ESCUELA SUPERIOR POLITCNICA DEL LITORAL Facultad de Ingeniera en Mecnica y Ciencias de la Produccin

Diseo y Construccin de Prototipo de Extrusin Directa para Producir Perfiles de Plomo Artesanal

TESIS DE GRADO Previo a la obtencin del Ttulo de:

INGENIEROS MECNICOS

Presentada por: Diana Mara Garfalo Mndez Mario Gonzalo Hidalgo Len

GUAYAQUIL ECUADOR

AO 2011

AGRADECIMIENTO

A Dios, a nuestros padres y a las personas que de uno u otro modo colaboraron en la realizacin de esta tesis, a mis amigos, especialmente al Ing. Ignacio Wiesner F. por su invaluable colaboracin y a la Empresa INTRAMET

DEDICATORIA

A DIOS A NUESTRAS MADRES A NUESTROS PADRES A NUESTRAS FAMILIAS A NUESTROS AMIGOS

TRIBUNAL DE GRADUACIN

___________________________

_____________________________

Ing. Gustavo Guerrero M. DECANO DE LA FIMCP PRESIDENTE

Ing. Ignacio Wiesner F. DIRECTOR DE TESIS

_________________________ Ing. Julin Pea E. VOCAL.

DECLARACIN EXPRESA
La responsabilidad del contenido de esta Tesis de Grado, nos corresponde exclusivamente, y el

patrimonio intelectual de la misma a la ESCUELA SUPERIOR POLITCNICA DEL LITORAL

(Reglamentacin de Graduacin de la ESPOL).

___________________________

_____________________________

Mario Gonzalo Hidalgo Len

Diana Mara Garfalo Mndez

II

RESUMEN
En este trabajo se realizaron objetivos fundamentales de: disear y construir un prototipo donde se realiz el proceso de extrusin directa en caliente, y se encontr los valores adecuados de los parmetros en el proceso de la extrusin de plomo.

Se consider la presin terica requerida para efectuar el proceso de extrusin, utiliz una prensa hidrulica de laboratorio que tiene mandos para variar la velocidad de extrusin.

Se extrus 6 probetas, las cuales se obtuvo variando 3 parmetros del proceso: relacin de extrusin, temperatura de precalentamiento de la palanquilla y velocidad de extrusin.

Se realiz ensayos de metalografa en el producto extruido, se verific el cambio en propiedades de las probetas extruidas y finalmente se presentaron las conclusiones, resultados analizados y comparados con las propuestas de trabajo hechas en la introduccin, planos correspondientes costos del proyecto. y la tabla de

III

NDICE GENERAL
Pg.

RESUMEN ..................................................................................................... II NDICE GENERAL......................................................................................... III ABREVIATURASV SIMBOLOGAVI NDICE DE FIGURAS ................................................................................... VII NDICE DE TABLAS ....................................................................... ..X NDICE DE PLANOS..XIII INTRODUCCIN ............................................................................................ 1

CAPTULO 1 1. FUNDAMENTOS TERICOS ................................................................... 2 1.1. TIPOS DE EXTRUSIN ..................................................................... 3 1.2. EQUIPOS USADOS PARA LA EXTRUSIN ..................................... 6 1.3. VARIABLES DEL PROCESO........................................................... 10 1.4. DEFORMACIN PLSTICA EN LA EXTRUSIN ........................... 31 1.5. DEFECTOS DEL PROCESO DE EXTRUSIN ............................... 39

CAPTULO 2 2. DISEO Y CLCULO DE LA MATRIZ DE EXTRUSIN ......................... 43

IV

2.1. CLCULO DE LA PRESIN DE EXTRUSIN ............................... 45 2.2. CLCULO DE CILINDRO............................................................... 47 2.3. CLCULO DEL CONTENEDOR .................................................... 56 2.4. CLCULO DEL PERNO DEL CONTENEDOR............................... 58 2.5. CLCULO DE LAS COLUMNAS .................................................... 66 2.6. CLCULO DE LA MATRIZ ............................................................. 73

CAPTULO 3 3. TRABAJO EXPERIMENTAL ..................................................................... 76 3.1. EQUIPOS Y MATERIALES UTILIZADOS ........................................ 76 3.2. METODOLOGA ............................................................................. 77 3.3. ADAPTACION DE LA PRENSA UNIVERSAL ................................ 79 3.4. PROCEDIMIENTO EXPERIMENTAL ............................................. 84 3.5. EVALUACION Y RESULTADOS DE LAS PROBETAS EXTRUIDAS ............................................................................................................... 91 3.6. COMPARACIN DE COSTO, PRODUCTO ARTESANAL VERSUS PRODUCTO EXTRUIDO ............................................................... 102

CAPTULO 4 4. CONCLUSIONES Y RECOMENDACIONES .......................................... 104

APNDICE BIBLIOGRAFA

ABREVIATURAS
F o Ao A
pb

R Pb F1
t r l

Pi

Po
ri ro Sy Sut N

Fuerza necesaria para extruir el material Lmite elstico del material rea inicial de la palanquilla, rea del cilindro rea final de la palanquilla Lmite elstico del plomo Relacin de extrusin Presin de trabajo de la bomba Fuerza mxima en el vstago de 50mm Esfuerzo tangencial Esfuerzo radial Esfuerzo longitudinal Presin interna Presin externa Radio interno Radio externo Esfuerzo a la fluencia Esfuerzo a la Traccin Factor de seguridad Esfuerzo normal permisible Esfuerzo cortante permisible Esfuerzo efectivo de Von Mises

perm
Tperm '

VI

SIMBOLOGA
l lt ls lperno lrosca kb At Eb Ab Km C Ftotal F Pb Fb
b

Mpa Ny D Sr l k I A Pcr leff T V

Longitud de zona sujeta del perno Longitud de rosca axialmente cargada Longitud del perno sin roscar Longitud del perno Longitud de la rosca Rigidez del perno rea de esfuerzo sometido a tensin Mdulo de elasticidad del perno rea de dimetro mayor del perno Constante del material Factor de rigidez Fuerza total en el porta dados Fuerza aplicada sobre cada perno Fuerza del perno tomada de F Fuerza resultante en el perno Esfuerzo mximo a tensin en el perno Megapascal Factor de seguridad a la fluencia Dimetro de la columna Factor de esbeltez Longitud de la columna Radio de giro Segundo momento de la seccin transversal de la columna rea de la seccin transversal de la columna Carga unitaria crtica Factor de longitud efectiva Temperatura Velocidad de extrusin

VII

NDICE DE FIGURAS
PG. FIGURA 1.1 TIPOS DE EXTRUSIN ............................................................. 4 FIGURA 1.2 TPICA PRENSA DE EXTRUSIN VERTICAL .......................... 8 FIGURA 1.3 PRENSA DE EXTRUSIN HORIZONTAL ................................ 9 FIGURA 1.4 MQUINA EXTRUSORA ........................................................ 10 FIGURA 1.5 PRESIN DE EXTRUSIN VS. RECORRIDO DEL VSTAGO11 FIGURA 1.6 VELOCIDADES DE EXTRUSIN PARA ALEACIONES DE ALUMINIO.................................................................................. 21 FIGURA 1.7 VARIACIN DE LA TEMPERATURA DEL PRODUCTO QUE EMERGE DE LA RELACIN DE EXTRUSIN DE PLOMO. VELOCIDAD DE EXTRUSIN = 76 MM/MIN PALANQUILLA= 51 MM, LARGO =64 MM ............................................................ 22 FIGURA 1.8 VARIACIN DE LA TEMPERATURA DEL PRODUCTO QUE EMERGE CON LA VELOCIDAD DE EXTRUSIN DE ALUMINIO. RELACIN DE EXTRUSIN 16:1 PALANQUILLA= 38 MM. LARGO 51 MM. .......................................................................... 23 FIGURA 1.9 VARIACIN DE LA TEMPERATURA SUPERFICIAL EN PRODUCTOS CON EL DESPLAZAMINETO PARA DOS

ALEACIONES DE ALUMINIO .................................................... 25

VIII

FIGURA 1.10 INTERDEPENDENCIA DE LA TEMPERATURA PRESIN Y VELOCIDAD DE EXTRUSIN.................................................................. 27 FIGURA 1.11 DIAGRAMA DE FLUJO EN LA EXTRUSIN .......................... 33 FIGURA 2.1 DISEO BASE DE MATRIZ ..................................................... 44 FIGURA 2.2 CILINDRO SOMETIDO A PRESIONES INTERNAS Y

EXTERNAS .............................................................................................. 48 FIGURA 2.3 CILINDRO DE PRUEBA ........................................................... 49 FIGURA 2.4 DISTRIBUCIONES DE ESFUERZOS TANGENCIALES Y CON PRESIN

RADIALES EN LA PARED DE UN CILINDRO

INTERNA .................................................................................................. 50 FIGURA 2.5 ESTADO DE ESFUERZO DEL CILINDRO ............................... 54 FIGURA 2.6 ESTADO DE DEFORMACIN DEL CILINDRO....................... 55 FIGURA 2.7 DISTRIBUCIN DEL FACTOR DE DISEO DEL CILINDRO .. 55 FIGURA 2.8 ESTADO DE ESFUERZO DEL ENSAMBLAJE DEL

CONTENEDOR ........................................................................................ 56 FIGURA 2.9 ESTADO DE DEFORMACIN DEL ENSAMBLAJE DEL

CONTENEDOR ........................................................................................ 57 FIGURA 2.10 DISTRIBUCIN DEL FACTOR DE DISEO DEL

ENSAMBLAJE DEL CONTENEDOR ........................................................ 57 FIGURA 2.11 CONJUNTO ATORNILLADO A TENSIN ............................. 59 FIGURA 2.12 ENSAMBLE CONTENEDOR ................................................. 61

IX

FIGURA 2.13 DIVERSAS CONDICIONES TERMINALES DE COLUMNA, Y SUS CURVAS DE DEFLEXIN RESULTANTES ..................................... 68 FIGURA 2.14 LNEAS DE FALLA DE COLUMNAS EULER, JOHNSON Y COLUMNAS CORTAS.............................................................................. 71 FIGURA 2.15 DISTRIBUCIN DEL FACTOR DE DISEO DE LA COLUMNA SOPORTE ................................................................................................ 72 FIGURA 2.16 ESTADO DE ESFUERZO DEL ENSAMBLAJE DE LA MATRIZ ................................................................................................ 73

FIGURA 2.17 ESTADO DE DEFORMACIN DEL ENSAMBLAJE DE LA MATRIZ FIGURA ................................................................................................ 74 DISTRIBUCIN DEL FACTOR DE DISEO DEL

2.18

ENSAMBLAJE DE LA MATRIZ ............................................................... 74 FIGURA 3.1 SECUENCIA DE LA VARIACIN DE PARMETROS PARA LAS PRUEBAS DE EXTRUSIN. .................................................................... 78 FIGURA 3.2 PRENSA UNIVERSAL VERSA TESTER UPDATED................ 80 FIGURA 3.3 CAJA DE TARAJE DE 25000 KGF ........................................... 81 FIGURA 3.4 CURVA FUERZA VS TIEMPO, PROBETA 1 EXTRUIDA ......... 95 FIGURA 3.5 CURVA FUERZA VS TIEMPO, PROBETA 2 EXTRUIDA ......... 95 FIGURA 3.6 CURVA FUERZA VS TIEMPO, PROBETA 3 EXTRUIDA ......... 96 FIGURA 3.7 CURVA FUERZA VS TIEMPO, PROBETA 4 EXTRUIDA ......... 96 FIGURA 3.8 CURVA FUERZA VS TIEMPO, PROBETA 5 EXTRUIDA ......... 97 FIGURA 3.9 CURVA FUERZA VS TIEMPO, PROBETA 6 EXTRUIDA ......... 97

FIGURA 3.10 MESA DE PULIDO CON BASE DE VIDRIO Y CANALES DE ACRLICO. .......................................................................................... 99

FIGURA 3.11 PULIDO CON PASTA DE DIAMANTE ................................. 100 FIGURA 3.12 ATAQUE QUMICO CON REACTIVO. ................................. 100 FIGURA 3.13 MICROSCOPIO LEITZ ASISTIDO POR COMPUTADORA .. 101

XI

NDICE DE TABLAS

TABLA 1 TEMPERATURAS PARA EXTRUSIN (1) .................................. 16 TABLA 2 VELOCIDADES DE EXTRUSIN ................................................. 18 TABLA 3 PARTES DE MATRIZ .................................................................... 44 TABLA 4 CDIGO AISC ............................................................................... 52 TABLA 5 DIMENSIONES PRINCIPALES DE LAS ROSCAS DE TORNILLO UNIFIED NATIONAL STANDARD ......................................................... 60 TABLA 6 ESPECIFICACIONES Y RESISTENCIAS SAE PARA PERNOS DE TABLA 7 PARMETROS DE RIGIDEZ PARA LA ECUACIN ............. 64 TABLA 8 FACTORES DE LONGITUD EFECTIVA, SEGN LA CONDICIN TERMINAL DE LA COLUMNA .............................................................. 69 TABLA 9 SECUENCIA DE FOTOS 1-4 DE CALIBRACIN DE PRENSA UNIVERSAL .......................................................................................... 83 TABLA 10 SECUENCIA DE FOTOS 5-8 DE CALIBRACIN DE PRENSA UNIVERSAL .......................................................................................... 84 TABLA 11 SECUENCIA DE FOTOS 1-4 DEL PROCESO DE EXTRUSIN, ELABORACIN DE LA PALANQUILLA ................................................ 86 TABLA 12 SECUENCIA DE FOTOS 5-12 DEL PROCESO DE EXTRUSIN, ELABORACIN DE LA PALANQUILLA ................................................ 87 ACERO .................................................................................................. 62

XII

TABLA 13 SECUENCIA DE FOTOS 1-8 DEL PROCESO DE EXTRUSIN, PARTES DE MATRIZ DE EXTRUSIN ................................................ 88 TABLA 14 SECUENCIA DE FOTOS 1-8 DEL PROCESO DE EXTRUSIN 89 TABLA 15 SECUENCIA DE FOTOS 9-16 DEL PROCESO DE

EXTRUSIN .......................................................................................... 90 TABLA 16 SECUENCIA DE FOTOS 1-3 PROBETAS EXTRUIDAS ............ 92 TABLA 17 SECUENCIA DE FOTOS 4-6 PROBETAS EXTRUIDAS ............ 93 TABLA 18 ESTADO SUPERFICIAL DE LAS PROBETAS EXTRUIDAS ...... 94 TABLA 19 SECUENCIA DE FOTOS 5-6 METALOGRAFAS DE PROBETAS EXTRUIDAS ........................................................................................ 102 TABLA 20 COSTOS DE MATERIALES PARA LA CONSTRUCCIN DEL PROTOTIPO DE EXTRUSIN ............................................................ 103

XIII

NDICE DE PLANOS
PLANO 1 PLANO 2 PLANO 3 PLANO 4 PLANO 5 PLANO 6 PLANO 7 (VER APNDICE) PLANO GENERAL MATRIZ CONTENEDOR EJE SOPORTE PLACA SOPORTE PORTA MATRIZ DADOS PORTA MATRIZ

INTRODUCCIN

En la industria del procesamiento de los metales se busca la implementacin de mecanismos y procedimientos que hagan productos de mejor calidad, que reduzcan sus costos de produccin e impongan una tendencia al ahorro de recursos.

El objetivo principal de este trabajo de tesis es realizar el estudio de la extrusin aplicando tecnologas diferentes, comnmente utilizadas en las industrias y que son celosamente guardadas.

Entre los principales objetivos especficos propuestos para el desarrollo de este trabajo de tesis, se tienen los siguientes:

Estudiar los parmetros de extrusin y posteriormente recomendar las mejores condiciones para la produccin.

Diseo y construccin de la matriz para ser adaptada a la prensa universal para realizar el proceso de extrusin.

Mejorar la calidad del producto en cuanto a acabado superficial y tamaos, encontrados en el mercado.

CAPTULO 1

1. FUNDAMENTOS TERICOS

GENERALIDADES

La extrusin es un proceso de conformacin plstica, mediante la cual una palanquilla de metal es reducida en seccin forzndola a fluir a travs de un molde.

Para realizar la extrusin se requieren presiones elevadas, por lo que la mayora de los metales se extruyen en caliente con el fin de reducir el lmite de fluencia.

El proceso es utilizado para producir piezas de gran longitud y seccin transversal constante como barras, perfiles de secciones slidas y huecas, tubos, alambres, etc.

1.1. TIPOS DE EXTRUSIN

Existen dos tipos principales de extrusin:

Directa. Indirecta.

EXTRUSIN DIRECTA Como se muestra en la figura 1.1a en la extrusin directa se coloca una palanquilla caliente en el contenedor, y mediante un embolo empujado por un vstago se aplica la presin necesaria contra la palanquilla para que esta fluya a travs de la matriz.

EXTRUSIN INDIRECTA

En la extrusin indirecta se emplea un vstago hueco el cual empuja a la matriz, mientras el extremo opuesto del cuerpo de extrusin est cerrado con una placa, como se muestra en la figura 1.1b. A veces se mantiene fijo el vstago y la matriz, empujando contra ellos al cuerpo que contiene la palanquilla.

FIGURA 1.1.

TIPOS DE EXTRUSIN

VENTAJAS Y DESVENTAJAS DE LOS DISTINTOS TIPOS DE EXTRUSIN

La extrusin indirecta ofrece un nmero de ventajas, entre estas se tiene:

Una reduccin de la mxima carga, relativa a la extrusin directa en un 25-30%.

La presin de extrusin no es funcin del largo de la palanquilla, porque no hay un movimiento relativo entre la palanquilla y el contenedor. Consecuentemente el largo de la palanquilla no est limitado por la carga requerida para este desplazamiento sino por el largo del cuerpo del contenedor. No se produce demasiado calor por la poca friccin existente entre la palanquilla y el contenedor, por lo tanto no ocurre un gran incremento de temperatura en la superficie de la palanquilla hasta el final de la extrusin, consecuentemente en la extrusin indirecta hay menor tendencia a la ruptura o fisura de las superficies, por lo tanto se pueden utilizar velocidades de extrusin significativamente altas. El tiempo de vida de las herramientas es mayor por existir menor friccin y menor incremento de temperatura. La desventaja de la extrusin indirecta es que las impurezas o defectos en la superficie de la palanquilla afectan la superficie del producto extruido. Por ello es necesario utilizar palanquillas maquinadas en muchos casos. Tambin el rea de la seccin transversal contenedor. para extrur es limitada por el tamao del

1.2. EQUIPOS USADOS PARA LA EXTRUSIN

PRENSAS La gran parte de los procesos de extrusin en caliente se efectan con prensas hidrulicas que pueden ser horizontales o verticales. Las prensas horizontales son las ms comunes, en algunas aplicaciones se utilizan prensas mecnicas.

Las prensas verticales presentan las ventajas de una mayor facilidad de alineacin del vstago y las herramientas, mayor velocidad de produccin y menor exigencia de espacio que las prensas horizontales. En cambio necesitan una gran altura de nave, y cuando han de fabricarse piezas de una longitud considerable es necesario excavar un hueco en el piso del taller. Las prensas verticales producen tambin enfriamiento homogneo de la palanquilla en el cuerpo de extrusin, logrando con ello una deformacin simtricamente uniforme.

En las prensas horizontales la palanquilla reposa directamente sobre el cuerpo, por lo que la parte inferior de contacto con dicho cuerpo se enfriar ms rpidamente y la deformacin no ser

uniforme, produciendo alabeo de las barras y espesor no uniforme de tubos. Esto puede evitarse si el cuerpo se calienta internamente.

Para

la

fabricacin

de

tuberas

de

paredes

delgadas

es

recomendable utilizar prensas verticales especialmente cuando se requiere espesores uniformes. Para la mayora de los perfiles, barras y tubos se utiliza prensas horizontales.

Las prensas para extrusin en caliente son seleccionadas en trminos de su capacidad de fuerza, esto es la fuerza que la prensa es capaz de aplicar sobre la palanquilla. Sin embargo el proceso de extrusin en si depende de la presin ejercida sobre el metal.

La presin mxima usada en muchas prensas para la extrusin es de aproximadamente 1050 Mpa (150Kpsi). Esta presin esta

cercana del lmite de resistencia a la tensin de los muchos de los aceros de herramientas usados para extrusin. Presiones de trabajo que sobrepasan este lmite pueden causar fallas prematuras en las herramientas.

La presin necesaria para la extrusin es la principal consideracin para la seleccin de la prensa. Es entonces necesario seleccionar una prensa que tenga suficiente capacidad, ya que as podr trabajarse con temperaturas ms bajas en la palanquilla,

velocidades ms rpidas y con ello obtener el producto extruido con buenas propiedades.

Las prensas para extrusin requieren una estructura rgida que permitan alinear con precisin el embolo, la palanquilla y el molde. Prensas modernas proporcionan estos ajustes adecuados,

permitiendo dar estabilidad en las herramientas, logrando con ello tener el producto extruido con adecuadas tolerancias.

FIGURA 1.2.

TPICA PRENSA DE EXTRUSIN VERTICAL

FIGURA 1.3. PRENSA DE EXTRUSIN HORIZONTAL

ACCESORIOS COMPLEMENTARIOS

Adicionalmente

la

prensa

se

necesitan

accesorios

complementarios para el proceso de extrusin, puesto que la mayora de las operaciones para extrusin en caliente, se necesitan medios para calentar las palanquillas.

Para grandes producciones se requiere equipos automticos para transportar las palanquillas calientes al cuerpo de extrusin. Es necesario disponer tambin de medios para mantener caliente el cuerpo de extrusin, especialmente cuando se trabaja con aleaciones que requieren velocidades de extrusiones pequeas.

10

FIGURA 1.4.

MQUINA EXTRUSORA

Tambin se requiere una sierra para cortar la forma extruida, de forma que se pueda expulsar de la matriz, material que se desecha. Adems se utiliza una mesa transportadora para recoger el producto y una mquina enderezadora para corregir los alabeos del producto extruido.

1.3. VARIABLES DEL PROCESO

Las principales variables del proceso que determinan la fuerza necesaria para producir la extrusin son: Lubricacin Temperatura. Velocidad de extrusin.

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Relacin de extrusin.

TIPO DE EXTRUSIN

La presin necesaria para efectuar el proceso de extrusin varia considerablemente dependiendo del tipo de extrusin.

La presin de extrusin, es la fuerza de extrusin dividida para el rea de la seccin transversal de la palanquilla. En la fig. 1.5 puede observarse la variacin que experimenta la presin en funcin del recorrido del vstago tanto para la extrusin directa como para la indirecta.

FIGURA 1.5.

PRESIN DE EXTRUSIN VS. RECORRIDO DEL VSTAGO

12

En la extrusin directa como se aprecia existe una elevacin rpida de la presin al comienzo del recorrido del vstago. Esto se debe a la compresin inicial que se ejerce sobre la palanquilla hasta llenar el cuerpo de extrusin.

Cuando se alcanza el valor mximo de presin, el metal empieza a fluir, decreciendo la presin a medida que la extrusin prosigue ya que disminuye la fuerza de friccin al ser menor la longitud de la palanquilla que va quedando dentro del cuerpo.

En la extrusin indirecta no hay movimiento relativo de la palanquilla y el cuerpo, por lo que la presin se mantiene aproximadamente constante a lo largo del recorrido del vstago, y que representa la presin necesaria para deformar el metal en la matriz.

La curva de extrusin directa se aproxima a la de la curva de la extrusin indirecta cuando la longitud de la palanquilla todava sin extrur se aproxima a 0. Las dos curvas se vuelven bruscamente hacia arriba cuando, al final del recorrido del vstago, se intenta extrur un disco delgado de palanquilla que queda en la matriz.

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Puesto que no es econmico desarrollar las elevadas presiones que seran necesarias para extruir totalmente la palanquilla, se desecha un pequeo despunte que es necesario expulsar del cuerpo.

LUBRICACIN

La presin de extrusin disminuye considerablemente con el uso de lubricantes apropiados.

Algunas aleaciones de aluminio son posibles extrur sin utilizar lubricacin en la palanquilla, contenedor y la matriz. Se logra incluso producir algunas secciones complejas con gran acabado superficial y buenas tolerancias dimensionales. La mayora de aleaciones de otros metales como cobre, titanio, plomo, magnesio, aceros al carbono, aceros inoxidables y aceros para herramientas son extruidas con grafito y una variedad de lubricantes de base de vidrio.

Mezclas comerciales de grasa que contienen pelculas lubricantes slidas como el grafito, a menudo proveen paca o ninguna

proteccin a la matriz cuando se extruyen aleaciones de titanio y acero.

14

El proceso Sejournet es el ms usado para la extrusin de aceros y aleaciones de titanio, en este proceso, la palanquilla caliente es rodada sobre un lecho de base de vidrio o es rociada con polvo de vidrio a fin de que toda la superficie la quede cubierta.

Antes de que la palanquilla sea introducida en el interior del contenedor, un sistema de lubricacin acta inmediatamente delante del dado, este sistema de lubricacin puede compactar vidrio, lana de vidrio o ambos, luego la palanquilla es colocada rpidamente en el contenedor. El empieza. ciclo de extrusin entonces

Como lubricante el vidrio, exhibe caractersticas nicas como su habilidad para ablandar la palanquilla caliente y simultneamente para proteger las herramientas por lo general se mantiene a una temperatura que es considerablemente ms baja que la de la palanquilla.

En la extrusin de titanio y acero, la temperatura de la palanquilla debe estar entre 500 y 550 C.

15

Por lo tanto la compatibilidad puede conseguirse solamente con el uso de lubricantes apropiados, protegiendo con una pelcula fina el dado, insertando dados cermicos minimizar el desgaste de la herramienta. y diseando estos para

Lubricantes de vidrio tienen buenos resultados en una produccin bsica de longitudes largas.

La seleccin entre grasas y vidrios estn basada principalmente en la temperatura de extrusin. A temperaturas bajas la lubricacin es usada solamente para reducir la friccin a temperaturas moderadas hay tambin algn aislamiento entre la palanquilla caliente y la herramienta por la fundicin parcial de los lubricantes y formacin de vapor. A temperaturas sobre 1000C se impide un

sobrecalentamiento de la herramienta. La pelcula lubricante puede tambin impedir la oxidacin.

Los lubricantes pueden clasificarse bsicamente en dos grupos, los cuales se utilizan a acuerdo a la temperatura de trabajo.

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Bajo 1000C: Grasas lubricantes como grasas, grafito, asfalto, mica, bentonita, bisulfato de molibdeno y plsticos (polmeros a altas temperaturas).

Sobre 1000C: Vidrios lubricantes como vidrio, basalto y polvos cristalinos.

TEMPERATURA

La temperatura necesaria que se da a la palanquilla para realizar el proceso de extrusin depende del tipo de material a ser extruido. Sin embargo esta temperatura vara mucho de acuerdo al tipo de aleacin, como se muestra en la Tabla 1.

TABLA 1 TEMPERATURAS PARA EXTRUSIN (1) MATERIAL Aleaciones de plomo Aleaciones de magnesio Aleaciones de aluminio Aleaciones de cobre Aleaciones de titanio Aleaciones de nquel Aceros TEMPERATURA DE PALANQUILLA C 90-260 340-430 340-510 650-1100 870-1040 1100-1260 1100-1260

17

La mayor parte de los metales se extruyen en caliente. Puesto que el trabajo en caliente genera aparicin de problemas como la

oxidacin de la palanquilla, ablandamientos de las herramientas de extrusin, es conveniente trabajar a la temperatura ms baja que proporcione al metal suficiente plasticidad.

La temperatura de trabajo ms alta es aquella en que aparece la fragilidad en caliente o, en los metales puros el punto de fusin. Como la deformacin producida por la extrusin es muy intensa, se debe produce considerable calentamiento interno. Por ello la temperatura lmite superior de extrusin debe muy baja que la temperatura de fusin o el intervalo de fragilidad en caliente, a fin de tener seguridad en los resultados.

Para una deformacin determinada, se puede trabajar por extrusin a temperaturas ms elevadas que las empleadas en forja o

laminacin por que las elevadas tensiones de compresin aminoran la posibilidad de agrietamiento. A pesar de ello se puede producir grietas en la extrusin de formas no simtricas, como consecuencia del flujo desigual en las diferentes secciones.

18

VELOCIDAD DE EXTRUSIN

Las velocidades son esenciales para la extrusin en caliente. Una velocidad excesiva puede causar un sobrecalentamiento de la palanquilla, roturas y otros defectos superficiales. Una velocidad que es baja reduce la productividad e incrementa la presin a medida que recorre el vstago por el enfriamiento de la palanquilla. Velocidades bajas reducen tambin la vida de la herramienta por el prolongado tiempo de contacto entre la palanquilla caliente con la matriz y el contenedor. Las velocidades de extrusin para algunos materiales se muestran en la Tabla 2.

TABLA 2 VELOCIDADES DE EXTRUSIN MATERIAL Aluminio Cobre Latn Acero VELOCIDAD (mm/s) 12.7-25.4 50.8-76.2 25.4-50.8 152.4-203.2

La variacin de la velocidad en la prensa se logra utilizando bombas variables o vlvulas reguladoras de caudal.

19

Las velocidades de extrusin se relacionan directamente con las temperaturas desarrolladas durante el proceso.

Una compleja situacin trmica se desarrolla cuando la palanquilla calentada es colocada en el interior del contenedor, y el proceso de extrusin empieza.

Las temperaturas estn influenciadas por algunos factores, entre los que se tiene:

Generacin de calor debido a la deformacin plstica. Generacin de calor debido a la friccin existente entre el material a extruirse con la matriz y el contenedor.

Transferencia de calor dentro de la palanquilla. Transferencia de calor entre la palanquilla y las herramientas.

El calor transportado con el producto extruido.

Estos fenmenos ocurren

simultneamente y resultan de una

compleja relacin entre el material y las variables de proceso, esto es; el material de la palanquilla y las herramientas con la

20

temperatura, friccin, velocidad de extrusin, forma de la seccin extruida y reduccin de rea.

El porcentaje de produccin puede incrementarse aumentando la relacin de extrusin y la velocidad de extrusin, manteniendo la presin de extrusin en un nivel ptimo.

Para este propsito los esfuerzos en el flujo del material extruido deben conservarse relativamente bajos, esto se logra por ejemplo incrementando palanquilla. la temperatura de precalentamiento de la

La combinacin de temperatura alta en la palanquilla y gran reduccin en el rea, causan un considerable aumento de temperatura en el material extruido, especialmente cerca de la seccin superficial porque la mayor parte de la deformacin plstica y la energa producida por la friccin es transformada en calor. Esto puede causar defectos en la superficie o deficiencias en caliente.

Con una relacin de extrusin de extrusin 40:1, las velocidades del proceso estn en el orden de 0.6 a 1.2 m/min. La figura 1.6 muestra el rango de velocidades encontradas en la extrusin de varias aleaciones de aluminio.

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FIGURA 1.6. VELOCIDADES ALEACIONES DE ALUMINIO

DE

EXTRUSIN

PARA

La relacin de extrusin depende grandemente de la presin del flujo de la aleacin bajo las condiciones del proceso, la cual depende de la temperatura de extrusin y la cantidad de fuerza. Las velocidades son relativamente altas para aleaciones suaves, pero son bajas para aleaciones duras como la 70775 y la 2024.

22

El incremento de temperatura y la distribucin de temperatura ha sido objeto de numerosas investigaciones (1). Las figuras 1.7 y 1.8 muestran los efectos de la relacin de extrusin y la velocidad en el incremento de la temperatura.

Un simple anlisis terico fue hecho para investigar el efecto de la velocidad en el incremento de la temperatura.

FIGURA 1.7. VARIACIN DE LA TEMPERATURA DEL PRODUCTO QUE EMERGE DE LA RELACIN DE EXTRUSIN DE PLOMO. VELOCIDAD DE EXTRUSIN = 76 MM/MIN PALANQUILLA= 51 MM, LARGO =64 MM

23

En este estudio, se asume que la palanquilla tiene un largo infinito, la friccin existente entre la palanquilla con el contenedor y la

matriz puede ser despreciada y que la temperatura es la misma en el interior del contenedor como en la palanquilla. La temperatura de la palanquilla vara a travs de toda la longitud, pero se asume constante en alguna seccin transversal. El modelo predice una relacin sigmoidal entre el logaritmo de la velocidad y la elevacin de la temperatura.

FIGURA 1.8. VARIACIN DE LA TEMPERATURA DEL PRODUCTO QUE EMERGE CON LA VELOCIDAD DE EXTRUSIN DE ALUMINIO. RELACIN DE EXTRUSIN 16:1 PALANQUILLA= 38 MM. LARGO 51 MM.

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Terica y prcticamente, estudios de distribucin de temperatura en la extrusin de aleaciones de aluminio fueron realizadas bajo condiciones en las cuales el contenedor y las herramientas estaban inicialmente a igual temperatura que la palanquilla; en este caso se dedujo que el incremento de temperatura fue de 95C.

Para propsitos prcticos, puede estimarse que en la extrusin de aleaciones fuertes, el incremento mximo de temperatura

encontrado no exceda 100 C.

Con aleaciones suaves, para los cuales se requieren presiones ms bajas el incremento de temperatura bajo condiciones normales no exceda de 50C. Como se ve en la figura 10 basada en predicciones tericas y evidencias experimentales, la temperatura del producto aumenta al incrementar la velocidad de extrusin.

La temperatura en la superficie es ms alta que en el centro del producto, por consiguiente la temperatura superficial del producto puede acercarse a la temperatura crtica en la que la deficiencia en caliente puede ocurrir solamente hacia el final del ciclo de extrusin.

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La temperatura del producto extruido que est emergiendo desde el dado es uno de los factores esenciales que influencian la calidad del producto. Por consiguiente, en procedimiento ideal para establecer la mxima velocidad de extrusin en todo el tiempo es medir la temperatura y usarla para controlar la velocidad.

FIGURA 1.9. VARIACIN DE LA TEMPERATURA SUPERFICIAL EN PRODUCTOS CON EL DESPLAZAMIENTO PARA DOS ALEACIONES DE ALUMINIO

INTERDEPENDENCIA DE LA TEMPERATURA, VELOCIDAD DE EXTRUSIN Y PRESIN

Cuando se aumenta la velocidad de extrusin, se incrementa la presin. Aumentando aproximadamente 10 veces la velocidad, el

26

incremento de presin es alrededor del 50%. Las palanquillas se enfran ms a velocidades de extrusin ms bajas. Cuando este efecto es pronunciado se presenta un aumento real de la presin de extrusin con el recorrido del vstago, por el aumento del lmite elstico a medida que la palanquilla se enfra.

La consecuencia es que se necesitan velocidades de extrusin elevadas para las aleaciones de alta resistencia que necesitan altas temperaturas de extrusin, ya que en este caso, aumenta el efecto de la baja velocidad de extrusin en el enfriamiento de la palanquilla. El aumento de la temperatura producido por la deformacin del metal es mayor a velocidades de extrusin elevadas y pueden acentuarse las dificultades relacionadas con la fragilidad en caliente.

La

seleccin

de

velocidades

de

extrusin

temperaturas

adecuadas ha de hacerse por tanteos para cada aleacin y dimensiones de la palanquilla. La interdependencia de estos factores se muestra esquemticamente en la Fig. 1.10.

27

FIGURA 1.10. INTERDEPENDENCIA PRESIN Y VELOCIDAD DE EXTRUSIN

DE

LA

TEMPERATURA

Para una presin determinada se pude obtener una relacin de extrusin ms elevada empleando una temperatura ms elevada. Para una temperatura determinada es posible conseguir una relacin de extrusin trabajando a presin ms alta.

La temperatura mxima de la palanquilla en el supuesto de que no existan limitaciones de debidas a la resistencia mecnica de las

28

herramientas y la matriz debe ser inferior a la temperatura a que se pueda producir fusin incipiente o fragilidad en caliente durante la extrusin.

La elevacin de temperatura en la extrusin est determinada por la velocidad de extrusin y la magnitud de la deformacin, por lo que las curvas que representan el lmite de seguridad en la extrusin se elevan hacia la izquierda. La peor situacin corresponde a una

velocidad de extrusin infinita, para la cual no hay disipacin de calor generado en la deformacin.

A velocidades ms bajas es mayor la disipacin de calor y aumenta la relacin de extrusin admisible para una temperatura

determinada de precalentamiento. El intervalo de extrusin en que se pueden operar corresponde a la regin que queda bajo las curvas de presin constante y velocidad de extrusin.

RELACIN DE EXTRUSIN

La relacin de extrusin existente entre las secciones transversales de la palanquilla y el producto extruido.

R=A0/Af

29

La presin que se necesita para realizar la extrusin en caliente es de importante consideracin, pues en base a esta se selecciona la prensa.

La determinacin de la presin es difcil para la extrusin de formas y secciones complicadas especialmente aquellas que tienen paredes delgadas.

Criterios basados en experiencias se han tomado en cuenta para hacer estimaciones. Formulas han sido desarrolladas para estimar la presin necesaria, usando la friccin, la forma y otros parmetros. Sin embargo, para formas sencillas como barras redondas y tubos una aproximacin predice que la presin de extrusin es una funcin aproximadamente lineal del logaritmo natural de la relacin de extrusin. La fuerza de extrusin est dada por la siguiente ecuacin 1.

F = 0 A0Ln(R )
Donde:

0 es el lmite elstico en las condiciones de temperatura y

velocidad de deformacin empleadas en la extrusin.

30

R es la relacin de extrusin.

La presin requerida para la extrusin es determinada mediante la ecuacin 1, pero los valores obtenidos son solamente

aproximaciones. Esta ecuacin predice una fuerza de extrusin que es ms baja que la observada realmente, porque no tiene en cuenta factores como la deformacin no homognea de la palanquilla, configuracin del producto extruido.

El largo de la palanquilla as como la friccin entre la palanquilla con las herramientas tiene influencia en la fuerza requerida.

El tratamiento analtico completo de estos factores es muy difcil e imposibilita el clculo exacto de las fuerzas de extrusin y la presin. Es frecuente que el lmite elstico efectivo, o constante de extrusin, se calcule mediante una operacin de extrusin a partir de una presin observada y la relacin de extrusin empleando la ecuacin.

Para un tamao dado de la palanquilla y un juego determinado de condiciones de extrusin, habr lmite superior de la relacin de extrusin que se puede obtener con una prensa de capacidad fija.

31

Cuando la variacin de dimensiones producida por la extrusin se expresa como tanto por ciento de reduccin de seccin, se ve enseguida que pequeos incrementos en el porcentaje de reduccin, en la regin del 90%, van acompaados de grandes incrementos de la presin de extrusin, as por ejemplo: casi se duplica la presin de extrusin cuando aumenta el porcentaje de reduccin del 95 al 99%. Esto equivale a un aumento del 20% en la relacin de extrusin.

Los metales de fcil extrusin como el latn o el zinc, puede trabajarse con relaciones de extrusin mayores de 100%, mientras que las aleaciones difciles de extrur, como las aleaciones a base de nquel para temperaturas elevadas no pueden extruirse a relaciones superiores a 20%.

1.4. DEFORMACIN PLSTICA EN LA EXTRUSIN

La presin que se requiere para efectuar el proceso de extrusin depende de la forma en que el metal fluya en el cuerpo de la extrusin as como en la matriz.

32

En algunos casos los efectos que se presentan en las piezas extruidas se relacionan directamente con la manera en que el metal se deforma durante el proceso.

Se han llevado a cabo investigaciones minuciosas sobre las caractersticas del flujo de los metales blandos, tales como el plomo, el estao, y el aluminio empleando la tcnica de la palanquilla partida. Hay que tener en cuenta la deformacin del metal tanto en el cuerpo de extrusin as como en la matriz.

La figura 1.11 muestra el diagrama de flujo, obtenido con una retcula cuadrada en la extrusin directa con matriz plana.

En la figura 1.11a corresponde al caso de la extrusin de la palanquilla bien lubricada, que se desliza a lo largo de las paredes del cuerpo. La deformacin es relativamente uniforme hasta las inmediaciones de la entrada de la matriz, donde el metal fluye ms fcilmente a travs de esta ltima que a lo largo de las paredes del cuerpo.

33

FIGURA 1.11.

DIAGRAMA DE FLUJO EN LA EXTRUSIN (A) CON LUBRICACIN ADECUADA (B) SIN LUBRICACIN ADECUADA

En las esquinas de la matriz hay una zona muerta de metal estancado que sufre poca deformacin. Los elementos del centro de la palanquilla soportan casi exclusivamente un alargamiento pura hacia la varilla extruida, que corresponde al cambio en la seccin transversal de la palanquilla al producto extruido.

Los elementos prximos a los lados de la palanquilla sufren un intenso cizallamiento. La deformacin por cizallamiento, que se produce en una seccin transversal mucho mayor que la de la barra

34

extruida, requiere un consumo de energa que no est en relacin con el cambio de dimensiones experimentado por la palanquilla al formar el producto extruido.

Este trabajo superfluo es la causa principal de la discrepancia que se encuentra entre las presiones de extrusin reales y las calculadas sobre la base de una deformacin ideal.

Cuando la friccin entre la palanquilla y el cuerpo de la extrusin es elevada, se produce un intenso cizallamiento tanto en la palanquilla como en el flujo del metal a travs de la matriz, lo que origina una zona muerta mayor como se ve en la figura 1.11b.

Como la velocidad del metal en el centro es ms elevada que cerca a la superficie, hay tendencia a la acumulacin del metal sobre las paredes y eventualmente se mover hacia el centro de la palanquilla. Esto da lugar al llamado efecto de extrusin.

Si el metal tiene una resistencia al cizallamiento a lo largo de las paredes, menor que las tensiones de friccin, se producir una separacin a lo largo de esas paredes y quedar una delgada pelcula de metal en el cuerpo de extrusin.

35

El flujo no homogneo a travs de una matriz de extrusin se puede modificar variando el ngulo de la matriz. Haciendo disminuir el ngulo de una matriz cnica, para que se aproxime al ngulo natural de flujo frente a una matriz plana, es menor la deformacin de cizallamiento, pero aunque el flujo sea ms uniforme con las matrices de ngulo pequeo, las fuerzas de friccin son ms

elevadas. Por esta razn no se puede llegar a la conclusin de que la presin de extrusin sea ms pequea cuando el flujo es ms uniforme. Para muchas operaciones est entre 45 y 60.

En la extrusin indirecta no hay friccin entre la palanquilla y las paredes del cuerpo de extrusin. Con una matriz plana existe una zona muerta, como la de la figura 1.11a y el flujo no es uniforme.

MATERIALES PARA EXTRUSIN EN CALIENTE

Dependiendo del material usado, el proceso de extrusin permite obtener productos que suelen utilizarse en la transportacin, construcciones elctricas, etc. mecnicas, construcciones civiles, industrias

36

Prcticamente todos los metales pueden ser extruidos, pero la facilidad para la extrusin varia con las propiedades de deformacin del metal.

PLOMO Y ESTAO:

Presentan alta ductilidad y son fciles para extrur. La adicin de elementos aleantes incrementa la fuerza requerida pero la extrusin no presenta problema y es realizada calentando la palanquilla a una temperatura mxima de 300C.

Las aplicaciones principales estn en la elaboracin de tubos, alambres y barras. Las prensas verticales se utilizan para producir conductores elctricos.

ALUMINIO Y ALEACIONES DE ALUMINIO

Son los materiales ms ideales para realizar extrusin y estos son los ms comnmente se extruyen. Comercialmente muchas aleaciones de aluminio existen para extrur. Las temperaturas de las palanquillas generalmente se calientan hasta una temperatura que flucta entre 300 y 595C dependiendo de la aleacin.

37

Las principales aplicaciones estn en la industria aeroespacial, partes para aviones, tubos, alambres, barras, varillas, perfiles huecos, secciones estructurales para arquitectura y en la industria automotriz, al producto extruido a menudo se le efecta un tratamiento trmico con el fin de mejorar las propiedades.

MAGNESIO Y ALEACIONES DE MAGNESIO

Productos extruidos de magnesio y aleaciones de magnesio son usados en la industria aeroespacial y plantas nucleares. Con similares temperaturas de la palanquilla la capacidad de extrusin de estos materiales es similar a la del aluminio, pero periodos ms largos de calentamiento son usualmente necesarios para mantener uniforme la temperatura de la palanquilla.

ZINC Y ALEACIONES DE ZINC

La extrusin de zinc a sus aleaciones requiere presiones que son generalmente ms altas que las utilizadas para el plomo, aluminio y magnesio. La temperatura de la palanquilla generalmente esta en un rango de 205 a 345C.

38

Las aplicaciones principales incluyen tubos, varillas, barras, componentes de armamento, accesorios de electrodomsticos.

COBRE Y ALEACIONES DE COBRE

El proceso de extrusin es ampliamente usada para producir alambres, barras, tubos, varillas, conductores elctricos, conectores y electrodos de soldadura. Las temperaturas de las palanquillas varan dependiendo de la aleacin en un rango de 595 a 995C.

ACEROS

Para la extrusin de acero es necesario utilizar vidrio o algn lubricante para alta temperatura. Con ello se evita el excesivo calentamiento en las herramientas como consecuencia de la temperatura elevada de la palanquilla (995 a1300C). Adems se requiere altas velocidades para minimizar el contacto entre la palanquilla y las herramientas.

Los productos incluyen secciones estructurales (generalmente requeridas en cantidades pequeas) y tubos con pequeos huecos. Por razones econmicas formas estructurales de aceros,

39

especialmente las que se requieren en grandes cantidades son conformadas por proceso de rolado.

1.5.

DEFECTOS DEL PROCESO DE EXTRUSIN

Debido a la deformacin heterognea en la extrusin directa, el centro de la palanquilla se mueve ms rpidamente que la periferia y el resultado es la aparicin de una zona muerta que se extiende a lo largo de la superficie externa.

Despus de que se han extruido dos tercios aproximadamente de la palanquilla, el metal externo de la superficie se desplaza hacia el centro y fluye a travs de la matriz en las proximidades del eje de la barra. Como la superficie de la palanquilla suele estar cubierto de una pelcula de xido, el tipo indicado de flujo origina xidos internos en la direccin de la extrusin. Este defecto puede considerarse como anlogo a un rechupe interno y se denomina defecto de extrusin. En la seccin transversal del producto extruido aparecer como un anillo de xido.

La tendencia del defecto de extrusin aumenta por friccin con las paredes del cuerpo. Si la palanquilla caliente se coloca en un cuerpo

40

de extrusin fro, se puede endurecer la capa superficial y aumentar la resistencia del flujo. Con ello es mayor la tendencia del centro de la palanquilla a extrur antes que la capa superficial e incrementa la posibilidad de formacin del defecto de extrusin.

Una forma de evitar el defecto de extrusin es realizar esta solamente hasta el momento en que el xido de la superficie comienza a entrar en la matriz, y entonces desechar el resto de la palanquilla. Este procedimiento sin embargo tiene serios inconvenientes econmicos, por que el defecto de extrusin puede aparecer cuando an queda en el cuerpo el 30% de la palanquilla.

Otro procedimiento empleado con frecuencia en la extrusin de latn, consiste en emplear un embolo de dimetro ligeramente inferior al del cuerpo. Cuando el vstago empuja el embolo hacia delante y deja la superficie oxidada dentro del cuerpo del contenedor.

Una solucin parecida que se emplea para el nquel y las aleaciones de alta temperatura, es mecanizar la superficie de la palanquilla antes de introducirla en el cuerpo de extrusin. Para que este procedimiento tenga xito es necesario evitar que la palanquilla mecanizada se oxide al calentarla a la temperatura de extrusin.

41

En la extrusin indirecta, por la forma del flujo, la superficie oxidada de la palanquilla se acumula en la superficie del producto extruido, produciendo lo que suele llamarse un rechupe externo; este defecto se puede eliminar empleando un embolo de dimetro ligeramente ms pequeo que el interno del cuerpo a fin de que corte circularmente la capa oxidada y la del eje dentro del cuerpo de extrusin.

Cuando se contina con la extrusin hasta que queda adentro del cuerpo de extrusin una longitud de palanquilla aproximadamente igual a la cuarta parte de su dimetro, el flujo radial hacia la matriz origina un orificio interno, o embudo, en el extremo posterior del producto extruido. Este orificio puede extenderse hasta alguna distancia del extremo posterior del producto extruido y es necesario despuntar este y desechar el metal afectado. La longitud de este defecto puede aminorarse considerablemente si la cara de la herramienta que empuja al metal forma cierto ngulo respecto al eje del vstago.

Se puede producir agrietamiento superficial por extrur a una elevada velocidad o a excesiva temperatura.

42

La deformacin no uniforme que se produce en la extrusin da lugar a una considerable variacin de la estructura y las propiedades desde el extremo frontal al posterior, en la direccin longitudinal del producto extruido, y desde la superficie al centro en la seccin transversal.

La fuerte deformacin de cizalladura de las capas superficiales del producto extruido hace que estas capas estn mucho mas deformadas que en el centro. Si se calienta el producto extruido, despus que este abandona la prensa, las capas superficiales y el centro responden de manera diferente. Cuando se produce recristalizacin, el tamao de grano de las capas superficiales ser mayor.

43

CAPTULO 2
2. DISEO Y CLCULO DE LA MATRIZ DE EXTRUSIN

El xito de cualquier diseo depende en mucho de la validez y de lo apropiado de los modelos de ingeniera que se utilicen para prever y analizar su comportamiento, antes de elaborar cualquier herramienta. La creacin de un modelo de ingeniera til para un diseo es probable la parte ms difcil y la mas desafiante de todo el proceso. Su xito depende principalmente de la experiencia as como la habilidad. Es de mxima importancia una comprensin completa de los principios y los fundamentos de la ingeniera.

Con la informacin del herramental, prensa de traccin y espacio fsico disponible para el diseo de la matriz, a continuacin se presenta el diseo en base a la forma de la matriz reconociendo sus partes principales, figura 2.1:

44

FIGURA 2.1. DISEO BASE DE MATRIZ

TABLA 3 PARTES DE MATRIZ DESCRIPCIN DE PARTES Y MATERIALES Nmero 1 2 3 4 5 6 7 Descripcin Placa base Soporte Perno x1 Gr 5 Cilindro Porta dado Dado Perno x1-1/2 Gr 5 Material ASTM A36 SAE 1045 Acero al medio carbono SAE 705 SAE 1045 SAE 705 Acero al medio carbono

45

2.1. CLCULO DE LA PRESIN DE EXTRUSIN

La fuerza necesaria para extrur el material viene dado por la ecuacin:

A0 F = 0 A0 Ln A f

El valor de 0 es el lmite elstico del material a ser extruido en las condiciones de temperatura y velocidad de deformacin empleadas en la extrusin. Sin embargo esta ecuacin nos permite calcular un valor aproximado de la fuerza requerida. Puesto que no se tiene certeza de cuanto es la disminucin de 0 con el incremento de la temperatura, y considerando que la fuerza aumenta por otros factores como el flujo no homogneo del material, la friccin

existente de la palanquilla con la matriz y el contenedor, se va a considerar el valor de 0 a la temperatura ambiente.

Se van a producir barras de dimetro 8,10 y 12 mm. La fuerza necesaria para extrur se calcula considerando la mxima relacin de extrusin. Pb = 8.96 MPa

A0 = Area inicial

46

Af = Area final A0 = xr2 = x(0.025 m)2 A0 =1.97x103 m2

Af = x r 2 = x (0.004m)2

Af =5.027x105 m2
Donde la fuerza necesaria para extrur el material es:

A F = Pb x A0 Ln 0 A f
F = 8.96 x 1.97 x 10
3

1.97 x 10 3 2 x Ln 5.027 x 10 5 Mpa m

F = 64752N

En la prensa se utilizar una vlvula de alivio con el fin de regular la presin de la bomba si se regula la vlvula de alivio a 45 MPa, se tendr la fuerza mxima en el vstago de 50mm. Pb: Presin de trabajo de la bomba A0: rea del Cilindro

F 1 =P b x A , donde

A0 = x(0.025 m)2

47

A0 = 1.97 x103m2
F1 = 45 MPa x 1.97 x103 m2

F1 = 88650 N

Puesto que esta fuerza es mayor que la requerida F1> F, el material si va ser extruido.

2.2. CLCULO DEL CILINDRO

Para el clculo del contenedor se va a utilizar un cilindro, debido a que se desarrollan esfuerzos radiales y tangenciales con

magnitudes que dependen del radio del elemento a consideracin. Al determinar el esfuerzo radial y el esfuerzo tangencial , se

supone que la elongacin longitudinal es constante alrededor de la circunferencia del cilindro. En otras palabras, una seccin recta

(plana) del cilindro permanece plana despus de ser sometido a un esfuerzo.

Para el caso los esfuerzos sern calculados con las siguientes ecuaciones:

48

ri 2 ro2 (Po Pi ) Pi ri P0 r 2 r t = r02 ri 2

2 2 0

ri 2 ro2 (Po Pi ) Pi ri P0 r + r2 r = r02 ri 2

2 2 0

FIGURA 2.2. CILINDRO EXTERNAS

SOMETIDO

PRESIONES

INTERNAS

Con referencia a la figura 2.2, el radio interior ri de 25mm, el radio exterior ro de 55mm, la presin interna p
i

de 45Mpa y la presin

exterior po la cual para el caso ser de 0, entonces las magnitudes de los esfuerzos tangencial y radial se simplifican por las siguientes ecuaciones:

49

Pi ri 2 ro2 t = 2 2 (1 + 2 ) r0 ri r ro2 Pi ri 2 r = 2 2 (1 2 ) r0 ri r Pi ri 2 l = 2 2 r0 ri
El material del cilindro a comprobar es de acero AISI-4340 con un esfuerzo a la fluencia Sy de 710 Mpa, el esfuerzo a la traccin Sut de 1110 Mpa.

FIGURA 2.3. CILINDRO DE PRUEBA

Como el cilindro va a estar sometido a presin interna, la distribucin de los esfuerzos tangencial y radial en el espesor de la pared, ambos sern mximos en la superficie interior. El esfuerzo

50

tangencial (de anillo) es la tensin y el esfuerzo radiales a compresin.

FIGURA 2.4. DISTRIBUCIONES DE ESFUERZOS TANGENCIALES RADIALES EN LA PARED DE UN CILINDRO CON PRESIN INTERNA

Por lo el punto ms crtico es en r=ri, por lo que se deduce que el esfuerzo tangencial va hacer el ms crtico, entonces:
r P r 1 + r r r

0.025 x 45 0.055 m Mpa = 1 + 0.055 0.025 0.025 m = 68.45 Mpa

51

0.025 x 45 0.055 m Mpa = 1 0.055 0.025 m 0.025 = 45 Mpa r P = r r = 0.025 x 45 m Mpa 0.055 0.025 m = 11.72 Mpa La AISC designa a las resistencias mnimas especificadas reducidas por factores de multiplicacin, que varan entre 40 y 90% para

r P r 1 r r r

garantizar la seguridad, como el esfuerzo normal permisible perm, entonces se tiene la relacin entre los esfuerzos permisibles y las resistencias mnimas especificadas mediante el cdigo AISC y se especifican como:

52

TABLA 4 CDIGO AISC TENSIN CORTANTE FLEXIN APLASTAMIENTO 0.45 Sy perm 0.60 Sy

perm = 0.4 Sy
0.60 Sy perm 0.75 Sy

perm= 0.90 Sy

En el caso del anlisis del cilindro, ste se encuentra sometido a flexin por lo tanto el esfuerzo permisible del material del cilindro ser:

= 0.60 710Mpa = 426 Mpa

= 0.60 S

Se determina el factor de seguridad, con base en la teora de la energa de distorsin, ya que existen tres esfuerzos principales, se va a calcular el esfuerzo efectivo de Von Mises. El esfuerzo efectivo de von Mises para el caso tridimensional se determina a partir de la siguiente ecuacin:

53

Donde los esfuerzos cortantes son 0, por lo tanto:

+ + + 6 + + = 2

68.45 45 + 45 11.72 + 11.72 68.45 = 2

+ + = 2

= 98.25 Mpa

El factor de seguridad est dado por la siguiente ecuacin: N =

N =

N = 4.34

426 Mpa 98.25 Mpa

Para la comprobacin de los resultados se utilizar el programa de elementos finitos SolidWorks que se basa en la generacin de mallas para elementos finitos con tecnologa Dual Domain permitiendo que modelos slidos de CAD en 3D sean analizados directamente, eliminando el tiempo utilizado en el paso de la

54

creacin de un modelo tradicional de anlisis de fibra neutra (midplane). Esta tecnologa puede ahorrar horas, das y semanas de preparacin del modelo y permite el anlisis de todas las partes que forman el diseo.

Se

analiza si las dimensiones son las adecuadas para las de trabajo. Mediante el software de diseo

condiciones

SolidWorks, se observa el elemento en estados de esfuerzos, deformaciones y factor de diseo (factor de seguridad), en este caso el tipo de anlisis ser esttico por las condiciones de trabajo de la matriz.

FIGURA 2.5. ESTADO DE ESFUERZO DEL CILINDRO

55

FIGURA 2.6. ESTADO DE DEFORMACIN DEL CILINDRO

FIGURA 2.7. DISTRIBUCIN DEL FACTOR DE DISEO DEL CILINDRO

56

De acuerdo a los datos obtenidos, se determina que para la presin de la prensa de traccin, el esfuerzo provocado en el cilindro es menor que el lmite de fluencia del material, la deformacin sufrida es pequea para concluir un fallo en el material teniendo un factor de diseo de 4.13

Por tanto, las dimensiones del cilindro soporta las cargas de trabajo sin deformaciones considerables y dando factores de seguridad muy confiables.

2.3. CLCULO DEL CONTENEDOR

Ahora se realizar el estudio del ensamblaje del contenedor, aplicando las cargas de trabajo al que estar sometido.

FIGURA 2.8. ESTADO CONTENEDOR

DE

ESFUERZO

DEL

ENSAMBLAJE

DEL

57

FIGURA 2.9. ESTADO DE DEFORMACIN CONTENEDOR

DEL ENSAMBLAJE DEL

FIGURA 2.10. DISTRIBUCIN DEL ENSAMBLAJE DEL CONTENEDOR

FACTOR

DE

DISEO

DEL

Los resultados de la simulacin muestran que el esfuerzo producido por la presin ejercida por la prensa de traccin, es menor al lmite

58

de fluencia de los materiales provocando una deformacin despreciable, como se observa en la escala a colores. As mismo, el factor de diseo mnimo es 2.48

En consecuencia, se concluye que las dimensiones del contenedor, como se muestra en el Plano 002, hacen que el contenedor trabaje correctamente bajo las condiciones dadas.

2.4. CLCULO DEL PERNO DEL CONTENEDOR

Las tuercas y los tornillos de un diseo podran parecer uno de los aspectos de menor inters, pero de verdad es uno de los ms fascinantes. El xito o fracaso de un diseo tal vez dependa de la seleccin adecuada y el empleo de sujetadores. Y lo que es ms, el diseo y fabricacin de sujetadores es un negocio importante, y es una parte fundamental de nuestra economa.

Una de las aplicaciones principales de los pernos es sujetar las piezas juntas en situaciones donde las cargas aplicadas colocan los pernos a tensin, segn se aprecia en la figura 2.11.

Para el clculo del perno, se sabe que est sujeta a los cilindros que forman el contenedor.

59

FIGURA 2.11.

CONJUNTO ATORNILLADO A TENSIN

Se desea examinar las cargas, de flexiones y esfuerzos del perno. Para un perno redondo, de dimetro d y de longitud de rosca axialmente cargada l dentro de su zona sujeta de longitud L, segn 1 l l = + k A E A E Como el perno est formando una junta, la constante del material km ser: k = dEAe El factor de rigidez de la unin C es:

se muestra en la figura 2.11, la constante de resorte es:

60

TABLA 5 DIMENSIONES PRINCIPALES PRINCIPA DE LAS ROSCAS DE TORNILLO UNIFIED NATIONAL STANDARD

Donde la fuerza del perno Fb se obtiene: F = C. F

61

FIGURA 2.12.

ENSAMBLE CONTENEDOR

Los datos que se tienen para el anlisis del perno son los siguientes:

4 Pernos de x 1-1/2 UNC Gr.5 Presin = 45 Mpa = 6527 psi Dint 50mm = 2 E = 207 Gpa = 30Mpsi Las fuerzas en cada uno de los pernos se determinan a partir de la presin conocida y las dimensiones del cilindro, suponiendo que todos los pernos comparten equitativamente la carga. La fuerza total en el porta dado es:
. 2 = 6527. = 20505.18 4 4

= =

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Y la fuerza aplicada F sobre cada perno es

20505.18 = 5126.3 4

Primero se encontrar encontrar la rigidez de un perno. Su rea de esfuerzo a tensin se determina d a partir de la tabla 5 como 0.1419 in2. La longitud de sujecin se da como 1-1/2. 1 1/2. Las longitudes de las roscas y del vstago del perno sern por lo tanto

TABLA 6 ESPECIFICACIONES Y RESISTENCIAS RESISTENCIAS SAE PARA PERNOS DE ACERO

63

= 2 + 6.35 = 20.5 + 0.25 = 1.25" = 1.5 1.25 = 0.25"

= 1.5"

A partir del cual se puede encontrar la longitud de rosca lt que est en la zona de sujecin:

= = 1.5 0.25 = 1.25"

Se determina la rigidez del perno a partir de la ecuacin:

1 1.25 0.254 = + = + 0.1419. 306 0.5 . 306 1 = 3.36 7 = 2.9766

Una junta confinada permite que las superficies metlicas estn en contacto igual que si no existiera junta, por lo que el anlisis de la

64

rigidez del material por alto la junta confinada. confinada La rigidez del material en las zonas del perno se puede calcular con los factores de la tabla la 7 aplicados en la ecuacin.

PARMETROS DE RIGIDEZ RIGIDEZ PARA LA ECUACIN

TABLA 7

=
A=0.78715 b=0.62873
.

= 0.53060.78715 .. 1.4567

El factor de rigidez de la unin para el diseo es:

2.9766 1.4567 2.9766 0.1697

65

= = 0.16975126.3 = 870
Para encontrar la carga resultante en el perno una vez aplicada la carga F

= 870 + 5126.3 = 5996.3

El esfuerzo mximo a tensin en el perno es:

= +

5996.3 = = 42258 0.1419

Como el caso se trata de una situacin de esfuerzo uniaxial, por lo que el esfuerzo principal y el esfuerzo Von Mises son idnticos al esfuerzo a tensin aplicado. El factor de seguridad a la fluencia ser por lo tanto

85000 = = 2.01 42258

Los resultados de los clculos muestran que el esfuerzo producido por la presin ejercida por la prensa de traccin, es menor al lmite

66

de fluencia del material provocando una deformacin despreciable. As mismo, el factor de diseo mnimo es 2.01

En consecuencia, se concluye que las dimensiones del perno seleccionado, hacen que el contenedor trabaje correctamente bajo las condiciones dadas.

2.5. CLCULO DE LAS COLUMNAS

Cuando se invierte la direccin de la carga axial para colocar al miembro en compresin, sola pudiera no ser suficiente para determinar cul es la carga segura para este miembro. Se trata ahora de una columna, y puede fallar por pandeo ms que por compresin. El pandeo ocurre sbitamente, incluso en materiales dctiles y como tal es uno de los modos de falla ms peligrosos.

Una columna corta fallar a compresin y puede calcularse su esfuerzo a compresin. Cuando la carga axial aplicada exceda algn valor crtico, una columna intermedia o una larga fallar por pandeo. En el momento del pandeo, el esfuerzo a compresin puede aun estar muy por debajo del lmite de fluencia del material.

67

El factor que determina si una columna es corta o larga es su razn de esbeltez Sr.

Donde l es la longitud de columna y k es su radio de giro. El radio de giro se define como

momento de la seccin transversal de la columna, y A es su rea en la mima seccin transversal.

Donde I es el ms pequeo momento de inercia o sea el segundo

Por lo general, una columna corta, se define como aquella cuya razn de esbeltez es ligeramente menor a 10. En este caso se aplicara el lmite elstico del material a compresin como factor limite, a fin de compararlo con el esfuerzo de compresin, donde D=25mm.

1 0.025 = = = = 64 16 16 4 = 0.0063

68

El anlisis terico supone que la carga est perfectamente centrada sobre el eje de la columna. Esta condicin pocas veces se cumple en la prctica. Cualquier excentricidad en la carga generar generar un momento, creando deflexiones mayores a lo que este modelo pudiera indicar. Por estas razones, para pa leff el AISC (American Institute of Steel ms elevados en comparacin con los tericos, y algunos alguno diseadores hasta manejan valores aun ms conservadores.

Construction, en su Manual of Steel Construction) propone valores

FIGURA 2.13. DIVERSAS CONDICIONES TERMINALES COLUMNA, Y SUS CURVAS CURVA DE DEFLEXIN RESULTANTES TANTES

DE

69

TABLA 8 FACTORES DE LONGITUD EFECTIVA, SEGN LA CONDICIN C TERMINAL DE LA COLUMNA

En el caso de la columna de la investigacin, esta se encuentra con una condicin de los extremos fija-fija, fija por lo tanto

0.65 0.650.295 0.0063 30.44

El punto D normalmente se toma en la interseccin de la curva de Euler y en la lnea horizontal en Syc/2. El valor de (Sr)D correspondiente a este punto se puede determinar a partir de la ecuacin, , tambin conocida como carga unitaria crtica. cr

70

Despejando da como resultado

La ecuacin de la parbola ajustada entre los puntos A y D es

al punto tangente entre las curvas Euler y Johnson. Se utilizara el valor recomendado por AISC (tabla 8) para una columna fija-fija.

El valor de Sr se lo comparar con el valor que corresponde

1 = 2

2 =
Donde el lmite de fluencia de la columna del caso es de

370Mpa

71

LNEAS DE FALLA DE COLUMNAS OLUMNAS EULER, JOHNSON JOHNS FIGURA 2.14. Y COLUMNAS CORTAS

105.1

2 220710 37010

La razn de esbeltez de esta columna queda hacia la izquierda del punto tangente y, por lo tanto, en la regin Johnson de la figura 26, por lo que se deber emplear la ecuacin adecuada, para determinar la carga crtica y aplicar el factor de seguridad con el fin de determinar la carga permisible .

1 2

72

0.025 1 37010 30.44 = 37010 4 20710 2

Comparando con la fuerza aplicada a cada columna = = 11.2510 4.9110

= 174004

174004 = = 19 5524

= 5524

Ahora se comprobar el anlisis con el programa de elementos finitos SolidWorks, donde se aplican las cargas de trabajo al que estarn sometidas columnas soportes.

FIGURA 2.15. DISTRIBUCIN DEL FACTOR DE DISEO DE LA COLUMNA SOPORTE

73

Los resultados de la simulacin muestran que el esfuerzo producido por la presin ejercida por la prensa de traccin, es menor al lmite de fluencia de los materiales provocando una deformacin

despreciable. As mismo, el factor de diseo mnimo es 15.17

En consecuencia, se concluye que las dimensiones de las columnas soportes, como se muestra en el Plano 003, hacen que el contenedor trabaje correctamente bajo las condiciones dadas.

2.6. CLCULO DE LA MATRIZ

Nuevamente se utiliza el software de diseo SolidWorks

para

analizar las reacciones que se producen en la matriz totalmente armada, los esfuerzos, deformaciones y factor de diseo del elemento.

FIGURA 2.16. MATRIZ

ESTADO DE ESFUERZO DEL ENSAMBLAJE DE LA

74

FIGURA 2.17. LA MATRIZ

ESTADO DE DEFORMACIN DEL ENSAMBLAJE DE

FIGURA 2.18. DISTRIBUCIN ENSAMBLAJE DE LA MATRIZ

DEL

FACTOR

DE

DISEO

DEL

75

Los resultados de la simulacin muestran que el esfuerzo producido por la presin ejercida por la prensa de traccin, es menor al lmite de fluencia de los materiales provocando una deformacin

despreciable, como se observa en la escala a colores. As mismo, el factor de diseo mnimo es 2.34

En consecuencia, se concluye que las dimensiones de la matriz, como se muestra en el Plano 001, hacen que la matriz trabaje correctamente bajo las condiciones dadas.

76

CAPTULO 3
3. TRABAJO EXPERIMENTAL
A fin de contar con un equipo apropiado para la experimentacin de la extrusin fue necesario adaptar los equipos de laboratorio existentes. El resultado se encuentra en la foto N 3.1. Se adapto un castillo para acomodar la matriz de extrusin para tres relaciones de extrusin, la prensa se acopla a una computadora que posee el programa LAB VIEW, para que quede graficado la fuerza versus el tiempo y finalmente se usa el horno de laboratorio para la preparacin de los lingotes para los ensayos.

3.1.

EQUIPOS Y MATERIALES UTILIZADOS

Los equipos y materiales utilizados en las pruebas de extrusin son los siguientes:

Prensa universal

77

Horno Prototipo de matriz para extrusin Computadora Guantes Tenazas Palanquillas de plomo

3.2. METODOLOGA

La metodologa para realizar las pruebas experimentales, es variando 3 parmetros fundamentales que proceso de extrusin: intervienen en el

Relacin de extrusin Temperatura Velocidad de extrusin.

En el esquema siguiente se observa la secuencia de la variacin de parmetros para realizar las pruebas.

Para realizar las pruebas de extrusin, se ha diseado 3 dados con diferentes perforaciones, para poder obtener diferentes relaciones de extrusin. Para cada relacin de extrusin se ha variado la velocidad

78

y la temperatura de pre-calentamiento de la palanquilla, obteniendo 6 probetas.

T1 Relacin de extrusin R1 T2

V1

V2

T1 Relacin de extrusin R2 T2 T1 Relacin de extrusin R3 T2

V1

V2 V1

V2

FIGURA 3.1. SECUENCIA DE LA VARIACIN DE PARMETROS PARA LAS PRUEBAS DE EXTRUSIN. R1 =23.95 R2=35.30 R3=55.10

V1=1.1mm/seg T1=260 V2=2.0mm/seg T2=300

79

3.3. ADAPTACIN DE LA PRENSA UNIVERSAL.

La prensa universal es de marca VERSA TESTER UPDATEP con una capacidad mxima de 15000 Kg, que permite llevar a cabo ensayos mecnicos de traccin, compresin, impacto, dureza y adicionalmente registro de temperatura. Los resultados de estos ensayos son presentados y monitoreados en tiempo real mediante un ordenador.

El sistema est compuesto por un mecanismo que ejecutan el ensayo y generan una seal elctrica que es recibida por la tarjeta de adquisicin de datos, la cual comunica al ordenador a una

frecuencia de mil datos por segundo (1Khz).

Para lograr la comunicacin desde la tarjeta de adquisicin de datos hacia el ordenador, deben estar instalados en el computador los siguientes componentes: Programa LabVIEW 8.2 Libreras y toolkit Drivers de la tarjeta de adquisicin de datos Programas VI para cada uno de los ensayos

80

FIGURA 3.2. PRENSA UNIVERSAL VERSA TESTER UPDATED

Para la calibracin de de la prensa universal se utiliza la Caja de Taraje, que es un instrumento de calibracin tanto para las pruebas a traccin como de las pruebas a compresin, esta Caja de Taraje puede soportar presiones de hasta 25000 Kgf.

81

FIGURA 3.3. CAJA DE TARAJE DE 25000 KGF

A continuacin se presenta el procedimiento para la calibracin de la prensa universal:

1. Se coloca la caja de taraje en la zona de compresin de la Mquina Universal de Ensayos. 2. Se prepara la Mquina Universal de Ensayos en la escala a calibrar y se ajusta al cero de referencia. 3. Se alista el software con el programa LabVIEW 8.2 y tambin se lo pone en cero de referencia que fue de 1000 Kgf y se lo deja listo para tomar las lecturas.

82

4. Se aplica la carga de compresin, se observa cmo va elevndose progresivamente la presin. 5. Se para la carga hasta alcanzar que las lecturas se igualarn, tanto en la caja de taraje como en el software. 6. Se registra el valor de equilibrio que fue de 15000 Kgf. 7. Se registra la grfica de calibracin que se produjo en la computadora. 8. Se repite procedimiento para otras 2 probetas de calibracin.

A continuacin se muestra la secuencia fotogrfica de la calibracin de la prensa universal:

83

TABLA 9 SECUENCIA DE FOTOS 1-4 DE CALIBRACIN DE PRENSA UNIVERSAL TEM

FOTOS

TEM

FOTOS

84

TABLA 10 SECUENCIA DE FOTOS 5-8 DE CALIBRACIN DE PRENSA UNIVERSAL TEM

FOTOS

TEM

FOTOS

3.4. PROCEDIMIENTO EXPERIMENTAL

El objetivo del proyecto es producir barras cilndricas tipo H de 8, 10 y 12 mm de plomo. Para ello se parte de palanquillas cilndricas de 50mm y 115 mm de largo las cuales van a ser colocadas en el

85

contenedor de la matriz, para lo cual se deben seguir los siguientes pasos:

1. Se arma el cuerpo de extrusin con la matriz. 2. Regular la vlvula de alivio a la presin necesaria. 3. Regular la vlvula de caudal, para obtener la velocidad deseada. 4. Introducir la palanquilla y el contenedor en el horno, y se procede a realizar el precalentamiento, hasta alcanzar una temperatura como mximo de 300C. La medicin de la temperatura se la realiza con un termmetro digital. 5. Lubricar las paredes del contenedor con bisulfato de molibdeno o grafito, justo antes de sacar la palanquilla del horno. 6. Sacar la palanquilla del horno y colocarla en el contenedor, el embolo debe estar sobre la palanquilla. 7. Proceder a bajar el vstago de la prensa para efectuar el proceso de extrusin. 8. Se registra la fuerza y el tiempo que dura el proceso en la computadora que se encuentra conectada a la prensa universal, dando graficas del proceso. 9. Terminado el proceso de extrusin, retirar el producto extruido de la matriz.

86

10. Repetir el procedimiento para las 5 palanquillas restantes, de acuerdo a los valores requeridos de las variables del proceso.

TABLA 11 SECUENCIA DE FOTOS 1-4 DEL PROCESO DE EXTRUSIN, ELABORACIN DE LA PALANQUILLA TEM

FOTOS

TEM

FOTOS

87

TABLA 12 SECUENCIA DE FOTOS 5-12 DEL PROCESO DE EXTRUSIN, ELABORACIN DE LA PALANQUILLA TEM

FOTOS

TEM

FOTOS

10

11

12

88

TABLA 13 SECUENCIA DE FOTOS 1-8 DEL PROCESO DE EXTRUSIN, PARTES DE MATRIZ DE EXTRUSIN TEM

FOTOS

TEM

FOTOS

89

TABLA 14 SECUENCIA DE FOTOS 1-8 DEL PROCESO DE EXTRUSIN TEM

FOTOS

TEM

FOTOS

90

TABLA 15 SECUENCIA DE FOTOS 9-16 DEL PROCESO DE EXTRUSIN TEM

FOTOS

TEM

FOTOS

10

11

12

13

14

15

16

91

3.5. EVALUACIN EXTRUIDAS

RESULTADOS

DE

LAS

PROBETAS

En esta seccin se analiza el material producido en INTRAMET en comparacin con el que se vende en el mercado nacional.

Se requiri una muestra de plomo, la misma que fue comprada en una de las empresas distribuidoras de este producto.

ESTADO SUPERFICIAL

El

estado

superficial

de

las

probetas

se

las

analizar

macroscpicamente para determinar que defectos estn presentes.

92

TABLA 16 SECUENCIA DE FOTOS 1-3 PROBETAS EXTRUIDAS TEM

FOTOS

93

TABLA 17 SECUENCIA DE FOTOS 4-6 PROBETAS EXTRUIDAS TEM

FOTOS

Los defectos superficiales de cada una de las probetas se presentan en la siguiente tabla 18.

94

TABLA 18 ESTADO SUPERFICIAL DE LAS PROBETAS EXTRUIDAS

CURVAS GENERADAS POR EL PROGRAMA LABVIEW 8.2

En las grficas generadas por el programa LABVIEW 8.2, se puede dar cuenta como vara la fuerza producida por el embolo contra la palanquilla, en todas las grficas se puede observar el incremento de la fuerza en pequeo lapso de tiempo, sin embargo cuando se alcanza la mxima fuerza, esta empieza a disminuir ya que la fluencia del material extruido ha sido alcanzada. La temperatura juega un papel importante ya que se puede observar que las dos primeras probetas no alcanzan a extruirse en su totalidad puesto que estaban a una menor temperatura de precalentamiento y la matriz no se encontraba precalentada.

95

A las restantes 4 probetas y a la matriz se les increment la temperatura de precalentamiento, con esto se evit los problemas de extrusin.

FIGURA 3.4. CURVA FUERZA VS TIEMPO, PROBETA 1 EXTRUIDA

FIGURA 3.5. CURVA FUERZA VS TIEMPO, PROBETA 2 EXTRUIDA

96

FIGURA 3.6. CURVA FUERZA VS TIEMPO, PROBETA 3 EXTRUIDA

FIGURA 3.7. CURVA FUERZA VS TIEMPO, PROBETA 4 EXTRUIDA

97

FIGURA 3.8. CURVA FUERZA VS TIEMPO, PROBETA 5 EXTRUIDA

FIGURA 3.9. CURVA FUERZA VS TIEMPO, PROBETA 6 EXTRUIDA

98

PROCEDIMIENTO PARA OBTENER RESULTADOS DE METALOGRAFA

ENSAYO METALOGRFICO

Se analiza este material que se considera Patrn de calidad, para ello se hace los siguiente ensayos metalogrficos.

El plomo es analizado por medio de ensayos de laboratorio para establecer la calidad del mismo y as considerarlo como patrn de calidad y tener una referencia para el trabajo que se realizar.

En adelante se sigue la secuencia en operaciones para la preparacin del metal hasta que este apto para la observacin microscpica, actividad que no es fcil ya que es muy suave y se raya con mucha facilidad, por lo tanto su preparacin es muy delicada.

PASO 1 Primero se pule en seco con lijas de carburo de Silicio de distintas numeraciones progresivas en mesas de pulido con diseo de Intramet hechos con base de vidrio y canales de acrlico. Estas permiten que la direccin del pulido siempre sea la correcta y evitan el contacto con impurezas. En la figura se ve la mesa de pulido y la tcnica de preparacin en "seco"

99

FIGURA 3.10. DE ACRLICO.

MESA DE PULIDO CON BASE DE VIDRIO Y CANALES

PASO 2

El pulido final se hizo con pasta de diamante de 0,5

micras en una mesa para pulido manual, esto se hizo cuando la probeta estaba libre de rayas, es el acabado que se le debe dar a la probeta, el cual debe realizarse con mucho cuidado girando la probeta en forma de 8 sobre el pao para obtener pulidos ultra finos hasta obtener una superficie similar a la de un espejo, esta tcnica es aplicada con mucho xito en Intramet.

100

FIGURA 3.11.

PULIDO CON PASTA DE DIAMANTE

PASO 3

Se realiza el Ataque Qumico en la Soborna diseo y

construccin de Intramet, Sumergiendo las probetas en un recipiente con reactivo de Nital al 2 %.

FIGURA 3.12.

ATAQUE QUMICO CON REACTIVO.

101

PASO 4

Observacin en el microscopio de la probeta con la

superficie pulida y atacada qumicamente.

PASO

Realizar la tcnica del

pulido final con ataque

qumico y observacin por tres veces hasta que se repita la misma observacin en el microscopio, con la adaptacin tecnolgica hecha en Intramet y con ello cuenta con una herramienta cuya velocidad de respuesta es rpida, lo cual fue muy valioso en el presente caso. caso

FIGURA 3.13. MICROSCOPIO COMPUTADORA

LEITZ

ASISTIDO ISTIDO

POR

PASO 6

Observacin y comparaciones microscpicas. Luego

de observar las seis s probetas y con la tcnica de tres veces de pulido y ataque qumico en cada una de las probetas se obtiene las metalografas ms representativas, las cuales al compararlas con metalografas conocidas en el manual de micro estructuras del manual de la ASTM y con la metalografa del patrn se obtiene:

102

TABLA 19 SECUENCIA DE FOTOS 5-6 METALOGRAFAS DE PROBETAS EXTRUIDAS

PROBETA

FOTOS

PROBETA

FOTOS

PATRN

3.6. COMPARACIN DE COSTO, PRODUCTO ARTESANAL VERSUS PRODUCTO EXTRUIDO

En el presente subcaptulo se realiz una evaluacin econmica de la construccin del prototipo para la elaboracin de perfiles extruidos de plomo.

103

TABLA 20 COSTOS DE MATERIALES PARA LA CONSTRUCCIN DEL PROTOTIPO DE EXTRUSIN

Recursos Nombre MECANIZADO Mano de obra CORTE POR HILO Plomo Materias primas Aceros Plomo (patrn) Costos (dlares) 5,0 25,0 2,5 4,01 8,0 Cantidad 40 horas 3 UND 20 kilos 31.12 Kilos 0.400 Kilos TOTAL Total(dlares) 200 75 50 124,80 3,20 453.00

COSTO TOTAL DE LA CONSTRUCCIN DEL PROTOTIPO = 453,00 Dlares

El costo de 1 kilogramo del producto posicionado (fundido) en el mercado es de 20 dlares, mientras que el costo del producto extruido ser de 10 dlares. Se determina que la produccin del producto extruido ser ms rentable en un 50% que el producto fundido.

104

CAPTULO 4
4. CONCLUSIONES Y RECOMENDACIONES

CONCLUSIONES

Con relacin al objetivo general y los objetivos especficos establecidos en la introduccin de esta tesis, comparndolos con los resultados encontrados durante la experimentacin se tienen las siguientes conclusiones:

La aplicacin de la extrusin directa realizada en Intramet como tcnica para produccin de perfiles artesanales, demostr ser eficaz, por obtencin de una barra con perfil perfectamente definido y utilizable para la aplicacin artesanal en la elaboracin de vitrales artsticos.

105

La adaptacin de la prensa universal con la matriz de extrusin dio buenos resultados, se logr establecer una velocidad de extrusin comparable a mquinas de tipo industrial de 1,1 a 2 mm/s, con fuerzas de magnitud 64752 N, definidas por ecuaciones utilizadas con una desviacin de 1%.

A travs de los experimentos se demuestra que la calidad superficial del producto es comparable al importado, muy superior al que existe en el mercado local hecho artesanalmente por fundicin. Cualitativamente los resultados demuestran un producto de alta calidad.

El mtodo de fabricacin usado para tallar el perfil en la matriz de extrusin es el que ha garantizado el xito del acabado superficial y la precisin dimensional, ya que fue hecho por proceso de electroerosin por hilo. Adems en el diseo de la matriz se aplic programas de computacin SolidWorks e Inventor que ayudaron a definir las dimensiones resistentes de la matriz, que fueron verificados durante la experimentacin.

106

RECOMENDACIONES

El proceso de extrusin directa requiere ms estudios para utilizarlos en otras aplicaciones y no tan solo a la elaboracin de productos semiacabados, existen muchas formas para trabajar por este mtodo, por lo tanto se recomienda seguir experimentando con otros materiales no ferrosos y con mquinas diseadas construidas localmente.

Que la FIMCP promueva seminarios especializados en Elementos Finitos, orientados a definir elementos mecnicos para mquinas de procesos de manufactura para trabajar metales.

BIBLIOGRAFA

1. AMERICAN SOCIETY FOR METALS, Metals Handbook. Forming and Forming. 9TH Edition, Metals Parts Ohio, 1979. 2. DIETER GEORGE. Mechanical Metallurgy. 3TH Edition, Mc Graw Hill, New York, 1986. 3. BOHLER. Manual de aceros industriales. 4. AVNER SIDNEY. Introduccin a la Metalurgia Fsica. Segunda Edicin, Mxico, 1988. 5. COLANGELO AND HEISER. Analysis of Metallurgical Failures. John Wiley & Sons, New York, 1973. 6. SIVARAMAN GURUSWAMY, Engineering Properties and Applications of lead alloys, 1979. 7. SEROPE KALPAKJIAN, Manufactura y Tecnologa, 4TH Edition, Mc Graw Hill, New York, 2002. 8. JOSEPH EDWARD SHIGLEY, Diseo en ingeniera mecnica, 8TH Edition, Mc Graw Hill, New York, 2008. 9. ROBERT NORTON, Diseo de maquinas, 2TH Edition, Prince Hall, 2004.