sobre el mechero con
ayuda de una pinza.


Foto N3: En el momento en que entra en ebullicin se controla 1 minuto con el cronmetro,
retirar el tubo de ensayo y aadir agua destilada con chisguete hasta el nivel inicial. Agitar
vigorosamente por 10 segundos y observar si existe desprendimiento del asfalto en el agregado
fino.


DESTILACIN DE ASFALTOS LIQUIDOS
ASTM D-402

Finalidad

El ensayo de destilacin se emplea para determinar las proporciones relativas de cemento
asfltico y disolventes presentes en el asfalto lquido. Durante el proceso de ensayo se podr
medir las cantidades de disolvente que destilan a diversas temperaturas, dando un indicativo de
las caractersticas de evaporacin del mismo. Estas, a su vez, indican la velocidad a que el
material curar despus de su aplicacin.

Objetivo

El proceso de ensayo consiste en la destilacin de una muestra de 200 cm
3
de asfalto lquido en
un matraz de 500 cm
3
, elevando la temperatura y midiendo los volmenes de disolvente que se
recepcionan en una probeta, a temperaturas especificadas. El material que queda en el matraz
ser el residuo de destilacin.


1. Matraz. De 500 cm
3
mostrado en la Fig. N1
2. Condensador recto de vidrio. De 200 a 300 mm de largo
3. Alargadera. De 1 mm de espesor de pared y borde reforzado, con ngulo de 105 y 18 mm
de dimetro en su extremo superior y 5 mm en el inferior
4. Pantalla metlica. De hierro galvanizado forrado interiormente con amianto de 3 mm de
grosor y provisto de ventanas rectangulares cubiertas de mica transparente.
5. Mechero de gas graduable
6. Chimenea de hierro
7. Probetas. De 100 cm
3
de capacidad
8. Termmetro de destilacin. ASTM E-1, de -2C a 400 C de 1C de error mximo
9. Balanza. De 5 kg. de capacidad y 1.0 gramo de aproximacin
10. Sujetadores

En la Figura N2 se muestra el Equipo de Destilacin

25 +1.2 mm
1
3
5

+

5

m
m
1
0
5

+

3

m
m
102 +2.0 mm
1.0 a 1.5 mm
de pared
2
2
0
+
5
.0
m
m
dimetro interno
10 +0.5 mm
75 +3

No menos
de 25.4
Probeta
Papel secante
Alargadera
Tapn de corcho
Protector
Ventana de mica
Matraz
6.5
Chimenea
Mechero Mechero
Soporte
Dos mallas
metlicas
Termmetro
600 a 700
475 2.5
75 5

Tapn de
corcho
Camisa

Cotas en mm

Procedimientos de Ensayo

1. Armar el equipo de destilacin segn la Figura N2, teniendo el cuidado de que todas las
conexiones del equipo de destilacin queden hermticamente cerradas para evitar fuga de
vapores, que el termmetro quede fijado en posicin vertical y alineado con el eje del matraz.
2. Agitar la muestra que ser ensayada para conseguir homogeneidad, calentarla si fuera
necesario. Si la muestra contiene ms del 2% de agua, deshidrtese el material antes de la
destilacin para que no produzca espuma
1
.
3. Pesar el matraz lavado, secado al horno y fro con el protector.
4. Incorporar al matraz el peso equivalente a 200 cm
3
de la muestra, con aproximacin a 0.5
gr., calculado segn su Peso Especfico.
5. Montar el matraz, colocar el termmetro y hacer circular el agua para que condense el vapor.
6. Prender el mechero y regularlo de tal manera que, luego de iniciado el proceso de ebullicin,
la primera gota caiga en la probeta entre los 5 y 15 minutos,
7. La velocidad de destilacin debe ser controlada durante todo el ensayo, debiendo cumplir las
siguientes especificaciones
2
:

Temperatura
(C)
Desde Hasta
Velocidad de Destilacin
(gotas/min)
0 225 50 a 70
226 260 50 a 70
261 315 20 a 70
316 360 10 minutos

8. Si la muestra produce espuma se reduce la velocidad de destilacin, normalizndola tan
pronto como sea posible. Si el exceso de espuma persiste, se puede controlar la destilacin
aplicando la llama cerca del borde del matraz, en vez de hacerlo hacia el centro.
9. Cuando la lectura en el termmetro sea de 360C se saca y apaga el mechero, al terminar el
goteo se hace la lectura.
10. Las lecturas de volumen en la probeta son a las siguientes temperaturas: 225C, 260C,
315C y 360C, con aproximacin de 0.5 cm
3
. Anotar, si lo hubiera, el volumen de agua
destilada.
11. El residuo se deja enfriar en un lugar sin corrientes de aire, luego se agita y se vierte en los
moldes apropiados para los ensayos que requiera.

1
Destilacin de Asfaltos lquidos MTC E313-1999
2
Si la muestra produce espuma, se reduce la velocidad de destilacin, normalizndola tan pronto como sea
posible.......Si el exceso de espuma persiste, aplicar la llama . MTC E313-1999


Clculos

1. Residuo

El porcentaje de residuo con respecto a la muestra original es de:

( ) 100
inicial Volumen
queda que Volumen
% R =
( ) 100
200
VD 200
% R
= (1)

Donde:
R Residuo asfltico (%)
VD Volumen destilado a 360C

2. Porcentaje total destilado

El porcentaje destilado a 360C es:

( ) 100
inicial Volumen
destilado Volumen
% VD =
( ) 100
200
destilado Volumen
% VD = (2)

3. Porcentaje de las fracciones destiladas

El porcentaje de las fracciones destiladas es con respecto al 100% destilado:

( ) 100
C 360 a destilado Volumen
C T a destilado parcial Volumen
% VPD
C T
= (3)

Donde:
VPD
TC
Volumen destilado a la temperatura TC

Observaciones

1. Mediante ste proceso de destilacin se obtiene el disolvente y asfalto que el refinador
emple en la fabricacin del cut back.


2. Los ensayos sobre el residuo asfltico no son necesariamente caractersticas del asfalto
bsico empleado originalmente para la obtencin del producto, ni del residuo que pueda
quedar al cabo de un tiempo dado despus de la aplicacin
3

3. Se deben corregir las temperaturas de destilacin si la altura del laboratorio se encuentra a
partir de 150 m.s.n.m., segn la siguiente tabla:
Tabla N1
Correccin de temperatura por altitud
Destilacin de Asfalto Lquido ASTM D-402

Altitud
m.s.n.m.
Temperaturas de lectura a diferentes altitudes
(C)
-305 192 227 263 318 362
-152 191 226 261 317 361
0 190 225 260 316 360
152 189 224 259 315 359
305 189 224 258 314 358
457 188 223 258 313 357
610 187 222 257 312 356
762 186 221 256 312 355
914 186 220 255 311 354
1067 185 220 254 310 353
1219 184 219 254 309 352
1372 184 218 253 309 351
1524 183 218 252 307 350
1676 182 217 251 306 349
1829 182 216 250 305 349
1981 181 215 250 305 348
2134 180 215 249 304 347
2286 180 214 248 303 346
2438 179 213 248 302 345

Ejemplo 1

Se ensay una muestra de RC-250 con 0.958 gr/cm
3
de Peso Especfico

1. Peso del matraz con protector (A) =430 gr.
2. Clculo del peso de la muestra:
Si , entonces:
3
gr/cm 958 . 0 Pe =

inicial Volumen
muestra de Peso
Pe =

3
Destilacin de Asfaltos Lquidos MTC E313-1999

Se requiere de 200 cm
3
para el ensayo, despejando:

gr 6 . 191 muestra de Peso
200 958 . 0 muestra de Peso
Volumen Pe muestra de Peso
=
=
=

3. Peso de (A)+Peso de muestra =621.6 gr.
4. Durante el ensayo las lecturas fueron:

Temperatura
(C)
Volumen destilado
(ml)
225 20.2
260 29.8
315 36.6
360 41.0

5. Clculo del porcentaje de residuo con respecto a la muestra original, aplicando la
ecuacin(1)

( )
( ) % 5 . 79 % R
100
200
41 200
% R
=
=

6. Clculo del porcentaje total destilado a 360C aplicando la ecuacin (2)

( )
( ) % 5 . 20 % VD
100
200
41
% VD
=
=

7. Clculo porcentual de las fracciones destiladas a diferentes temperaturas, aplicando la
ecuacin (3)

Temperatura
(C)
Fracciones destiladas
(%)
225 20.2/41*100=49.3
260 29.8/41*100=72.7
315 36.6/41*100=89.3


Ejemplo 2

Se ensay una muestra de MC con 0.923 gr/cm
3
de Peso Especfico

1. Peso del matraz con protector (A) =430 gr.
2. Clculo del peso de la muestra:
Si , entonces:
3
gr/cm 923 . 0 Pe =

inicial Volumen
muestra de Peso
Pe =

Se requiere de 200 cm
3
para el ensayo, despejando:

gr 6 . 184 muestra de Peso
200 923 . 0 muestra de Peso
Volumen Pe muestra de Peso
=
=
=

3. Peso de (A)+Peso de muestra =614.6 gr.
4. Durante el ensayo las lecturas fueron:

Temperatura
(C)
Volumen destilado
(ml)
225 30.5
260 44.2
315 56.1
360 70.5

5. Clculo del porcentaje de residuo con respecto a la muestra original, aplicando la ecuacin1

( )
( ) % 8 . 64 % R
100
200
5 . 70 200
% R
=
=

6. Clculo del porcentaje total destilado a 360C aplicando la ecuacin 2

( )
( ) % 2 . 35 % VD
100
200
70.5
% VD
=
=


7. Clculo porcentual de las fracciones destiladas a diferentes temperaturas, aplicando la
ecuacin (3)

Temperatura
(C)
Fracciones destiladas
(%)
225 30.5/70.5*100=43.3
260 44.2/70.5*100=62.7
315 56.1/70.5*100=79.6


Carreteras, Calles y Aeropistas. Ing. Ral Valle Rodas

Destilacin de Asfaltos Lquidos. ASTM D 402

Destilacin de Asfaltos Lquidos. MTC E313-1999


METODO MARSHALL PARA EL DISEO DE MEZCLAS
ASTM D-1559

Una mezcla asfltica en caliente consiste en la combinacin uniforme de agregados con cemento
asfltico.

El Concreto Asfltico es un tipo de mezcla en caliente que cumple con estrictos requisitos de
control de calidad, resultando una carpeta de alta calidad, con buena calidad de agregados y bien
compactada.

Referencias Histricas

El Mtodo Marshall para el diseo de mezclas fue desarrollado por Bruce Marshall, del Mississipi
Highway Department
1
alrededor de 1939. El ensayo Marshall, en su forma actual, surgi de una
investigacin iniciada por The Corps of Engineers Waterways (WES) de los Estados Unidos en
1943.

Este mtodo fue normalizado por la ASTM D-1559, denominado Resistencia al Flujo Plstico de
Mezcla Bituminosa usando el equipo Marshall (el mtodo AASHTO T-245 es similar a la Norma
ASTM D-1559, excepto en lo referente al martillo operado mecnicamente, en lugar de un martillo
operado manualmente), sin embargo, actualmente la norma ASTM D-1559 ha sido reemplazado
por otro procedimiento denominado Superpave.

Caractersticas de Mezcla
Al realizar el diseo de mezclas asflticas en caliente, se deben obtener las siguientes
caractersticas:

Resistencia a la Deformacin Permanente

La resistencia a la deformacin permanente es crtica al elevarse la temperatura durante los
meses de verano cuando la viscosidad del cemento asfltico baja y la carga del trfico es
soportada por la estructura del agregado en mayor proporcin. La resistencia a la deformacin

1
Principios de Construccin de Pavimentos de Mezcla Asfltica en Caliente. Asphalt Institute MS-22
permanente se controla seleccionando la calidad de agregados con gradacin apropiada y
seleccionando el contenido asfltico y vacos adecuados para la mezcla.

Resistencia a la Fatiga

La mezcla no se agrietar por causa de la repeticin de las cargas en un perodo de tiempo
(perodo de diseo)

Resistencia al agrietamiento por bajas temperaturas

Esta propiedad es importante en regiones fras que experimentan bajas temperaturas. Sin
embargo, para ello se utilizan aditivos diversos.

Durabilidad

La mezcla contiene suficiente cemento asfltico asegurando un adecuada espesor de pelcula
rodeando las partculas de agregados, as se minimiza el endurecimiento del cemento asfltico. El
curando durante la produccin y la puesta en servicio tambin contribuye a esta caracterstica. Por
otro lado, la mezcla compactada no debera tener altos porcentajes de vacos que aceleren el
proceso de curado.

Resistencia a la Humedad

Algunas mezclas expuestas a humedad pierden adhesin entre el agregado y el cemento asfltico.
Las propiedades del agregados son los primeros responsables de este fenmeno, aunque algunos
cementos asflticos son ms propensos a separarse que otros.

Resistencia al Patinaje

Este requisito es solamente aplicable a mezclas superficiales que sean diseados para
proporcionar la suficiente resistencia al patinaje.

Trabajabilidad

La mezcla debe ser capaz de ser colocada y compactada con razonable esfuerzo. Los problemas
de trabajabilidad se presentan frecuentemente durante los trabajos de pavimentacin.

Fundamento Terico

El contenido ptimo de asfalto para un material de carpeta es la cantidad de asfalto que forma una
membrana alrededor de las partculas, de espesor suficiente para resistir los elementos del
intemperismo evitando que el asfalto se oxide con rapidez. Por otro lado, no debe ser tan gruesa
como para que la mezcla pierda estabilidad, es decir, deformacin excesiva por flujo plstico o
resistencia y no soporte las cargas de los vehculos.

Objetivo

Determinar el contenido ptimo de asfalto para una mezcla especfica de agregados; as como
tambin proporcionar informacin sobre las caractersticas fsicas y mecnicas de mezcla asfltica
en caliente, de tal manera que sea posible establecer si cumple en lo referente al establecimiento
de densidades y contenidos ptimos de vaco durante la construccin de la capa del pavimento.

El mtodo consiste en ensayar una serie de probetas, cada una preparada con la misma
granulometria y con diferentes contenidos de asfalto. El tamao de las probetas es de 2.5
pulgadas de espesor y 4 pulgadas de dimetro. Dichas probetas se preparan siguiendo un
procedimiento especfico para calentar el asfalto y los agregados, mezclar y compactar.

Las probetas preparadas con el mtodo se rompen en la prensa Marshall, determinado su
estabilidad (resistencia) y deformacin. Si se desean conocer los porcentajes de vacos de las
mezclas as fabricadas, se determinarn previamente los pesos especficos de los materiales
empleados y de las probetas compactadas, antes del ensayo de rotura.

GRAVEDAD ESPECIFICA

La gravedad especfica de un agregado es til para determinar la relacin peso-volumen del
agregado compactado y as calcular el contenido de vacos de la mezclas asflticas en caliente
compactado. Por definicin, la gravedad especfica de un agregado es la relacin del peso por
unidad de volumen de un material respecto del mismo volumen de agua a aproximadamente 23C
(73.4F). La ecuacin usada es:

agua del especifico peso Volumen
Peso
ca Especfi Gravedad
=

Cuando se trabaja en el SI, el peso especifico del agua es 1.0gr/cm
3
,convirtiendo la ecuacin de
gravedad especfica en:
Volumen
Peso
ica Especf Gravedad =

Adems, existen tres diferentes gravedades especficas relacionadas al diseo del mezclas
asflticas en caliente que definen el volumen de las partculas de agregados:

Gravedad Especfica Seca Aparente
Gravedad Especfica Seca Bulk (Base Seca) y Saturada Superficialmente Seca Bulk
2
Gravedad Especfica Efectiva

Para ilustrar los conceptos listados utilizaremos el esquema peso-volumen de la partcula de
agregado

Vpp-Vap
Vap
Vs (Ws)
Vpp

Esquema de Relaciones entre las Diferentes Gravedades Especficas
de una partcula de agregado
Donde:
Vs Volumen del agregado seco incluyendo los vacos impermeables
Vpp Volumen de poros permeables al agua
Vap Volumen de poros que absorbieron asfalto
Vpp-Vap Volumen de poros permeables al agua menos los poros que absorbieron asfalto
Ws Peso de agregado secado al horno

Nota:- El agregado contiene poros impermeables que no se detallarn en las ecuaciones pero que
es implcito que se estn considerando.

2
Gravedad Especfica Seca Aparente

agregado del Volumen
seco agregado del Peso
aparente seca especfica Gravedad =

w s
s
sa
V
W
G aparente seca especfica Gravedad
= =

La gravedad especfica seca aparente incluye solamente el volumen de las partculas de agregado
mas los poros interiores que no han sido llenados con agua despus de 24 horas de inmersin.

Gravedad Especfica Seca Bulk (Base Seca)
Vacos impermeables
Vacos permeables
Vacos permeables
Vacos impermeables

permeables vacos los mas agregado del Volumen
seco agregado del Peso
Bulk Seca especfica Gravedad =

( )
w pp s
s
sb
V V
W
G Bulk Seca especfica Gravedad
+
= =

Incluye volumen total de las partculas de agregados, as como el volumen de poros llenos con
agua luego de 24 horas de inmersin.

Gravedad Especfica Saturada Superficialmente Seca Bulk

Vacos impermeables
Vacos permeables

permeables vacos los mas agregado del Volumen
seco lmente superficia saturado agregado del Peso
Bulk Seca lmente Superficia Saturada Esp. Grav. =
( )
w pp s
sss
SSS
V V
W
b G Bulk Seca almente Superfici Saturada especfica Gravedad
+
= =
Donde:
W
SSS
Peso del Suelo Saturado Superficialmente Seco

La gravedad especfica saturada superficialmente seca bulk define la relacin entre el peso del
agregado en su condicin saturada superficialmente seca, que se obtiene secando las partculas
con un pao luego de la inmersin, y el volumen del agregado ms los vacos permeables.

La gravedad especfica Saturada Superficialmente Seca Bulk es usada por la U.S. Corps of
Engineers para el diseo y control de Mezclas Asflticas en Caliente cuando se usan agregados
con porcentajes de absorcin mayores que 2.5%.

La gravedad especfica Seca Bulk y Seca Aparente de agregados gruesos y finos se pueden
determinar con las normas ASTM C-127 y C-128, respectivamente.

Gravedad Especfica en Agregados Gruesos, ASTM C-127

Los equipos y procedimientos para determinar la gravedad especfica en agregados gruesos se
encuentran en AASHTO T-85 y ASTM C-127. El mtodo es brevemente como sigue:

1. Ms o menos 5 kg lavados y retenidos en la malla N4 (4.75 mm), se secan a peso constante.
2. La muestra seca se sumerge por 24 horas en agua
3. Los agregados se sacan del agua
4. Se obtiene el peso de la muestra en su condicin superficialmente seca
5. La muestra saturada superficialmente seca se coloca en una cesta de alambre y se
determina el peso sumergido en agua
6. La muestra se seca al horno hasta obtener peso constante
7. La gravedad especfica se calcula segn:

A peso en el aire del agregado seco al horno, gr.,
B peso en el aire del agregado saturado superficialmente seco, gr.
C peso del agregado saturado superficialmente seco sumergido en agua, gr.
( )
A
A B
Absorcin
C B
B
G Bulk, seca almente superfici saturada especfica Gravedad
C B
A
G Bulk, seca especfica Gravedad
C A
A
G aparente, seca especfica Gravedad
sssb
sb
sa
100
(%)

=

=
=

=

Gravedad Especfica en Agregados Finos, ASTM C-128

Los equipos y procedimientos para determinar la gravedad especfica aparente y Bulk de los
agregados finos se detallan en AASHTO T-84 y ASTM C-128. El mtodo es brevemente como
sigue:

1. Aproximadamente 1000 gr. de agregado fino se seca a peso constante.
2. Se sumerge el material por 24 horas en agua
3. La muestra se extiende en una superficie plana y se expone a una corriente de aire caliente
4. La condicin saturada superficialmente seca se alcanza cuando el material cae al invertirse el
cono en el que la muestra del material fue suavemente compactada
5. Aproximadamente 500 gr. del material en la condicin saturada superficialmente seca se
colocan en un matraz que se llena con agua
6. El agregado se saca del matraz, se seca al horno a peso constante
7. La gravedad especfica se calcula de la siguiente manera:

A peso en el aire del agregado seco al horno, gr.,
B peso del matraz (picnmetro) con agua, gr.
C peso del matraz (picnmetro) con el agregado y agua hasta la marca, gr.
D Peso del material saturado superficialmente seco (500+10 gr)
100 (%)

=
+
=
+
=
+
=
A
A D
Absorcin
C D B
D
G Bulk, seca almente superfici saturada especfica Gravedad
C D B
A
G Bulk, seca especfica Gravedad
C A B
A
G aparente, seca especfica Gravedad
sssb
sb
sa

PROPIEDADES VOLUMTRICAS DE MEZCLAS COMPACTADAS

Las propiedades volumtricas de las mezclas compactadas proporcionan algn indicativo del
probable comportamiento del pavimento en servicio, estas propiedades volumtricas son vacos
de aire (V
a
), vacos en el agregado mineral (VMA), vacos llenos con asfalto (VFA), y contenido de
asfalto efectivo (P
be
). Figura 1.

Es necesario entender las definiciones y procedimientos analticos para la determinacin de stas
propiedades, de tal manera que seamos capaces de seleccionar adecuadamente el diseo de
mezclas. Estos conceptos se aplican tanto a mezclas compactadas como a especimenes no
disturbados extrados de campo.

Las propiedades volumtricas se aplican en todos los diseos de mezclas como Superpave, SMA
y las mezclas convencionales.

Agregado
Vacos
de aire
Vacos Permeables al Agua
(Parte del volumen de
agregado para Gs bulk, no
para Gs aparente)
Vacos Permeables
al Asfalto (es decir,
asfalto absorbido)
Vacos Permeables al Agua que no
se llenaron con asfalto (Parte del
volumen de agregado para Gs
efectiva)
Ligante
asfltico
efectivo
Figura No. 1: Ilustracin de gravedades especficas bulk, efectiva y aparente; vacos de aire; y
contenido de asfalto efectivo en mezclas compactadas

Definiciones

Vacos en el Agregado Mineral (VMA)
Es el volumen ocupado por el asfalto efectivo y los vacos atrapados entre los agregados
recubiertos, se expresa como un porcentaje del volumen total de la muestra. Ver figura 2.

Asfalto efectivo (P
be
)
Es el contenido de asfalto total de la mezcla menos la porcin de asfalto que se pierde por
absorcin dentro de la partcula de agregado. Ver figura 2.

Vba
Vfa
Vma
Vse
Vb
Va
Vm
Vmb
Vsb

Agregado
Asfalto
Aire
V
ma
=Volumen de vacios en el agregado mineral
V
mb
=Volumen bulk de la mezcla compactada
V
mm
=Volumen de la mezcla suelta
V
fa
=Volumen de vacos llenos con asfalto
V
a
=Volumen de vacos de aire
V
b
=Volumen de asfalto
V
ba
=Volumen de asfalto absorbido
V
sb
=Volumen de agregado mineral (para gravedad especfica bulk)
V
se
=Volumen de agregado mineral (para gravedad especfica efectiva)

Figura 2: Representacin de volmenes en especimenes
de mezclas compactadas

Vacos de aire (Va)
Es el volumen de aire atrapado, entre las partculas de agregado recubierto por asfalto, luego de la
compactacin. Ver figura 2.
Vacos llenos con asfalto (VFA)
Es el volumen ocupado por el asfalto efectivo el porcentaje de vacos en el agregado mineral,
VMA, ocupado por asfalto. Ver figura 2.

Gravedad Especfica Bulk de Mezclas Asflticas Compactadas, ASTM D1188

Parte importante del diseo de mezclas es la determinacin de la gravedad especfica bulk de la
mezcla asfltica compactada. Este mtodo es til para calcular el porcentaje de vacos de aire en
el diseo Marshall.

Los especmenes utilizados en este ensayo pueden ser mezclas asflticas compactadas en el
laboratorio o extrados de campo.

El ensayo consiste en pesar el especmen seco despus que haya permanecido al aire por lo
menos durante una hora, a la temperatura ambiente. El especimen se lleva a su condicin
saturada superficialmente seca y se sumerge en agua y pesa.

La gravedad Especfica bulk (G
mb
) de la mezcla asfltica compactada es igual a:
sumergido SSD
D
mb
W W
W
G
=
Donde:
G
mb
Gravedad Especfica Bulk de mezcla compactada
W
D
Peso al aire del especmen seco
W
SSD
Peso al aire del espcimen saturado superficialmente seco
W
sumergido
Peso del espcimen saturado superficialmente seco sumergido

Gravedad Especfica Terica Mxima, ASTM D 2041

La gravedad especifica Terica Mxima es tambin llamada Gravedad Especifica Rice debido a
que J ames Rice desarroll el procedimiento de ensayo.

Este mtodo de laboratorio determina la Gravedad Especifica Terica Mxima de mezclas
asflticas en su estado suelto. Para el ensayo las partculas de la muestra se separan teniendo
cuidado de no fracturarlas. La muestra suelta se coloca en un recipiente y pesa, se le aade agua
hasta cubrir la muestra y remover el aire atrapado con la bomba de vacos. Se vierte con cuidado
el agua y se seca la muestra ensayada.

Por definicin la gravedad especifica Terica Mxima es:

total asfalto mas asfalto con llenados no permeables vacios mas agregado del Volumen
asfalto del peso mas agregado del Peso
Maxima Teorica a Especfic Gravedad =

Volumen del agregado
Vacos que no se
llenaron de asfalto
Vacos impermeables
Volumen de vacos
llenos con asfalto
b
b
se
S
mm
mm
G
P
G
P
P
G
+
=
Donde:
G
mm
Gravedad especfica terica mxima, RICE
P
mm
Peso total de la mezcla
P
s
Peso del agregado
P
b
Peso del asfalto
G
se
Gravedad especifica efectiva del agregado impregnado con asfalto
G
b
Gravedad especifica del asfalto

Procedimiento de Anlisis de Mezclas Compactadas

Se listan todas las mediciones y clculos necesarios para el anlisis de vacos:

(a) Medir la gravedad especfica bulk del agregado grueso (AASHTO T85 ASTM C127) y del
agregado fino (AASHTO T84 ASTM C128).
(b) Medir la gravedad especfica del cemento asfltico (AASHTO T228 ASTM D70) y del filler
mineral (AASHTO T100 ASTM D854).
(c) Calcular la gravedad especfica bulk de la combinacin de agregados en la mezcla.
(d) Medir la Gravedad Especfica Terica Mxima de la mezcla suelta (ASTM D2041), tambin es
conocida como RICE.
(e) Medir la Gravedad Especfica Bulk de la mezcla compactada (ASTM D1188 ASTM D2726)
(f) Calcular la Gravedad Especfica Efectiva del Agregado.
(g) Calcular la Gravedad Especfica Terica Mxima de la mezcla para otros contenidos de asfalto
(h) Calcular el porcentaje de asfalto absorbido por el agregado, P
ba
.
(i) Calcular el contenido de asfalto efectivo de la mezcla, P
be
.
(j) Calcular el porcentaje de vacos de la mezcla compactada, VMA.
(k) Calcular el porcentaje de vacos de aire en la mezcla compactada, V
a

(l) Calcular el porcentaje de vacos llenos con asfalto.

Las ecuaciones y mtodos necesarios para determinar los parmetros se detallan a continuacin.
La siguiente tabla ilustra los datos bsicos para una muestra de mezcla asfltica. Estos datos de
diseo se usarn como ejemplo para un mejor entendimiento del lector.

Datos Bsicos para Muestras de Mezclas Asflticas

(a)Constituyentes:
Material Gravedad Especfica Composicin de Mezcla
Bulk AASHTO ASTM % por peso
del total de
mezcla
% por peso
del total de
agregado
Cemento asfltico 1.030 (G
b
) T 228 D 70 5.3 (P
b
) 5.6 (P
b
)
Agregado grueso 2.716 (G
1
) T 85 C 127 47.4 (P
1
) 50.0 (P
1
)
Agregado fino 2.689 (G
2
) T 84 C 128 47.3 (P
2
) 50.0 (P
2
)
Filler mineral T 100 D 854 -.- -.-
(b) Mezcla asfltica
Gravedad especifica bulk de la mezcla compactada, G
mb
2.442
(ASTM D 2726)
Gravedad especifica terica mxima de la mezcla, G
mm
2.535
(ASTM D 2041)

1. Gravedad especfica bulk de la combinacin de agregados.

Cuando la muestra se ensaya en fracciones separadas (por ejemplo, grueso y fino), el valor de la
gravedad especfica promedio se calcula con la siguiente ecuacin:

n
n
2
2
1
1
n 2 1
G
P
.....
G
P
G
P
P ....... P P
G
+ + +
+ + +
=
Donde:
G Gravedad especfica promedio
G
1
, G
2
, ......., G
n
Valores de gravedad especfica por fraccin 1, 2, ....., n
P
1
, P
2
, ......., P
n
Porcentaje en pesos de la fraccin 1, 2, ....., n

La gravedad especfica bulk del filler mineral es difcil de determinar. Sin embargo, si se sustituye
por la gravedad especfica aparente del filler, el error es despreciable. Esta ecuacin se puede
aplicar para determinar la gravedad especfica bulk y aparente de la combinacin de agregados.

Usando los datos del ejemplo:

703 . 2
59 . 18 41 . 18
100
689 . 2
0 . 50
716 . 2
0 . 50
0 . 50 0 . 50
G
sb
=
+
=
+
+
=

2. Gravedad Especfica Efectiva del Agregado, G
se

El procedimiento para determinar la gravedad especfica efectiva no est normado por AASHTO o
ASTM. Los valores se obtienen a partir del clculo de la gravedad especfica terica mxima de
mezclas asflticas (G
mm
) ASTM D-2041, ste ensayo se realiza sobre mezclas sueltas, de esa
manera se eliminan los vacos de aire.

En general
sb se sa
G G G > >
Por definicin:
efec
s
se
V
W
G =

El volumen efectivo es el volumen del agregado mas los vacos permeables al agua que no se
llenaron de asfalto. En el ensayo de gravedad especfica terica mxima (G
mm
), se mide el
volumen de la mezcla suelta y el volumen del cemento asfltico se calcula con su peso y su
gravedad especfica. El volumen efectivo del agregado se determina sustrayendo el volumen del
cemento asfltico del volumen total.
( )
AC TV
T b T
se
V V
W P W
G
=
sustituyendo los volmenes,
( )
b
AC
mm
T
T b T
se
G
W
G
W
W P W
G
=
simplificando,
b
b
mm
b
se
G
P
G
1
P 1
G
=
Donde:
W
s
=Peso del agregado
V
AC
=Volumen del cemento asfltico total
V
efec
=Volumen efectivo
W
T
=Peso total de la mezcla
V
TV
=Volumen total de la mezcla suelta
P
b
=contenido de asfalto del ASTM D2041, porcentaje del peso total de la mezcla
W
AC
=Peso total del cemento asfltico
G
b
=Gravedad especfica del cemento asfltico
G
mm
=Gravedad especifica terica mxima de la mezcla (ASTM D2041), no incluye los
vacos de aire

Usando la ecuacin en el ejemplo:
761 . 2
0515 . 0 3945 . 0
947 . 0
030 . 1
053 . 0
535 . 2
1
053 . 0 1
G
se
=
=

3. Gravedad Especfica Terica Mxima de la mezcla para otros contenidos de asfalto

En el diseo de mezclas con un agregado dado, se requiere conocer la gravedad especfica
terica mxima, para cada contenido de asfalto, y de esta manera calcular el porcentaje de vacos
de aire para cada contenido de asfalto. Aunque la gravedad especfica terica mxima se puede
determinar para cada contenido de asfalto empleando la norma, la precisin del ensayo es mejor
cuando la mezcla es cerrada. Adems, es ms conveniente realizar el ensayo por duplicado o
triplicado.

La gravedad especfica terica mxima para otros contenidos de asfalto puede determinarse con
la siguiente ecuacin. Para efectos prcticos la gravedad especfica efectiva del agregado es
constante porque el asfalto absorbido no vara apreciablemente con las variaciones del contenido
de asfalto.
Por definicin:
AC efectivo
AC s
mm
V V
W W
G
+
+
=
Sustituyendo,
b
AC
se
s
T
mm
G
W
G
W
W
G
+
=
( )
b
b T
se
b T
T
mm
G
P W
G
P 1 W
W
G
+
=
simplificando, y asumiendo que el peso total es el 100%
b
b
se
b
mm
G
P
G
P 1
1
G
+
=
Donde:
W
s
=Peso del agregado
V
AC
=Volumen del cemento asfltico total
V
efec
=Volumen efectivo
W
T
=Peso total de la mezcla
P
b
=contenido de asfalto del ASTM D2041, porcentaje del peso total de la mezcla
W
AC
=Peso total del cemento asfltico
G
b
=Gravedad especfica del cemento asfltico
G
se
=Gravedad especifica efectiva del agregado

Usando los datos de la tabla y la gravedad especifica efectiva, G
se
, para 4% de contenido de
asfalto (P
b
):
587 . 2
0388 . 0 3477 . 0
1
030 . 1
04 . 0
761 . 2
04 . 0 1
1
G
mm
=
+
=
+
=

4. Porcentaje de Asfalto Absorbido, P
ba

El porcentaje de asfalto absorbido del agregado mineral usualmente se expresa por peso del
agregado mas que por peso de la mezcla total. La ecuacin para calcular el asfalto absorbido
puede obtenerse a partir de:
100
W
W
P
s
ba
ba

=
sustituyendo, peso =volumen x gravedad especifica
100
W
G V
P
s
b ba
ba

=
El volumen de asfalto absorbido es la diferencia entre el volumen bulk del agregado y su volumen
efectivo. Por lo tanto,
( )
100
W
G V V
P
s
b se sb
ba

=
sustituyendo, volumen =peso/ gravedad especifica
100
W
G
G
W
G
W
P
s
b
se
s
sb
s
ba

=
simplificando,
100 G
G G
G G
P
b
se sb
sb se
ba

=
Donde:
P
ba
=porcentaje de asfalto absorbido por peso del agregado
W
ba
=peso de asfalto absorbido
W
s
=peso del agregado
V
ba
=peso de asfalto absorbido
V
sb
=volumen bulk del agregado
V
se
=volumen efectivo del agregado
G
b
=gravedad especifica del cemento asfltico
G
se
=gravedad especifica efectiva del agregado
G
sb
=gravedad especifica bulk del agregado

Reemplazando los datos del ejemplo:
% 8 . 0 100 030 . 1
463 . 7
058 . 0
100 030 . 1
761 . 2 703 . 2
703 . 2 761 . 2
P
ba
=
=

5. Porcentaje de Asfalto Efectivo, P
be

El contenido de asfalto efectivo, P
be
, de la mezcla es el contenido total de asfalto menos la
cantidad de asfalto que absorbi el agregado. Esta es la capa de asfalto que recubre
exteriormente el agregado y es el contenido de asfalto que gobierna el comportamiento de la
mezcla asfltica.
100
P P
P P
s ba
b be
=

Donde:
P
be
=contenido de asfalto efectivo, porcentaje por peso total de la mezcla
P
b
=contenido de asfalto, porcentaje del peso total de la mezcla
P
s
=contenido de agregado, porcentaje por peso total de la mezcla
P
ba
=asfalto absorbido, porcentaje por peso del agregado

De los datos del ejemplo:
El porcentaje en peso de la mezcla es 5.3% y el porcentaje en peso del agregado es 0.8%,
reemplazando:
% 5 . 4 % 758 . 0 % 3 . 5
100
% 7 . 94 % 8 . 0
% 3 . 5 P
be
= =
=

6. Porcentaje VMA en Mezcla Compactada

Como ya se indic el volumen de vacos en el agregado mineral VMA es un factor importante para
el diseo de mezclas.

La frmula para VMA puede obtenerse considerando la relacin peso-volumen de la figura 2. Se
recomienda que el clculo sea realizado con la gravedad especfica bulk del agregado:

100
V
V V
VMA
T
sb T

=
simplificando,
100
V
V
100 VMA
T
sb
=
sustituyendo volumen con el peso dividido entre la gravedad especfica
100
G
W
100 VMA
mb
T
G
W
sb
s
=
sustituyendo,
T b T s
W P W W =
y simplificando
( )

=
sb
b mb
G
P 1 G
1 100 VMA
Donde:
V
sb
V
T
=volumen total de mezcla compactada
W
s
=peso del agregado
W
T
=peso total de la mezcla
G
sb
=gravedad especifica bulk del agregado
G
mb
=gravedad especifica bulk de la mezcla compactada
P
b
=contenido de asfalto, porcentaje del peso total de la mezcla

Para el ejemplo:
( )
( ) % 4 . 14 855 . 0 1 100
703 . 2
053 . 0 1 442 . 2
1 100 VMA = =

=

7. Porcentaje de Vacos de Aire en la Mezcla Compactada, V
a

La frmula para calcular el porcentaje de vacos de aire puede obtenerse a partir de:
Por definicin,
100
V
V
V
T
v
a
=

sustituyendo,
b
s fa T v
V V V V =
100
V
V V V
V
T
sb fa T
a

=
100
V
V V
1 V
T
sb fa
a

+
=
multiplicando el numerador y denominador por y simplificando,
T
W
( )
100
V V
W
V
W
1 V
sb fa
T
T
T
a

+
=
sustituyendo,
100
G
G
1 V
mm
mb
a

=
Donde:
V
a
=vacos de aire en la mezcla compactada, porcentaje del volumen total
V
v
=Volumen de vacos de aire
V
T
=Volumen total del especmen compactado
V
fa
=Volumen de vacos llenos con cemento asfltico
V
sb
W
T
=Peso total del especmen compactado
G
mb
=Gravedad especfica bulk del especmen compactado
G
mm
=Gravedad especfica terica mxima de la mezcla

Nota.- En mucha bibliografa se identifica al porcentaje de vacos de aire en la mezcla compactada
como VTM.
100
G
G
1 VTM
mm
mb

=

Para el ejemplo:
% 7 . 3 100
535 . 2
442 . 2
1 VTM =
=

8. Vacos Llenos con Asfalto, VFA

VFA es simplemente el porcentaje de VMA llenado con cemento asfltico. La siguiente frmula se
usa para calcular el VFA:
100
VMA
VTM VMA
VFA
=
Donde:
VFA =vacios llenos con asfalto, porcentaje de VMA
VMA =vacios en el agregado mineral, porcentaje del volumen bulk
Va VTM =vacios de aire en la mezcla compactada, porcentaje del volumen total
Para el ejemplo:
% 3 . 74 100
4 . 14
7 . 3 4 . 14
VFA =
=

Los Mtodos de Laboratorio ASTM D2041 de Gravedad Especfica Terica Mxima y ASTM
D1188 Gravedad Especfica Bulk de la Mezcla Compactada se desarrollarn tericamente a
continuacin.

CONCLUSIN
Una revisin de las gravedades especificas mencionadas indican lo siguiente:

1. La diferencia entre gravedad especifica seca bulk y la gravedad especifica seca aparente
es el volumen del agregado usado en los clculos. La diferencia entre estos volmenes es
igual al volumen del agua absorbida en los vacos permeables (diferencia entre los peso
saturado superficialmente seco y seco al horno cuando son pesados en gramos). Ambas
gravedades especificas usan el peso seco al horno del agregado.
2. La diferencia en los clculos entre la gravedad especifica seca bulk y la gravedad
especifica saturado superficialmente seco es el peso del agregado. El volumen del
agregado es idntico para ambas gravedades especificas. La diferencia en los pesos es
igual al agua absorbida en los vacos permeables (diferencia entre los pesos del os
agregados saturados superficialmente seco y secado en el horno).
3. Las diferencias en los clculos entre la gravedad aparente, seca bulk y efectiva es el
volumen del agregado. Las tres gravedades especificas usan los pesos del agregado
secado al horno.
4. La diferencia entre la gravedad especifica bulk de la mezcla compactada y la gravedad
especifica terica mxima es el volumen. La diferencia de volmenes es porque estn
asociados con el volumen del aire en la mezcla compactada.
5. Los valores medidos de a gravedad especifica compactada pueden ser verificados para
una primera aproximacin usando lo siguiente: a) la gravedad especifica aparente siempre
era igual o mayor que la gravedad especifica efectiva el cual ser siempre igual o mayor
que la gravedad especifica seca bulk, b) la gravedad especfica saturada superficialmente
seco bulk siempre ser igual o mayor que la gravedad especfica seca bulk, c) la gravedad
especfica terica mxima ser siempre igual o mayor que la gravedad especifica
compactada de la mezcla, d) la gravedad especfica del agregado (aparente, efectiva,
seca bulk, saturado superficialmente seca bulk) ser siempre mayor que la gravedad
especfica terica mxima de la mezcla.

AGREGADOS MINERALES

Granulometra

Los tamaos tpicos usados en el anlisis granulomtrico para mezclas asflticas en caliente son:
2; 1 ; 1; ; ; 3/8; N4; N8; N16; N30; N50; N100 y N200 (50.8 mm; 38.0 mm; 25.4
mm; 19.0 mm; 12.5 mm; 9.5 mm; 4.75 mm; 2.36 mm; 1.18 mm; 0.6 mm; 0.3 mm; 0.15 mm; y 0.075
mm, respectivamente). La gradacin de agregados algunas veces se describen como densas o
bien gradadas, uniformemente gradadas (abierta), y gradacin gruesa.

La gradacin es una de las mas importantes propiedades de los agregados. Este afecta casi todas
las propiedades importantes de una mezcla asfltica en caliente, incluyendo dureza, estabilidad,
durabilidad, permeabilidad, trabajabilidad, resistencia a la fatiga, resistencia al rozamiento, y
resistencia a la humedad. De esta manera, la gradacin es la primera consideracin en un
diseo de mezclas asflticas. Tericamente, es razonable que la mejor gradacin es la densa o
bien gradada.

Especificaciones y Tolerancias

El texto de Carreteras, Calles y Aeropistas, de 1976 presenta ocho tipos de mezclas asflticas en
caliente recomendados por el Instituto de Asfalto de los EE.UU. sin especificar el ao, en el que el
tamao mximo vara desde 2 para el tipo Macadam a N4 para lminas asflticas. El
Ministerio de Transportes, Comunicaciones, Vivienda y Construccin en su Oficina de Control de
Calidad, emplea las mencionadas especificaciones en los diseos de mezclas que realiza. Tabla
N1

Se define los trminos Tamao Mximo Nominal como el tamiz inmediatamente superior al primer
tamiz que retiene el 10% de material durante el tamizado; y Tamao Mximo como el tamiz
inmediatamente superior al tamao mximo nominal.

Una mezcla para pavimentacin se clasifica de acuerdo a su tamao mximo o tamao mximo
nominal. The Asphalt Handbook, del Asphalt Institute (MS-4), considera que los tamaos mximos
nominales mas usados en mezclas de pavimento asfltico son 1 ; 1; ; y 3/8, cuya
gradacin se puede conseguir por combinacin o mezcla de husos granulomtricos normalizados
en los Estados Unidos y que an no se emplean en el Per.
Los Husos Granulomtricos son especificaciones para los productores de agregados y es
empleado por diseadores y constructores en proyectos de edificaciones, para diseo de mezclas
del concreto, filtros, etc. En las tablas N2 y N3 se muestran los Husos Granulomtricos y las
Especificaciones Granulomtricas para mezclas asflticas en calientes segn The Asphalt
Institute.

El libro Hot Mix Asphalt Materials, Mixture Design and Construction de la NAPA Research and
Education Foundation, especifica que para la mayora de las mezclas asflticas en caliente se
requieren gradaciones densas para agregados. En las tablas N4 y N5 se muestran los lmites
recomendados por ASTM D-3515 y las tolerancias.

Tabla N1: REQUISITO DE GRADACION PARA TIPOS DE MEZCLAS ASFALTICAS
N I-A II-A II-B II-C II-D II-E III-A III-B III-C III-D III-E
Usos Base Sello Sello o Capa
Superficial
Capa
Superficial o
capa ligante
Capa ligante
o Base
Capa
ligante o
Base
Capa
Superficial
C. Sup.de
Nivelacin o
C. ligante
Capa
ligante
Capa ligante o
Base
Capa
ligante o
Base
Espesor compactado
para capas individuales
3" - 4" 3/8" - 3/4" 3/4" - 1/2" 1" - 2" 1 1/2" - 3" 3" - 4" 3/4" - 1 1/2" 1" - 2" 1" - 2" 1 1/2" - 3" 3" - 4"
Tipo Macadam graduacin abierta Graduacin gruesa
Mallas
2 " 100
1 " 35-70 100 100
1" 100 70 - 100 100 75 - 100
3/4" 0-15 100 70 - 100 50 - 80 100 100 75 - 100 60 - 85
1/2" 100 70 - 100 100 75 - 100 75 - 100
3/8" 100 70-100 45 - 75 35 -60 25 - 50 75 - 100 60 - 85 60 85 45 - 70 40 - 65
N 4 40-85 20-40 20 - 40 15 - 35 10 - 30 35 - 55 35 - 55 30 50 30 - 50 30 - 50
N 8 0-5 5-20 5-20 5 - 20 5 - 20 5 - 20 20 - 35 20 - 35 20 35 20 - 35 20 - 35
N 30 10 - 22 10 - 22 5 20 5 - 20 5 - 20
N 50 6 - 16 6 - 16 3 12 3 - 12 3 - 12
N 100 4 - 12 4 - 12 2 8 2 - 8 2 - 8
N 200 0-3 0-4 0-4 0 - 4 0 - 4 0 - 4 2 - 8 2 - 8 0 4 0 - 4 0 - 4
Cont. Normal
de asfalto
3,0 a 4,5% p.t. de
mez. El lm. sup. se
aumenta si agreg.
Absorb.
3,0 a 6,0% por peso del total de la mezcla. El lmite superior
podr aumentarse si se usa agregado absorbente
3,0 a 6,0% por peso del total de la mezcla. El lmite superior podr
aumentarse si se usa agregado absorbente
Limitaciones
del trnsito
Ninguna Ninguna Ninguna
Textura
superficial
Muy abierta y porosa
(nec. capa superf.)
Abierta Abierta, mediana a gruesa
Agregadorequerido
La piedra, grava o
escoria, debe ser dura,
sana y fracturada
La piedra, grava o escoria que se emplee, debe ser dura, sana
y fracturada
La piedra, grava o escoria que se emplee, debe ser dura, sana y
fracturada
Carreteras, Calles y Aeropuertos. Ral Valle Rodas, 1976. Pg. 203 a 210 Continua......

REQUISITO DE GRADACION PARA TIPOS DE MEZCLAS ASFLTICAS
N IV-A IV-B IV-C IV-D V-A V-B
Usos Capa Superficial Capa Superficial Capa Superficial o
capa ligante
Capa ligante o
Base
Capa Superficial Capa Superficial o
de nivelacin
Espesor compactado
para capas individuales
3/4" - 1 1/2" 1" - 2" 1 1/2" - 2 1/2" 2" - 3" 3/4" - 1 1/2" 1" - 2"
graduacin cerrada gradacin fina
Mallas
2 1/2"
1 1/2" 100
1" 100 80 - 100
3/4" 100 80 - 100 70 - 90 100
1/2" 100 80 - 100 100 85-100
3/8" 80 100 70 - 90 60 - 80 55 - 75 85-100
N 4 55 75 50 - 70 48 - 65 45 - 62 65-80 65-80
N 8 35 50 35 - 50 35 - 50 35 - 50 50-65 50-65
N 30 18 - 29 18 - 29 19 - 30 19 - 30 25-40 25-40
N 50 13 - 23 13 - 23 13 - 23 13 - 23
N 100 8 - 10 8 - 10 7 - 15 7 - 15 10-20 10-20
N 200 4 - 10 4 - 10 0 - 8 0 - 8 3-10 3-10
Cont. Normal
de asfalto
4,0 a 7,5% por peso del total de la
mezcla. El lmite superior podr
aumentarse si se usa agregado
absorbente
Limitaciones
del trnsito
Ninguna Para trnsito muy pesado las variaciones
en los porcentajes de los materiales
tienden a afectar sensiblemente las
mezclas. Por tanto, controlar bien el diseo
en laboratorio antes de indicar la mezcla
Textura superficial Mediana a fina Densa y arenosa
Agregadorequerido La piedra, grava o escoria de altos hornos que se emplee, debe ser dura,
sana y fracturada
La piedra, grava o escoria de altos
hornos que se emplee, debe ser dura,
sana y fracturada
Carreteras, Calles y Aeropuertos. Ral Valle Rodas, 1976. Pg. 203 a 210 Continua.....

REQUISITO DE GRADACION PARA TIPOS DE MEZCLAS ASFLTICAS
N VI-A VI-B VII-A VII-A
Usos Capa Superficial Capa Superficial o de nivelacin,
puede usarse como base cuando el
agregado grueso es muy costoso
Capa Superficial
puede usarse como base
cuando el agregados grueso es
muy costoso
Capa Superficial
puede usarse como base
Espesor compactado para capas
individuales
1" - 2" 1" 2" 1/2" - 1" 1/2" - 1"
lmina de piedra Lmina de arena lmina fina
Mallas
1/2" 100 100
3/8" 85-100 85-100 100
N 4 85-100 100
N 8 65-80 65-80 80-95 95-100
N 16 50-70 47-68 70-89 85-98
N 30 35-60 30-55 55-80 70-95
N 50 25-48 20-40 30-60 40-75
N 100 15-30 10-25 10-35 20-40
N 200 6-12 3-8 4-14 8-16
Cont. Normal
de asfalto
7,0 a 11,0% por peso del total
de la mezcla. El lmite superior
podr aumentarse si se usa
agregado absorbente
7,5 a 12,0% por peso del
total de la mezcla. El lmite
superior podr aumentarse si
se usa agregado absorbente
Limitaciones del trnsito Ninguna
Textura superficial Densa y arenosa Densa y arenosa Densa y arenosa
Agregadorequerido Bien gradado, se prefiere arenas moderadamente angulosas Bien gradado, se prefiere que
sea ligeramente anguloso
Bien gradado, arena
angulosa con estabilidad
natural
Aplicaciones sugeridas Capa superficial: para calles, campos deportivos, canchas de tenis y pisos
de fbricas. Es empleado en carreteras cuando el agregado grueso
escasea o es muy costoso
Adems se emplea como capa niveladora
Como capa superficial en
calles. En carreteras se usa
cuando los agregado son muy
costosos
Para calles
Carreteras, Calles y Aeropuertos. Ral Valle Rodas, 1976. Pg. 203 a 210


Tabla N2: Husos Granulomtricos para Agregados Gruesos en USA
Cantidad que pasa por tamices de abertura cuadrada, en porcentaje de peso
Nmero
de Tamiz
Tamao Nominal,
Abertura cuadrada
100 mm
(4")
90 mm
(3 1/2")
75 mm
(3")
63 mm
(2 1/2")
50 mm
(2")
37,5 mm
(1 1/2")
25,0 mm
(1")
19,0 mm
(3/4")
12,5 mm
(1/2")
9,5 mm
(3/8")
4,75 mm
(N4)
2,36 mm
(N8)
1,18 mm
(N16)
300 umm
(N50)
150 umm
(N100)
1
90 a 37,5 mm
(3 1/2" a 1 1/2")
100 90-100 25-60 0-15 0-5
2
63 a 37,5 mm
(2 1/2" a 1 1/2")
100 90-100 35-70 0-15 0-5
24
63 a 19,0 mm
(2 1/2" a 3/4")
100 90-100 25-60 0-10 0-5
3
50 a 25,0 mm
(2" a 1")
100 90-100 35-70 0-15 0-5
357
50 a 4,75 mm
(2" a N4)
100 95-100 35-70 10-30 0-5
4
37,5 a 19,0 mm
(1 1/2" a 3/4")
100 90-100 20-55 0-15 0-5
467
37,5 a 4,75 mm
(1 1/2" a N4")
100 95-100 35-70 10-30 0-5
5
25 a 12,5 mm
(1" a 1/2")
100 90-100 20-55 0-10 0-5
56
25 a 9,5 mm
(1" a 3/8")
100 90-100 40-75 15-35 0-15 0-5
57
25 a 4,75 mm
(1" a N4)
100 95-100 25-60 0-10 0-5
6
19 a 9,5 mm
(3/4" a 3/8")
100 90-100 20-55 0-15 0-5
67
19 a 4,5 mm
(3/4" a N4)
100 90-100 20-55 0-10 0-5
68
19 a 2,36 mm
(3/4" a N8)
100 90-100 30-65 5-25 0-10 0-5
7
12,5 a 4,75 mm
(1/2" a N4)
100 90-100 40-70 0-15 0-5
78
12,5 a 2,36 mm
(1/2" a N8)
100 90-100 40-75 5-25 0-10 0-5
8
9,5 a 2,36 mm
(3/8" a N8)
100 85-100 10-30 0-10 0-5
89
9,5 a 1,18 mm
(3/8" a N16)
100 90-100 20-55 5-30 0-10 0-5
9
4,75 a 1,18 mm
(N4 a N16)
100 85-100 10-40 0-10 0-5
10
4,5 mm
(N4 a O
a
)
100 85-100 10-30
a
cribado
The Asphalt Institute MS-4, 1989. Pgina 94

Tabla N3
Composicin Tpica del Concreto Asfltico
Tamao mximo nominal del agregado
37,5 mm
(1 1/2")
25,0 mm
(1")
19,0 mm
(3/4")
12,5 mm
(1/2")
9,5 mm
(3/8")
Tamiz
Porcentaje acumulado que pasa (por peso)
50 mm (2") 100
37,5 mm (1 ") 90-100 100
25,0 mm (1") 90-100 100
19,0 mm (3/4") 56-80 90-100 100
12,5 mm (1/2") 56-80 90-100 100
9,5 mm (3/8") 56-80 90-100
4,75 mm (N 4) 23-53 29-59 35-65 44-74 55-85
2,36 mm (N 8)* 15-41 19-45 23-49 28-58 32-67
1,18 mm (N 16)
0,60 mm (N 30)
0,30 mm (N 50) 4-16 5-17 5-19 5-21 7-23
0,15 mm (N 100)
0,075 mm (N 200)** 0-5 1-7 2-8 2-10 2-10
Cemento asfltico, porcentaje en
peso de la mezcla total***
3-8 3-9 4-10 4-11 5-12

Se sugiere los nmeros de husos para la combinacin de
agregados gruesos (ver tabla N2)

4 y 67
o
4 y 68
5 y 7
o
57
67 o 68
o
6 y 8
7
o
78 8
* Las caractersticas de la gradacin total de una mezcla de asfalto para pavimentos la cantidad que pasa el
tamiz 2,36 mm (N8) es un significativo y conveniente control de campo de agregado fino y grueso. La
cantidad mxima permitida que pase el tamiz 2,36 mm (N8) resultara en superficies de pavimentos de
textura fina, mientras que las cantidades mnimas que pasan por el tamiz 2,36 mm (N8) resultara en
superficies de textura gruesa.
** El material que pasa el tamiz 0,075 mm (N200) consiste de partculas finas de agregados o filler, o ambos.
Este debe estar libre de materia orgnica y partculas de arcilla y con ndice de plasticidad no mayor de 4
ensayado segn ASTM D 423 y D 424
*** La cantidad de cemento asfltico se da en trminos de porcentaje en peso del total de la mezcla. La
diferencia de gravedades especficas en diferentes agregados, as como una considerable diferencia en
absorcin, resulta en un rango amplio de contenido de cemento asfltico. La cantidad de asfalto que se
requiere para una mezcla se debe determinar por ensayos de laboratorio apropiados o en base a experiencias
con mezclas similares, o por combinacin de ambos.

The Asphalt Handbook. The Asphalt Institute, Manual de Series N4 (MS-4) 1989, pg. 93


Tabla N4
Especificaciones para Gradaciones Densas
ASTM D3515

Mezcla Densa
Tamao mximo nominal de agregados Tamiz
2 1 1 3/8 N4 N8 N16
Gradacin de agregados (grava; fino y filler si se requiere)
Porcentaje en peso
2 (63mm) 100 - - - - - - - -
2 (50mm) 90-100 100 - - - - - - -
1 (37.5mm) - 90-100 100 - - - - - -
1 (25.0mm) 60-80 - 90-100 100 - - - - -
(19.0mm) - 56-80 - 90-100 100 - - - -
1/2 (12.5mm) 35-65 - 56-80 - 90-100 100 - - -
3/8 (9.5mm) - - - 56-80 - 90-100 100 - -
N4 (4.75mm) 17-47 23-53 29-59 35-65 44-74 55-85 80-100 - 100
N8 (2.36mm) 10-36 15-41 19-45 23-49 28-58 32-67 65-100 - 95-100
N16 (1.18mm) - - - - - - 40-80 - 85-100
N30 (600m) - - - - - - 25-65 - 70-95
N50 (300m) 3-15 4-16 5-17 5-19 5-21 7-23 7-40 - 45-75
N100 (150m) - - - - - - 3-20 - 20-40
N200 (75m) 0-5 0-6 1-7 2-8 2-10 2-10 2-10 - 9-20
Hot Mix Asphalt Materials, Mixture Design and Construction. NAPA Research and Education Foundation 1996


Tabla N5
Tolerancias de Gradacin
ASTM D3515
Tamiz
Tolerancia
(%)
1/2 (12.5mm) y mayor 8
3/8 (9.5mm) 7
N4 (4.75mm) 7
N8 (2.36mm) 6
N16 (1.18mm) 6
N30 (600m) 5
N50 (300m) 5
N200 (75m) 3
Contenido de bitmen, porcentaje en
peso del total de la mezcla
0.5
Hot Mix Asphalt Materials, Mixture Design and Construction. NAPA
Research and Education Foundation 1996

Combinacin de agregados

Por diferentes razones se deben realizar combinaciones de agregados, de manera que cumplan
con las especificaciones de gradacin. Son diferentes los mtodos que se puedan emplear para tal
fin, entre ellos est la dosificacin de los agregados por peso y por mtodos grficos.

1. Dosificacin de los agregados por peso

La frmula bsica es:

etc. Cc Bb Aa P + + =
Donde:

P Porcentaje promedio de las especificaciones en un tamiz
A, B, C, etc Porcentaje de material que pasa un tamiz para la granulometra A, B, C, etc
a, b, c, etc Proporcin de agregados A, B, C, etc. usado en la combinacin y donde el total es 1

Combinacin de dos agregados
Bb Aa P + =

Sabiendo que a+b=1, a=1-b; y reemplazando en la ecuacin, se tiene:

B A
B P
a
A - B
A - P
b
=
=
.................(1)

Ejemplo 1

Determinar la dosificacin de los dos agregados mostrados en la siguiente tabla, para que
cumplan con la granulometra especificada.

Porcentaje que pasa
Tamiz N 3/4" 1/2" 3/8" N4 N8 N30 N50 N100 N200
Agregado A 100 90 59 16 3,2 1,1 0 0 0
Agregado B 100 100 100 96 82 51 36 21 9,2
Especificaciones 100 80-100 70-90 50-70 35-50 18-29 13-23 8-16 4-10

Solucin

Elija el tamiz que en cuyo porcentaje pasante sea mayor la diferencia de los agregados A y B,
para el problema es el tamiz N8
Usando los porcentajes del tamiz N8 y reemplazando en la ecuacin (1), se obtienen las
proporciones:
50 . 0
2 . 3 82
2 . 3 5 . 42
b
A - B
A - P
b
=
=
=

0.50 a 1 b a = = +
Combinar los agregados en las proporciones encontradas para a y b.

Porcentaje que pasa
Tamiz N 3/4" 1/2" 3/8" N4 N8 N30 N50 N100 N200
0,50*A 50 45 29,5 8 1,6 0,55 0 0 0
0,50*B 50 50 50 48 41 25,5 18 10,5 4,6
Total 100 95 79,5 56 42,6 26,05 18 10,5 4,6
Promedio deseado 100 90 80 60 42,5 23,5 18 12 7

El porcentaje en el tamiz N200 est en el lmite inferior, razn por la que debemos incrementar
la proporcin del agregado B a 0.55 y volver a calcular los valores combinados.

Porcentaje que pasa
Tamiz N 3/4" 1/2" 3/8" N4 N8 N30 N50 N100 N200
0,45*A 45,0 40,5 26,6 7,2 1,4 0,5 0 0 0
0,55*B 55,0 55,0 55,0 52,8 45,1 28,1 19,8 11,6 5,1
Total 100 95,5 81,6 60,0 46,5 28,5 19,8 11,6 5,1

Se observa que el tamiz N30 est cerca del lmite superior, debiendo reducir la proporcin de B
a 0.52 0.53.

Combinacin de tres agregados

Ejemplo 2

Asumiendo que se debe incorporar filler en la combinacin, C, combinar los agregados
presentados en la tabla.

Porcentaje que pasa
Tamiz N 3/4" 1/2" 3/8" N4 N8 N30 N50 N100 N200
Agregado A 100 90 59 16 3,2 1,1 0 0 0
Agregado B 100 100 100 96 82 51 36 21 9,2
Agregado C 100 100 100 100 100 100 98 93 82

Solucin

De la observacin, el tamiz en cuyo porcentaje pasante sea mayor la diferencia de los
agregados A y B, es el N8. El agregado A tendr que incrementarse en porcentaje en la N8.
Calcular la proporcin aproximada del agregado A, empleando la siguiente ecuacin:
50 . 0 a
82 2 . 3
82 5 . 42
a
B A
B P
a
=

=

Se examina el porcentaje que pasa en el tamiz N200 cuyos valores se sustituyen en la
ecuacin principal.
82c 9.2b 0.50 7
Cc Bb Aa P
+ + =
+ + =


y
0.50 c b
0.50 - 1 c b
= +
= +

reemplazando y despejando, se obtiene:
0.47 b 03 . 0 c = =
la dosificacin resultante es:

2. Dosificacin por mtodos grficos

Combinacin de dos agregados

Ejemplo3

Dosificar los dos agregados segn las especificaciones:

Porcentaje que pasa

Tamiz N 3/4" 3/8" N4 N10 N40 N80 N200
Agregado A 100 48 31 25 22 15 8
Agregado B 100 75 58 43 15 5 1
Especificaciones 100 52-67 40-54 30-41 14-23 7-16 2-8

Se traza un cuadrado ABCD, sobre cuyos lados se marcan los porcentajes de 0 a 100
de izquierda a derecha en el lado AB y viceversa en el lado CD
Sobre AD se marcan los porcentajes de uno de los agregados y sobre BC los
porcentajes del otro.
Se unen con una lnea continua los extremos correspondientes a un mismo tamiz,
escribiendo sobre esta lnea el tamiz al que corresponde. Sobre estas lneas se grafican
pequeos cuadrados que representan los lmites superior e inferior de las
especificaciones
Se unen los cuadrados de los lmites superiores (a, b, c, ......) y luego los cuadrados de
los lmites inferiores (a, b, c, ...).
El espacio que une los cuadrados ms cercanos (a y b)representa el margen de
porcentajes entre los cuales se puede hacer la combinacin de los dos materiales.
Para el ejemplo puede variar (a) entre 70% del agregado B ms 30% del agregado A; y
(b) de 35% del agregado B ms 65% del agregado A.

Combinacin Grfica de dos agregados
0%
10%
20%
30%
40%
50%
60%
70%
80%
90%
100%
0 10 20 30 40 50 60 70 80 90 100
Porcentajes
G
r
a
n
u
l
o
m
e
t
r
a

A
g
r
e
g
a
d
o

B
N10
3/8"
N4
N80
N40
N200
G
r
a
n
u
l
o
m
e
t
r
a

A
g
r
e
g
a
d
o

A
a
a
b
c
d
d
c
b
Calidad

La combinacin de agregados para obtener la gradacin exigida por las especificaciones es,
principalmente un trabajo de tanteo. Adems de este requisito, los agregados como capa de base
y capa de superficie, deben cumplir ciertos requisitos de calidad de agregados

Requisitos de Calidad de Agregados para
Mezclas Asflticas

ENSAYO CAPA DE
SUPERFICIE
CAPA DE
BASE
Durabilidad 12% 15%
Abrasin mx 40% mx 50%
Partculas Chatas y Alargadas mx 15% mx 15%
Porcentaje de absorcin de agua mx 1% mx 1%
Equivalente de arena mn 50% mn 40%
Adherencia (% ret) +95 +95
Riedel Weber grado 4 grado 4

PROCEDIMIENTO DE ANLISIS Y COMPACTACION
DE MUESTRAS

Aplicacin

El siguiente procedimiento es aplicable solamente a mezclas asflticas en caliente, usando
cemento asfltico con agregados no mayores de 2.54 cm (1 pulg.), el tamao del molde Marshall
no debe exceder el dimetro de 101.6 mm (4 pulg.). Cuando el tamao de la partcula excede los
2.5 cm (1 pulg.) se emplean moldes de 152.4 mm (6pulg.) realizndose modificaciones al
procedimiento que aqu se describe.

Este mtodo es usado tanto en el diseo de mezclas en laboratorio y en el control de produccin
de mezclas asflticas.


El conjunto bsico est formado por:

1. Molde de Compactacin. Consiste de una placa de base plana, molde y collar de extensin
cilndricos. El molde tiene un dimetro interior de 101.6 mm (4) y altura aproximada de 76.2
mm (3); la placa de base plana y el collar son ser intercambiables. Es conveniente que el
molde est provisto de agarraderas. Ver Figura N01
2. Martillo de compactacin con base plana circular de apisonado de 98.4 mm (3 7/8) de
dimetro, equipado con un pisn de 4.54 kg (10 lb.) de peso total, cuya altura es de cada
de 457.2 mm (18). Ver Figura N02
3. Pedestal de compactacin. Pieza de madera de base cuadrada de 200.3 mm de lado y 457.2
mm de altura (8x8x18), provista en su cara superior de una platina cuadrada de acero de
304.8 mm de lado por 25.4 mm de espesor (12x12x1), firmemente sujeta en la misma. El
conjunto se deber fijar firmemente a una superficie de concreto, de tal manera que la platina
de acero quede horizontal.
4. Extractor de Muestras de Asfaltos. Para extraer la probeta compactada del molde, es de
acero, en forma de disco con dimetro de 100 mm (3.95) y 12.7 mm (1/2) de espesor.
5. Soporte para molde o portamolde. Dispositivo con resorte de tensin diseado para sostener
rgidamente el molde de compactacin sobre el pedestal.
6. Mordaza. Consiste en dos segmentos cilndricos, con un radio de curvatura interior de 50.8
mm (2) de acero enchapado para facilitar su fcil limpieza. El segmento inferior que
terminar en una base plana, ira provisto de dos varillas perpendiculares a la base y que
sirven de gua al segmento superior. El movimiento de este segmento se efectuar sin
rozamiento apreciable. Ver Figura N03 y 04
7. Medidor de deformacin. Consiste en un deformmetro de lectura final fija y dividido en
centsimas de milmetro, firmemente sujeto al segmento superior y cuyo vstago se apoyar,
cuando se realiza el ensayo, en una palanca ajustable acoplada al segmento inferior. Ver
Figura N04
8. Prensa. Para la rotura de las probetas ser mecnica con una velocidad uniforme de
desplazamiento de 50.8 mm/min. Puede tener un motor elctrico unido al mecanismo del
pistn de carga.
9. Medidor de Estabilidad. La resistencia de la probeta en el ensayo se medir con un anillo
dinamomtrico acoplado a la prensa, de 20 kN (2039 kgf) de capacidad, con una sensibilidad
de 50 N (5 kgf) hasta 5 kN (510 kgf) y 100 N (10 kgf) hasta 20 kN (2 039 kgf). Las
deformaciones del anillo se medirn con un deformmetro graduado en 0.001 mm
10. Discos de Papel Filtrante de 4 pulg.
11. Horno. El horno deber estar provisto de control termosttico, capaz de mantener la
temperatura requerida con un error menor de 3 C (5 F) se emplea para calentar los
agregados, material asfltico, conjunto de compactacin y muestra.
12. Bao. El bao para agua, de 150 mm (6) de profundidad mnima y controlado
termostticamente para mantener la temperatura a 60 1 C (140 1.8 F), deber tener
un falso fondo perforado o estar equipado con un estante para mantener las probetas por lo
menos a 50.8 mm (2) sobre el fondo del tanque.


Figura 1: Dispositivo para moldear probetas
COTAS EN m m
3
.
2
120.6
101.2
6
.
4
PLACA de
BASE
MOLDE de
COMPACTACION
COLLAR
3
9
.
8
8
7
.
3
4
.
8
114.3
104.8
109.1
108.7
114.3
101.60 0.13
6
.
47
.
1
108.7
109.1
Detalle A
Detalle A Detalle A

44.9
98.4
PASADOR ROSCADO
PARTES ROSCADO
57.1
1
5
.
8
(2d)
BASE
34.1
9
.
5 44.4
15.9
5
7
.
1
46.9
1
5
.
9
CASQUILLO
(2d)
1
2
.
7
GUIAS DE MUELLE
(2e)
1
2
.
7
15.9
3.7
3.6
1
9
6
.
3
VARILLA DE GUIA
(2b)
816
36.1
12.7
1
5
.
9
TUERCA BIEN APRETADA Y REMACHADA
(2f)
PROTECTOR DE DEDOS
75.9
1
0
.
0
75.9
5
.
0
44.4
(2c)
PISON
Peso 605 g.
12.7
114.3 190.5
304.8
4
4
.
4
1
7
.
5
75.9
63.5
Peso 605 g.
MANGO
(2g)
Figura 2: Martillo de compactacin para el aparato Marshall
19
63.5
9
.
5
5
0
.
8
7
3
9
.
7

7
6
.
4
PLANTA
2
0
4
45
11.5
13
7.3
1
.
3
9
.
5
6
3
.
3
5
0
.
8
6
2
8
.
7
6
Figura 3: Mordaza para Marshall
11
2
0
2
7
5
0
.
8
6
3
.
3
6
4
8
1
1
0
8.2

Figura 4: Dispositivo de ensayos de la probeta y mordazas
4
1
2
15
6
50
5 5
1
13. 2 Recipientes de dos litros de capacidad para calentar los agregados y para mezclar el
asfalto y agregado.
14. Tamices. Conformado por: 50 mm (2), 37.5 mm (1 1/2), 25 mm (1), 19.0 mm (3/4), 12.5
mm (1/2), 9.5 mm (3/8), 4.75 mm (N 4), 2.36 mm (N 8), 300 m (N 50), 75 m (N 200).
15. Termmetros blindados. De 10C a 232C (50F a 450F) para determinar las temperaturas
del asfalto, agregados y mezcla, con sensibilidad de 3C. Para la temperatura del bao de
agua se utilizar termmetro con escala de 20C a 70C y sensibilidad de 0.2C (68F a
158F +0.4F).
16. Balanza.
Para pesar agregados y asfalto de 5 kg. de capacidad, y sensibilidad de un 1 gr.
Para pesar probetas compactadas de 2 kg. de capacidad y sensibilidad de 0.1 gr.
17. Parafina
18. Pirex de 500 cm
3

19. Guantes de cuero. Para poder manipular el equipo caliente
20. Crayolas para identificar las probetas
21. Bandejas taradas
22. Esptulas
Las fotos de la 1 a la 5 muestran el equipo bsico que se necesita para el ensayo Marshall.

Procedimientos previos

Se deben realizar los siguientes pasos antes de iniciar la mezcla:

Paso A: Evaluacin de agregados

A.1 Realice los ensayos de abrasin en la Mquina de Los ngeles, resistencia a los sulfatos,
equivalente de arena, presencia de sustancias deletreas, caras de fractura y partculas
alargadas.

A.2 Si el agregado pas los controles de calidad del paso A.1, se debe realizar la combinacin de
agregados, gravedad especfica y absorcin. El diseo de mezcla debe proporcionar la
granulometra que se encuentra dentro de los rangos de diseo.

A.3 Gravedad especfica bulk del agregado grueso (AASHTO T85 ASTM C127) y del agregado
fino (AASHTO T84 ASTM C128). Calcule la gravedad especifica de la combinacin de
agregados.

Paso B: Evaluacin del cemento asfltico

B.1 Determine el grado apropiado de cemento asfltico a emplear, segn el tipo y ubicacin
geogrfica del proyecto, verificar que las propiedades especificadas sean aceptables.

Foto N1 Mquina de estabilidad Marshall con anillo de carga


Foto N2 Este conjunto muestra la placa de base plana, molde y collar de extensin
del molde de compactacin, Martillo de compactacin y Pedestal de compactacin.


Foto N3 Para extraer la probeta compactada del molde se requiere el extractor de
muestras de asfaltos.


Foto N4 Martillo de compactacin

Foto N5 Mordaza para rotura de especimenes Marshall
B.2 Calcular la gravedad especifica del cemento asfltico (AASHTO T228 ASTM D70) y del filler
(AASHTO T100 ASTM D854) y grafique la viscosidad versus temperatura (Carta de Viscosidad)

B.3 Determinar la temperatura de mezcla y compactacin de la Carta de Viscosidad.

1. La temperatura a la cual se calentar el cemento asfltico para la mezcla, se selecciona
en el rango del viscosidad de 17020 centistokes (1 centistoke =1 mm
2
/s).
2. La temperatura de compactacin se encuentra en el rango del viscosidad de 28030
centistokes

Paso C: Preparacin de los Especimenes Marshall

C.1 Secar los agregados los agregados hasta obtener peso constante entre 105C y 110C,
separarlos por tamizado en las mallas sugeridas:
1 a
a 3/8
3/8 a N4
N4 a N8
Pasa N8
Fijada la composicin en tanto por ciento de cada rido para obtener la granulometra total de la
mezcla que se desea, se calcula el peso necesario de cada uno de ellos para realizar el amasado
de 18 especimenes, aproximadamente 1150 gr. en cada uno, un total de 22 kg y un galn de
cemento asfltico.

C.2 Pese los agregados para cada especmen por separado y calintelos a la temperatura de
mezcla, segn paso B.4. El peso total de agregado se determinar en el paso C.3.

C.3 Generalmente se prepara un especmen de prueba, mida la altura del mismo (h
1
) y verifique la
altura requerida del especmen Marshall: 63.5 5.1 mm (2.5 0.20 pulg.). Si el especmen est
fuera del rango, ajuste la cantidad de agregados con la siguiente frmula:

gr 1150
h
h
Q
1
=
Donde:
Q Peso del agregado para un especmen de 63.5 mm (2.5 pulg.) de altura, gr.
h Altura requerida, que ser 63.5 mm 2.5 pulg.
h
1
Altura del especmen de prueba, mm (pulg)

C.4 Calentar a la temperatura de mezcla la suficiente cantidad de asfalto para preparar 18
especimenes; tres especimenes compactados por cada porcentaje de contenido de asfalto, los
incrementos porcentuales de asfalto son de 0.5% con por lo menos dos contenidos antes y
despus del Optimo Contenido de Asfalto. A tres mezclas cerca al ptimo contenido de humedad
se les mide la gravedad especfica Rice o Mxima Densidad Terica (TMD). (Nota.- algunas
agencias en los Estados Unidos solicitan gravedades especficas Rice para todos los contenidos
de asfalto. A pesar de todo, la precisin del ensayo es mejor cuando la mezcla est cerca de l
ptimo contenido de asfalto. Es preferible medir la gravedad especfica Rice por triplicado. Luego
de promediar los resultados de los tres ensayos, y calcular la gravedad especfica efectiva de los
agregados, la mxima gravedad especfica para todos los contenidos de asfalto se calculan
usando las frmulas sencillas ya explicadas).
Nota.- No mantener el ligante por ms de una hora a la temperatura de mezcla ni emplear ligante
bituminoso recalentado. Durante el perodo de calentamiento del ligante se debe agitar
frecuentemente dentro del recipiente para evitar los sobrecalentamientos.

C.5 De acuerdo a las especificaciones se determina el nmero de golpes por cara para la
compactacin Marshall

C.6 El recipiente en el que se realizar la mezcla ser manchado con una mezcla de prueba para
evitar la prdida de ligante y finos adheridos al recipiente, se limpiar solamente arrastrando con
una esptula todo el material posible. Colocar la cantidad de agregado requerido en esa vasija y
aada la cantidad de asfalto caliente necesario por peso, para el porcentaje de cemento asfltico
de la mezcla deseada.
asfltico cemento Peso rido Peso
asfltico cemento Peso
asfltico Cemento %
+
=

C.7 Mezclar el cemento asfltico y agregados hasta que stos estn totalmente cubiertos. La
mezcla puede hacerse manual o mecnicamente. Cuando la mezcla requiera filler, ste se
agregar luego que los agregados estn cubiertos por el ligante.

C.8 Verificar la temperatura de los materiales recin mezclados, si est sobre la temperatura de
compactacin, deje enfriar; si est por debajo, elimine el material y prepare una nueva muestra.

C.9 Se coloca dentro del conjunto del molde y la base del martillo compactador limpios, un disco
de papel filtrante de 10 cm de dimetro. Se calientan en el horno o en un bao de agua a una
temperatura comprendida entre los 93 a 149C. Verter la mezcla y emparejarla con una esptula
caliente 15 veces alrededor del permetro y 10 veces en el interior. Limpiar el material del collar y
montura dentro del molde de tal manera que el medio sea ligeramente mas alto que los bordes.
Fijar el molde y base en el pedestal. Coloque el martillo precalentado dentro del molde, y aplique
el nmero de golpes segn las especificaciones, la altura de cada del martillo es de 18 (457 mm).
Mantener el eje del martillo de compactacin perpendicular a la base del molde durante la
compactacin.

C.10 Retire el molde de la base. Coloque un papel filtrante en la superficie e invirtalo de tal
manera que la cara superficial se encuentre abajo. Reemplace el collar del molde y fjelo junto con
la base en el pedestal. Aplicar el nmero de golpes especificados.

C.11 Despus de la compactacin remover la base y colocar el molde y collar sobre el extractor de
muestras. Con el molde y el collar de extensin hacia arriba en la mquina de ensayo, aplicar
presin y forzar el espcimen dentro del collar de extensin, levantar el collar del espcimen.
Cuidadosamente transferir el espcimen a una superficie plana, dejarlo de pie para que repose de
12 a 24 horas a temperatura ambiente, identificarlos con cdigos alfanumricos usando Crayolas.

C.12 Determine la gravedad especifica bulk de cada especmen tan pronto como las probetas
compactadas se han enfriado a la temperatura ambiente, segn AASHTO T166. Se determina
calculando la relacin entre su peso al aire y su volumen.
Pesar el especmen al aire; y
Sumerja la muestra en agua, dejar saturar por unos minutos, pesar la muestra en su
condicin saturada superficialmente seca (SSD) en el agua.
Sacar la muestra del agua, secar el exceso de agua y pesar en su condicin SSD en el
aire
Calcular el volumen restando el peso del especmen SSD en el aire y el peso del
especmen SSD sumergida. La frmula empleada ser:

sub SSD
D
mb
W W
W
G
=

Donde:
G
mb
Gravedad Especfica Bulk de la muestra compactada
W
D
Peso del especmen al aire
W
SSD
Peso del especmen en su condicin SSD en el aire
W
sub
Peso del especmen sumergido

Se determina el peso especfico bulk promedio de todas las probetas hechas con el mismo
contenido asfltico. Los valores dispares no se incluyen en el clculo para lo cual se tendr en
cuenta el siguiente rango de variacin con respecto al valor medio

Peso Especfico Bulk 1%

Los valores calculados del peso especfico bulk, as ensayados, dan resultados mas reales, pero
existe otro procedimiento de laboratorio que cabe destacar, es el que podemos encontrar en las
nuevas normas emitidas por el ministerio de Transportes, Comunicaciones, Vivienda y
Construccin.

El primer mtodo se emplea cuando la textura superficial de las probetas es cerrada e
impermeable. El volumen de la probeta se obtiene restando el peso de la probeta en el aire y el
peso de la probeta sumergida en agua sin haber recubierto su superficie parafinada. La frmula
empleada ser:
sub D
D
mb
W W
W
G
=
Donde:
G
mb
W
D
W
sub
Peso del especmen sumergido

El segundo mtodo se aplica a mezclas cuya superficie es abierta y permeable. El volumen
aparente se determina restando el peso de la probeta en el aire y el peso de la probeta en el agua
pero habindola recubierto previamente de una capa de parafina. El peso especfico bulk viene
dado por la frmula:
p
D pD
ppsub pD
D
mb
W W
- W - W
W
G
=
Donde:
G
mb
W
D
W
pD
Peso del especmen parafinado en al aire
W
ppsub
Peso del especmen parafinado en el agua
p
Peso especfico de la parafina

Los especimenes deben pesarse antes de ser parafinados, a continuacin se sumergen en un
recipiente con parafina caliente. Si es necesario, se da pinceladas de parafina en los puntos mal
cubiertos. Dejar enfriar la parafina durante media hora y determinar el peso en el aire a la
temperatura ambiente e inmediatamente se pesa en agua
3
.

C.13 Calcule la gravedad especifica Rice en las mezclas asflticas en caliente (G
mm
) de acuerdo a
la norma AASHTO T209, su valor se emplea en el clculo de los vacos. Si la mezcla contiene

3
Gravedad Especifica Aparente y Peso Unitario de Mezclas Asflticas Compactadas Empleando Especimenes
Parafinados. MTC E506-1999
agregados absorbentes se recomienda colocarla en el horno (mantenindola a la temperatura de
mezcla) por cuatro horas de tal manera que el cemento asfltico sea absorbido completamente por
el agregado entes del ensayo. Mantener la mezcla en un recipiente tapado mientras se encuentra
en el horno. Si el ensayo se hace por triplicado en la mezcla que contiene un porcentaje cerca al
ptimo contenido de asfalto, promediar los tres resultados; calcule la gravedad especfica efectiva
de los agregados.

Si se realiza el clculo de la gravedad especfica Rice en cada una de las muestras a diferentes
contenidos de asfalto, calcular la gravedad especfica efectiva de agregados en cada caso.
Calcule el promedio de las gravedades especficas efectivas y el promedio de las gravedades
especficas Rice.

En ausencia de datos proporcionados por el Mtodo Rice, la gravedad especfica puede calcularse
con una relacin matemtica que considera las gravedades especficas bulk y aparente de los
componentes de la mezcla:
C
filler %

B
fino %

A
grueso %

asfalto G
asfalto %
100
G
sa
mm
+ + +
=

Siendo:
2
G G
A
sa sb
+
= , para el agregado grueso
2
G G
B
sa sb
+
= , para el agregado fino
2
G G
C
sa sb
+
= , para el filler
Donde:
G
sb
Gravedad especfica bulk
G
sa
Gravedad especfica aparente

Paso D: Densidad y vacos de los especimenes

Se refiere a las relaciones peso-volumen, completando los clculos con los siguientes pasos:

D.1 Para cada especmen, use la gravedad especfica bulk (G
mb
) del paso C.12 y gravedad
especfica Rice de la mezcla (G
mm
) para C.13. Calcular el porcentaje de vacos en el total de la
mezcla, VTM.

100
G
G
- 1 VTM
mm
mb

=

D.2 Calcular la densidad de cada especmen Marshall como sigue:

w mb
3
G ) (g/cm Densidad =

D.3 Calcule el porcentaje de vacos en el agregado mineral, VMA, para cada especmen Marshall
usando la gravedad especfica bulk en los agregados (G
sb
) para los pasos A.2, la gravedad
especfica bulk de la mezcla compactada (G
mb
) para el paso C.12, y el contenido de asfalto por
peso de mezcla total (P
b
)

( )
100
G
P 1 G
- 1 VMA
sb
b mb

=
D.4 Calcule el porcentaje de vacos llenos de asfalto para cada especimen Marshall usando el
VTM y VMA como sigue:

100
VMA
VTM - VMA
VFA
=

Paso E: Estabilidad Marshall y Ensayo de Flujo

E.1 Calentar el agua del bao a 140F (60C) y colocar los especimenes a ser ensayados por un
perodo de 30 a 40 minutos. Los especimenes se ubicarn de manera escalonada para que todos
los especimenes sean calentados el tiempo especificado antes de ser ensayados.

E.2 Se limpian perfectamente las superficies interiores de las mordazas de rotura y se engrasan
las barras gua con una pelcula de aceite de manera que las mordaza superior se deslice
libremente. Luego de calentarlos el tiempo necesario, se irn sacando uno a la vez, quitarles el
exceso de agua con una toalla y colocarlo rpidamente en la mordaza Marshall.

E.3 Colocar el medidor de flujo sobre la barra gua marcada y compruebe la lectura inicial. Aplicar
la carga a una velocidad de deformacin de 2 pulg/min (50.8 mm/minuto) hasta que ocurra la falla,
es decir cuando se alcanza la mxima carga y luego disminuye segn se lea en el dial respectivo.
El punto de rotura se define como la carga mxima obtenida y se registra como el valor de
estabilidad Marshall, expresado en Newtons (lbf). Mientras se est determinando la estabilidad se
mantiene firmemente el medidor de deformacin en su posicin sobre la barra gua; librese
cuando comience a decrecer la carga y anote la lectura. Este ser el valor del flujo para la
muestra expresado en centsimas de pulgada. Por ejemplo si la muestra se deform 3.8
mm(0.15) el valor de flujo ser de 15. Este valor expresa la disminucin de dimetro que sufre la
probeta entre la carga cero y el instante de la rotura.flujo en 0.01 pulgadas (0.25 mm). El ensayo
se realiza en un minuto contados desde que se saca el especmen del bao.
E.4 Repita los pasos E.2 y E.3 hasta que todos los especimenes sean ensayados.

1. El tiempo total transcurrido entre sacar el especmen del bao y aplicar la carga es de
60 segundos como mximo.
2. El tiempo total en el agua de bao para cada juego de tres especimenes es entre 30 a
40 minutos.

Paso F: Tabulacin y Grfico de los Resultados de Ensayo

F.1 Tabule los resultados de ensayo, corrija los valores de estabilidad para cada especmen
(ASTM D1559), y calcule el promedio de cada tres juegos de especimenes.

F.2 Grafique:
1. Contenido de asfalto Vs. Densidad (por unidad de peso)
2. Contenido de asfalto Vs. Estabilidad Marshall
3. Contenido de asfalto Vs. Flujo
4. Contenido de asfalto Vs. Porcentaje de vacos, VTM
5. Contenido de asfalto Vs. Porcentaje de vacos del agregado mineral, VMA
6. Contenido de asfalto Vs. Porcentaje de vacos llenos de asfalto, VFA

F.3 Revise la tendencia de cada grfico:
1. La estabilidad versus el contenido de asfalto puede tener dos tendencias:
1.1 La estabilidad crece a medida que el contenido de asfalto se aumenta,
alcanza un pico y luego decrecer.
1.2 La estabilidad decrece a medida que el contenido de asfalto se aumenta y no
presenta un pico. Esta curva es comn en mezclas asflticas en caliente
recicladas.
2. El flujo crece con el incremento del contenido de asfalto.
3. La densidad crece con el incremento de asfalto, alcanzo un pico, y luego decrece. La
densidad pico usualmente ocurre a un contenido de asfalto mayor que la estabilidad
pico.
4. El porcentaje de vacios de aire decrecer con el crecimiento del contenido de asfalto.
5. El porcentaje de vacos del agregado mineral, VMA, decrece con el crecimiento del
contenido de cemento asfltico, alcanza un mnimo, y luego crece.
6. El porcentaje de vacos llenos de asfalto, VFA, crece con el incremento de asfalto.

Paso G: Determinacin del Optimo Contenido de Asfalto

G.1 Los siguientes dos mtodos son comnmente empleados para determinar el ptimo contenido
de asfalto de los grficos:
Mtodo 1.- El procedimiento NAPA, en TAS 14
1. Determine el contenido de asfalto correspondiente a la medida especificada del
contenido de vacos (4% tpicamente). Este es el ptimo contenido de asfalto.
2. Determine las siguientes propiedades en el ptimo contenido de asfalto de los
grficos:
2.1 Estabilidad Marshall
2.2 Flujo
2.3 Porcentaje de vacos del agregado mineral, VMA
2.4 Porcentaje de vacos llenos de asfalto, VFA
3. Compare cada uno de estos valores de especimenes y si todos tiene el rango
especificado, entonces el ptimo contenido de asfalto determinado es satisfactorio. Si
algunas de estas propiedades est fuera del rango de especificaciones, la mezcla
debe ser rediseada.
Mtodo 2.- Mtodo del Instituto del Asfalto en MS-2
1. Determine: (a) contenido de asfalto en la estabilidad mxima
(b) contenido de asfalto en la densidad mxima
(c) contenido de asfalto en el punto medio del rango de volmenes de aire
especificado (4% tpicamente)
2. Promediar los tres contenidos de asfaltos seleccionados
3. Para el promedio del contenido de asfalto, vea la curva ploteada y determine las
siguientes propiedades:
3.1. Estabilidad Marshall
3.2. Flujo
3.3. Porcentaje de vacos del agregado mineral, VMA
3.4. Porcentaje de vacos llenos de asfalto, VFA
4. Comparar los valores del paso 3con criterio para ser aceptado segn el siguiente
cuadro:
Criterio de Diseo Marshall para Superficies
y Bases
Trfico
Ligero Medio Pesado
Criterio
Mezclas
Mtodo
Marshall
Mnimo Mximo Mnimo Mximo Mnimo Mximo
Compactacin
N golpes/cara
35 50 75
Estabilidad, lb(N)
750 (333) 1200 (5333) 1800 (8000)
Flujo
0.01 Pulg
(0.25mm)
8 18 8 16 8 14
Vacos de aire, %
3 5 3 5 3 5
Vacos en el
agregado mineral
Ver el grfico siguiente
Mix Design Methods for Asphalt Concrete and Other Hot Mix Tipes. The Asphalt Institute, MS-2, May 1984

Mix Design Methods for Asphalt Concrete and Other Hot Mix Types, The Asphalt Institute,
MS-2, May 1984
1
Standard Specifications for Wire Cloth Sieves for Testing Purposes, ASTM Designation EII
(AASHTO Designation M92).
2
For processed aggregate, the nominal maximum particle size is the largest sieve size listed in
the applicable specification upon which any material is retained.
3
Mixture in the 1% tolerance band shall be permitted only when experience indicates that the
mixture will perform satisfactorily and when all other criteria are met.

Relaciones entre Vacos en el Agregado Mineral y Tamao Mximo
con el criterio de carga sobrepuesta

G.2 Encontrar el criterio de falla para alguna propiedad requerida es un trabajo especial para
determinar la mezcla que ser empleada en la construccin. Si el criterio VMA no puede hallarse,
la gradacin del agregados debe modificarse y volver a disear la mezcla.

Observaciones

1. Este mtodo est limitado al proyecto y control de mezclas asflticas elaboradas en planta
estacionaria, en caliente, empleando cemento asfltico.

2. Con la prueba Marshall se determinan valores de estabilidad y de flujo en especimenes
cilndricos, compactados axialmente con un sistema determinado y probados a sesenta grados
centgrados (60 C).

3. El valor de estabilidad se determina midiendo la carga necesaria para producir la falla del
espcimen, aplicada en sentido normal al eje.

4. La deformacin vertical producida en el espcimen por dicha carga ser el valor del flujo. El
valor de estabilidad expresa la resistencia estructural de la mezcla compactada, y est afectado
principalmente por el contenido de asfalto, la composicin granulomtrica y el tipo de agregado.

5. El valor de flujo representa la deformacin requerida, en el sentido del dimetro del espcimen,
para producir la fractura. Este valor es una indicacin de la tendencia de la mezcla para alcanzar
una condicin plstica, y consecuentemente de la resistencia que ofrecer la carpeta asfltica a
deformarse bajo la accin de las cargas impuestas por los vehculos.


Los Asfaltos, Tecnologa y Aplicaciones. Ing Ricardo E. Bisso Fernndez. Editado por Petrleos
del Per Petroper S.A., Noviembre 1998

Standard Test Method for Resistance to Plastic Flow of Bituminous Mixtures Using Marshall
Apparatus. ASTM D1559-89

Resistencia de Mezclas Bituminosas empelando el Aparato Marshall. MTC E504-1999

Mix Design Methods for Asphalt Concrete and Other Hot Mix Tipes. The Asphalt Institute, MS-2,
May 1984

Hot Mix Asphalt Materials, Mixture Design and Construction. NAPA Research and Education
Foundation 1996

Ejemplo 1 de Diseo de Mezclas

Agregados

Tamizar los agregados

Las gradaciones de los cuatro agregados con las respectivas especificaciones para la
gradacin del total de agregado se muestra en la siguiente tabla:

Porcentaje que pasa
Tamiz N 1/2" 3/8" N4 N8 N16 N30 N50 N100 N200
Agregado Nmero 1 100 89 3 1 1 1 1 1 0.1
Agregado Nmero 2 100 100 58 10 8 5 4 3 2.2
Agregado Nmero 3 100 100 99 81 71 46 26 15 10.0
Agregado Nmero 4 100 100 100 99 94 86 68 18 2.5
Determinar el porcentaje de cada agregado a ser usado para que cumpla con las
especificaciones. El clculo se muestra en la siguiente tabla:

Tamao del tamiz
Porcentaje
1/2" 3/8" N4 N8 N16 N30 N50 N100 N200
Combinacin 1
N 1
(25%)
25 22 1 0 0 0 0 0 0,0
N 2
(25%)
25 25 15 3 2 1 1 1 0,6
N 3
(25%)
25 25 25 20 18 12 7 4 2,5
N 4
(25%)
25 25 25 25 24 22 17 5 0,6
Total 100 97 65 48 44 35 25 9 3,7
Combinacin 2
N 1
(25%)
25 22 1 0 0 0 0 0 0,0
N 2
(15%)
15 15 9 2 1 1 1 0 0,3
N 3
(35%)
35 35 35 28 25 16 9 5 3,5
N 4
(25%)
25 25 25 25 24 22 17 5 0,6
Total 100 97 69 55 50 39 27 10 4,5

La combinacin de agregados se determina por cualquiera de los mtodos conocidos,
resultando 25% del agregado N1; 15% del agregado N2; 35% del agregado N3; y 25%
del agregado N4.
La gravedad especfica bulk de la combinacin de agregados (G
sb
) es 2.620
La gravedad especfica del cemento asfltico se calculo y es 1.030
Aproximadamente 20 especimenes de agregados fueron preparados usando las
proporciones calculadas
La combinacin de agregados fueron calculados a la temperatura especificada en ASTM
D1559 para el mtodo Marshall. El peso total de cada especmen ser suficiente para
preparar especimenes con 4 de dimetro y 2 de altura.

Diseo de mezclas Marshall

Las muestras calientes de agregados se mezclan con una cantidad de cemento asfltico
por encima y debajo del ptimo contenido de asfalto
Los especimenes se compactan con 75 golpes en cada lado con el martillo Marshall
Se preparan tres muestras para cada porcentaje de cemento asfltico. Se preparan un
total de 18 especimenes
Luego de compactar las muestras se extraen los moldes y se dejan enfriar. Las muestras
se pesan secadas al aire (W
D
), dejar empapar por tres minutos en agua y pesarlas
sumergidas en agua (W
sub
), retirarlas del agua, secarlas y pesar en el aire (W
SSD
)
La gravedad especifica bulks de la muestra G
mb
se determina por:

sub SSD
D
mb
W W
W
G
=
El volumen de la muestra en ml es igual a W
SSD
-W
sub
cuando el peso est en gramos. La
densidad bulk () de la muestra en pcf es:
w mb
G =
Los siguientes clculos se hacen para la muestra 1 de 5.0% de contenido de asfalto
253 . 2
650.7 1169.0
1167.8
G
mb
=
=
La densidad del especmen es:
3
gr/cm 253 . 2 1 253 . 2 = =
Los vacos totales de la mezcla (VTM) se determinaron para cada muestra comparando el
promedio de la densidad bulk para cada contenido de asfalto de la densidad terica
mxima (TMD). El mtodo ms comn para determinar el TMD es el mtodo Rice
especificado en ASTM D2041. El VTM se determin con la siguiente ecuacin:
100
G
G
- 1 VTM
mm
mb

= ,
100
TMD
especimen del bulk densidad
- 1 VTM
=
Para este problema, el promedio de tres muestras para el contenido de asfalto de 5.0%
tuvo una densidad bulk de 2.252 gr/cm
3
y el TMD para esta muestra fue determinada en
2.454 gr/cm
3
. La VTM es entonces:

% 2 . 8 100
454 . 2
252 . 2
- 1 VTM =
=
Los vacos del agregado mineral (VMA) se determinan por las siguientes ecuaciones para
el contenido de asfalto del 5%:
( ) ( )
% 3 . 18 100
620 . 2
05 . 0 1 252 . 2
- 1 100
G
P 1 G
- 1 VMA
sb
b mb
=

=
Los vacos llenos con asfalto (VFA) ser determinaron:

% 2 . 55 100
18.3
8.2 - 18.3
100
VMA
VTM - VMA
VFA =
=

Luego que las muestras fueron pesadas en el aire y agua y todos los clculos hechos, las
muestras fueron entonces ensayadas para estabilidad y flujo. La carga de falla (libra) se
ensaya en el equipo estndar Marshall. El flujo se determina para 0.01 pulgadas (0.25
mm) para el primer pico de carga.
La medida de estabilidad es la actual carga medida, y la estabilidad corregida incluye una
correccin por volumen de especmen. Para este diseo todos los volmenes estuvieron
en el rango requerido (ASTM D1559), sin necesitar correccin.
Luego de llenar todos los datos, graficar las relaciones para las diferentes relaciones de
propiedades y contenidos de asfalto. Las propiedades comnmente graficadas son: peso
unitario, estabilidad Marshall, flujo, vacos en la mezcla total, vacos llenos con cemento
asfltico, y vacos en el agregado mineral.
Ahora se selecciona el ptimo contenido de asfalto para las especificaciones del proyecto.
Para este diseo de mezcla las especificaciones se muestran en el siguiente cuadro:

Propiedades de ensayo Especificaciones del proyecto
Estabilidad Marshall lbs (N) 1500 (6667) min
Flujo 0.01 (0.25 mm) 8 16
Vacios totales en la mezcla (%) 3 5
Vacios llenos de asfalto (%) 70 80

Evaluaremos el contenido de asfalto de acuerdo a los dos mtodos planteados en el paso G:

Mtodo 1
Un procedimiento usado es el recomendado por la NAPA. De las grficas que se mostrarn, se
considera el ptimo contenido de asfalto a la media del porcentaje de vacios de la mezcla total de
las especificaciones (4%). Este contenido de asfalto se usa para determinar los valores de
estabilidad Marshall, VMA, flujo y porcentaje de vacios llenos. Cada uno de estos valores se
compara con los valores especificados; si todos estn en el rango se acepta el contenido de
asfalto como el ptimo al 4% de vacios, en caso contrario. Si algunos de estos valores estn fuera
del rango de especificaciones, la mezcla tiene que ser rediseada. En el ejemplo, para 4% de
vacios se tiene 6.9% de contenido de asfalto, con este valor se comparan los datos sacados de
cada grfico.

Propiedades de ensayo
Especificaciones del
proyecto
Resultado Condicin
Estabilidad Marshall
lbs (N)
1500 (6667) min 2750 lbs (12222 N) Aceptado
Flujo 0.01 (0.25 mm) 8 16 14 Aceptado
VMA (%) No se requiere 18.6 ------
Vacios llenos de
asfalto (%)
70 80 79 Aceptado

Mtodo 2
El segundo mtodo usado considera como ptimo contenido de asfalto al que proporciona la
mxima estabilidad Marshall, mximo peso unitario, y 4% de vacios en el total de la mezcla (media
de las especificaciones). Por lo tanto, para los datos encontrados los siguientes contenidos de
asfalto son seleccionados:

Propiedades
Contenido de asfalto
seleccionado
Pico de la curva de estabilidad 6.5
Pico de la curva de peso unitario 6.8
4% Volumen total de mezcla 6.9
Promedio 6.7
Los tres contenidos de asfalto se promedian para determinar el ptimo contenido de asfalto. Las
propiedades de la mezcla deben ser evaluadas para asegurar que las especificaciones requeridas
se encuentran en 6.7% del contenido de asfalto.

Propiedades
Especificaciones del
proyecto
Resultado Condicin
Estabilidad Marshall
lbs (N)
1500 (6667) min 2775 lbs (12333 N) Aceptado
Flujo 0.01 (0.25 mm) 8 16 13.6 Aceptado
VTM (%) 3 - 5 4.2 Aceptado

De acuerdo a los resultados anteriores el ptimo contenido de asfalto seleccionado es de 6.7%.
Una dificultad con este segundo mtodo para diferentes contenidos de asfalto es que no todas las
muestras tiene los grficos como los del ejemplo. De hecho, algunas mezclas que contienen 75-
100% de partculas fracturadas no muestran picos en la curva de densidad, haciendo imposible
aplicar sta metodologa.

Ejemplo N1
1A 1B 1C 2A 2B 2C 3A 3B 3C 4A 4B 4C 5A 5B 5C 6A
1 % C.A. EN PESO DE LA MEZCLA 5.00 5.00 5.00 5.50 5.50 5.50 6.00 6.00 6.00 6.50 6.50 6.50 7.00 7.00 7.00 7.50
2 PESO ESPECIFICO BULK DE LA COMBINACION DE AGREGADOS
3 PESO DE LA BRIQUETA AL AIRE (gr) W
D
1167.80 1164.90 1165.10 1166.40 1179.00 1169.40 1170.40 1181.10 1187.30 1174.20 1185.30 1182.30 1177.50 1183.40 1192.80 1181.90
4
PESO DE LA BRIQUETA EN EL AIRE (gr)
condicin Saturada Superficialmente Seca W
SSD
1169.00 1166.20 1167.00 1167.50 1180.60 1171.00 1171.00 1181.90 1189.00 1174.70 1186.00 1182.90 1177.90 1183.60 1193.30 1182.30
5
PESO DE LA BRIQUETA EN EL AGUA (gr)
condicin Saturada Superficialmente Seca Wsub 650.70 647.00 651.00 652.40 661.40 650.90 656.70 664.70 670.90 661.60 667.70 667.70 663.00 665.40 675.70 663.30
6 VOLUMEN DE LA BRIQUETA (gr) 518.30 519.20 516.00 515.10 519.20 520.10 514.30 517.20 518.10 513.10 518.30 515.20 514.90 518.20 517.60 519.00
7 PESO ESPECIFICO BULK DE LA BRIQUETA gr/cm3 G
mb
2.253 2.244 2.258 2.264 2.271 2.248 2.276 2.284 2.292 2.288 2.287 2.295 2.287 2.284 2.304 2.277
8 PESO ESPECIFICO TEORICA MAXIMA, RICE 2.454 2.454 2.454 2.444 2.444 2.444 2.425 2.425 2.425 2.402 2.402 2.402 2.380 2.380 2.380 2.357
9 % VACIOS TOTALES EN LA MEZCLA(VTM) 8.2 8.6 8.0 7.3 7.1 8.0 6.1 5.8 5.5 4.7 4.8 4.5 3.9 4.0 3.2 3.4
10 % VACIOS EN AGREGADO MINERAL (V.M.A.) 18.3 18.6 18.1 18.3 18.1 18.9 18.4 18.1 17.8 18.3 18.4 18.1 18.8 18.9 18.2 19.6
11 % ASFALTO ABSORBIDO POR EL AGREGADO TOTAL (VFA) 55.4 54.1 56.0 59.9 60.9 57.7 66.5 67.8 69.1 74.2 73.9 75.3 79.3 78.7 82.6 82.7
12 ESTABILIDAD SIN CORREGIR 2400 2630 2560 2520 2690 2650 2620 2710 2980 2800 2730 2900 2820 2730 2790 2650
13 ESTABILIDAD CORREGIDA
14 Peso Unitario (gr/cm3)
15 Flujo (0.001 Pulg.) 11.00 11.00 12.00 11 12.00 13 13.00 13 12.00 12 13 14 14 14 15 16
16 Flujo (0.001 Pulg.) promedio
17 % VACIOS TOTALES DE LA MEZCLA (VTM)
18 % VACIOS EN AGREGADO MINERAL (V.M.A.)
19 % ASF. ABSORBIDO POR EL AGREGADO TOTAL (VFA) Prom
2780
11 12 13 13 14
RESULTADOS DE ENSAYO PARA EL DISEO DE
MEZCLAS POR EL METODO MARSHALL
2.252 2.261 2.284 2.290 2.292
2530 2620 2770
2.620
BRIQUETA N
55.2 59.5 67.8 74.4 80.2
2810
2.620 2.620 2.620 2.620
18.1 18.3
5.8 4.7 8.2 7.5
18.4 18.4
3.7
18.7
DISEO DE MEZCLA ASFALTICA
METODO DE LA NAPA

FLUJO VS. % DE ASFALTO
10
11
12
13
14
15
16
17
4.5 5.0 5.5 6.0 6.5 7.0 7.5 8.0
ASFALTO (%)
F
L
U
J
O

(
0
.
0
1
"
)
14
6,9
ESTABILIDAD VS. % DE ASFALTO
2400
2450
2500
2550
2600
2650
2700
2750
2800
2850
2900
4.5 5.0 5.5 6.0 6.5 7.0 7.5 8.0
ASFALTO (%)
E
S
T
A
B
I
L
I
D
A
D

(
L
b
)
2750
6,9
PESO ESPECIFICO VS. % DE ASFALTO
2.230
2.240
2.250
2.260
2.270
2.280
2.290
2.300
4.5 5.0 5.5 6.0 6.5 7.0 7.5 8.0
ASFALTO (%)
P
E
S
O

E
S
P
E
C
I
F
I
C
O

(
g
r
/
c
m
3
)
% VACIOS VS. % DE ASFALTO
0.0
1.0
2.0
3.0
4.0
5.0
6.0
7.0
8.0
9.0
4.5 5.0 5.5 6.0 6.5 7.0 7.5 8.0
ASFALTO (%)
C
S

V

(
%
% VACIOS LLENOS DE CON ASFALTO VS. % DE
ASFALTO
40.0
50.0
60.0
70.0
80.0
90.0
100.0
4.5 5.0 5.5 6.0 6.5 7.0 7.5 8.0
ASFALTO (%)
V
O
L
U
M
E
N

L
L
E
N
O

C
O
N

A
S
F
A
L
T
O

V
F
A
(
%
)
6,9
79
6,9
4,0
% VOLUMEN DE AGREGADO GRUESO MINERAL
VS. % DE ASFALTO
15.0
16.0
17.0
18.0
19.0
20.0
21.0
4.5 5.0 5.5 6.0 6.5 7.0 7.5 8.0
ASFALTO (%)
6,9
18,6
)
T
M
I
O
V
A

METODO DE L INSTITUTO DEL ASFALTO

2.230
2.240
2.250
2.260
2.270
2.280
2.290
2.300
4.5 5.0 5.5 6.0 6.5 7.0 7.5 8.0
ASFALTO (%)
P
E
S
O

E
S
P
E
C
I
F
I
C
O

(
g
r
/
c
m
3
)
2400
2450
2500
2550
2600
2650
2700
2750
2800
2850
2900
4.5 5.0 5.5 6.0 6.5 7.0 7.5 8.0
ASFALTO (%)
E
S
T
A
B
I
L
I
D
A
D

(
L
b
)
0.0
1.0
2.0
3.0
4.0
5.0
6.0
7.0
8.0
9.0
4.5 5.0 5.5 6.0 6.5 7.0 7.5 8.0
ASFALTO (%)
V
A
C
I
O
S

V
T
M

(
%
)
ASFALTO
40.0
50.0
60.0
70.0
80.0
90.0
100.0
4.5 5.0 5.5 6.0 6.5 7.0 7.5 8.0
ASFALTO (%)
6,7
2775
77
6,7
6,7
4,2
10
11
12
13
14
15
16
17
4.5 5.0 5.5 6.0 6.5 7.0 7.5 8.0
ASFALTO (%)
F
L
U
J
O

(
0
.
0
1
"
)
13,6
6,7
VS. % DE ASFALTO
15.0
16.0
17.0
18.0
19.0
20.0
21.0
4.5 5.0 5.5 6.0 6.5 7.0 7.5 8.0
ASFALTO (%)
6,7
18,5

Ejemplo 2 Diseo de Mezclas

Paso A: Evaluacin de Agregados

A.1 Requisitos de calidad de agregados para Mezclas Asflticas

Ensayo Datos

Durabilidad 8.6%
Abrasin 18.6%
Partculas Chatas y Alargadas 1.9%
Equivalente de arena 68%
Adherencia (% retenido) +95
Riedel Weber Grado 4

A.2 Si cumple con el control de calidad realizar la combinacin de agregados, que cumpla con las
especificaciones tcnicas del proyecto. De la combinacin se emplearn 45% de agregado grueso
y 55% de agregado fino, de una cantera que cumple con las especificaciones del The Asphalt
Institute MS-4, 1989, Tabla N3

A.3 Calcular la gravedad especfica bulk del agregado grueso (ASTM C127); agregado fino (ASTM
C128). Calcular la gravedad especfica de la combinacin de agregados
Datos: Gravedad especfica bulk (G
sb
)

Agregado grueso 2.692
Agregado Fino 2.712

De la combinacin de agregados
703 . 2
712 . 2
55 . 0
692 . 2
45 . 0
55 . 0 45 . 0
G =
+
+
=

A.4 Calcular la gravedad especfica aparente del agregado grueso (ASTM C127); agregado fino
(ASTM C128). Calcular la gravedad especfica aparente de la combinacin de agregados
Datos: Gravedad especfica aparente (G
sa
)

Agregado grueso 2.765
Agregado Fino 2.752

De la combinacin de agregados
758 . 2
752 . 2
55 . 0
765 . 2
45 . 0
55 . 0 45 . 0
G =
+
+
=

Paso B: Evaluacin del Cemento Asfltico

B.1 El cemento asfltico a emplear tiene penetracin 60-70, elegido por el tipo y ubicacin
geogrfica del proyecto. Verificar que sus propiedades sern aceptables.

B.2 La gravedad especfica del cemento asfltico (ASTM D70) es 1.000

B.3 Determinar la temperatura de mezcla y compactacin segn la carta de viscosidad

Paso C: Preparacin de los Especimenes Marshall

C.1 Clculo del peso de los agregados.

Agregado grueso: 45% x 1150 gr. =517.5 gr. Nota.- Calcular el peso de cada tamiz de
acuerdo al porcentaje retenido del anlisis
granulomtrico. Todos esos pesos deben
sumar 517.5 gr.
Agregado fino : 55% x 1150 gr. =632.5 gr. Nota.- El agregado fino se peso en
conjunto.

C.2 Clculo del peso de asfalto

Los especimenes sern ensayados con los siguientes porcentajes de asfalto: 4.0; 4.5; 5.0; 5.5; 6.0
y 6.5. El peso de asfalto para cada uno de los porcentajes en especimenes de 1150 gr., es:

asfltico cemento Peso rido Peso
asfltico cemento Peso
asfltico Cemento %
+
=

Para 4.0%
gr 9 . 47
0 . 96
1150 4.0
asfltico cemento Peso =
=
Para 4.5%
gr 2 . 54
5 . 95
1150 4.5
=

Para 5.0%
gr 50 . 60
0 . 95
1150 5.0
=
Para 5.5%
gr 90 . 66
5 . 94
1150 5.5
=

Para 6.0%
gr 40 . 73
0 . 94
1150 0 . 6
=
Para 6.5%
gr 9 . 79
5 . 93
1150 5 . 6
=

C.3 Realizar el ensayo de acuerdo a las especificaciones y mtodo. Completar la informacin
solicitada de la Hoja 1: Informacin Bsica

C.4 Determine la gravedad especfica bulk de cada especmen, una vez enfriadas a la temperatura
ambiente, segn AASHTO T 166. Los especimenes fueron de textura abierta y permeable. Se
emplear el segundo mtodo para determinar G
mb
(ver paso C.12 de la Preparacin de
Especimenes Marshall)

p
D pD
ppsub pD
D
mb
W W
- W - W
W
G
=
Donde:
G
mb
W
D
W
pD
Peso del especmen parafinado en al aire
W
ppsub
Peso del especmen parafinado en el agua
p
Peso especfico de la parafina, 0.85
W
pD
- W
ppsub
Volumen del especmen parafinado
W
pD
- W
D
Peso de la parafina
p
D pD
W W
Volumen de la parafina

Ejemplo, especmen N1
317 . 2 G
95 . 520
1207.30
10.35 - 531.30
1207.30
85 . 0
8.8
- 531.30
1207.30
G
85 . 0
30 . 1207 1216.10
- 531.30
1207.30
G
85 . 0
30 . 1207 1216.10
- 684.80 - 1216.10
1207.30
G
mb
mb
mb
mb
=
= = =
=

C.5 Calcular la gravedad especfica Rice o Mxima Densidad Terica, segn la norma AASHTO
T209. Empleando la frmula se obtendr para el especmen N1, lo siguiente:

C
filler %
B
%fino

A
%grueso
asfalto G
%asfalto
100
G
sa
mm
+ + +
=

Agregado grueso 728 . 2
2
765 . 2 692 . 2
2
G G
A
sa sb
=
+
=
+
=
Agregado fino 732 . 2
2
752 . 2 712 . 2
2
G G
B
sa sb
=
+
=
+
=

554 . 2
2.732
52.80

2.728
43.20
1.0
4.0
100
G
mm
=
+ +
=
Verificaciones

Se debern cumplir todas las consideraciones, ver hoja N3

1 Gravedad especfica aparente >Gravedad especfica efectiva >Gravedad especfica bulk

b
b
mm
mix
s
se
G
P
G
P
P
G
=
Para los especimenes 1; 2 y 3, con 4% de cemento asfltico

730 . 2
0 . 1
4
553 . 2
100
4 100
G
se
=
=
758 . 2 G
sa
=
703 . 2 G
sb
=
703 . 2 730 . 2 758 . 2
G G G
sb se sa
> >
> >

2 Calcular la gravedad especfica terica mxima con la siguiente ecuacin:

554 . 2 G
100
24 . 9 100
2.317
G
100
VTM 100
G
G
mm
mm
mb
mm
=
=

3 Calcular los vacos en el agregado mineral, VMA

( )
70 . 17 VMA
703 . 2
317 . 2 52.8 43.2
100 VMA
G
G %agreg
100 VMA
sb
mb
=
+
=
=

Paso D: Densidad y Vaco de los Especimenes

D.1 Calcular para cada especmen el porcentaje de vacos del total de la mezcla, VMA

25 . 9 VTM
100
553 . 2
2.317
- 1 VTM
100
G
G
- 1 VTM
mm
mb
=
=

D.2 Calcular la densidad de cada especmen Marshall como sigue:

317 . 2
1 317 . 2
G
w mb
=
=
=

D.3 Calcular el porcentaje de vacos en el agregado mineral, VMA

( )
( )
% 7 . 17 VMA
100
703 . 2
04 . 0 1 317 . 2
- 1 VMA
100
G
P 1 G
- 1 VMA
sb
b mb
=

=

D.4 Calcular el porcentaje de vacos llenos con asfalto

% 8 . 47 VFA
100
17.7
9.24 - 17.7
VFA
100
VMA
VTM - VMA
VFA
=
=

Paso E: Estabilidad Marshall y Ensayo de Flujo

Ejecutar el ensayo de acuerdo a lo especificado, ver Hoja N4. El factor de estabilidad es el
nmero que corrige la estabilidad en especimenes con alturas diferentes de 2.5. Este factor se
obtiene del siguiente cuadro:
Volumen de
la muestra
cm
3
Altura aproximada
de la muestra
cm
Factor de
correccin
200-213 2.54 5.56
214-225 2.70 5.00
226-237 2.86 4.55
238-250 3.02 4.17
251-264 3.18 3.85
265-276 3.34 3.57
277-289 3.49 3.33
290-301 3.65 3.03
302-316 3.81 2.78
317-328 3.97 2.50
329-340 4.13 2.27
341-353 4.29 2.08
354-367 4.45 1.92
368-379 4.61 1.79
380-392 4.76 1.67
393-405 4.92 1.56
406-420 5.08 1.47
421-431 5.24 1.39
432-443 5.40 1.32
444-456 5.56 1.25
457-470 5.72 1.19
471-482 5.87 1.14
483-495 6.03 1.09
496-508 6.19 1.04
509-522 6.35 1.00
523-535 6.51 0.96
536-546 6.67 0.93
547-559 6.83 0.89
560-573 6.99 0.86
574-585 7.14 0.83
586-598 7.30 0.81
299-610 7.46 0.78
611-625 7.62 0.76

Paso F: Estabilidad Marshall y Ensayo de Flujo

Graficar las curvas:

1. Contenido de asfalto Vs. Densidad (por unidad de peso)
2. Contenido de asfalto Vs. Estabilidad Marshall
3. Contenido de asfalto Vs. Flujo
4. Contenido de asfalto Vs. Porcentaje de vacos, VTM
5. Contenido de asfalto Vs. Porcentaje de vacos del agregado mineral, VMA
6. Contenido de asfalto Vs. Porcentaje de vacos llenos de asfalto, VFA

Paso G: Determinacin del Optimo Contenido de Asfalto

G.1 Los siguientes dos mtodos son comnmente empleados para determinar el ptimo contenido
de asfalto de los grficos:

Mtodo 1.- El procedimiento NAPA, en TAS 14
1. Determine el contenido de asfalto correspondiente a la medida especificada del
contenido de vacos (4% tpicamente). Este es el ptimo contenido de asfalto.
2. Determine las siguientes propiedades en el ptimo contenido de asfalto de los
grficos:
2.1 Estabilidad Marshall
2.2 Flujo
2.3 Porcentaje de vacos del agregado mineral, VMA
2.4 Porcentaje de vacos llenos de asfalto, VFA
3. Compare cada uno de estos valores de especimenes y si todos tiene el rango
especificado, entonces el ptimo contenido de asfalto determinado es satisfactorio. Si
algunas de estas propiedades est fuera del rango de especificaciones, la mezcla
debe ser rediseada.

Hoja1 : Informacin Bsica
% asfalto en la mezcla 4.00 4.0 4.5 5.0
% agregado grueso 45% (100-4,0) 43.2 43.0 42.8
% agregado fino 55% (100-4,0) 52.8 52.5 52.3
% filler 0% (100-4,0) 0.0 0.0 0.0
N N de Especmen 1 2 3 4 5 6 7 8 9
1 % Cemento Asfltico en peso de la mezcla (P
b
) 4.00 4.00 4.00 4.50 4.50 4.50 5.00 5.00 5.00
2 % Agregado grueso en peso de la mezcla (P
s
) 43.2 43.2 43.2 43.0 43.0 43.0 42.8 42.8 42.8
3 % Agregado fino en peso de la mezcla (P
s
) 52.8 52.8 52.8 52.5 52.5 52.5 52.3 52.3 52.3
4 % filler en peso de la mezcla (P
s
) 0.0 0.0 0.0 0.0 0.0 0.0 0.0 0.0 0.0
5 Gravedad Especfica Aparente (G
sa
) Cemento Asfltico 1.000 1.000 1.000 1.000 1.000 1.000 1.000 1.000 1.000
6 Gravedad Especfica Seca Bulk (G
sb
) agregado grueso 2.692 2.692 2.692 2.692 2.692 2.692 2.692 2.692 2.692
sb
) agregado fino 2.712 2.712 2.712 2.712 2.712 2.712 2.712 2.712 2.712
sb
) filler 0.000 0.000 0.000 0.000 0.000 0.000 0.000 0.000 0.000
9 Gravedad Especfica Seca Aparente (G
sa
) agregado grueso 2.765 2.765 2.765 2.765 2.765 2.765 2.765 2.765 2.765
sa
) agregado fino 2.752 2.752 2.752 2.752 2.752 2.752 2.752 2.752 2.752
sa
) filler 0.000 0.000 0.000 0.000 0.000 0.000 0.000 0.000 0.000
12 Promedio A=(Gsa+Gsb)/2 del agregado grueso.
A=(6+9)/2 2.729 2.729 2.729 2.729 2.729 2.729 2.729 2.729 2.729
13 Promedio B=(Gsa+Gsb)/2 del agregado fino.
B=(7+10)/2 2.732 2.732 2.732 2.732 2.732 2.732 2.732 2.732 2.732
14 Promedio C=(Gsa+Gsb)/2 del filler. C=(8+11)/2 0.000 0.000 0.000 0.000 0.000 0.000 0.000 0.000 0.000
15 Altura promedio del especimen (cm) 6.50 6.51 6.48 6.47 6.51 6.50 6.41 6.42 6.31
16 Gravedad Especfica Seca Bulk de la combinacin de agregados
G=2+3+4
2+3+4
6 7 8 2.703 2.703 2.703 2.703 2.703 2.703 2.703 2.703 2.703
17
agregados
G=2 +3 +4
2 +3 +4
9 10 11
2.758 2.758 2.758 2.758 2.758 2.758 2.758 2.758 2.758
Hoja1 : Informacin Bsica
5.5 6.0 6.5
42.5 42.3 42.1
52.0 51.7 51.4
0.0 0.0 0.0
N N de Especmen 10 11 12 13 14 15 16 17 18
1 % Cemento Asfltico en peso de la mezcla (P
b
) 5.50 5.50 5.50 6.00 6.00 6.00 6.50 6.50 6.50
2 % Agregado grueso en peso de la mezcla (P
s
) 42.5 42.5 42.5 42.3 42.3 42.3 42.1 42.1 42.1
3 % Agregado fino en peso de la mezcla (P
s
) 52.0 52.0 52.0 51.7 51.7 51.7 51.4 51.4 51.4
4 % filler en peso de la mezcla (P
s
) 0.0 0.0 0.0 0.0 0.0 0.0 0.0 0.0 0.0
5 Gravedad Especfica Aparente (G
sa
) Cemento Asfltico 1.000 1.000 1.000 1.000 1.000 1.000 1.000 1.000 1.000
sb
) agregado grueso 2.692 2.692 2.692 2.692 2.692 2.692 2.692 2.692 2.692
sb
) agregado fino 2.712 2.712 2.712 2.712 2.712 2.712 2.712 2.712 2.712
sb
) filler 0.000 0.000 0.000 0.000 0.000 0.000 0.000 0.000 0.000
sa
) agregado grueso 2.765 2.765 2.765 2.765 2.765 2.765 2.765 2.765 2.765
sa
) agregado fino 2.752 2.752 2.752 2.752 2.752 2.752 2.752 2.752 2.752
sa
) filler 0.000 0.000 0.000 0.000 0.000 0.000 0.000 0.000 0.000
12 Promedio A=(Gsa+Gsb)/2 del agregado grueso.
A=(6+9)/2 2.729 2.729 2.729 2.729 2.729 2.729 2.729 2.729 2.729
13 Promedio B=(Gsa+Gsb)/2 del agregado fino.
B=(7+10)/2 2.732 2.732 2.732 2.732 2.732 2.732 2.732 2.732 2.732
14 Promedio C=(Gsa+Gsb)/2 del filler. C=(8+11)/2 0.000 0.000 0.000 0.000 0.000 0.000 0.000 0.000 0.000
15 Altura promedio del especimen (cm) 6.32 6.32 6.31 6.29 6.25 6.29 6.37 6.31 6.32
16 Gravedad Especfica Seca Bulk de la combinacin de agregados
G=2+3+4
2+3+4
6 7 8 2.703 2.703 2.703 2.703 2.703 2.703 2.703 2.703 2.703
17
agregados
G=2 +3 +4
2 +3 +4
9 10 11
2.758 2.758 2.758 2.758 2.758 2.758 2.758 2.758 2.758
Hoja2 : Gravedades Especficas
0.85
N N de Especmen 1 2 3 4 5 6 7 8 9
18 Peso del especmen al aire, gr. W
D
1207.3 1209.4 1203.0 1203.7 1204.8 1203.3 1208.5 1208.0 1207.0
19 Peso en el aire del especmen parafinado, gr. W
pD
1216.1 1217.7 1213.2 1211.6 1213.9 1211.2 1218.6 1211.2 1214.8
20 Peso en el agua del especmen parafinado, gr. W
ppsub
684.8 688.5 681.5 688.2 685.4 685.1 700.5 693.1 699.1
21 Volumen del especmen parafinado, W
pD
-W
ppsub
. (19-20) 531.3 529.2 531.7 523.4 528.5 526.1 518.1 518.1 515.7
22 Peso de la parafina, W
pD
-W
D
. (19-18) 8.8 8.3 10.2 7.9 9.1 7.9 10.1 3.2 7.8
23 Volumen de la parafina (22/ ) 10.35 9.76 12.00 9.29 10.71 9.29 11.88 3.76 9.18
24 Volumen del especmen por deslizamiento (21-23) 520.95 519.44 519.70 514.11 517.79 516.81 506.22 514.34 506.52
25
Gravedad especfica seca bulk del especmen
2.318 2.328 2.315 2.341 2.327 2.328 2.387 2.349 2.383
26
Gravedad especfica terica mxima, Rice
2.554 2.554 2.554 2.533 2.533 2.533 2.513 2.513 2.513
27
Porcentaje de vacios del total de la mezcla
9.25 8.83 9.35 7.57 8.15 8.09 5.00 6.54 5.18
28
Densidad de cada especimen Marshall 2.318 2.328 2.315 2.341 2.327 2.328 2.387 2.349 2.383
29
% de vacos del agregado mineral, VMA
17.7 17.3 17.8 17.3 17.8 17.7 16.1 17.5 16.2
30
% de vacios llenos con asfalto
47.7 49.0 47.4 56.2 54.2 54.4 68.9 62.5 68.1
p
( )
100
16
1/100 1 25
- 1 VMA

=
100
29
27 - 29
VFA
=
24
18
G
mb
=
14
4
13
3
12
2

5
1
100
G
mm
+ + +
=
100
26
25
- 1 VTM
=
1 25 G
w mb
= =
Hoja2 : Gravedades Especficas
N N de Especmen 10 11 12 13 14 15 16 17 18
18 Peso del especmen al aire, gr. W
D
1204.1 1207.1 1207.4 1205.6 1204.5 1201.8 1205.5 1202.2 1201.5
19 Peso en el aire del especmen parafinado, gr. W
pD
1211.3 1213.1 1214.0 1211.8 1210.3 1208.1 1211.4 1206.0 1207.5
20 Peso en el agua del especmen parafinado, gr. W
ppsub
699.9 702.0 702.3 704.8 704.1 702.0 703.1 700.4 700.6
21 Volumen del especmen parafinado, W
pD
-W
ppsub
. (19-20) 511.4 511.1 511.7 507.0 506.2 506.1 508.3 505.6 506.9
22 Peso de la parafina, W
pD
-W
D
. (19-18) 7.2 6.0 6.6 6.2 5.8 6.3 5.9 3.8 6.0
23 Volumen de la parafina (22/ ) 8.47 7.06 7.76 7.29 6.82 7.41 6.94 4.47 7.06
24 Volumen del especmen por deslizamiento (21-23) 502.93 504.04 503.94 499.71 499.38 498.69 501.36 501.13 499.84
25
Gravedad especfica seca bulk del especmen
2.394 2.395 2.396 2.413 2.412 2.410 2.404 2.399 2.404
26
2.493 2.493 2.493 2.474 2.474 2.474 2.454 2.454 2.454
27
Porcentaje de vacios del total de la mezcla
3.97 3.94 3.90 2.47 2.49 2.57 2.03 2.26 2.06
28
Densidad de cada especimen Marshall 2.394 2.395 2.396 2.413 2.412 2.410 2.404 2.399 2.404
29
% de vacos del agregado mineral, VMA
16.3 16.3 16.2 16.1 16.1 16.2 16.8 17.0 16.8
30
% de vacios llenos con asfalto
75.6 75.8 76.0 84.7 84.6 84.1 87.9 86.7 87.8
p
( )
100
16
1/100 1 25
- 1 VMA

=
100
29
27 - 29
VFA
=
24
18
G
mb
=
14
4
13
3
12
2

5
1
100
G
mm
+ + +
=
100
26
25
- 1 VTM
=
1 25 G
w mb
= =
Hoja3 : Verificaciones
N N de Especmen 1 2 3 4 5 6 7 8 9
31
Gravedad especfica efectiva
2.730 2.730 2.730 2.730 2.730 2.730 2.730 2.730 2.730
32
Gravedad especfica aparente de la combinacin de agregados
(G
sa
), 17 2.758 2.758 2.758 2.758 2.758 2.758 2.758 2.758 2.758
33
Gravedad especfca bulk de la combinacin de agregados
(G
sb
),16 2.703 2.703 2.703 2.703 2.703 2.703 2.703 2.703 2.703
34
Si G
sa
>G
se
>G
sb
, continuar con la verificacin OK! OK! OK! OK! OK! OK! OK! OK! OK!
35 Gravedad especfica terica mxima, Rice, 26 2.554 2.554 2.554 2.533 2.533 2.533 2.513 2.513 2.513
36
2.554 2.554 2.554 2.533 2.533 2.533 2.513 2.513 2.513
37
Si 35=36, continuar con la verificacin OK! OK! OK! OK! OK! OK! OK! OK! OK!
38 % de vacos del agregado mineral, VMA, 29 17.7 17.3 17.8 17.3 17.8 17.7 16.1 17.5 16.2
39
% de vacos del agregado mineral
17.7 17.3 17.8 17.3 17.8 17.7 16.1 17.5 16.2
40 Si 38=39, concluye la verificacin OK! OK! OK! OK! OK! OK! OK! OK! OK!
5
1
26
100
1 - 100
G
se
=
100
27 100
25
G
mm

=
( )
16
25 4 3 2
- 100 VMA
+ +
=
Hoja3 : Verificaciones
N N de Especmen 10 11 12 13 14 15 16 17 18
31
Gravedad especfica efectiva
2.730 2.730 2.730 2.730 2.730 2.730 2.730 2.730 2.730
32
Gravedad especfica aparente de la combinacin de agregados
(G
sa
), 17 2.758 2.758 2.758 2.758 2.758 2.758 2.758 2.758 2.758
33
Gravedad especfca bulk de la combinacin de agregados
(G
sb
),16 2.703 2.703 2.703 2.703 2.703 2.703 2.703 2.703 2.703
34
Si G
sa
>G
se
>G
sb
, continuar con la verificacin OK! OK! OK! OK! OK! OK! OK! OK! OK!
35 Gravedad especfica terica mxima, Rice, 26 2.493 2.493 2.493 2.474 2.474 2.474 2.454 2.454 2.454
36
2.493 2.493 2.493 2.474 2.474 2.474 2.454 2.454 2.454
37
Si 35=36, continuar con la verificacin OK! OK! OK! OK! OK! OK! OK! OK! OK!
38 % de vacos del agregado mineral, VMA, 29 16.3 16.3 16.2 16.1 16.1 16.2 16.8 17.0 16.8
39
% de vacos del agregado mineral
16.3 16.3 16.2 16.1 16.1 16.2 16.8 17.0 16.8
40 Si 38=39, concluye la verificacin OK! OK! OK! OK! OK! OK! OK! OK! OK!
5
1
26
100
1 - 100
G
se
=
100
27 100
25
G
mm

=
( )
16
25 4 3 2
- 100 VMA
+ +
=
Hoja4 : Estabilidad marshall y Ensayo de Flujo
N N de Especmen 1 2 3 4 5 6 7 8 9
41 Estabilidad sin corregir 1,745.00 1,844.00 1,690.00 1,745.00 1,755.00 1,775.00 1,895.00 1,895.00 1,906.00
42 Factor de Estabilidad 1.00 1.00 1.00 1.00 1.00 1.00 1.04 1.04 1.04
43 Estabilidad corregida (41x42) 1,745.00 1,844.00 1,690.00 1,745.00 1,755.00 1,775.00 1,970.80 1,970.80 1,982.24
44 Estabilidad corregida promedio
45 Flujo 7.00 6.50 6.50 8.50 8.00 8.00 11.50 12.00 11.50
46 Flujo promedio
47 Densidad de cada especimen Marshall, promedio
48 Porcentaje de vacios del total de la mezcla, VTM
49 Porcentaje de vacos del agregado mineral, VMA
50
Porcentaje de vacios llenos con asfalto, VFA
2.320 2.332 2.373
48.05 54.93 66.53
17.59 17.60 16.60
9.14 7.94 5.57
1,974.61
11.67 6.67 8.17
1,759.67 1,758.33

Hoja4 : Estabilidad marshall y Ensayo de Flujo
N N de Especmen 10 11 12 13 14 15 16 17 18
41 Estabilidad sin corregir 2,106.00 2,097.00 2,097.00 1,996.00 1,996.00 1,996.00 1,745.00 1,696.00 1,698.00
42 Factor de Estabilidad 1.04 1.04 1.04 1.04 1.04 1.04 1.04 1.04 1.04
43 Estabilidad corregida (41x42) 2,190.24 2,180.88 2,180.88 2,075.84 2,075.84 2,075.84 1,814.80 1,763.84 1,765.92
44 Estabilidad corregida promedio
45 Flujo 13.50 12.50 13.00 14.50 15.50 15.50 17.50 17.50 18.00
46 Flujo promedio
47 Densidad de cada especimen Marshall, promedio
48 Porcentaje de vacios del total de la mezcla, VTM
49 Porcentaje de vacos del agregado mineral, VMA
50
Porcentaje de vacios llenos con asfalto, VFA
2.412 2.402 2.395
75.80
2.51 2.12
84.45 87.47
16.27 16.14 16.90
3.94
2,184.00
13.00 15.17 17.67
2,075.84 1,781.52

METODO DE LA NAPA

2.230
2.250
2.270
2.290
2.310
2.330
2.350
2.370
2.390
2.410
2.430
3.5 4.0 4.5 5.0 5.5 6.0 6.5 7.0
ASFALTO (%)
P
E
S
O

E
S
P
E
C
I
F
I
C
O

(
g
r
/
c
m
3
)
1,650.00
1,750.00
1,850.00
1,950.00
2,050.00
2,150.00
3.5 4.0 4.5 5.0 5.5 6.0 6.5 7.0
ASFALTO (%)
E
S
T
A
B
I
L
I
D
A
D

(
L
b
)
1.00
2.00
3.00
4.00
5.00
6.00
7.00
8.00
9.00
10.00
3.5 4.0 4.5 5.0 5.5 6.0 6.5 7.0
ASFALTO (%)
V
A
C
I
O
S

V
T
M

(
%
)
ASFALTO
40.00
50.00
60.00
70.00
80.00
90.00
100.00
3.5 4.0 4.5 5.0 5.5 6.0 6.5 7.0
ASFALTO (%)
V
O
L
U
M
E
N

L
L
E
N
O

C
O
N

A
S
F
A
L
T
O

V
F
A
(
%
)
5,6
2151
78
5,6
5,6
4,0
6.00
7.00
8.00
9.00
10.00
11.00
12.00
13.00
14.00
15.00
16.00
17.00
18.00
3.5 4.0 4.5 5.0 5.5 6.0 6.5 7.0
ASFALTO (%)
F
L
U
J
O

(
0
.
0
1
"
)
VS. % DE ASFALTO
16.00
16.20
16.40
16.60
16.80
17.00
17.20
17.40
17.60
17.80
18.00
3.5 4.0 4.5 5.0 5.5 6.0 6.5 7.0
ASFALTO (%)
13,6
5,6
5,6
16,38

BIBLIOGRAFIA

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Technology 1996
2. Mix Design Methods for Asphalt Concrete and Other Hot Mix Tipes. The Institute, MS-2, May
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4. Antecedentes del Diseo y Anlisis de Mezclas Asflticas de Superpave. National Asphalt
Training Center. Demostration project 101. Publication N FHWA-SA-95-003. February 1995.
5. Principios de Construccin de Pavimentos de Mezcla Asfltica en Caliente. Asphalt Institute
Serie de Manuales N 22 (MS-22), 1992
6. Manual Bsico de Emulsiones Asflticas Manual de Series N19. The Asphalt Institute and
Asphalt Emulsion Manufactures Association.
7. Direccin General de Caminos-Oficina de Control de Calidad, Ministerio de Transportes,
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Tcnica de la DGC AF-2000
8. Especificaciones Tcnicas Asfaltos Petroper S.A. IV Congreso Nacional de Asfaltos, Agosto
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9. Los Asfaltos, Tecnologa y Aplicaciones. Ing Ricardo E. Bisso Fernndez. Editado por
Petrleos del Per Petroper S.A., Noviembre 1998
10. Ingeniera de Pavimentos para Carreteras. Ing. Alfonso Montejo Fonseca. Universidad Catlica
de Colombia y de la Universidad La Gran Colombia Santa F de Bogot, D.C., 1997. Primera
Edicin.
11. Diseo de Espesores Pavimentos Asflticos para Calles y Carreteras. Ing Germn Vivar R.
12. Estructuracin de Vas Terrestres. M. en I., I.C. Fernando Olivera Bustamante, Segunda
Edicin, 1996
13. Vas de Comunicacin. Caminos, Ferrocarriles, Aeropuertos, Puentes y Puertos. Ing Carlos
Crespo Villalaz. Editorial Limusa, S.A. de C.V. grupo Noriega Editores Tercera Edicin 1996
14. Estructuracin de Vas Terrestres. M. en I., I.C. Fernando Olivera Bustamante, Vas terrestres
y pavimentos Facultad de Ingeniera, UNAM. Compaa Editorial Continental, S.A. de C.V.
Mxico. Segunda edicin 1996.
15. Adhesividad a los Aridos Finos de los Ligantes Bituminosos (Procedimiento Riedel-Weber),
Norma NLT-355/74. Ing. Pablo Del Aguila
16. Carreteras, Calles y Aeropistas. Ing. Ral Valle Rodas, Sexta Edicin, 1976
17. Resistencia de Mezclas Bituminosas empelando el Aparato Marshall. MTC E504-1999
18. Resistencia al Desgaste de los Agregados de Tamaos menores de 37.5 mm (1 ") ASTM C-
131
19. Resistencia al Desgaste de los Agregados Gruesos de Tamaos mayores de 19 mm ( 3 /4)
por medio de la Mquina de Los Angeles ASTM C-535
20. Abrasin Los Angeles (L.A.) al Desgaste de los Agregados de Tamaos Menores de 37.5 mm
(1 ). Norma MTC E207-1999
21. ndice de Aplanamiento y Alargamiento de Agregados para Carreteras. MTC E221-1999
22. Determining the Percentage of Fractured Particles in Coarse Agregate. ASTM D-5821
23. Sand Equivalent Value of Soils and Fine Aggregate. ASTM D 2419-91
24. Equivalente de Arena, Suelos y Agregados Finos. Norma MTC E114-1999
25. Standard Test Method for Resistance to Plastic Flow of Bituminous Mixtures Using Marshall
Apparatus. ASTM D1559-89
26. Soundness of Aggregates by use of Sodium Sulfate or Magnesium Sulfate. ASTM C-88-76
27. Durabilidad al Sulfato de Sodio y Sulfato de Magnesio. MTC E209-1999
28. Test Coating and Stripping of Bitmen-Aggregate Mixtures. ASTM D-1664-80
29. Cubrimiento de los Agregados con Materiales Asflticos (incluye emulsiones) en presencia del
agua (Stripping) Mezclas Abiertas y/o T.S. MTC E517-1999
30. Comission Technigur Rile M 17 BM Bitumes et Materiaux Bitumineux
31. Norma Espaola NLT-355/74
32. Adhesividad de los Agregados Bituminosos a los ridos Finos (Procedimiento Riedel-Weber).
MTC E220-1999
33. Destilacin de Asfaltos Lquidos. ASTM D-402
34. Destilacin de Asfaltos Lquidos. MTC E313-1999
35. Standard Specification for Materials for Soil-Aggregate Subbase, Base and Surface Courses-
ASTM D1241-68 (Reapproved 1994)


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