AJUSTE, CONFIGURACIN Y CONTROL DE CUATRO TANQUES ACOPLADOS

G. Castelo Dpto. de Informtica y Anlisis Numrico, Universidad de Crdoba, imok_gc@hotmail.com J. Garrido Dpto. de Informtica y Anlisis Numrico, Universidad de Crdoba, p02gajuj@uco.es F. Vzquez Dpto. de Informtica y Anlisis Numrico, Universidad de Crdoba, fvazquez@uco.es

Resumen
En este trabajo se estudia el sistema de cuatro tanques de agua acoplados. ste es un proceso multivariable 2x2 en el que se intenta controlar el nivel de dos depsitos mediante la tensin de dos bombas que alimentan a los tanques bajo control y a dos tanques superiores que producen el acoplamiento entre las entradas y salidas del sistema. La planta se implementa fsicamente y tras su identificacin se lleva a cabo el diseo de un control multivariable descentralizado con dos PI. Los resultados de dicha estrategia tanto experimentales como en simulacin son comparados, comprobndose que ambos presentan una respuesta muy similar y que se ajustan a las especificaciones deseadas. Palabras clave: identificacin, control multivariable descentralizado, acoplamiento, control PID.

El presente artculo tiene como objetivo ilustrar la importancia de la identificacin y del control multivariable (MIMO) a nivel industrial con aplicacin directa en el control de nivel de tanques acoplados. Para ello se utiliza la planta de cuatro tanques acoplados de la figura 1, ya que tiene unas caractersticas que la hacen especialmente interesante como plataforma didctica y de experimentacin [8].

INTRODUCCIN

El control de nivel de lquidos en depsitos y el flujo entre ellos es un problema bsico en los sistemas industriales. Muchos procesos requieren que un determinado fluido sea bombeado de un tanque a otro. En ocasiones este lquido es procesado por tratamientos qumicos en tanques, en los cuales el nivel ha de ser controlado adecuadamente para el correcto funcionamiento de la planta. Con frecuencia los tanques son acomodados tan juntos que los niveles interactan, dificultando su regulacin [4]. Algunos tipos de industrias donde el control de nivel y flujo son esenciales son: Industrias de petroqumica. Industrias de fabricacin de papel. Industrias de tratamientos de agua.

Figura 1: Esquema del proceso. El sistema consta de cuatro tanques interconectados, que se encuentran en dos niveles, uno arriba de otro. Se suministra agua hacia los dos niveles mediante dos bombas centrfugas que toman el agua de un depsito pulmn mayor. El flujo de agua puede ser manipulado actuando sobre los variadores de frecuencia de las bombas. El sistema cuenta con diez vlvulas de acople rpido que permiten fijar los flujos de agua hacia los dos niveles de tanques. Los tanques del nivel inferior cuentan con un medidor de presin diferencial para medir el nivel de cada uno. Se utiliza una tarjeta de adquisicin de datos que permite el flujo de seales desde y hacia Matlab, en donde los datos pueden ser almacenados y

representados en tiempo real. Adems, Matlab es usado para fijar la tensin de control de los variadores de las bombas, permitiendo as cerrar los lazos de control de nivel de los tanques inferiores [1]. El artculo se ha estructurado de la siguiente manera: en la siguiente seccin se analiza el modelo matemtico del proceso, en el apartado 3 se discute la implementacin fsica de la planta. Luego se describe su identificacin en el apartado 4 y el diseo de la estrategia de control en el 5. Por ltimo, en las secciones 6 y 7 se recogen los resultados y conclusiones, respectivamente.

donde
Ti = Ai ai 2hi0 g i = 1, 2,3, 4

(3) (4)

c1 =

T1k1

A1

y c2 =

T2 k2

A2

Es importante notar que los parmetros 1 y 2 estn presentes en todos los numeradores de las funciones de transferencia y definen los ceros del sistema multivariable. Los ceros de la matriz de transferencia se obtienen a partir de la siguiente expresin:
det G ( s ) =

1 2 i =1 (1 + sTi )
4

c1c 2

(1 1 )(1 2 ) (1 + sT3 )(1 + sT4 ) 1 2

MODELO MATEMTICO DEL PROCESO

(5) Un sistema se considera de fase mnima si todos sus ceros son negativos y de fase no-mnima si, al menos, uno de sus ceros es positivo. Si asumimos que los flujos a los tanques intermedios q1 y q2 son iguales, el sistema es de fase no-mnima si 0<1+2<1 que representara el hecho de que el flujo total que alimenta a los tanques intermedios es menor que el de los tanques superiores. El sistema es de fase mnima si 1<1+2<2, donde nos encontraramos en la situacin contraria [2].

El modelo matemtico del sistema de cuatro tanques descrito en la figura 1 est dado por el siguiente conjunto de ecuaciones diferenciales ordinarias:
k h1 a3 a = 2 gh3 1 2 gh1 + 1 1 v1 dt A1 A1 A1 k h2 a4 a = 2 gh4 2 2 gh2 + 2 2 v2 dt A2 A1 A2
h3 a (1 2 )k2 = 3 2 gh3 + v2 dt A3 A3 (1 1 ) k1 h4 a = 4 2 gh4 + v1 dt A4 A4

(1)

PLANTA REAL

donde: Ai rea transversal del tanque i. ai rea transversal del orificio de salida del tanque i. hi nivel del tanque i. La tensin aplicada a la bomba i es vi y los flujos correspondientes son kivi. Los parmetros 1 y 2 representan la fraccin del flujo total kivi que se suministra a los tanques superiores, por lo tanto, estn entre 0 y 1, y son determinados por la posicin de las vlvulas al iniciar el experimento. El flujo al tanque 1 es 1k1v1 y al tanque 4 es (1- 1) k1v1, y de manera similar para el tanque 2 y 3. Las salidas del sistema son los niveles denotados por h1 y h2. Si se consideran como salidas los niveles de agua en los tanques intermedios (h1 y h2) y como entradas las tensiones suministradas a las bombas (v1 y v2), el sistema multivariable puede ser linealizado y expresado en trminos de una matriz de funciones de transferencia como se muestra a continuacin:
(1 2 )c1 1c1 1 + sT (1 + sT )(1 + sT ) 1 3 1 G( s) = 2 c2 (1 1 )c 2 + (1 sT4 )(1 + sT2 ) 1 + sT2

En el sistema en cuestin, las relaciones que existen entre los dispositivos son de transferencia de fluido y de seales de control, por lo tanto podemos dividir a los dispositivos que integran la planta en dos grupos, circuito hidrulico y circuito de control. El circuito hidrulico est formado por: Dos electro-bombas Cinco depsitos de metacrilato: uno de ellos, el de mayor volumen, funciona como depsito pulmn, siendo la fuente y sumidero del agua que circula por la planta. Los otros cuatro depsitos de menor tamao estn dispuestos como muestra la figura 1. Vlvulas: se usan para ajustar los flujos de agua tanto el de salida del tanque pulmn, como los de entrada a los dems tanques, con el fin de lograr ajustar de forma correcta los flujos directos de control as como los de las perturbaciones. Tubos de poliuretano: de 10/8 mm (exterior/interior) para el conexionado de los distintos elementos del circuito hidrulico.

(2)

Los elementos fsicos utilizados en el circuito de control son un ordenador, dos variadores de frecuencia, dos sensores de presin diferencial, una

placa de adquisicin de datos (NI-DAQ 6035E), placas de interfaz, fuente de alimentacin de los sensores, fuente estabilizada para las placas de interfaz y mdulos de conversin corriente-tensin y de tensin-corriente. En la figura 2 se muestra una fotografa de la planta real completa.

de presin en los tanques, que luego se traduce en una medicin del nivel de la columna de agua. Una vez montado el sistema, se deben configurar cada una de las partes para que ste funcione de forma adecuada. Lo primero en configurar es la placa de adquisicin de datos para lograr una correcta comunicacin entre el ordenador y el sistema real. El software utilizado en este caso ha sido Matlab y dentro del mismo se ha trabajado con la herramienta Real Time Window Target. Es aqu donde se realizan los ajustes necesarios para la sincronizacin entre el ordenador y el sistema real. Se usa el diagrama de bloques en Simulink de la figura 3 para tomar las seales de los sensores y enviar las correspondientes seales de control hacia el sistema.

Figura 2: Planta real El proceso comienza cuando el usuario genera en el ordenador una consigna de velocidad (valores de tensin) o una referencia. Esto se hace a travs de un software y es interpretado por la placa de adquisicin y decodificado en valores de corriente, que por medio de las placas de interfaz son transmitidos a los variadores de velocidad. Los variadores provocan un incremento o decremento en la velocidad segn corresponda, lo que afecta a la velocidad de las electrobombas. Esto provoca una variacin en el nivel de la columna de agua. Dicha variacin es devuelta al ordenador por medio de los sensores de presin diferencial que registran los cambios de altura de la columna de agua. La seal viaja por el conexionado que llega hasta las placas de interfaz y de sta a la placa de adquisicin para luego ser codificada e interpretada por el software utilizado. En este sistema de tanques acoplados tenemos la necesidad de controlar el nivel de la columna de agua de los depsitos. Para medir los niveles de agua de los tanques se utilizan dos sensores de presin diferencial. stos se encargan de medir la diferencia Figura 3: Diagrama de bloques del sistema real en Simulink. Las dos salidas (niveles de los depsitos intermedios) varan de 0 a 100 %, mientras que el rango de las entradas (seales de control de los variadores) es de 0 a 50 Hz. Por ltimo, las vlvulas se ajustan de manera que la planta pueda llegar a un rgimen estacionario, o sea encontrar un punto de trabajo. Para comenzar con su ajuste, lo primero que se hace es darle a los variadores una consigna de frecuencia de trabajo de 25 Hz. Cuando el sistema llega al rgimen estacionario se ajustan las vlvulas para dejar el sistema en un punto de trabajo en el que el nivel de agua sea de un 50% de la altura.

IDENTIFICACIN PLANTA

DE

LA

Para realizar la identificacin del proceso 2x2 se ha utilizado como seal de excitacin una seal PRBS

(Pseudo Randon Binary Secuence). Tras llevar el sistema al punto de trabajo comentado anteriormente (50% del nivel en los depsitos y 50% en las seales de control) se le aplica esta seal a una de las entradas dejando la otra constante. Una vez terminado este proceso se lleva al sistema de nuevo a su punto de operacin y se le aplica la seal de excitacin a la otra entrada dejando constante la anterior. Las curvas de estos dos ensayos se muestran en las figuras 4 y 5.

Con las curvas obtenidas anteriormente se realiza el pre-procesamiento de los datos y la obtencin del modelo matemtico que representa el sistema real. Para ello se ha utilizado la toolbox de identificacin de Matlab. La obtencin del modelo matemtico se realiza basndose en la teora de identificacin de sistemas, utilizando el mtodo de error de prediccin (PEM) y haciendo un clculo con sucesivas iteraciones a fin de obtener el modelo ms prximo al sistema real utilizando los datos reales de entradassalida. A continuacin se muestra la matriz 2x2 de funciones de transferencia del proceso G(s) obtenida de la identificacin.
g ( s ) g12 ( s ) G ( s ) = 11 = g 21 ( s ) g 22 ( s ) 8.9984 e10.584s (1 + 314.48s) 4.1614 e5s (1 + 575.96s)(1 + 2120.1s) 3.7398 e5s (1 + 2510.9s)(1 + 332.26s) 9.6734 e5.6591s (1 + 327.93s) (6)

Figura 4: Curvas obtenidas del primer ensayo de identificacin.

Dicha matriz relaciona los niveles 1 y 2 (en %) de los depsitos a controlar con las frecuencias de los variadores (en Hz). Todas estas medidas son relativas al punto de operacin usado en la identificacin. En la tabla 1 se muestra el porcentaje de similitud entre el modelo obtenido y el sistema real que suministra Matlab. Tabla 1: Ajuste del modelo obtenido en Matlab Ajuste (%) Salida 1 Salida 2 Entrada 1 96.7 81.67 Entrada 2 96.11 73.16

ESTRATEGIA DE CONTROL

Figura 5: Curvas obtenidas del segundo ensayo de identificacin. Tanto en la figura 4 como en la figura 5 podemos observar en la parte superior la seal de excitacin, que es igual para ambas entradas. En la curva central se muestra cmo se modifica el nivel de la columna de agua dentro del depsito correspondiente a la entrada excitada (excitacin directa) y por ltimo cmo se modifica el nivel de agua del otro depsito (perturbado) debido al acoplamiento existente en el sistema.

La estrategia de control utilizada para regular este sistema es un control descentralizado. Esta clase de controlador trata a un sistema de mltiples entradas y mltiples salidas como varios sistemas SISO (de una sola variable). El modelo identificado para esta planta es un modelo multivariable de dos entradas (velocidades de las bombas) y dos salidas (nivel de los depsitos); por lo tanto el sistema de control descentralizado se basa en dos subsistemas de control que deben tener en cuenta las interacciones del proceso, pero que son independientes entre s, interconectando un subconjunto de variables de salidas con otro subconjunto de variables de entrada. Los dos lazos de

control son: Lazo que relaciona la salida del nivel del depsito 1 con la entrada de velocidad de la bomba 1. Lazo que relaciona la salida del nivel del depsito 2 con la entrada de velocidad de la bomba 2.

La matriz de ganancia relativa (RGA) nos da informacin sobre el grado de interaccin que tiene nuestro sistema [3]. La RGA que se obtiene para el proceso es
1.22 0.22 RGA = 0.22 1.22

(7)

Figura 6: Salidas del sistema en lazo cerrado ante un escaln unitario.

en donde los valores de 1.22 nos indican un grado de interaccin medio-bajo. Esto nos confirma que un control descentralizado puede ser suficiente para la regulacin del sistema y tambin que el emparejamiento entre entradas y salidas es el adecuado. La estructura escogida para cada lazo es la de un controlador PI debido a que es un controlador simple de implementar y muy verstil. Adems, la dinmica de la planta es muy lenta con lo que este controlador es suficiente para realizar la tarea de control. El diseo se ha realizado con la herramienta TITO [5], [6] y [7], la cual nos permite introducir la matriz 2x2 correspondiente a nuestro sistema y realizar el clculo del controlador especificando parmetros, como por ejemplo el margen de fase, el margen de ganancia o ambos de manera combinada. En el presente trabajo el controlador se obtuvo utilizando un ajuste combinado entre margen de fase y margen de ganancia. Los mrgenes para los cuales se calcularon los PI en ambos lazos son: un margen de fase de 75 y un margen de ganancia de 6. Para estas especificaciones los parmetros de los PI obtenidos aparecen recogidos en la tabla 2. Tabla 2: Parmetros de los dos controladores PI Lazo de control Lazo 1 Lazo 2 KPI 0.8672 1.5572 TPI 316.4954 319.1842

Figura 7: Seales de control del sistema en lazo cerrado ante un escaln unitario Los controladores PI se implementan en Matlab a travs de funciones transferencias continuas, las cuales estn enmascaradas en bloques en los que se permite configurar sus parmetros (en nuestro caso los recogidos en la tabla 2). El diagrama de bloques del sistema real con los controladores es el que se muestra en la figura 8, en donde se establecen los valores de referencia para la altura de los depsitos intermedios.

En la figura 6 se muestra la respuesta del sistema en lazo cerrado con el controlador PI para cada lazo y en la figura 7 sus respectivas seales de control.

Figura 8: Diagrama de bloques planta-controlador

RESULTADOS

Una vez implementados los controladores, se realizaron varios ensayos con el fin de ver si los controladores cumplen de forma adecuada su funcin. A continuacin se muestran tres de estos ensayos. Ensayo 1: se lleva al sistema real a su punto de operacin en torno al 50% del nivel de lquido en ambos depsitos, luego se provoca un salto escaln de +10% en una de las referencias y se deja evolucionar el sistema. Pasado un cierto tiempo se quita el escaln y se vuelve a la condicin de trabajo (figura 9). Figura 11: Ensayo 3, respuesta del sistema a dos escalones sucesivos en las referencias. En los tres ensayos anteriores se comprueba como el controlador diseado consigue alcanzar las referencias de nivel de los depsitos a controlar. Por ltimo, se comparan las repuestas del sistema real y las del modelo de la planta, ambos con los controladores incluidos. Para ello se utiliza el esquema de la figura 8 (planta real con controlador) y el de la figura 12 (modelo con controlador).

Figura 9: Ensayo 1, respuesta del sistema a un salto escaln en la referencia 1. Ensayo 2: se lleva al sistema a su punto de operacin como en el ensayo anterior, se procede de la misma manera solo que el salto escaln se realiza en la referencia 2, que en el ensayo 1 se encontraba constante. La respuesta se observa en la figura 10. Figura 12: Diagrama de bloques del modelo matemtico con controlador. Se excita el modelo con los mismos escalones que en los ensayos 1 y 2 y se compara la salida con las curvas obtenidas con el sistema real. En las figuras 13 y 14 se muestran estas curvas, las cuales tienen un grado de similitud considerablemente bueno, lo cual nos indica que el modelo responde de la misma manera que el sistema real. Figura 10: Ensayo 2, respuesta del sistema a un salto escaln en la referencia 2. Ensayo 3: se comprueba como responde el controlador cuando se realizan dos cambios de referencia sucesivos. Se incrementa el valor de la referencia 1 en un 10% de su punto de operacin (50% de nivel de lquido) y en la otra, se marca una consigna para que el nivel descienda en un 10% del punto de trabajo. Luego se realiza lo mismo, pero permutando las consignas. Los resultados de los ensayos que se acaban de comentar se pueden observar en la figura 11. Figura 13: Comparacin entre salida real y salida simulada h1 (Ensayo 1)

[4]

Prez, M. A.; Laubwald, E. Sistemas de depsitos acoplados Controls system Principles. http://www.control-systemsprinciples.co.uk. Vzquez, F.; Morilla, F.; Dormido, S. (1999) An interative for tuning decentralized PID controllers. Proceedings of the 14th IFAC World congress, pp 491-496. Vzquez, F.; Morilla, F.; Garca, E.; Sanmiguel, E. (2000) Entorno Matlab para diseo de controladores PID XXI Jornadas de Automtica, Sevilla. Vzquez, F. (2001) Diseo de controladores PID para sistemas MIMO con control descentralizado. Tesis doctoral. UNED. Yebra, L. J.; Berenguel, M.; Dormido, S. (2003) Modelo termohidrulico del sistema del cuatro tanques acoplados XXIV Jornadas de Automtica, Len.

[5]

[6] Figura 14: Comparacin entre salida real y salida simulada h2 (Ensayo 2) [7]

CONCLUSIONES

En este trabajo se ha realizado el anlisis de un proceso de cuatro tanques acoplados y se ha llevado a cabo su implementacin fsica. Tras configurar adecuadamente la planta y llegar a un punto de trabajo estacionario, se ha identificado el proceso 2x2. Sobre dicho proceso, que muestra un cierto grado de interaccin, se ha desarrollado una estrategia de control descentralizada con dos PI. Se han realizado varios ensayos experimentales que muestran como con dicho controlador se consigue un buen seguimiento de referencias y se reducen en gran medida las interacciones entre lazos. Adems, el modelo es validado comparando las respuestas del modelo y las del sistema real, ambos con los controladores PI, ante un mismo experimento y comprobando su gran similitud.

[8]

Agradecimientos Juan Garrido agradece al Ministerio de Ciencia e Innovacin de Espaa su beca de Formacin de Profesorado Universitario (Ref. AP2006-01049). Referencias [1] Lpez, J. F. Control multivariable de nivel de un sistema de tanques. Laboratorio de Instrumentacin y Control de Procesos. Dpto. de Ingeniera y Ciencias Qumicas. Universidad Iberoamericana, Mxico. Johansson, K. H.; Horch, A; Wijk, O.; Hansson, A. (1999) Multivariable Control Using the Quadruple-Tank Process. Proceedings of the 38th Conference on Decision & Control, pp 807-812. Morilla, F. Apuntes del curso de doctorado: Control multivariable. Departamento de Informtica y Automtica, UNED.

[2]

[3]