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=
2
max
C 143 85
2
85 200
= +
= E
En primer lugar, calcularemos la conductibilidad del PA66 GF30 mediante la siguiente ecuacin:
( ) c lidad Conductibi =
( ) /s 00132 . 0 5 . 1 36 . 1 0027 . 0 cm lidad Conductibi = =
/s 4 2 . 13 cm e lidad Conductibi =
Una vez hemos calculado la conductibilidad, procedemos al clculo de T, para que una vez calculado
este valor, junto con la conductibilidad y el espesor medio de la pieza (e =5.75 mm), utilizaremos el
nomograma que ms abajo mostramos, para calcular el tiempo de enfriamiento.
|
.
|
\
|
=
W E
W
-
T
M
5 . 3
85 143
85 290
T = |
.
|
\
|
=
C C
C C
Una vez hemos calculado el valor de T, ya tenemos los datos suficientes para poder utilizar el
nomograma para el clculo del tiempo de enfriamiento.
Ecodiseo de un termoplstico
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Fi gura III Monograma para el cl cul o del ti empo de enfri ami ento.
Una vez utilizado el nomograma llegamos a la solucin de
s t 30 =
Ecodiseo de un termoplstico
- 98 -
2.4 Determinacin del calor que debe disiparse de la pieza.
El calor a disipar en la pieza es importante a la hora de desmoldear la misma. Si el calor disipado no
es el suficiente, la masa fundida del termoplstico, en la cavidad, esta muy caliente y no se producira el
desmoldeo de la misma. En cambio, si el calor disipado es excesivo, la pieza dentro de la cavidad alcanzara
demasiada rigidez y tampoco se producira el desmolde.
El calor que debe disiparse de la pieza depende de la masa de moldeo (Peso), de la temperatura de
elaboracin (M) y de la temperatura media de desmoldeo (E).
As para el clculo del calor a disipar en la pieza tenemos los siguientes datos:
- Temperatura inyeccin o elaboracin (M =280-300 C) M =290C
- Temperatura media desmoldeo (E) E =143C
- Peso de la pieza Peso =34.63g
- Tiempo de ciclo tciclo =Tiempo inyeccin +Tiempo refrigeracin +Tiempo apertura =38 s
Fi gura IV Di agrama para el cl cul o del cal or a di si par.
Utilizando los datos anteriormente citados en la figura de arriba, podemos calcular la termicidad
(entalpa) de la masa termoplstica. El resultado grfico ser
kcal/kg 130 60 - 190 h = =
Ecodiseo de un termoplstico
- 99 -
Una vez calculada la termicidad o entalpa del termoplstico, podremos aplicar la ecuacin que a
continuacin mostramos para calcular el calor que debe disiparse de la pieza.
CICLO t
Peso h
Q
*
Ku
A
=
s kcal
kg kg kcal
/ 2369 . 0
38s
2 03463 . 0 / 130
Q
*
Ku =
=
h kcal / 853 Q
*
Ku =
2.5 Proyeccin del sistema de refrigeracin del molde.
En este apartado trataremos de resolver toda la problemtica derivada de la refrigeracin de la pieza
para su correcta produccin. Para la refrigeracin del molde se utiliza un agente moderador o agente
acondicionador de temperatura y es este agente el que tiene la misin de aportar o disipar calor para
acondicionar las paredes del molde para la correcta produccin de la pieza.
Este, agente moderador o agente acondicionador de la temperatura, fluye por los canales del sistema
de refrigeracin del molde, normalmente la temperatura del agente moderador y la pared del canal son distintas
(hasta 30C de diferencia), esto se produce por la resistencia a la transmisin trmica de los materiales del
molde y depende de las condiciones de flujo y de las propiedades del agente moderador.
Los agentes acondicionadores ms usuales son:
Agente acondicionador
Gama de temperaturas
Agua
5-90 C (bajo presin hasta 120 C)
Mezcla agua/alcohol
<5 C
Salmuera
<5 C
Aceite
90-300 C
Tabl a II Agentes moderadores ms uti l i zados.
En nuestro caso, el agente acondicionador de la temperatura, ser un aceite mineral de la casa FUCHS
llamado THERMISOL HT 360 el cual est referenciado en los anexos. Este aceite refrigerante, basado en
aceites minerales parafnicos especialmente refinados que incluye en su formulacin aditivos antioxidantes y
anticorrosivos, est recomendado para su uso en instalaciones donde es necesaria una aportacin de calor o
calefaccin indirecta en general. A causa de la elevada temperatura de desmoldeo de la PA66 GF30, es
necesario aporte de calor a las paredes del molde para el desmoldeo eficiente de la misma.
Es importante tener en cuenta que la refrigeracin del molde se debe realizar recirculando el aceite por
el interior del molde por lo cual hara falta un depsito y una bomba que mantenga el fluido en recirculacin.
Es por esto que elegiremos un atemperador de la marca REGLOPLAS con las siguientes caractersticas:
Ecodiseo de un termoplstico
- 100 -
REGLOPLAS 150smart
Temperatura de salida
150 C
Fluido para transmisin de el
calor
Aceite
Capacidad calorfica
6 kW
Capacidad frigorfica
28 kW
Capacidad de la bomba
60l/min / 3.8 bar
Microprocesador de control
RT60
Tabl a III Caractersti cas grupo atemperador.
Despus de todo lo comentado con anterioridad, procedemos al clculo del intercambio trmico con el
lquido refrigerante con la siguiente frmula:
) ( Q
*
u TM u wo L F =
C ) 100 20 ( m 0.2337 C 6kcal/mh Q
*
u =
h kcal / 112 Q
*
u ~
Donde: - L coeficiente transmisin trmica ( 6kcal/mhC)
- wo F superficie exterior del molde ( wo F =0.2337 m)
- u t emperatura ambiente ( u =20 C)
- TM temperatura moderador ( TM =100 C)
Una vez calculado el calor intercambiado con el medio refrigerante, planteamos balance trmico para
el clculo del calor a refrigerar de la siguiente manera:
*
u
*
ku
*
TM Q Q Q + =
h kcal h kcal h kcal / 741 / 112 / 853 Q
*
TM = =
Ecodiseo de un termoplstico
- 101 -
Una vez calculado el calor a refrigerar, tenemos todos los datos para el clculo de la velocidad mnima
de recirculacin del agente acondicionador de la temperatura, que la calcularemos de la siguiente manera:
TM TM kk TM
TM
C u A
Q
=
) (
V
*
*
TM
C kg kcal C e kg
h kcal
/ 517 . 0 ) 20 100 ( m 5 027 . 5 m / 818
/ 741
V
*
TM
=
h m/ 436 V
*
TM =
Donde: -
*
TM Q el calor intercambiado con el medio refrigerante (
*
TM Q =741 kcal/h)
- TM densidad del refrigerante a 100C (
TM
=818 kg/m)
- kk A seccin del canal de refrigeracin ( kk A =5.027e-5 m)
- TM C capacidad calorfica del agente acondicionador a 100C ( TM C =0.517 kcal/kgC)
La velocidad mnima para la recirculacin del aceite atemperador ser:
s cm/ 12 V
*
TM ~
2.6 Clculo del peso terico mximo de inyeccin.
En este apartado trataremos de calcular el peso terico mximo de inyeccin ideal para las
caractersticas de nuestra pieza rediseada. El peso terico mximo de inyeccin nos servir como dato para
dimensionar la mquina de inyeccin y nos dar una idea de las caractersticas de mquina necesarias para la
correcta produccin de la pieza en cuestin.
La metodologa de clculo ser la siguiente:
Tabl a IV Factores de cl cul o de peso teri co mxi mo de i nyecci n.
2
.) (
F
Peso
req Vshot =
g
g
req Vshot 05 . 38
91 . 0
63 . 34
.) ( = =
Dado que nuestro molde consta de 2 cavidades, el peso terico mximo de inyeccin ser:
g req Vshot 76 .) ( ~
Es por esto que la mquina de inyeccin y el dimetro de husillo lo dimensionaremos
bsicamente a partir de este dato.
Ecodiseo de un termoplstico
- 102 -
2.7 Comprobacin de las columnas gua.
Dado que los esfuerzos mximos en el ciclo de inyeccin que soportan las columnas gua, es en el
momento que el molde cierra y toda la masa de placas transportada por la mquina de inyeccin se mueve
para iniciar su ciclo nuevo de inyeccin, el clculo para la comprobacin de las columnas gua ser a
compresin, el clculo es el siguiente:
Datos de las columnas gua:
- Dimetro columna gua
mm 16 D=
- Material de la columna gua 1.7242
mm / 735N adm =
- Fuerza de cierre de la mquina
500kN = F
( ) 4
=
Areagua
Fmquina
compresin
( )
/ 622
8 4
500000
mm N
mm
N
compresin ~
=
<735 N/mm
Aparentemente las columnas gua aguantan el esfuerzo.
2.8 Comprobacin columnas de apoyo.
Las columnas de apoyo estn pensadas para aguantar las presiones que sufre el molde durante el ciclo
de inyeccin. El clculo de esfuerzo mximo para las columnas de apoyo ser el mismo que para las columnas
gua, siendo este a compresin.
Datos de las columnas de apoyo:
- Dimetro columna gua
mm 0 3 D=
- Material de la columna gua 1.1730
mm / 640N adm =
- Fuerza de cierre de la mquina
500kN = F
( ) 4
=
Areaapoyo
Fmquina
compresin
( )
/ 177
15 4
500000
mm N
mm
N
compresin ~
=
<640 N/mm
Aparentemente las columnas de apoyo aguantan el esfuerzo.
Ecodiseo de un termoplstico
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2.9 Clculo de la presin mxima en el husillo.
La presin mxima en el husillo suele ser tres o cuatro veces superior a la presin que experimenta la
cavidad en plena produccin. Es por esto que la metodologa de clculo ha sido la siguiente:
P p spec ~ ) 4 3 ( ) (
presin en la cavidad del molde:
bar P 110 =
aproximadamente
Para el clculo de la presin mxima en el husillo consideraremos que es 3.5 veces superior a la
presin en la cavidad del molde, dado que tenemos dos cavidades, el clculo lo acondicionaremos teniendo en
cuenta este dato, el clculo ser:
bar bar p spec 770 2 110 5 . 3 ) ( = ~
este dato tambin nos resultar til para el dimensionado de la
mquina de inyeccin, este dato nos permitir, junto con el peso terico mximo de inyeccin, elegir el
dimetro de husillo ideal para la inyeccin de nuestro molde en cuestin.
2.10 Eleccin de la mquina de inyeccin.
Despus de todos los clculos anteriormente expuestos, tenemos toda la informacin necesaria para el
dimensionado de la mquina de inyeccin, los datos a tener en cuenta son:
- Fuerza de cierre del molde
Tn F 6 ~
este dato no es relevante a la hora de dimensionar la
mquina, ya que no es una demanda de fuerza demasiado importante.
- Peso terico mximo de inyeccin
g req Vshot 76 .) ( ~
- Presin mxima en el husillo
bar p spec 770 ) ( ~
Con estos valores tenemos los datos necesarios para el correcto dimensionado de la mquina. As la
mquina que elegimos es la ALLROUNDER 320 A de la marca ARBURG y las caractersticas de la mquina
se exponen en los anexos.
El dimetro de husillo escogido ser de 30 mm, ya que nos ofrece un gramaje mximo de 77 g,
suficiente para la inyeccin de nuestra pieza segn los clculos.
Bsicamente se selecciona esta mquina, debido en parte a las dimensiones del molde para montaje en
mquina, ya que los clculos demuestran que, para la inyeccin del molde proyectado, no presenta
solicitaciones de fabricacin especiales, para los valores de clculo conseguidos no es necesaria una prensa
muy potente.
Tambin decir, que para el proceso de fabricacin de la pieza diseada, el sistema TWINSHOT, no es
necesario ningn requerimiento especial, ya que su fabricante nos certifica que el husillo especial TWINSHOT
se puede utilizar en cualquier mquina de inyectar del mercado.
Ecodiseo de un termoplstico
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3 Pliego de condiciones.
3.1 Reciclado del plstico.
El uso de los plsticos ha sufrido un gran incremento que en la actualidad continua. En muchas de sus
aplicaciones, los plsticos han reemplazado a otros materiales tradicionales (metales, cermicas, maderas...),
pero su desarrollo tambin se centra en aplicaciones nuevas (microelectrnica, biomedicina,
comunicaciones...).
La mayora de los plsticos se obtienen a partir de materias primas derivadas del petrleo o el gas
(productos petroqumicos), las materias primas que se utilizan para la fabricacin de los plsticos consumen
solamente una pequea fraccin del petrleo (4%). Gracias a las continuas innovaciones en los materiales y en
los procesos de ingeniera, la amplia familia de plsticos que tenemos disponibles hoy en da permiten un
ahorro de recursos durante su fabricacin y uso.
Un ejemplo es el sector del automvil en Europa que emplea 1,7 millones de toneladas de plsticos al
ao, lo cual requiere el equivalente de 3,25 millones de toneladas de petrleo para su fabricacin. Sin
embargo, gracias a la ligereza de los plsticos empleados en los componentes del automvil, se ahorra 12
millones de toneladas de petrleo cada ao.
Fuente CICLOPLAST
Fi gura I Datos correspondi entes al ao 2002 sobre uti l i zaci n de pl sti cos.
Todo consumo genera un residuo y los residuos plsticos son un recurso valioso y muy apreciado
como para que nos deshagamos de ellos, tirndolos a la basura directamente. Actualmente muchos de nuestros
residuos acaban en vertederos cuando realmente se podran aprovechar como fuente de materia (reciclado) o
fuente de energa (valorizacin energtica).
Ecodiseo de un termoplstico
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3.1.1 Valorizacin de los termoplsticos.
Desde el punto de vista tcnico, las operaciones de valorizacin, se pueden agrupar en tres grandes
grupos: reciclado mecnico, reciclado qumico, valorizacin energtica.
3.1.1.1 Reciclado mecnico.
El reciclado mecnico es un proceso fsico en el cual a travs de una serie de operaciones y en
presencia de presin y temperatura, el plstico es recuperado para su posterior transformacin. El reciclado
mecnico de los residuos plsticos es conocido desde que se transformaron los primeros materiales
termoplsticos, bajo la necesidad de utilizar, con el mayor provecho posible, estas materias primas.
A pesar de esta antigedad, el reciclado mecnico ha ido evolucionando a lo largo del tiempo,
existiendo en la actualidad todo un subsector dedicado al mismo, as como un gran nmero de empresas
dedicadas a la fabricacin de equipos principales y auxiliares para el mismo. La validez o no del producto
resultante, depende mucho de la separacin previa de los distintos materiales plsticos, de la ausencia de
impurezas y en resumen de la limpieza de los mismos, por estos motivos es tan importante definir el proceso y
los subprocesos adecuados en cada caso.
Cuando se habla de la separacin previa de los distintos materiales hay que sealar que en la
actualidad existen diferentes procesos de separacin en distinto grado de desarrollo, como puede ser: mtodos
de flotacin por diferencia de densidad, extraccin con disolventes, procedimientos de humidificacin
selectiva, mtodos espectroscpicos, etc. Un punto importante para la mejora del reciclado es la codificacin
del plstico, que en la actualidad no es obligatoria y que podra permitir una mejor separacin por materiales.
La codificacin aceptada es la del SPI (Society of the Plastics Industry). Esta codificacin slo separa
realmente 6 materiales, que se corresponden con los 6 primeros cdigos o nmeros, estando el sptimo
reservado para el resto de materiales o para mezclas y multicapas.
MATERIAL
CDIGO SPI
PET 1
HDPE (PE-AD) 2
PVC 3
LDPE (PE-BD) 4
PP 5
PS 6
Otros 7
Fuente SPI
Tabl a II Codi fi caci n materi al es pl sti cos.
Los residuos plsticos que se reciclan mecnicamente tienen principalmente dos orgenes: los propios
procesos de fabricacin y el consumo domstico o industrial. El consumo domstico normalmente pasa a
travs de plantas de seleccin.
Una planta de reciclado mecnico puede presentar el siguiente equipamiento:
- Equipo de triturado, lavado, secado y almacenado.
- Equipos de aglomeracin y compactacin para materiales de baja densidad o sensibles a la humedad.
Ecodiseo de un termoplstico
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- Equipos de extrusin compounding.
- Filtracin de polmeros fundidos.
- Equipos de peletizacin: sistemas de corte.
3.1.1.2 Reciclado qumico.
El reciclado qumico, tambin denominado feedstock o reciclado terciario, desde un punto de vista
general, consiste en la transformacin de residuos de naturaleza polimrica en productos qumicos de inters
industrial, que pueden ser los monmeros de partida o mezclas de compuestos con posibles aplicaciones como
combustibles o materias primas de la industria qumica.
En general, el reciclado qumico da lugar a distintos productos en funcin de la naturaleza del residuo
plstico, es decir, si se trata de un polmero de condensacin o un polmero de adicin. En el primer caso, se
trata de despolimerizacin qumica o quimilisis que convierte el residuo polimrico en los monmeros de
partida. En el segundo caso se trata de una termlisis obteniendo materias primas bsicas (gas de sntesis,
hidrocarburos, etc.) o combustibles.
Se puede decir que el reciclado qumico, que persigue rentabilizar el residuo plstico transformndolo
en materia prima bsica o combustibles, empieza a configurarse una alternativa real debido a la mejora de los
procesos de separacin y el desarrollo de nuevas tecnologas, encontrndose en la actualidad en una etapa
experimental avanzada. Es de suponer que en los prximos aos pueda transformarse en una poderosa y
moderna herramienta para tratar los residuos plsticos. El xito depender del entendimiento que pueda
establecerse entre todos los participantes de la cadena: petroqumicas, transformadores, grandes usuarios,
consumidores y municipios, a los fines de asegurar la unidad de reciclado y que la materia prima llegue a una
planta de tratamiento.
Tal como se ha indicado antes los procesos de reciclado qumico de residuos polimricos se pueden
clasificar en dos grandes grupos, los basados en una quimilisis o despolimerizacin qumica y los de
termlisis.
Quimilisis o despolimerizacin qumica: En estos procesos se provoca la ruptura de las cadenas de
los residuos polimricos mediante la adicin de un reactivo qumico, dando lugar a los monmeros de partida o
a oligmeros que se pueden volver a polimerizar dando lugar al producto polimrico original o a nuevos
materiales polimricos, cerrndose as el ciclo. Por regla general, la quimilisis o descomposicin qumica,
slo es aplicable a polmeros de condensacin (polisteres, nylon), los cuales tienen grupos funcionales
unidos por enlaces dbiles que son susceptibles de disociacin por ataque con determinados agentes qumicos,
aunque existen excepciones. Basndose en la quimilisis encontramos principalmente los procesos de
hidrlisis, alcohlisis (metanlisis), gliclisis y otros menos comunes como la aminlisis.
En el caso de los polmeros de adicin (PEAD, PEBD, PP, etc.), no es viable la degradacin del residuo
plstico a sus monmeros constituyentes con una selectividad aceptable por ninguno de los procesos existentes
de reciclado qumico (salvo notables excepciones como el craqueo trmico de poliestireno). En este caso, se
persigue transformar el residuo plstico en materias primas qumicas bsicas (gas de sntesis, hidrocarburos,
etc.) o combustibles.
Termlisis: En el caso de la termlisis el residuo polimrico es transformado por efecto de la
Ecodiseo de un termoplstico
- 107 -
temperatura en los productos de alto valor en refinera, tales como naftas, hidrocarburos o gas de sntesis. Los
procesos de termlisis se basan en la utilizacin de altas temperaturas para producir la ruptura del esqueleto
carbonado de los residuos polimricos. Existen diferentes procesos termolticos. Cuando el proceso de
descomposicin o ruptura se produce en ausencia de aire, se denomina pirlisis o craqueo trmico. Si se
realiza en una atmsfera de hidrgeno gas se habla de hidrogenacin o hidrocraqueo, pero si se lleva a cabo en
presencia de una cantidad controlada de oxgeno, se denomina gasificacin, en cada uno de los casos se
obtienen diferentes productos.
Fi gura II Pri nci pal es ti pos de reci cl ado qumi co por terml i si s
El mtodo de termlisis es necesario para la ruptura de las cadenas de los polmeros de adicin como
los vinlicos, acrlicos fluoroplsticos y poliolefinas. Algunas opciones de descomposicin trmica tienen la
ventaja de que ya se dispone parcialmente de infraestructuras adecuadas en las refineras, con tecnologas
contrastadas, por lo que es viable una incorporacin directa de los residuos plsticos a las corrientes de dichas
refineras.
3.1.1.3 Valorizacin energtica.
Se denomina valorizacin energtica a la incineracin con recuperacin de energa. La incineracin
consiste en la destruccin trmica de las sustancias (en este caso residuos) mediante su oxidacin completa,
aportndose oxgeno en cantidad mayor a la estequiomtrica para la propia combustin.
La incineracin con valorizacin energtica es bastante habitual como tratamiento de residuos
urbanos. En 1999 en Estados Unidos se generaron 230 millones de toneladas de residuos slidos urbanos,
teniendo el 15% de stos como destino la combustin, siendo casi en su totalidad con recuperacin energtica.
En el ao 2000 en Europa Occidental se generaron 193 millones de toneladas de residuos slidos urbanos,
siendo 13 millones de toneladas de plsticos, de los que 4 millones de toneladas de estos residuos plsticos
tuvieron como destino la recuperacin energtica. En el ao 2000 en J apn se generaron 5 millones de
toneladas de residuos plsticos domsticos, de los que unos 2,1millones de toneladas tuvieron como destino
final la recuperacin energtica.
La valorizacin energtica o incineracin con recuperacin de energa se lleva a cabo en incineradoras
que actan como una central trmica. Es decir se quema el combustible, en este caso el plstico, en un horno
de caractersticas apropiadas recuperando la energa que generar vapor de agua, que luego mover una
turbina y producir energa elctrica o bien mediante un intercambiador de calor y una caldera para por
ejemplo producir calor para una poblacin. Normalmente se habla de que tcnicamente es posible recuperar
Ecodiseo de un termoplstico
- 108 -
energa slo si el calor, en forma de vapor o electricidad se suministra con regularidad, lo cual exige que el
PCI (poder calorfico intrnseco) de los residuos a incinerar supere las 1.000 kcal/kg. Los residuos plsticos
pueden ser utilizados como combustible debido a que en general presentan un alto poder calorfico. No todos
los materiales, ni siquiera todos los plsticos tienen el mismo contenido energtico, si no que ste disminuye
cuando se van incluyendo heterotomos. Este hecho hace que no todos los materiales sean apropiados para una
valorizacin energtica.
En la siguiente tabla se muestra la capacidad energtica de materiales tpicos, entre los que se incluyen
los termoplsticos ms habituales.
MATERIAL
MJ/Kg
Gas natural 52
Polipropileno 44
Polietileno 43
Crudo petrleo 42
Poliestireno 40
Poliamida 37
PET 33
Carbn 29
PMMA 25
PVC 20
Fuente CEMAV
Tabl a III Conteni do energti co de l os pl sti cos.
Esta incineracin produce por un lado emisiones y por otro lado residuos. Es necesario un control de
los gases emitidos y una purificacin de los mismos, as como un tratamiento/gestin adecuado de los residuos
generados.
Las instalaciones de incineracin con recuperacin de energa constan, en general, de las siguientes partes:
- Instalaciones para la recepcin del residuo y la carga de los hornos.
- Horno.
- Instalaciones de recuperacin de calor.
- Instalaciones de tratamiento de los productos resultantes.
- Circuitos auxiliares.
Ecodiseo de un termoplstico
- 109 -
3.1.2 Ventajas e inconvenientes de los distintos tipos de valorizacin.
En general no se puede hablar de que una tcnica de valorizacin sea mejor que otra, sino que resultan
complementarias. Se puede hablar en lneas generales de las ventajas e inconvenientes que presentan los
distintos tipos de valorizacin, aunque cada caso debe ser estudiado de forma particular.
3.1.2.1 Reciclado mecnico.
La ventaja del reciclado mecnico es que se obtienen productos de plstico utilizables en el mismo
sector o en otro, siempre que sus caractersticas de calidad y la legislacin vigente lo permita, con lo que se
recupera una materia prima no renovable, evitando que ese residuo llegue a un vertedero.
Las dificultades con las que se va a encontrar esta tcnica son:
- Limpieza de los residuos: La presencia de suciedad o de materiales no adecuados puede perjudicar de
forma importante la calidad del plstico reciclado e incluso, la maquinaria empleada. Dentro de esta
suciedad se puede incluir la tinta, los adhesivos, el papel, otros plsticos, la tierra (muy importante
en el caso de plsticos agrcolas), los restos orgnicos (plsticos agrcolas), la presencia de
fertilizantes y fitosanitarios, los insertos metlicos, etc.
- Mezcla de distintos plsticos: Esta es quizs la mayor dificultad en cuanto a problemas a la hora de
reciclar, muchos de los polmeros son incompatibles en cuanto a su procesado conjunto, lo que hace
necesaria una separacin previa (que encarece notablemente el proceso de reciclado) o una
compatibilizacin de la mezcla mediante la adicin de ciertas sustancias (llamadas compatibilizadores
o compatibilizantes). Adems an en el caso de la compatibilizacin, normalmente se obtiene un
producto reciclado de menor calidad que los iniciales. En el caso de utilizar mezclas, normalmente el
PET se intenta separar previamente, puesto que tiene una temperatura de fusin mucho mayor que el
resto de los polmeros y da lugar a inclusiones en el producto final reciclado.
- El reprocesado de los materiales: Hace que estos puedan perder las caractersticas iniciales (sobre
todo cuando se reprocesa varias veces), debido a distintos mecanismos:
- Rotura de las cadenas polimricas, produciendo una reduccin del peso molecular, lo que
modifica la resistencia al choque y da lugar a una disminucin de la viscosidad. Este es el
caso del PP y del PS.
- Entrecruzamiento de cadenas, produciendo un aumento de peso molecular y por tanto en un
aumento de la viscosidad. Este es el caso del PET.
- Reaccin de las cadenas laterales y degradacin por prdida de molculas, formando
instauraciones, compuestos cclicos u otras molculas. Este es el caso del PVC que presenta
problemas de degradacin por prdida de HCl.
- Presencia de sustancias peligrosas: El plstico durante su vida puede estar en contacto con sustancias
peligrosas; bien porque las ha contenido (envases de productos qumicos) o bien porque se ha aadido
(fumigacin en invernaderos). Esto puede deteriorar las caractersticas iniciales del plstico, adems
se debe hacer tratamientos especiales para disminuir la peligrosidad que puedan presentar; todo esto
encarece el proceso. Hay que destacar de forma especial la presencia de aditivos ignfugos tipo
halogenado.
Ecodiseo de un termoplstico
- 110 -
- Plsticos muy degradados: Hay algunas aplicaciones de los plsticos donde estos van a estar
sometidos a los elementos externos (lluvia, cambios de temperatura, radiacin solar), lo que va a
provocar una degradacin paulatina del plstico. Cuando se reprocese, el producto resultante tendr
menor calidad que el original.
- Actualmente en Espaa, el plstico reciclado no se puede utilizar en contacto con alimentos (porque
est prohibido por ley), lo que cierra alguna de las posibilidades, adems de imposibilitar el cierre de
ciclo en este sector, lo que es contraproducente, puesto que es lo idneo desde el punto de vista
logstico, ya que si se recicla para el mismo producto, cuanto ms producto ms residuo y por tanto
ms reciclado.
Adems hay que sealar que en principio se obtendr mayor calidad de plstico reciclado cuanto ms
se separe y limpie, lo que encarecer de forma notable el proceso. Siempre que haya una disminucin en las
propiedades del plstico se tendrn que estudiar otras aplicaciones del mismo distintas que las originales. El
propio proceso de reciclado mecnico tendr implicaciones medioambientales como la generacin de vertidos
de agua (puede ser crtico dependiendo de la procedencia del residuo) y los consumos del propio agua. As
mismo en algunos casos la cantidad de rechazos puede ser alta.
3.1.2.2 Reciclado qumico.
Las ventajas principales son:
- El reciclado qumico no presenta prohibiciones en cuanto a su uso para envases en contacto con
alimentos.
- En la termlisis no se requiere una separacin por tipo de polmero, pudindose aplicar a residuos
plsticos mixtos, con lo que disminuye los costes de recoleccin y clasificacin.
- En la quimilisis se obtienen productos de alta calidad, puesto que se vuelve a sintetizar los
productos.
- Es de aplicacin tanto a termoplsticos como a termoestables.
- Es de aplicacin cuando el residuo est muy contaminado.
- En termlisis el consumo de energa es baja.
- En termlisis se puede utilizar materiales de partida que no pueden ser reciclados eficientemente por
otros mtodos, por ejemplo, residuos triturados de automocin, desechos electrnicos que contengan
retardantes a la llama y metales. El HCl (cido clorhdrico) obtenido como subproducto de este
proceso puede ser recuperado y utilizado como material de partida.
Los principales inconvenientes son:
- Son procesos caros, tanto por la infraestructura como por el alto consumo energtico. En la
quimilisis es mayor, puesto que se requiere una separacin previa y limpieza de los plsticos.
- En algunos casos siguen a nivel de estudio y de experiencias piloto, sobretodo en el caso de la
quimilisis.
Ecodiseo de un termoplstico
- 111 -
- Se trata, por regla general, de procesos lentos. Por ello para reducir los tiempos de hidrlisis y
conseguir que sean razonables en algunos casos se han de utilizar condiciones ms drsticas en lo que
se refiere a temperaturas y presiones, que tambin encarece el proceso.
- En la quimilisis se dan subproductos de escaso valor que hay que eliminar, lo que implica un mayor
coste.
- Aunque en los procesos de termlisis se puedan usar plsticos mezclados, se debe tener en cuenta la
composicin, puesto que ciertos plsticos interactan con otros. Este es el caso del PVC en presencia
de PET o PC, donde es necesaria la utilizacin de la deshalogenacin.
3.1.2.3 Recuperacin de energa.
En general se puede hablar de que la valorizacin energtica es posible en el caso de los materiales
plsticos porque estos poseen un PCI elevado. La ventaja principal de esta tcnica es la recuperacin
energtica de residuos, sin necesidad, en principio, de una separacin de materiales. Sin embargo esto no es del
todo cierto, pues la presencia de algunos elementos hace que esta tcnica de valorizacin sea crtica.
As pues presenta los siguientes inconvenientes:
- Los residuos de PVC aportan entre el 38 y el 66% del contenido en cloro en las cadenas de residuos
que se incineran. Las otras fuentes principales de cloro son las materias putrescibles
(aproximadamente el 17%) y el papel (aproximadamente el 10%). Puede estimarse que en promedio,
en torno al 50% de cloro en las incineradoras se debe a la presencia de PVC.
Al ser incinerado el PVC se genera cido clorhdrico que debe ser neutralizado (normalmente mediante
inyeccin de cal, mediante proceso seco, semiseco, semihmedo-hmedo y hmedo), salvo si se
emplea una tecnologa de recuperacin de HCl (cido clorhdrico).
- Los ignifugantes halogenados durante la incineracin pueden producir contaminantes tipo dioxinas,
que deben ser controladas y minimizadas si es necesario.
- La presencia de metales pesados tipo plomo, habitual en algunos sectores como el elctrico-
electrnico, presentes en las escorias y cenizas en la incineracin. Estos metales son cada vez menos
frecuentes debido a las nuevas legislaciones ambientales.
La valorizacin energtica est especialmente indicada para residuos que presentan deterioro o
suciedad como es el caso de una gran parte de residuos plsticos procedentes de la agricultura o de residuos
slidos urbanos.
Ecodiseo de un termoplstico
- 112 -
3.1.3 Sistemas actuales de recogida, transporte y separacin de la valorizacin.
Una parte importante en la valorizacin de residuos se corresponde con de la logstica de la gestin de
los mismos: recogida y transporte desde los productores hacia las estaciones de transferencia, plantas de
clasificacin, reciclado, o valorizacin energtica. Todas estas etapas nos van a condicionar la llegada de los
residuos en las condiciones adecuadas o no a las plantas de valorizacin propiamente dichas.
Fi gura III Ci cl o de val ori zaci n de resi duos pl sti cos.
Los residuos, son recogidos en las instalaciones productoras por los gestores y transportados en
vehculos homologados a las plantas de seleccin donde se realizan los procesos necesarios para la separacin
de los residuos segn sus materiales para su posterior transferencia a las diferentes plantas de valorizacin. En
algunos casos es en la propia planta de reciclado donde se lleva a cabo la propia seleccin.
Uno de los problemas principales que generan los residuos plsticos es su alto coste en transporte por
el volumen que ocupan. Aunque su peso no es alto, si lo es el espacio que ocupan, lo que encarece el
almacenamiento y posterior transporte de los residuos a su destino final. Algunos productores han minimizado
este inconveniente instalando mquinas compactadoras o trituradoras que tratan los residuos antes de ser
trasladados por los gestores.
Los residuos se trasladan o a plantas de valorizacin energtica para convertirlas en energa o a las de
seleccin. Los principales procesos que se dan en estas son:
- Recepcin-Transporte
- Seleccin/Separacin
- Prensado/Embalaje
Ecodiseo de un termoplstico
- 113 -
3.1.4 Limitaciones y obligaciones de la valorizacin de plsticos segn tipo de residuo. Legislacin
vigente.
A nivel legislativo existe una serie de directivas que en mayor o menor medida pueden influir en la
valorizacin de plsticos tanto positivamente, pues establecen unos niveles mnimos en determinados sectores,
como negativamente, en cuanto prohben su uso en algunos sectores o aplicaciones.
Veamos un breve resumen de estas disposiciones en el sector de la automocin, ya que nuestra pieza
rediseada pertenece a este sector.
Cuando se trata de automocin hay que referirse a la Directiva 2000/53/CE del Parlamento Europeo y
del Consejo de 18 de septiembre de 2000 relativa a los vehculos al final de su vida til.
Esta Directiva establece entre otros puntos:
- Limitacin de sustancias peligrosas en los vehculos y su reduccin en la medida de lo posible desde
la fase de concepcin del vehculo en adelante, especialmente para prevenir su emisin al medio
ambiente, facilitar su reciclado y evitar la necesidad de eliminar residuos peligrosos.
- Facilitar el desmontaje, la reutilizacin y la valorizacin, especialmente el reciclado, de los vehculos
al final de su vida til, as como de sus componentes y materiales. Esto se debe tener en cuenta ya
desde las fases de diseo.
- Integrar una proporcin cada vez mayor de materiales reciclados en los vehculos y en otros
productos.
- Salvo algunas excepciones no deben contener los materiales y componentes de los vehculos que
salgan al mercado, plomo, mercurio, cadmio ni cromo hexavalente.
- Adopcin de medidas por parte de los Estados Miembros para fomentar la reutilizacin de los
componentes reutilizables y la valorizacin de los componentes que no sean reutilizables, as como
para que se conceda prioridad al reciclado cuando ello sea viable desde el punto de vista
medioambiental, sin perjuicio de las exigencias de seguridad de los vehculos, as como de las
exigencias en materia de medio ambiente, tales como las relativas a las emisiones a la atmsfera y la
limitacin de ruidos.
Se establecen los objetivos siguientes:
- A ms tardar el 1 de enero de 2006, con respecto a todos los vehculos al final de su vida til, se
aumentar la reutilizacin y valorizacin hasta un mnimo del 85 %del peso medio por vehculo y
ao. Dentro del mismo plazo se aumentar la reutilizacin y reciclado hasta un mnimo del 80 % del
peso medio por vehculo y ao.
- A ms tardar el 1 de enero de 2015, con respecto a todos los vehculos al final de su vida til, se
aumentar la reutilizacin y la valorizacin hasta un mnimo del 95 % del peso medio por vehculo y
ao. En este mismo plazo, se aumentar la reutilizacin y reciclado hasta un mnimo del 85 % del
peso medio por vehculo y ao.
Ecodiseo de un termoplstico
- 114 -
Adems establece la modificacin de la Directiva 70/156/CEE estableciendo que los vehculos
homologados (que salgan al mercado despus de los tres aos siguientes a la modificacin) sean reutilizables
y/o reciclables en un mnimo del 85 % del peso de cada vehculo y reutilizables y/o valorizables en un mnimo
del 95 % del peso de cada vehculo.
3.2 Seguridad en el trabajo con moldes.
En el trabajo con moldes y mquinas de inyeccin se utilizan altas presiones y temperaturas de
inyeccin. Todos los dispositivos de seguridad deben estar instalados en la mquina y en el molde y deben
funcionar correctamente. Estos dispositivos no deben desmontarse nunca.
3.2.1 Seguridad del operario.
Es altamente recomendado que todos los operarios lleven calzado de seguridad, gafas de proteccin y
usen guantes termorresistentes.
Los operarios deben ser avisados del peligro de salpicadura de plstico caliente y/o emisiones de gases
explosivos (el plstico sobrecalentado puede producir gases peligrosos en pocos minutos que pueden explotar
en el aire cuando se desbloquea un punto de inyeccin) al trabajar cerca del molde (boquillas de inyeccin de
la cmara) o de la mquina (boquilla de mquina, tolva de alimentacin). No debe mirarse nunca directamente
la tolva de alimentacin, la boquilla de mquina o los puntos de inyeccin del molde (utilizar un espejo).
Los lugares de almacenamiento de materias primas deben estar claramente definidos y ser de fcil
acceso para poder realizar un mantenimiento en condiciones.
3.2.2 Precauciones elctricas.
Los cables elctricos y las mangueras deben ser revisados frecuentemente y reemplazados de
inmediato en caso de desgaste. No deben desconectarse cables sin primero desconectar el suministro de
electricidad.
No deben mezclarse los cables de extensin de los termopares con los de toma de electricidad. Los
cables de alto voltaje estn conectados al molde. Los cables de termopares no estn diseados como
conductores de altas intensidades y no pueden soportar sobrecargas.
Los conductos de agua o de fluido hidrulico del molde no pueden estar muy cerca de las conexiones
elctricas o en contacto con conexiones elctricas, las prdidas de agua pueden provocar cortocircuitos, y las
de fluido hidrulico, riesgo de incendio. Para evitarlo, deben mantenerse todas las tuberas, mangueras y
accesorios hidrulicos en buenas condiciones.
3.2.3 Molde.
No deben realizarse nunca operaciones de mantenimiento en el molde sin haber consultado antes el
manual del fabricante de la mquina.
Las mangueras de agua y fluidos hidrulicos no han de interferir con piezas mviles del molde, la
mquina o el robot. Adems, han de ser lo suficientemente largas como para no quedar sometidas a tensin
cuando se abre el molde.
Ecodiseo de un termoplstico
- 115 -
Deben verificarse frecuentemente las conexiones hidrulicas y neumticas en previsin de posibles
fugas. Puesto que estas tuberas transportan fluidos a presin, el operario deber desconectar la mquina y
liberar toda la presin residual antes de ajustar, reubicar o retirar esas tuberas.
3.2.4 Mquinas de inyeccin.
Para evitar posibles accidentes, debe mantenerse limpia de plstico, aceite y agua la zona alrededor de
la mquina de inyeccin. La limpieza no debe realizarse nunca cuando un molde o una mquina estn en
funcionamiento.
Deben respetarse las precauciones de seguridad relativas a la purga y a la tolva de alimentacin dadas
por el fabricante de la mquina. No debe manipularse el plstico producto de purgas o del babeo hasta que no
est completamente fro.
3.3 Fallos potenciales en el proceso de moldeo.
3.3.1 Marcas de flujo.
Pueden ser de 3 tipos:
- Aguas en torno al punto de inyeccin o distribuidas de manera generalizada por toda la cavidad,
debidas a un prematuro enfriamiento de la colada que le impide adaptarse a la forma del molde.
- Rfagas o trazas, generalmente mates, cuyo origen puede ser la presencia de humedad en el material
o de material degradado cerca del punto de inyeccin.
- Chorro en la entrada de la pieza, debido a la aparicin de flujo turbulento a lo largo de la ruta que
sigue la colada a travs del molde.
Causas posibles
Solucin sugerida
Turbulencias durante el llenado por
inyeccin inadecuada
Mquina de inyeccin: ajustar el ciclo de inyeccin para llenar la cavidad
lentamente: reducir la velocidad y la presin de inyeccin.
El plstico solidifica antes de llenar la
cavidad
Mquina de inyeccin: reducir la refrigeracin hasta permitir el llenado
de la cavidad. Incrementar la T del cilindro.
Molde: incrementar la T del molde.
Turbulencias durante el llenado por
localizacin inadecuada de la entrada
Molde: cambiar la situacin de la entrada para que el material incida
sobre una superficie del molde.
Tabl a I Marcas de fl uj o
3.3.2 Puntos negros y quemados.
Las manchas oscuras se producen por degradacin trmica del plstico. Las marcas de quemado son
con frecuencia vetas marrones que generalmente se deben al sobrecalentamiento del material consecuencia del
aire atrapado, lo cual causa ese oscurecimiento.
Ecodiseo de un termoplstico
- 116 -
Causas posibles
Solucin sugerida
T de masa excesiva
Mquina de inyeccin: disminuir la T del cilindro y/o la velocidad del
husillo.
Cmara caliente: disminuir la T en el bloque de distribucin y/o en las
boquillas. Comprobar correcto funcionamiento de los termopares.
Excesivo tiempo de residencia
Reducir el tiempo de ciclo.
Mquina de inyeccin: aumentar el tiempo de plastificacin y/o utilizar
una mquina con menor capacidad.
Material: reducir la cantidad de carga.
Material reciclado
Disminuir el % de material reciclado en la mezcla.
Llenado demasiado rpido de la cavidad
para los venteos existentes
Mquina de inyeccin: reducir el tiempo y la presin de inyeccin y la
T del material.
Cmara caliente: reducir la T del bloque de distribucin y de las
boquillas.
Molde: reducir la T del molde y aumentar el venteo.
Atrapamiento de aire durante la
plastificacin
Mquina de inyeccin: reducir la temperatura de la zona de boquilla de
mquina.
Material excesivamente secado
Disminuir el tiempo y/o la T de secado, segn instrucciones del
proveedor del material plstico.
Zonas muertas
Mquina de inyeccin: ajustar y alinear la boquilla de la mquina de
inyeccin a la boquilla de acceso de la cmara caliente; comprobar que
no hay reas donde se produzca retencin del material plstico.
Tabl a II Puntos negros y quemados
3.3.3 Rfagas por humedad.
Se producen por presencia de humedad en la granza o en la superficie del molde.
Causas posibles
Solucin sugerida
Humedad en la superficie del molde
Comprobar la refrigeracin.
Incrementar la temperatura del molde.
Presencia de humedad en la granza
Aumentar el tiempo y/o T de secado, segn instrucciones del proveedor
de material plstico.
Comprobar el sistema de manipulacin y almacenamiento del material.
Tabl a III Rfagas por humedad
Ecodiseo de un termoplstico
- 117 -
3.3.4 Mala textura superficial.
Causas posibles
Solucin sugerida
Mal acabado superficial del molde
Molde: mejorar el acabado del molde para conseguir un brillo y una
textura adecuados.
Mala reproduccin por falta de contacto
con el molde
Mquina de inyeccin y molde: asegurar un buen contacto del material
con el molde incrementando la presin de inyeccin.
Atrapamiento de aire impide el contacto
con el molde
Molde: ventilar la cavidad en el punto del atrapamiento (se pueden
aprovechar los expulsores).
Material demasiado fro para la
reproduccin adecuada del molde
Mquina de inyeccin: aumentar la velocidad de inyeccin.
Molde: Incrementar la T del molde.
Cmara caliente: aumentar la T del bloque de distribucin y de las
boquillas.
Material: Utilizar un material de baja viscosidad si sus caractersticas son
adecuadas.
Tabl a IV Mal a textura superfi ci al
Ecodiseo de un termoplstico
- 118 -
3.3.5 Llenado incompleto de la pieza.
La cavidad no se llena en su totalidad, en particular en los extremos del recorrido del flujo y en las
partes de pared ms estrecha.
Causas posibles
Solucin sugerida
Material insuficiente
Mquina de inyeccin: comprobar la tolva de alimentacin (dosis
insuficiente de material) y el paso en la boquilla de mquina.
Cmara caliente: comprobar fugas en la cmara.
Insuficiente presin y material en la
cavidad
Mquina de inyeccin: aumentar presin de inyeccin. Aumentar tiempo
de compresin. Corregir el punto de conmutacin.
T del molde demasiado baja
Molde: aumentar la T del molde.
Baja T de masa
Mquina de inyeccin: aumentar la T y/o la velocidad de inyeccin.
Cmara caliente: comprobar si la cmara caliente tiene la T adecuada.
Aumentar la T del bloque distribuidor y las boquillas.
Tamao de la entrada
Comprobar las dimensiones de los pasos.
Incorrecta abertura por retencin de
presin
Mquina de inyeccin: incrementar la presin de abertura, el recorrido de
abertura y/o el tiempo de abertura.
Tabl a V Ll enado i ncompl eto de l a pi eza
Ecodiseo de un termoplstico
- 119 -
3.3.6 Rebabas.
Una rebaba puede definirse como una fina capa de material que fluye fuera de la cavidad a travs de
la lnea de particin del molde o de los alojamientos para expulsores, haciendo impresentable la pieza
obtenida.
Causas posibles
Solucin sugerida
Daos en la separacin de las
superficies de cierre del molde
Molde: remecanizar las caras de cierre o los bordes de separacin; limpiar
la suciedad y la lnea de separacin; corregir el asentamiento de las
superficies de apoyo.
Molde demasiado caliente
Molde: verificar los calefactores, los termopares y los controladores de T.
Presin de cierre insuficiente, superada
por la Presin de Inyeccin
Mquina de inyeccin: aumentar la presin de la unidad de cierre y
reducir la presin de inyeccin. Reducir la velocidad de inyeccin.
Cambiar a una mquina con mayor capacidad de fuerza de cierre.
Sobrecompresin del material
Mquina de inyeccin: reducir la presin de inyeccin.
Plstico fundido excesivamente
caliente
Mquina de inyeccin y cmara caliente: reducir la T del plstico
fundido; reducir el volumen de tiro por vez y/o el colchn de reserva de
alimentacin. Reducir la presin y/o el tiempo de mantenimiento.
Reducir la velocidad de llenado y/o la presin de inyeccin.
Presencia de humedad en la granza
Material: comprobar y mejorar el almacenaje del material. Incrementar
el tiempo y/o la T de secado, segn instrucciones del proveedor de
material plstico.
Impurezas en el material
Comprobar impurezas de otros materiales y presencia de material
degradado.
Tabl a VI Rebabas
Ecodiseo de un termoplstico
- 120 -
3.3.7 Rechupes.
Los rechupes, tanto internos como externos, pueden definirse como la carencia de material en una
zona determinada de la pieza por el efecto de contraccin del polmero.
Si el rechupe es externo, la superficie presentar un claro hundimiento; si es interno, slo se apreciar
a simple vista en el caso de piezas transparentes.
Causas posibles
Solucin sugerida
Insuficiente presin en la pieza
Mquina de inyeccin: incrementar la presin de inyeccin.
Plstico fundido excesivamente
caliente
Mquina de inyeccin y cmara caliente: reducir la T de inyeccin y la
T del distribuidor y las boquillas de la cmara si los rechupes estn cerca
de la entrada o en reas de pared gruesa; aumentarla si estn lejos de la
entrada o en reas de pared delgada.
Presencia de nervios
Mquina de inyeccin: aumentar la dosis de material. Aumentar la
compactacin.
Molde: reducir la T del molde en las caras del nervio.
Pieza: reducir la seccin de los nervios a menos del 80% de la seccin de
la zona perpendicular.
Compactacin insuficiente por mal
diseo del molde
Molde: mejorar el diseo aumentando la seccin de paso de las entradas y
localizando stas lo ms cerca posible de las secciones gruesas de la
pieza.
Pieza inyectada muy caliente
Mquina de inyeccin: disminuir la T inyeccin.
Cmara caliente: disminuir la T del bloque distribuidor y de las
boquillas.
Molde: disminuir la T de la pared del molde; aumentar la refrigeracin.
Cierre prematuro de la entrada por
enfriamiento
Mquina de inyeccin: aumentar la velocidad de inyeccin y/o la T de
inyeccin.
Cmara caliente: Incrementar la T del bloque distribuidor y las boquillas.
Molde: Disminuir la refrigeracin en la zona de la entrada; aumentar la
refrigeracin del molde.
Tabl a VII Rechupes
Ecodiseo de un termoplstico
- 121 -
3.3.8 Babeos y formacin de hilos en la entrada.
En el punto de inyeccin, la pieza no rompe limpiamente.
Causas posibles
Solucin sugerida
Exceso de calor en el punto de inyeccin
Cmara caliente: disminuir la T del bloque de distribucin y de las
boquillas. Comprobar termopares de boquillas.
Molde: incrementar la refrigeracin en el rea de entrada. Comprobar la
correcta profundidad de la boquilla con los planos de ensamblaje
proporcionados (la puntera demasiado cerca del punto de inyeccin puede
producir babeo).
Presencia de humedad en la granza
Material: comprobar y mejorar el almacenaje del material. Incrementar el
tiempo y/o la T de secado, segn instrucciones del proveedor de material
plstico.
Tiempo de refrigeracin insuficiente
Mquina de inyeccin: Incrementar el tiempo de refrigeracin del molde.
Succin insuficiente
Mquina de inyeccin: aumentar la succin.
Tabl a VIII Babeos y formaci n de hi l os en l a entrada
3.3.9 Fugas de material.
Causas posibles
Solucin sugerida
Zona de ajuste de la puntera daada
Molde: revisar el alojamiento de la puntera y comprobar con el plano
proporcionado.
N insuficiente de tornillos
Molde: asegurarse de la cantidad y localizacin de los tornillos
comprobando con planos.
Boquilla sobrecalentada provocando daos
en la entrada o junta
Cmara caliente: comprobar termopares y resistencias de boquillas.
Limpiar e inspeccionar las boquillas sustituyendo los componentes
daados.
Distribuidor sobrecalentado
Cmara caliente: comprobar termopares y resistencias del bloque
distribuidor.
Tabl a IX Fugas de materi al
Ecodiseo de un termoplstico
- 122 -
3.3.10 Alabeos.
Es la deformacin macrogeomtrica de las piezas una vez se han extrado del molde y enfriado. Las
causas principales son la contraccin diferencial entre distintas partes de la pieza y la liberacin de las
tensiones residuales que se han originado durante el enfriamiento.
Causas posibles
Solucin sugerida
Contracciones diferenciales en la pieza al
enfriar
Mquina de inyeccin: Reducir la T del cilindro; incrementar el tiempo
de enfriamiento.
Molde: Mantener el molde a la T ms baja posible, especialmente en
reas gruesas y calientes.
Tensiones producidas por diseo
inadecuado del molde
Molde: Introducir canales de enfriamiento para conseguir un enfriamiento
uniforme. Modificar el sistema de expulsin para evitar distersiones.
Cambiar las entradas para evitar tensiones en paredes delgadas, nervios o
superficies curvas.
Compactacin defectuosa
Mantener la compactacin en la zona media-baja, incrementndola o
disminuyndola segn el caso.
Material inadecuado
Material: Utilizar un material con alta fluidez y con una distribucin de
pesos moleculares ms estrecha.
Tensiones producidas por diseo
inadecuado de la pieza
Pieza: Corregir el diseo de la pieza: los espesores deberan ser lo ms
uniformes posible para minimizar las tensiones.
Tabl a X Al abeos
3.4 Informacin general y recomendaciones.
3.4.1 Cambios de color.
El procedimiento de cambio de color est afectado por factores muy diversos. As, un colorante
lquido ser ms difcil de limpiar que un colorante seco (en polvo), y ste ms difcil de limpiar que un
grnulo de color o una resina plenamente coloreada.
Los cambios de color requieren primero que se purgue y se limpie la unidad de inyeccin de la
mquina de todos los colorantes previos. Al hacer la purga deben respetarse ciertos procedimientos especficos
de seguridad (ropa protectora resistente al calor, guantes termoresistentes, mscara facial completa...etc).
Los cronogramas de produccin deben disponerse, siempre que sea posible, para que pasen de colores
livianos a colores ms oscuros y por ltimo el color ms oscuro de todos. Esto permite hacer cambios de color
con ms rapidez que si se moldea un color claro despus de un color oscuro.
Ecodiseo de un termoplstico
- 123 -
3.4.2 Purga de la unidad de inyeccin.
La purga de la unidad de inyeccin es un procedimiento que se realiza despus de toda interrupcin en
la operacin de moldeo para eliminar el plstico degradado, para realizar cambios de color y antes de cerrar la
mquina.
Durante esta operacin, se descargan al aire plstico caliente y gases calientes a presin. En
consecuencia, con el fin de minimizar el riesgo de accidentes al operario o a otras personas que se encuentren
cerca de la mquina, deben respetarse estrictamente determinadas medidas de seguridad.
El responsable de seguridad laboral debe asegurarse que los operarios nuevos o sin experiencia, sean
informados adecuadamente sobre los peligros que pueden presentarse cuando se trabaja cerca del plstico
caliente:
- No manipular el plstico purgado hasta que est fro; aunque tenga apariencia slida puede estar
peligrosamente caliente al tacto.
- El plstico purgado no debe caer nunca sobre una cinta transportadora, ya que podra ser
transportado hacia otras estaciones de trabajo y provocar quemaduras en los operarios de dichas
estaciones.
- Algunos plsticos descargan gases que pueden ser peligrosos para la salud del personal. Deben
seguirse las recomendaciones del proveedor sobre seguridad del material o sus instrucciones de
operacin al moldear dichos materiales.
3.5 Particularidades del canal caliente.
En primer lugar debemos siempre evitar, el la medida de lo posible, el contacto con los bornes de
conexin de los reguladores de temperatura, ya que son conectores hembra y podra transmitirnos corriente.
Para la manipulacin de los bornes de los termopares, no existe peligro de corriente, dado que los
termopares no precisan de corriente.
3.5.1 Comprobacin de los termopares.
El termopar est formado bsicamente por dos hilos conductores de metal diferente y se encuentran
unidos por un extremo mediante una pequea soldadura. Es esta soldadura la que nos suministra la seal que
el regulador traduce en grados centgrados.
Para la comprobacin de los termopares necesitamos un multmetro o tester con lecturas de
resistencia.
Los problemas que nos pueden aparecer en el termopar son varios, unos de ellos podra ser la ruptura
del hilo conductor o de la soldadura que anteriormente hemos comentado, en ese caso al medir con el tester nos
indicar que no hay continuidad, ya que el circuito del termopar esta cortado. Tambin es posible que algn
terminal del conector del molde se desconecte y es por eso que es muy recomendable comprobar la continuidad
del termopar mediante el tester.
Ecodiseo de un termoplstico
- 124 -
Otro de los problemas que nos podemos encontrar es que el regulador nos indique que la temperatura
desciende o nos indique una alarma de inversin. Si esto es as, posiblemente se trate de un error de polaridad
a la hora de conectarlo.
3.5.2 Comprobacin de las resistencias.
Para la comprobacin de las resistencias, debemos de tener en cuenta si la resistencia est cortada o
no, tambin debemos de observar si existe derivacin en relacin al molde, ya que si esto es as, saltar la
proteccin del aparato regulador de temperatura e incluso de la mquina de inyectar. Tambin observar el
valor de resistencia que nos indica el tester, ya que si la resistencia esta cruzada (cortocircuito), tendremos
continuidad pero el valor en el tester ser cero.
Para medir la resistencia, primero conectaremos las dos puntas del tester en los bornes del conector
correspondiente a la zona a verificar, el aparato nos tiene que indicar el valor de la resistencia que ser
variable en funcin de la potencia de la zona.
Si el valor es cero, debemos de entender que la zona esta cortocircuitada o la resistencia est cruzada,
o los cables pisados o se tocan entre ellos.
Por ltimo, seguimos comprobando si existe derivacin de resistencia en relacin a la masa. El tester
no debe dar seal de continuidad, pero si existe continuidad o valor de resistencia debemos sospechar que
puede tener humedad, o bien, que hay cables pisados por algn tipo de peso. En ese caso, cuando el regulador
enve corriente a la zona, la proteccin de ste saltar.
3.6 Instalacin del molde en mquina.
El siguiente apartado tiene como finalidad explicar la instalacin correcta del molde en la mquina de
inyeccin y el inicio de la produccin. Antes de la instalacin y puesta en marcha de la produccin, se ha de
tener en cuenta que:
- El sistema de canal caliente debe de estar presurizado y caliente todo el tiempo para evitar riesgos.
- Si se trabaja con materiales trmicamente sensibles, el arranque inicial debe realizarse con un
material trmicamente estable.
- No debe de inyectarse nunca material en la cmara caliente a presiones altas cuando el molde est
abierto.
3.6.1 Instalacin del molde en mquina.
1. Instalar el molde en la mquina de inyeccin, asegurndose que el dimetro de paso de la boquilla
de mquina es aproximadamente 1mmms pequeo que el dimetro de paso de la boquilla de acceso al
sistema de canal caliente.
2. Conectar las lneas de agua y comprobar las conexiones.
3. Conectar las lneas hidrulicas/neumticas y comprobar los conectores.
4. Conectar todos los componentes elctricos.
Ecodiseo de un termoplstico
- 125 -
3.6.2 Arranque.
1. Encender el sistema de refrigeracin del molde.
2. Calentar la mquina de inyeccin a la T de trabajo.
3. Calentar el sistema de cmara caliente a la T de proceso.
4. Expeler el material de la cmara caliente con la presin adecuada.
5. Ajustar las condiciones del proceso de inyeccin en funcin del tamao de la pieza, tamao de la
entrada, material, etc.
3.7 Atemperado previo de la poliamida PA66 GF30.
Tabl a I Atemperado de di ferentes materi al es.
Se recomienda para el atemperado previo de la PA66 GF30 segn caractersticas:
Temperatura de secado (C)
80 C
Tiempo de secado (h)
3 a 3.5 h
Caudal secador (m/h)
50
Masa secada (kg/h)
12 aprox.
Tabl a II Atemperado PA66 GF30
Ecodiseo de un termoplstico
- 126 -
4 Presupuesto.
Materiales para la fabricacin del molde.
DENOMINACIN REFERENCIA N. PIEZAS EURO/UNIDAD TOTAL
DISCO CENTRADOR DC1/120X12 1,00 19,01
19,01
TORNILLO CABEZA CILINDRICA M8X12 4,00 0,09
0,36
TORNILLO AVELLANADO M6X20 4,00 0,12
0,48
PLACA AISLANTE MICA+F.V. 1,00 71,07
71,07
TORNILLO CABEZA CILINDRICA M10X90 4,00 0,56
2,24
PLACA FIJ ACION INY C1S/175X260X22X1,1730 1,00 36,90
36,90
TORNILLO CABEZA CILINDRICA M6X55 4,00 0,24
0,96
CONJ UNTO CAMARA CALIENTE - 1,00 1.682,83
1.682,83
SEPARADOR PARA TORNILLO ST-18 4,00 16,21
64,84
SOPORTE - 1,00 2,00
2,00
TORNILLO CABEZA CILINDRICA M4X12 4,00 0,05
0,20
REGLE PARTE INY FS/175X260X70X1,1730 1,00 18,00
18,00
REGLE PARTE INY SOPORTE FS/175X260X70X1,1730 1,00 18,00
18,00
PASADOR CILINDRICO PC1/8X24 2,00 0,31
0,62
GUIA MOLDE SP GC/16X74X50 4,00 9,45
37,80
PLACA INY DS/175X260X76X1,2738 1,00 147,58
147,58
CANCAMO CAN/12 2,00 1,62
3,24
POSTIZO INY - 1,00 20,00
20,00
TAPON ROSCA CONICA TC/1/4"GAS 8,00 1,05
8,40
TUBO ROSCADO TR/1/4"GASX50 4,00 0,58
2,32
ADAPTADOR ENCHUFE RAPIDO AEH/1/4"GASX8 4,00 2,58
10,32
TORNILLO CABEZA CILINDRICA M10X45 2,00 0,17
0,34
TORNILLO CABEZA CILINDRICA M10X25 2,00 0,14
0,28
POSTIZO EXP - 1,00 15,00
15,00
PLACA EXP DS/175X260X66X1,2738 1,00 134,89
134,89
SEGURO DE MOLDE Z73/16X25X63 1,00 29,61
29,61
Ecodiseo de un termoplstico
- 127 -
TORNILLO CABEZA CILINDRICA M8X20 7,00 0,09
0,63
POSICIONADOR DE BOLA Z73/16X25X63 1,00 1,44
1,44
TORNILLO CABEZA CILINDRICA M8X18 1,00 0,09
0,09
CASQUILLO GUIA SP CV/16X65 4,00 7,79
31,16
PLACA INTERMEDIA PS/175X260X22X1,1730 1,00 31,50
31,50
CASQUILLO GUIA SP CV/16X21 4,00 11,43
45,72
PLACA PORTA EXP LS/175X260 1,00 16,20
16,20
CASQUILLO GUIA CENTRADOR CV2/16X17 4,00 9,04
36,16
EXPULSOR TUBULAR D8 AH/8X160 4,00 58,50
234,00
EXPULSOR CABEZA CIL. D12 AH/12X160 4,00 39,08
156,32
PLACA RETEN EXP MS/175X260 1,00 21,60
21,60
TOPE PLACA EXPULSORA TP/8 4,00 2,17
8,68
REGLETAS FS/175X260X70X1,1730 2,00 18,00
36,00
COLUMNA DE APOYO CA/30X70 2,00 11,64
23,28
PLACA FIJ ACION EXP G1S/175X260X22X1,1730 1,00 36,90
36,90
EXPULSOR CABEZA CIL. D4 AH/4,2X250 4,00 29,56
118,24
GUIA MOLDE SP GC/16X20X90 4,00 8,00
32,00
TORNILLO CABEZA CILINDRICA M10x100 4,00 0,62
2,48
TORNILLO CABEZA CILINDRICA M10X30 2,00 0,14
0,28
TOTAL
3.159,97
Ecodiseo de un termoplstico
- 128 -
Mecanizados
DENOMINACIN HORAS DE TRABAJO EURO/HORA TOTAL
DISCO CENTRADOR 0,5 45,00 22,50
PLACA FIJ ACION INY 1 45,00 45,00
SOPORTE 0,5 45,00 22,50
REGLE PARTE INY 0,5 45,00 22,50
REGLE PARTE INY SOPORTE 0,5 45,00 22,50
PLACA INY 20 45,00 900,00
POSTIZO INY 50 45,00 2.250,00
POSTIZO EXP 50 45,00 2.250,00
PLACA EXP 20 45,00 900,00
PLACA INTERMEDIA 4 45,00 180,00
PLACA PORTA EXP 4 45,00 180,00
EXPULSOR TUBULAR D8 0,2 45,00 9,00
EXPULSOR CABEZA CIL. D12 0,2 45,00 9,00
EXPULSOR CABEZA CIL. D4 0,2 45,00 9,00
PLACA RETEN EXP 1 45,00 45,00
PLACA FIJ ACION EXP 3 45,00 135,00
FABRICACION DE ELECTRODOS 10 45,00 450,00
PULIDO 30 45,00 1.350,00
MONTAJ E DE MOLDE 10 45,00 450,00
TOTAL 9.252,00
Ecodiseo de un termoplstico
- 129 -
Trabajos de ingeniera.
DENOMINACIN HORAS DE TRABAJO EURO/HORA TOTAL
ESTUDIO Y DISEO DEL MOLDE 50 50,00 2.500,00
PROGRAMAS CAD CAM 70 40,00 2.800,00
TOTAL 5.300,00
Total de la inversin.
TOTAL INVERSIN
MATERIALES 3.159,97
MECANIZADOS 9.252,00
INGENIERIA 5.300,00
TOTAL 17711,97
Maquinaria.
MAQUINARIA CANTIDAD TOTAL
ARBURG ALLROUNDER 320A 1 30.000
HUSILLO TWHINSHOT 1 18.000
REGLOPLAS ATEMPERADOR 1 1.900
TOTAL 49.900
Apuntar, que el precio total de la inversin asciende a 17711,97 , el coste de la maquinaria lo
ponemos a parte ya que el cliente no tiene intencin de amortizar a corto plazo la maquinaria, es una inversin
que hace para futuros lotes de piezas adicionales y para la inversin de tecnologa nueva de innovacin.
Ecodiseo de un termoplstico
- 130 -
5 Anexos.
Ecodiseo de un termoplstico
- 131 -
6 Planos.
Ecodiseo de un termoplstico
- 132 -
7 Bibliografa consultada.
Libros consultados.
GASTROW, Hans. Moldes de inyeccin para plsticos. Editorial Hanser, 1992
MENGES, Mohren. Moldes para inyeccin de plsticos. Editorial Gustavo Gili, S.A.
H., Gerling. Alrededor de las mquinas-herramienta. Editorial Reverte, S.A. Tercera Edicin.
APPOLD, Hans. FEILER, Kurt. REINHARD, Alfred. SCHMIDT, Paul. Tecnologa de los metales.
Editorial Reverte, S.A. 1992
RODRIGUEZ DE ABAJ O, Francisco J avier. GALARRGA ASTIBIA, Roberto. Normalizacin del dibujo
industrial. Editorial Donostiarra.
F. SMITH, William. Fundamentos de la ciencia e ingeniera de materiales. Editorial Mc Graw Hill. 2
edicin.
FLEZ, J ess. MARTNEZ, M Luisa. Dibujo Industrial. Editorial Sntesis. 3 Edicin Reservada. 1999.
MANGONON, Pat L. Ciencia de los materiales, Seleccin y diseo. Editorial Pearson Education. Primera
Edicin. 20001.
RICHARDSON & LOKENSGARD. Industria del plstico, Plstico Industrial. Editorial Paraninfo. 2003.
Pginas web.
www.arburg.es
www.spirex.com
www.ascamm.es
www.gencat.net
www.observatorioplastico.com
www.cidem.com
www.battenfeld.com
www.ecodisseny.net
www.fuchs.es
www.vap.es
www.regloplas.com
www.hasco.com
www.basf.es