Balanceo de la celda de trabajo, de la lnea de ensamble y de la planta

(UN VERDADERO FLUJO CONTINUO)

Introduccin
Tal vez no lo sepamos, pero las lneas de montaje tuvieron una repercusin importante en nuestras vidas, al reducir costos y elaborar productos a precios ms razonables.

Vestimos, usamos, respiramos y manejamos productos fabricados en las lneas de montaje

Henry Ford popularizo el termino al hacer accesible al famoso automvil Ford T para la poblacin en general.

Qu son las Lneas de Ensamble?

Definicin:

Una serie de estaciones de trabajo de montaje (ensamble) manual o automatizado, en las cuales se ensamblan en secuencia un producto o varios.

H. A. Maynard

Es una disposicin de reas de trabajo donde las operaciones consecutivas estn colocadas inmediata y mutuamente adyacentes, donde el material se mueve continuamente y a un rimo uniforme a travs de una serie de operaciones equilibradas que permiten la actividad simultanea en todos los puntos, movindose el producto hacia el fin de su elaboracin a lo largo de un camino razonadamente directo.

Roberto Garca Criollo

El Balanceo de lneas consiste en la agrupacin de las actividades secuenciales de trabajo en centros de trabajo, con el fin de lograr el mximo aprovechamiento de la mano de obra y equipo y de esa forma reducir o eliminar el tiempo ocioso.

LINEA DE FABRICACION Y LINEA DE ENSAMBLE

La lnea de fabricacin construye componentes, tales como llantas para automvil o partes metlicas para un refrigerador, en una serie de mquinas. Una lnea de ensamble junta las partes fabricadas en una serie de estaciones de trabajo. Ambas pertenecen a los procesos repetitivos y en ambos casos la lnea debe ser balanceada. Es decir, el trabajo llevado a cabo en una mquina o con por el operario, debe balancear el trabajo realizado en la siguiente mquina en la lnea de fabricacin. La meta de la administracin es crear un flujo continuo suave sobre la lnea de ensamble, con un mnimo de tiempo ocioso en cada estacin de trabajo de la persona. Una lnea de ensamble bien balanceada tiene la ventaja de la gran utilizacin del personal, y de la instalacin y equidad entre las cargas de trabajo de los empleados.

Qu es el Balanceo?

La idea fundamental de una lnea de ensamble es que un producto se arma progresivamente a medida que es transportado, pasando frente a estaciones de trabajo relativamente fijas, por un dispositivo de manejo de materiales, por ejemplo una banda transportadora.

Los principios bsicos en lnea son los siguientes:

Principio Principio Principio Principio Principio Principio Principio

de la mnima distancia recorrida. del flujo de trabajo. de la divisin del trabajo. de la simultaneidad o de las operaciones simultneas. de trayectoria fija. de mnimo tiempo y del material en proceso. de nter cambiabilidad.

Si los tiempos productivos que se requieren en todas las estaciones de trabajo fuesen iguales no existiran tiempos muertos, y la lnea estara perfectamente equilibrada. El problema de diseo para encontrar las formas de igualar los tiempos de trabajo en todas las estaciones se denomina problema de balanceo de lnea.

Condiciones de una lnea de ensamble

Deben existir ciertas condiciones para que la produccin en lnea sea prctica:

1.- Cantidad: El volumen o cantidad de produccin debe ser suficiente para cubrir el costo de la preparacin de la lnea. Esto depende del ritmo de produccin y de la duracin que tendr la tarea. 2.- Equilibrio: Los tiempos para cada operacin en la lnea deben ser aproximadamente iguales. 3.- Continuidad: Una vez puesta en marcha deben continuar pues la detencin en un punto, corta la alimentacin del resto de las operaciones. Esto significa que deben tomarse precauciones para asegurar un aprovisionamiento continuo del material, piezas, subensambles, etc., y la previsin de fallas en el equipo.

Beneficios
1.

2.

3.

4. 5.

Reduccin de costos y estandarizacin. Sistema de pago por productividad. Alcanzar la produccin esperada en el tiempo requerido. Administracin de la produccin. Aumento de productividad general y motivacin del personal.

Estudio de tiempos y movimientos para distribuir cargas de trabajo. Eliminar inventarios y cuellos de botella. Dar continuidad a los flujos de los procesos. Se involucra al personal en la eliminacin de los 7 desperdicios ms comunes (sobreproduccin, tiempos de espera, transporte, procesos, inventarios, movimientos, productos defectuosos).

Consideraciones

Al disear y equilibrar una lnea el ing. ind. Debe considerar: La configuracin de la lnea Caractersticas de las estaciones de trabajo y de los operarios Tareas asignadas a las estaciones de trabajo Velocidad de la lnea El desafo del equilibrio es asignar paquetes de trabajo para reducir al mnimo los costos operativos e incrementar la productividad .

1) 2) 3) 4)

Balance de lnea

El objetivo es un ciclo de tiempo constante en todas las estaciones. Capacidad: tiempo disponible para produccin. Una lnea de produccin esta balanceada cuando la capacidad de produccin de cada una de las operaciones del proceso tienen la misma capacidad de produccin. En cada etapa (operacin) del proceso debe existir la misma capacidad de procesamiento para lograr el balance. Un buen balanceo de lnea significa tener todas las estaciones a un 95% de balance.

Criterios utilizados para el balanceo de lneas

Se requiere cambios en la lnea de produccin. Repartir las tareas de ensamble en las estaciones afectadas. Evaluar el sistema actual de produccin para el rea afectada. Encontrar reas de oportunidad de mejora, verificar los equipos e instalaciones, herramientas y dispositivos necesarios. Los cambios se deben ir utilizando poco a poco sin interrumpir el flujo de la lnea de produccin. Se requiere aplicar herramientas como la simulacin (para saber si hay disminucin o aumentos de tiempos de produccin, cuellos de botella, falta o sobra de operarios).

Bsqueda de la restriccin

Recurso Cuello de botella: cualquier recurso cuya capacidad es menor o igual a la demanda.
1
52

2
60

3 65

4 50 Demanda 55

Tiempos de produccin

Tiempo estndar de operacin: tiempo promedio permisible requerido para elaborar un producto en una estacin de trabajo, bajo las siguientes condiciones:

(1) un operador calificado y bien capacitado, (2) que trabaja a una velocidad o ritmo normal, y (3) hace una tarea especifica.

Cuando el tiempo estndar del operador es mayor que el tiempo de ciclo crea restricciones para que el flujo sea continuo.

Tiempos de produccin
Takt Cycle Lead

time. time. time.

Tiempos de produccin

Takt time, Cycle Time and Lead Time

Cycle Time
Takt Time

+ + + + +

= Lead Time

Lead time: periodo de tiempo que se da entre el pedido del cliente y la entrega del producto final. Es el plazo de entrega.

Puntos clave para recordar

La determinacin del nmero ptimo de operadores se llama balanceo de lnea. Este es el proceso en el que se distribuyen los elementos de trabajo entre todos los operadores. Cuando determinemos el nmero de operadores requeridos: Si el decimal es mayor que 0.5, redondear al entero superior. Si el decimal es menor a 0.5, redondear al entero inferior. Utilizar kaizen para reducir los tiempos de ciclo lo ms que se pueda.

Pasos para un Balance de Lneas de Ensamble

Especificar las relaciones secuenciales. Determinar el tiempo del ciclo requerido. Determinar el nmero de estaciones de trabajo. Seleccionar las reglas de asignacin. Asignar tareas, una a la vez, a la primera estacin de trabajo hasta que la suma de los tiempos sea igual al trabajo del ciclo. Evaluar la Eficiencia.

DETERMINACIN DEL NMERO DE OPERADORES NECESARIOS PARA CADA OPERACIN

Elemento de trabajo.

Es la unidad ms pequea de trabajo productivo que es separable de las dems actividades; su naturaleza debe ser tal que pueda efectuarse en forma relativamente independiente, y posiblemente en secuencias diferentes. Es un conjunto de elementos de trabajo asignados a un puesto de trabajo. Es un rea adyacente a la lnea de ensamble, donde se ejecuta una cantidad dada de trabajo (una operacin).

Operacin.

Puesto o estacin de trabajo.

DETERMINACIN DEL NMERO DE OPERADORES NECESARIOS PARA CADA OPERACIN

Al balanceo de lnea de ensamble tambin se le conoce como la asignacin de elementos de trabajo a los puestos de trabajo.

Estacin de Trabajo

Agrupacin de operaciones o elementos consecutivos, en donde el material se mueve continuamente a un ritmo uniforme.

Tiempo de ciclo.

Es el tiempo mximo que permanece el producto en cada estacin de trabajo.

Demora de balance.

Es la cantidad total de tiempo ocioso en la lnea que resulta de una divisin desigual de los puestos de trabajo

DETERMINACIN DEL NMERO DE OPERADORES NECESARIOS PARA CADA OPERACIN

Para calcular el nmero de operadores necesarios para el arranque de la operacin, se aplica la siguiente formula:

IP =

unidades a fabricar (produccin deseada) Tiempo disponible

NO = TE X IP T = T.E./NOR E en donde: NO=numero de operadores para la lnea TE=tiempo estndar de la pieza IP=ndice de productividad (Cantidad de Piezas Producidas por
Unidad de Tiempo)

E=eficiencia planeada T = Tardanza NOR = Nmero de Operadores Reales

EJEMPLO # 1

Se debe de balancear la lnea de ensamble que se muestra en la figura 1.

OPERACION

TE (MIN)

1
2 3 4 5 SUMA

1.25
0.95 2.18 1.1 0.83 6.31

La produccin requerida es de 1200 piezas. El turno de trabajo es de 8 horas. El analista planea una eficiencia de 90%.

IP = 1200 unid = 2.5 (8hr) (60min)

El da consiste en 480 minutos (8hrs*60 minutos).

El nmero de operadores terico para cada estacin ser:

NO NO NO NO NO 1 2 3 4 5 = = = = = (1.25) (2.5) /.90 = 3.47 (.95) (2.5) /.90 = 2.64 (2.18)(2.5)/.90 = 6.06 (1.10)(2.5)/.90 = 3.06 (.83)(2.5)/.90 = 2.31

Aplicando los resultados en la tabla 2.

OPERACION TE(MIN) NO TEORICO NO REALES

1 2 3 4

1.25 0.95 2.18 1.1

3.47 2.64 6.06 3.06

3 3 6 3

5
TOTAL

0.83

2.31

2
17

TABLA 2

Se puede pensar en reajustar los tiempos de tal manera que no existan tiempos muertos. Para este ejemplo se consideran las restricciones de que los operadores no pueden moverse de una estacin de trabajo a otra; debido al proceso ningn tiempo puede ser cambiado.
Se desea que un trabajo donde participan varios operadores, cada uno de los cuales lleva a cabo operaciones consecutivas como una sola unidad, genera que la velocidad de produccin a travs de la lnea dependa del operador ms lento.

TABLA 3

OPERACION

TE (MIN)

MIN. ESTANDAR ASIGNADOS

1 2 3 4 5

1.25 / 3 0.95 / 3 2.18 / 6 1.1 / 3 0.83 / 2

=0.416 =0.32 =0.36 =0.36 =0.415

0.416 0.416 0.416 0.416 0.416

Como se observa en la tabla 3, la operacin 4 es la que tiene el mayor nmero de minutos asignados y es la que determina la produccin de la lnea.
Piezas por da = (3 operadores x 480 minutos) / 1.25 tiempo estndar = 1,152 pzs.

La eficiencia de esta lnea es:

E= Minutos estndar por operador Minutos estndar asignados x no. De operarios x 100

E=

6.31 X 100 = 89% (.416)(17)

MINIMIZACION DEL NMERO DE ESTACIONES DE TRABAJO

DIAGRAMA DE PRECEDENCIA. Es una grafica donde se establece el nmero limitado de las secuencias de elementos que sean fsica o econmicamente factibles de realizar en un procedimiento.

OPERACION 1 2 3 4

CONCEPTO limpiar el gabinete colocar bocinas en el gabinete colocar tablero de control colocar cinescopio en el gabinete colocar el yugo en el cinescopio colocar la tapa del gabinete ajustar el aparato empacarlo

TIEMPO 0.5 1 3.5 3

Por ejemplo, si para el ensamble final de un televisor son necesarias las siguientes operaciones.

5
6 7 8

1.5
1 3.5 3

33

FIGURA 5 diagrama de precedencia.

1 1

66

7 7

8 8

5 4 4

El

siguiente paso ser calcular el peso posicional por cada unidad de trabajo.

El peso posicional se obtiene calculando la sumatoria de

cada unidad de trabajo y de todas aquellas unidades de trabajo que deben seguirse. ELEMENTOS DE TRABAJO: 1= 2= 3= 4= 5= 6= 7= 8= 1,2,3,4,5,6,7,8 2,6,7,8 3,6,7,8 4,5,6,7,8 5,6,7,8 6,7,8 7,8 8 =17 =8.5 =11 =12 =9 =7.5 =6.5 =3
ELEMENTOS DE TRABAJO DESORDENADOS PESO POSICIONAL

1 2 3 4 5

17 8.5 11 12 9

6
7

7.5
6.5

Ordenados en siguiente tabla con respecto al orden decreciente de los pasos posicionales, tenemos.

ELEMENTOS DE TRABAJO

PESO POSICIONAL

1 4 3 5 2 6

17 12 11 9 8.5 7.5

7
8

6.5
3

Asignar los elementos de trabajo a las diversas estaciones, basados en los pesos de posicin y en el tiempo de ciclo del sistema.
Tiempo de ciclo del sistema = tiempo disponible de un operador Produccin diaria

X eficiencia

Se supone que la produccin diaria es de 50 unidades y se espera un factor de eficiencia de 95%.

Tiempo de ciclo del sistema = 480 x .95 = 9.12 50

9 es el ms aproximado al tiempo del ciclo del sistema que es 9.12 y ser el nmero a tomar para determinar la produccin diaria. Produccin diaria = (480) (.95) = 51 aparatos 9

TABLA 9.

ELEMENTOS DE TRABAJO

PESO POSICIONAL

PREDECESORES INMEDIATOS

TIEMPO DEL ELEMENTO DE TRABAJO

TIEMPO ACUMULADO DE ESTACION

ESTACION DE TRABAJO NO. 1 1 4 3 5 17 12 11 9 1 1 1,4 0.5 3 3.5 1.5 0.5 3.5 7 8.5

ESTACION DE TRABAJO NO. 2

2
6 7 8

8.5
7.5 6.5 3

1
1,2,3 1,2,3,6 1,2,3,6,7

1
1 3.5 3

1
2 5.5 8.5

ASIGNACION DE ELEMENTOS DE TRABAJO A LAS ESTACIONES DE TRABAJO

No con mucha dificultad se encuentra fabricas donde debido a su distribucin resulta inconveniente cambiar el modelo de un producto. Resulta mas fcil trabajar con las estaciones de trabajo ya existentes asignndoles elementos de trabajo.

Ejemplo
ELEMENTOS TE (MIN)

1 2

0.2 0.36

En una fbrica existen 4 estaciones de trabajo y los tiempos estndar elementales para elaborar un nuevo modelo. La nica restriccin que se ha planteado es que las operaciones no pueden cambiar de orden. Para calcular el tiempo de ciclo por estacin, debe dividirse el tiempo total entre el nmero de estaciones (aproximada). Tiempo del ciclo = 3.70 = .93 minutos 4

3
4 5 6 7 8 9 TOTAL

0.18
0.47 0.62 0.58 0.49 0.22 0.58 3.7

Por lo anterior cada estacin deber tener elementos de trabajo lo mas cercano a .93.
ELEMENTOS TIEMPO ELEMENTAL ESTACION 1 1 2 3 0.2 0.36 0.18 ESTACION 2 4 5 0.47 0.62 ESTACION 3 6 7 0.58 0.49 ESTACION 4 8 9 0.22 0.58 0.22 0.8 0.58 1.07 0.47 1.09

TIEMPO ACUMULADO

0.2 0.56 0.74

El tiempo de la estacin 2 es el que nos va a determinar la produccin de la lnea ya que es el tiempo mayor de todas las estaciones.

La capacidad diaria = 480/1.09= 440 piezas por turno por operador.

Lneas de ensamble

En la distribucin por producto, el equipo, la maquinaria, la mano de obra y otras instalaciones estn destinadas a una lnea de produccin especfica conocida como "Lnea de Ensamble".

Una lnea de ensamble es un ensamble progresivo de artculos, unido por un dispositivo de manejo de materiales.
La lnea de ensamble ms comn es una banda transportadora que pasa por una serie de estaciones o centros de trabajo en un intervalo de tiempo (tiempo de ciclo).

Balanceo de una lnea de ensamble

La vagoneta ww debe ensamblarse sobre una cinta transportadora. Se requiere 500 unidades diarias, el tiempo de produccin real por da es de 420 minutos.

1.

2. 3.

Encontrar el balanceo que minimice: el nmero de estaciones de trabajo, sujeto al tiempo de ciclo y a las restricciones de precedencia. calcular la eficiencia de la lnea. asignar las tareas por estacin.

Tareas A B C D E F G H I J K

Tiempo de la tarea (en segundos) 45 11 9 50 15 12 12 12 12 8 9

Tareas de precedencia A B D C C E E F,G,H,I J

195

Paso 1. Especificar las relaciones secuenciales entre las tareas utilizando un diagrama de precedencia.
11 seg 45 seg
A B

12 seg 9 seg
C F

12 seg
G

8 seg
J

9 seg
K

12 seg 50 seg
D H

15 seg
E

12 seg
I

Paso 2: Determinar el tiempo de ciclo.

C= Tiempo de produccin por da Produccin diaria requerida (en unidades)
Necesario convertir a seg. Por cuanto los tiempos para tareas estn en segundos

C= ( 60 segundos)(420 min) = 25,200 = 50.4 seg por unidad. 500 piezas 500
TIEMPO EN QUE DEBO PRODUCIR UNA UNIDAD

Paso 3.
Numero terico mnimo de estaciones de trabajo requeridas (el numero real puede ser mayor). N= Suma de los tiempos de las tareas (T) Tiempo del ciclo (C). N= 195seg = 4 estaciones (recomendado) 50.4seg

PASO 4.

1.

Seleccionar reglas de asignacin. Asignar las tareas en orden descendente, desde el mayor numero de tareas que siguen.
TAREAS
A B,D C,E F,G,H,I J K
NUMERO DE TAREAS QUE LE SIGUEN

6 5 4 2 1 0

Realizar asignaciones de tareas para formar la estacin de trabajo 1, la estacin de trabajo 2, y as sucesivamente hasta que todas las tareas hayan sido asignadas.

Balanceo logrado de acuerdo con la regla del nmero mas largo de tareas que siguen:
ESTACION

t.c. = 50.4 seg. tiempo tarea

TABLA 14.

Regla primaria
TAREA A D B E C F 45 50 11 15 9 12 12 12

TIEMPO DE LA TAREA (EN SEGUNDOS)

TIEMPO RESTANTE NO ASIGNADO

5.4 inactivo

1 2 3

0.4 inactivo
39.4 24.4 15.4 3.4 inactivo 4 G H 38.4 26.4

I
J 5 K

12
8

14.4
6.4 inactivo 41.4 inactivo

Grafica de precedencia
Estacin de trabajo 1
45 seg 11 seg

Estacin de trabajo 3
9 seg

12 seg

C
12 seg

Estacin de trabajo 5
8 seg 9 seg

G
12 seg 50 seg

H
15 seg

Estacin de trabajo 2

12 seg

Estacin de trabajo 4

Apretar perno y tuerca

Hay un total de 57 seg de inactividad, y se debe decidir que hacer con la estacin de trabajo 5

PASO 5.

Calculo de la eficiencia. E= T = 195 = 077= 77% NXC (5) (50.4)

Una eficiencia de 77% indica un desequilibrio o tiempo de inactividad de 23% a travs de toda la lnea.

Si quisiramos utilizar solamente cuatro estaciones de trabajo y eliminar la quinta estacin y se contara con todas las herramientas se hara lo siguiente:

Se puede utilizar sobrante de las estaciones de trabajo 1, 3, y 4. ya que nicamente se requiere un tiempo de 9 segundos. Si no se tuviera todo lo necesario se tendra que trabajar tiempo extra.

 Existe

la posibilidad de un mejor equilibrio?

este caso, si. Trate de equilibrar la lnea con la regla b y rompa los nexos con la regla a (esto le dar un equilibrio factible de cuatro estaciones).

En

La regla secundaria que se invoca cuando existen nexos con la regla primaria es:
2.

Asignar tareas en orden desde el tiempo mas largo de la tarea.

Balanceo logrado de acuerdo con la regla de tiempo de la tarea mas larga : Regla secundaria
ESTACION TAREA TIEMPO DE LA TAREA (EN SEGUNDOS) 45 50 15 12 12 11 35.4 23.4 11.4 0.4 inactivo B TIEMPO RESTANTE NO ASIGNADO 5.4 inactivo 0.4 inactivo 2 3 D E I H

C
F G J K

9
12 12 8

41.4
29.4 17.4 9.4

0.4 inactivo
9

Grafica de precedencia
Estacin de trabajo 1
45 seg 11 seg

Estacin de trabajo 3
9 seg

12 seg

C
12 seg

G
12 seg 50 seg

8 seg

9 seg

H
15 seg

Estacin de trabajo 2

12 seg

Estacin de trabajo 4

Calculo de la eficiencia

Con cuatro estaciones se incrementara la eficiencia de la lnea N= T = 195 = .97 = 97% NXC (4)(50.4)

Estrategias al balancear una lnea de ensamble

1.

Compartir los elementos de trabajo.

Dos operarios o ms con algn tipo ocioso en su ciclo de trabajo pueden compartir el trabajo de otra estacin para lograr mayor eficiencia en toda la lnea.

2. 3.

Una segunda posibilidad para mejorar el balanceo de una lnea de ensamble es dividir un elemento de trabajo. Una secuencia de ensamble distinta puede producir resultados ms favorables. En general, el diseo del producto determina la secuencia de ensamble. Sin embargo, no deben ignorarse las alternativas.

Mtodos para lograr el balance de operaciones de ensamble

Dividir las operaciones y proporcionar los elementos. Combinar las operaciones y equilibrar los grupos de trabajo. Hacer que se muevan los operarios. Mejorar las operaciones, eliminando movimientos intiles. Crear un buffer de productos y operar las maquinas mas lentas en horas extras. Mejorar el desempeo del operario, en particular, en la operacin de cuello de botella.