Manual de Agregados para Hormigon Colombia

MANUAL DE AGREGADOS PARA EL HORMIGN ESTRUCTURAS DE HORMIGN 1
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ORLANDO GIRALDO BOLIVAR UNIVERSIDAD NACIONAL DE COLOMBIA 2003
UNIVERSIDAD NACIONAL DE COLOMBIA

FACULTAD DE MINAS

ESCUELA DE INGENIERIA CIVIL

MANUAL DE AGREGADOS PARA EL
HORMIGON

SEGUNDA EDICION

Orlando Giraldo Bolvar I.C.
Profesor Asociado

Medelln

2003


INDICE

1 GENERALIDADES
1.1 Definiciones
1.2 Importancia en el hormign
1.3 Clasificacin
1.3.1 Mtodo de Extraccin
1.3.2 Densidad
1.3.3 Tamao de las partculas
1.3.4 Segn su forma
1.3.5 Segn su textura
1.3.6 Explotacin industrial

2 PROPIEDADES QUIMICAS Y MECANICAS
2.1 Propiedades Qumicas
2.1.1 Reaccin lcali-agregado
2.2 Propiedades mecnicas
2.2.1 Resistencia
2.2.2 Tenacidad
2.2.3 Adherencia
2.2.4 Dureza

3 PROPIEDADES FISICAS
3.1 Impurezas
3.1.1 Ensayo de impurezas orgnicas
3.1.2 Ensayo de porcentaje de lodos
3.2 Distribucin granulomtrica
3.3 Densidad, Gravedad especifica y % de absorcin
3.4 Masas Unitarias y % de vacos entre partculas
3.5 Humedad superficial en agregados


1 GENERALIDADES

1.1 Definiciones

Los agregados, tambin llamados ridos, son materiales de forma granular de
origen natural o artificial ( los mas frecuentes son los de origen ptreo aunque
algunos materiales sintticos como las escorias granuladas, limaduras
metlicas, poliuretanos se han usado eficientemente ) que constituyen entre el
65 y el 85 % del volumen total del hormign y que aglomerados por el
cementante, conforman el esqueleto ptreo o granular del hormign. Su estudio
esta mas que justificado porque de sus propiedades dependen las que tienen
que ver con la resistencia, rigidez y durabilidad del hormign.

Como agregados para hormign se pueden considerar todos aquellos
materiales que teniendo una alta resistencia mecnica, no alteran ni afectan las
propiedades y caractersticas del hormign y garantizan una adherencia
suficiente con la pasta endurecida de cementante.

En general, la mayora de los agregados no desarrollan ningn tipo de
reacciones con los otros constituyentes del hormign, especialmente con el
cementante; sin embargo, hay algunos tales como: las escorias de alto horno,
los materiales de origen volcnico con slice activa, y el ladrillo triturado cuya
fraccin ms fina presenta actividad en virtud de sus propiedades hidrulicas,
que interfieren el desarrollo temporal de la resistencia mecnica, caracterstica
fundamental del hormign endurecido.

1.2 Importancia en el hormign

Son varias las razones por las cuales los agregados deben estar presentes en
una mezcla de hormign: economa, manejabilidad, durabilidad, resistencia,
densidad, acabado.


a) Economa: porque en un determinado volumen de mezcla parte del
cementante se reemplaza por agregados los cules tienen por lo general
un menor costo que el cemento calcreo.

b) Manejabilidad: cuando la mezcla se encuentra en estado plstico las
proporciones del agregado dentro de la misma juegan un papel
importante en cuanto a la facilidad de colocacin y compactacin
especialmente la fraccin ms fina, la cual en combinacin con la pasta
cementante acta como lubricante de las partculas ms gruesas y
permiten lograr la manejabilidad requerida.

c) Control de cambios volumtricos: durante el proceso de fraguado del
hormign, al pasar la mezcla del estado plstico al estado endurecido, la
pasta cementante se contrae debido a la prdida de humedad, lo cual
trae como consecuencia la presencia de fisuras. Este efecto es
controlado por los agregados, ya que la textura superficial de estos al
mezclarse con la pasta genera una superficie de adherencia que
disminuye la contraccin.

d) Resistencia estructural: cuando el hormign se encuentra en el estado
endurecido y ha adquirido su resistencia mecnica, esta se debe a la
capacidad aglutinante de la pasta de cemento, que en combinacin con
los agregados forma el slido. Parte de esta resistencia es aportada por
el agregado, el cul tienen su propia capacidad mecnica, tabla1.1.

e) Densidad: la densidad del hormign depende prcticamente de la
densidad de los agregados que lo constituyen ( ver tabla 1.2 ). Ya que la
densidad de estos ltimos depende del tipo de roca de donde provienen
y de su grado de porosidad interior y exterior es importante considerar
varias definiciones relativas a esta propiedad que tienen en cuenta estas
caractersticas particulares.


Tabla 1.1. Propiedades del agregado y resistencia del hormign
(2)

EFECTOS RELATIVOS DE LAS PROPIEDADES DEL AGREGADO.( % )

PROPIEDADES DEL
HORMIGON
FORMA

TEXTURA SUPERFICIAL

MODULO DE
ELASTICIDAD
Resistencia a la flexin 31 26 43
Resistencia a la compresin 22 44 34
NOTA: Los valores representan la relacin de la variacin debida a cada una de las
propiedades, respecto a la variacin total tomada en cuenta para las tres caractersticas del
agregado en la prueba de tres mezclas hechas con trece agregados.

Densidad real ( Absoluta ) : Es la relacin entre la masa del material y el
volumen que ocupa excluyendo todos los poros (saturables y no
saturables).

Densidad aparente: Es la relacin entre la masa del material y el volumen
que ocupa incluyendo solo los poros saturables ( superficiales ).

Densidad en bruto: Es la relacin entre la masa del material y el volumen
que ocupa incluyendo todos los poros (saturables y no saturables). Esta es
la que se usa para determinar la cantidad de agregado requerido para un
volumen unitario de hormign.

e) Durabilidad: De igual manera que el hormign puede soportar
condiciones extremas de exposicin, los agregados como constituyentes
de l, contribuyen a lo mismo, teniendo como funcin transferir sus
propiedades de resistencia a exposicin severa a la masa de hormign.

f) Acabado: Los agregados permiten un acabado en la superficie acorde
con la textura deseada, lo cual cobra mucha importancia en la
elaboracin de los hormigones arquitectnicos y hormigones de
agregado expuesto en los cuales incide la forma, textura, color y tamao
de los agregados.

Tabla 1.2. Densidad en bruto de diversos tipos de rocas
(2)
.

NOMBRE Densidad promedio, Mg/m
3
. Rango de variacin, Mg/m
3
.
Basalto 2.80 2.60 - 3.00
Pedernal 2.54 2.40 - 2.60
Granito 2.69 2.60 - 3.00
Arenisca 2.69 2.60 - 2.90
Hornblenda 2.82 2.70 - 3.00
Caliza 2.66 2.50 - 2.80
Porfido 2.73 2.60 - 2.90
Cuarzita 2.62 2.60 - 2.70

1.3 Clasificacin

1.3.1 Mtodo de Extraccin

Agregados naturales: Son los agregados que provienen de la explotacin
de fuentes naturales tales como depsitos fluviales (arenas y gravas de
ros) o de glaciales y de canteras de diversas rocas. Se pueden aprovechar
en su gradacin natural o triturndolos mecnicamente, segn sea el caso,
de acuerdo con las especificaciones requeridas, dependiendo del tipo de
hormign que se desea fabricar.
(7)

Agregados artificiales: Estos agregados se obtienen a partir de productos y
procesos industriales tales como escorias de alto horno, clinker, limaduras
de hierro, cenizas del carbn, aserrn y viruta, poliuretanos.

1.3.2 Densidad

Los agregados se clasifican segn su densidad en pesados, livianos y
normales. Los agregados pesados tiene una densidad entre 2,9 y 6.0 Mg / m
3
y
generalmente estn compuestos de minerales de hierro ( Magnetita, pirita,

ilmenita ); los livianos son de origen volcnico y tienen densidades entre 0.2 y
1.6 Mg / m
3
( arcilla expansiva, pumicita, esquistos); los normales provienen de
las rocas superficiales y tienen densidades entre 2.4 y 2.8 Mg / m
3
( cuarzos,
calizas, granitos ). En el estudio de los morteros y hormigones de cemento
calcreo es frecuente utilizar los agregados ptreos de origen superficial sean
estos provenientes de fuentes aluviales o de plantas de trituracin. Segn la
densidad del agregado los hormigones se clasifican en livianos, pesados y
normales, siendo estos ltimos los de uso continuo.

1.3.3 Tamao de las partculas

La forma ms generalizada de clasificar los agregados es segn su tamao, el
cual vara desde fracciones de milmetros hasta varios centmetros en su
seccin transversal. Esta distribucin de tamaos se conoce como distribucin
granulomtrica y es la base de la fabricacin de morteros y hormigones. La
clasificacin ms comn es la que se muestra en la tabla 1.3, donde se indican
los nombres ms usuales de las fracciones y su utilizacin como agregados
para hormign.

Tabla 1.3. Clasificacin general del agregado segn su tamao.

TAMAO DE LAS
PARTICULAS, mm

DENOMINACION

CLASIFICACION
UTILIZACION DEL AGREGADO
EN EL HORMIGON
Inferior a 0.002 mm Arcilla Fraccin muy fina No recomendable
0.002 mm - 0.074 mm Limo Fraccin muy fina Recomendable hasta un %
definido
0.074 mm - 4.76 mm Arenas Agregado fino Material apto para hormigones y
morteros
4.76 mm - 19.1 mm Grava " Agregado grueso Material para hormign armado y
pretensado
19.1 mm - 50.8 mm Grava 2" Agregado grueso Material para hormign armado
en cimentaciones
Superior a 50.8 mm Piedra Agregado grueso Material para hormign sin
refuerzo


1.3.4 Segn su forma

Los agregados procedentes de rocas naturales, sometidos a un proceso de
trituracin y clasificacin tienen formas que varan desde cbicas o polidricas
a las esquirlas alargadas o laminares aplanadas, o las de forma de cascos.
Mientras los agregados de ro o depsitos aluviales tienen formas redondeadas
o aplanadas.

Tabla 1.4. Clasificacin de los agregados segn su forma
(2)
.
CLASIFICACION DESCRIPCION EJEMPLO
Redondeadas. Totalmente desgastadas por el agua o
completamente formadas por friccin
Gravas de ro o de playa, arenas
del desierto
Irregular Irregulares por naturaleza parcialmente
formadas por friccin o con bordes
redondeados.
Otras gravas; pizarra de
superficie o subterrnea.
Escamosa Materiales cuyo espesor es pequeo en
comparacin con sus otras dos
dimensiones.
Roca laminada.
Angular Con bordes bien definidos, formados en
las intersecciones de caras
aproximadamente planas.
Rocas trituradas de todo tipo y
escoria triturada.
Alargada Material que suele ser angular, cuya
longitud es bastante mayor que las otras
dos dimensiones.
Se encuentra en algunos
depsitos naturales en forma de
lajas.
Escamosa y alargada Material cuya longitud es bastante mayor
que el ancho y el ancho bastante mayor
que el espesor.
Agregados de rocas
meteorizadas

1.3.5 Segn su textura

La textura es el estado de pulimento o degradacin en que se encuentra la
superficie del material. Incide notablemente en las propiedades del hormign
especialmente en la adherencia entre las partculas del agregado y la pasta de

cemento adems de influir en las condiciones de fluidez mientras la mezcla se
encuentra en estado plstico.
Tabla 1.5 Textura superficial de los agregados
(2)

GRUPO TEXTURA SUPERFICIAL CARACTERISTICAS
1 Vtrea Fractura concoidal
2 Lisa Desgastada por el agua o lisa debido a fractura de roca
laminada o de grano fino.
3 Granular Fractura que muestra granos mas o menos redondeados en
forma uniforme.
4 Aspera Fractura spera de granos finos o medianos que contengan
parte cristalinas difciles de detectar.
5 Cristalina Con partes cristalinas fciles de detectar.
6 En forma de panal Con cavidades y poros visibles

1.3.6 Explotacin industrial

FIGURA 1.1 Lago de explotacin agregados de origen aluvial

FIGURA 1.2 Acarreo del agregado en la planta

FIGURA 1.3 Clasificacin del agregado.

Mediante bandas transportadoras se realiza la operacin de transporte
y clasificacin del material en la planta

FIGURA 1.4 Planta de trituracin y clasificacin

FIGURA 1. 5 Proceso de explotacin del agregado de cantera
El agregado es sometido a un proceso de trituracin y clasificacin
para su distribucin a los centros de dosificacin del hormign

2 PROPIEDADES QUIMICAS Y MECANICAS

2.1 Propiedades Qumicas

2.1.1 Reaccin lcali-agregado

Esta es la reaccin destructiva ms comn entre el agregado y la pasta de
cemento y se debe a la activacin retardada de la slice amorfa presente en
algunas variedades de agregados con los componentes alcalinos de la pasta
de cemento. La reaccin comienza con el ataque de los hidrxidos alcalinos
derivados de los lcalis (Na2O y K2O) del cemento contra los minerales sliceos
del agregado. Esta reaccin que es de tipo slido-lquido produce un gel que
aumenta de volumen a medida que absorbe agua, con lo cual aparecen
presiones internas en el hormign que conduce primero a la expansin,
fisuracin y finalmente ruptura de la pasta de cemento. Esta reaccin se debe
primordialmente a la alta concentracin de iones de hidrxido en la solucin de
los poros.

Tabla 2.1 Rocas potencialmente reactivas con los lcalis del cemento
(4)

GRUPO REACTIVO TIPO REACCION
1. Diversas rocas gneas, sedimentarias y
metamrficas que contienen formas de slice
reactiva (vtrea, criptocristalina, microcristalina o
cristalina intensamente deformada.

lcali-slice
2. Algunas rocas sedimentarias carbonatadas,
que contienen dolomita y minerales arcillosos.

lcali-carbonato.
3. Ciertas rocas metamrficas que contienen
filos silicatos, de estructura foliada-reticular.

lcali-silicato.

En Colombia la reaccin se ha detectado con algunos agregados calizos de la
costa Atlntica ( Calcreos) y en agregados siliceos del sureste del
departamento de Antioquia, lo mismo que en el viejo Caldas. Aun falta
investigar mas para zonificar fuentes potencialmente reactivas.

2.2 Propiedades mecnicas

2.2.1 Resistencia

Por lo general en los agregados las partculas tienen una resistencia superior a
la de la pasta de cemento, por lo que la resistencia del hormign no se ve muy
afectada por la resistencia del agregado; sin embargo la resistencia del
agregado cobra importancia cuando este falla antes que la pasta de cemento
endurecida, bien sea por que se tiene una estructura pobre entre los granos
que constituyen las partculas durante el proceso de explotacin o por un
inadecuado proceso de trituracin cuando se trata de conseguir una
determinada granulometra.

Tabla 2.2 Resistencia a compresin de rocas utilizadas comnmente como
agregados para hormign
(2)

RESISTENCIA A LA COMPRESION
( PROMEDIO**) TIPO DE ROCA

NUMERO DE
MUESTRAS*
Kgf/cm
2
MPa
Granito 2.78 1842 181
Felsita 12.0 3304 324
Trapa 59.0 2890 283
Caliza 241.0 1617 159
Arenisca 79.0 1336 131
Mrmol 34.0 1188 117
Cuarzita 26.0 2566 252
Gneis 36.0 1498 147
Esquisto 31.0 1730 170
* Para la mayora de las muestras la resistencia a la compresin se promedia entre 3 y 15
muestras.
** Promedio de todas las muestras.


2.2.2 Tenacidad

Llamada tambin resistencia a la falla por impacto la cual tiene mucho que ver
con el manejo de los agregados en la planta, ya que si estos son dbiles ante
las cargas de impacto que se generan durante su transporte y disposicin se
puede alterar su granulometra, a parte de indicar una baja resistencia para ser
utilizadas en hormign.

2.2.3 Adherencia

La adherencia se debe a fuerzas de origen fsico-qumico que ligan las
partculas del agregado con la pasta de cemento. La adherencia juega un
papel muy importante dentro de la masa de hormign, debido a que cuando
esta interaccin es lograda a travs de una buena traba entre los agregados y
la pasta de cemento la resistencia del hormign es mayor.

2.2.4 Dureza

Cuando el hormign va a estar sometido a desgaste por abrasin (pisos y
carreteras), los agregados que se utilicen en su fabricacin deben ser duros.
La dureza es una propiedad que depende de la constitucin mineralgica, la
estructura y la procedencia de los agregados.


3 PROPIEDADES FISICAS DE LOS AGREGADOS

3.1 IMPUREZAS

Son todas aquellas partculas, presentes en el agregado, que modifican el
proceso de hidratacin del cemento ya sea retardando o acelerando el
fraguado y la ganancia de resistencia con el tiempo, o lo que es ms grave
inhibiendo estos procesos. En general se pueden encontrar los siguientes tipos
de impurezas:

De origen Orgnico: con esta denominacin se conocen todos aquellos
contaminantes presentes en el agregado y que provienen de la
descomposicin de material vegetal como por ejemplo, hojas, tallos y
races; las cules se manifiestan en forma de humus (capa superior del
suelo rica en materia orgnica). Estas partculas interfieren con las
reacciones qumicas de hidratacin retardando el fraguado y en algunos
casos inhibindolo. Hay ms probabilidad de encontrar este tipo de
impurezas en la arena que en la grava la cual se lava fcilmente.

Finamente divididas ( lodos ): con esta denominacin se definen tres tipos
de impurezas: a) arcillas, b) limos y c) material fino de trituracin.

Aglutinante
Recubrimiento de arcilla

Agregado

FIGURA 3.1 Recubrimiento superficial en agregados.

a) Las arcillas son materiales que proviene de la meteorizacin de rocas
alcanzando tamaos menores de 20. Presenta efectos perjudiciales en el
hormign por que impide los enlaces entre la pasta de cemento y los
agregados. La arcilla se puede presentar en los agregados en forma de
recubrimiento superficial reduciendo as la resistencia y durabilidad del
hormign; por otra parte, si se trata de una arcilla expansiva se puede generar
un problema adicional cuando el hormign se humedece y las partculas de
arcilla se expanden generando tensiones de traccin dentro de la masa de
hormign endurecido, que pueden conducir a fallas segn sea el contenido es
estas partculas.

b) Los limos son materiales con tamao entre 20m y 60m que han sido
reducidos a este tamao por procesos naturales de intemperismo.

c) Los finos de trituracin son materiales que se desprenden de la roca durante
el proceso de transformacin de la piedra natural en gravas o arenas. Si los
limos y polvos de trituracin se encuentran en alta proporcin en los agregados
el requerimiento de agua aumenta y por lo tanto el contenido de cemento para
una misma relacin agua/cemento debido a su mayor finura.

TABLA 3.1. Rangos de los tamaos de impurezas finamente divididas.
NOMBRE Arcilla Limo Finos de trituracin
TAMAO < 20 20 a 75 >75
EFECTO Afecta la adherencia A mayor presencia se aumenta la cantidad de agua requerida.

Grumos o terrones de arcilla. Son partculas que no pueden mantener su
integridad cuando se someten a una ligera presin de contacto entre ellas
estn los terrones de arcilla y algunas inclusiones blandas como son la
madera y el carbn; los cuales si se encuentran presentes en grandes
cantidades pueden afectar adversamente la resistencia del hormign ya que
a mayor cantidad de material fino aumenta la cantidad de agua absorbida,
disminuyendo la resistencia.

Partculas reactivas. Son impurezas reactivas las piritas de hierro y las
marcasitas, las cuales representan las inclusiones expansivas ms
frecuentes en el agregado. Estos sulfuros reaccionan con el agua y el
oxgeno del aire para formar sulfato ferroso, que posteriormente se
descompone para formar el hidrxido, mientras los iones de sulfato
reaccionan con los aluminatos de calcio del cemento. Lo cual puede dar
como resultado manchas en el hormign y rotura de la pasta de cemento.

Partculas livianas. Dentro de los materiales livianos se considera el carbn
finamente dividido, la mica y otros materiales de baja densidad. Si el
agregado contiene carbn en grandes cantidades y en forma finamente
dividida se puede alterar el proceso de endurecimiento de la pasta de
cemento. Se debe evitar la presencia de mica en el agregado fino ya que
esta aumenta la cantidad de agua requerida y en consecuencia disminuye
la resistencia del hormign.

3.1.3 Ensayo de impurezas orgnicas NTC-127 ( ASTM C-40 )

Con este ensayo se determina en forma aproximada ( mediante examen visual
) la presencia de material orgnico en arenas usadas para la preparacin de
morteros y hormigones.

El ensayo consiste en detectar la presencia del cido tanino ( proveniente de la
descomposicin del material orgnico ) atacando el agregado con una solucin
de baja concentracin de hidrxido de sodio ( NaOH). Esta prueba se conoce
tambin como el ensayo de neutralizacin porque realmente lo que se hace es
neutralizar el cido con una sal.

Para el ensayo se utiliza un frasco graduado de vidrio o plstico con capacidad
de 350 ml. El frasco se llena con el agregado hasta un nivel de 120ml, luego se
aade al frasco la solucin de hidrxido de sodio previamente preparada con
una concentracin del 3% ( generalmente se preparan 150 ml de solucin que

representan 145.5 ml de agua destilada y 4.5 g de Na(OH)) hasta que el nivel
de la solucin llega a 200 ml. Se tapa el frasco se agita vigorosamente para
permitir que la solucin entre en contacto con todo el material y se deja en
reposo por 24 horas. Al final de este periodo de tiempo se observa la tonalidad
de la solucin alcalina y se concluye su grado de contaminacin.

1 3

2 4
1. Se forma una pila con el agregado 2. Se forma una superficie circular, se divide en
cuatro porciones y se toman para el ensayo las
porciones 1 y 4 2 y 3.

FIGURA 3.2 Cuarteo manual

Clculos y resultados. En este ensayo no se realizan clculos, slo se
observa la coloracin de la solucin al final del periodo de reaccin.

Anlisis de resultados: Para el anlisis de los resultados se tiene la tabla 3.2
en la cual se considera que el contenido de materia orgnica no es perjudicial
si el ensayo da un ndice de color de 3 o inferior en el nmero de referencia. Si
se obtiene un valor por encima de 3 no indica necesariamente que el agregado
contenga materia orgnica, por lo cual se debe realizar otro ensayo
complementario con la muestra de acuerdo a la NTC-579, Efecto de las
impurezas orgnicas del agregado fino sobre la resistencia de morteros y
hormigones.


TABLA 3.2. Valores de contenido de materia orgnica en el agregado fino

COLOR
NUMERO DEL COLOR
NORMAL DE GARDNER
NUMERO DE
REFERENCIA
ORGANICA

DESCRIPCION
Igual de la solucin.

5

1
Material que se puede usar
de alta resistencia.
Amarillo

8

2
Material que se puede usar
un hormign de resistencia
normal.
Naranja.

11

3
Material que no se
recomienda en hormign
estructural.
Rojo claro

14

4
Rojo oscuro

16

5
Material que se debe
descartar o evaluar segn
NTC-579.

Ejemplo. Una muestra de agregado es sometida al ensayo de impurezas
orgnicas NTC-127, analizar resultados y dar recomendaciones

Materiales. Arena: 1000 g
Agua destilada: 145.5 ml
Soda custica: 4.5 g

Datos: Comparacin a 24 h: Color naranja, N3 Gardner # 11

Anlisis de resultados. Para la muestra de arena ensayada se obtiene un
color naranja cuyo nmero de referencia orgnica es 3 y color normal
Gardner 11. Segn el nmero de referencia hallado se puede indicar que la
cantidad de impureza orgnica presente no es perjudicial para el hormign
en el que se emplee dicha arena, siempre y cuando no se le exija altas
resistencias mecnicas ( f'c > 28 MPa ).

Conclusin: La cantidad presente de impureza orgnica en el agregado fino
(arena) no perjudicar las reacciones qumicas de hidratacin en la mezcla
de hormign.

3.1.4 Ensayo de porcentaje de lodos NTC-78 ( ASTM C-117)

En esta prueba se determina el porcentaje de material que pasa el tamiz NTC
74 en agregados para hormign por el mtodo del lavado. Durante el ensayo
las partculas finas tales como: arcillas, agregados finos y materiales solubles
en el agua, " se separan " de la superficie del agregado, por lavado, y luego
estas se pasan el tamiz NTC 74 (N 200).

FIGURA 3.3 Tamices utilizados en el ensayo de porcentaje de lodos

Preparacin de la muestra. Debe ser reducida por cuarteo hasta obtener
una cantidad adecuada para el ensayo (segn tabla 4.3 de acuerdo al
tamao mximo en el agregado). El agregado debe ser humedecido y
mezclado para producir la mnima segregacin y prdida de finos. El peso
de la muestra despus del secado debe cumplir con lo especificado en la
tabla 4.3.

TABLA 3.3 Cantidad mnima de agregado segn su tamao mximo

TAMAO MAXIMO, mm MASA MINIMA, g
2.38 100
4.76 500
9.51 2000
19.0 2500
> 38.1 5000

1.19 mm
74

Clculos y resultados.

Donde, Mi = Masa inicial de la muestra seca, g
Ms = Masa de la muestra seca despus de lavada, g

Anlisis de resultados. El porcentaje de lodos presente en arenas para
fabricacin de hormign no debe exceder los valores dados en la tabla 3.4

Tabla 3.4. Contenido mximo de partculas de dimetro inferior a 74
(1)

% MAXIMO DE LA MASA TOTAL DE LA MUESTRA
PARA AGREGADOS FINOS TIPO DE HORMIGON
NATURAL MANUFACTURADO
Hormign de alta resistencia o sometido al desgaste 3% 5%
Hormign normal 5% 7%
NOTA: En el caso de material manufacturado, se permiten estos lmites siempre y cuando el polvo
proceda del proceso de trituracin y se encuentre libre de arcilla o pizarra.

Ejemplo:. Determinacin del % de lodos de una muestra de agregado fino

Datos: Mi = 500 g Ms = 494 g

Clculos y resultados.
% 20 . 1 100 *
500
494) - (500
Lodos %

Anlisis de resultados: Segn la tabla 3.4 se puede concluir que el % de
lodos hallado cumple con el rango especificado por la NTC-174, indicando
que es menor del 5%.

100 *
M
) M - (M
Absorcin %
s
s i


3.2 Distribucin granulomtrica

3.2.1 Teora general

El anlisis granulomtrico se define como el proceso de clasificacin por
tamaos de una muestra de material utilizando para ello series de tamices
estndar que siguen un determinado patrn de formacin. La serie mas
conocida en nuestro medio es la que ordena las mallas en forma de progresin
geomtrica cuya razn es dos. Esta serie conocida como serie de Abrams o de
la ASTM parte de un tamao inicial de agregado do = 3 / 1024 ( 0.0744 mm ) y
se prolonga hasta las 6 ( 76 mm ). La expresin 3.1 indica el ensimo termino
de una progresin geomtrica de razn r y la tabla 3.1 muestra igualmente
los tamices generados con la expresin 3.1 y la designacin de cada uno con el
criterio de numero de aberturas por pulgada lineal.

n n
o n
r d d 2 0744 . 0 .

El n es la posicin del tamao de la abertura en la serie, por ejemplo el
quinto tamao es la malla de abertura: 0.074 x 2
5
= 2.38 mm. El valor de n
tambin representa el modulo de finura del agregado y en el ejemplo anterior el
material de 2.38 mm tiene un modulo de finura igual a 5. En la literatura tcnica
existen igualmente otras series granulomtricas importantes para la
clasificacin por tamaos de los agregados en el hormign; la serie Francesa
Renard utiliza una razn igual al producto de [(10)
0.1
x (10)
0.1
] = 1.58 y la serie
Britnica cuya razn es (2 )
0.25
= 1.19 la cual da mas cantidad de tamaos que
las dos anteriores.

En principio la primera clasificacin por tamao de un agregado para el
hormign es la que lo divide solo en dos fracciones: una fina llamada arena que
por definicin se define como todos los tamaos de agregado que sean
menores que 3 / 16 ( 4.76 mm ) y una fraccin gruesa llamada grava que
contiene todos los tamaos superiores a este valor. Se reconoce adems que

esta primera clasificacin no es suficiente para identificar la composicin de un
agregado para el hormign y es necesario conocer mas sobre el material. La
serie ASTM para los agregados finos permite obtener una buena estimacin de
la composicin por tamaos del material mientras que una modificacin de la
serie ASTM para los agregados gruesos es mas conveniente ( incluyendo
tamaos intermedios) para lograr los mismos propsitos.

Tabla 3.5 Tamaos y designacin de tamices ASTM ( ICONTEC )

Posicin Abertura
(pulg. )
Abertura
( mm)
Designacin
tamiz
Modulo de
finura
0 3 / 1024 0.0744 0.075 # 200 0
1 3 / 512 0.149 0.150 # 100 1
2 3 / 256 0.298 0.300 # 50 2
3 3 / 128 0.595 0.600 # 30 3
4 3 / 64 1.196 1.20 # 16 4
5 3 / 32 2.381 2.40 # 8 5
6 3 / 16 4.762 4.80 # 4 6
7 3 / 8 9.52 9.5 3 / 8 7
8 3 / 4 19.05 19 3 / 4 8
9 3 / 2 38.1 38 1.5 9
10 3 76.2 76 3 10

Entre el tamao 6 y 7 se define un valor intermedio y es el tamiz de = 6.35
mm; entre el tamao 7 y 8 se define el tamiz de = 12.7 mm; entre el tamao
8 y 9 se define el tamiz 1 = 25.4 mm y entre el 9 y 10 se define el 2 = 50.8
mm. estos valores intermedios no pertenecen a la serie original pero son
importantes para conocer mas datos de los tamaos gruesos del material.

La mejor manera de representar el estudio granulomtrico de un agregado es
mediante la utilizacin de grficos en los cuales las abscisas representan los

tamaos del grano o los tamices y las ordenadas los porcentajes retenidos
acumulados o pasantes de cada fraccin del material.

Figura 3.4 Curvas granulomtricas de agregados

El estudio y anlisis de las graficas representadas en la figura 3.1 permite
visualizar en forma mas clara si la distribucin de tamaos de las partculas se
ajusta a las especificaciones respectivas, si hay demasiados finos o gruesos y
tambin si hay deficiencias de ciertos tamaos. A partir del anlisis
granulomtrico se pueden determinar tambin varios parmetros importantes
para el estudio de las mezclas de morteros y hormigones, estos son: los
tamaos mximos absolutos y nomnales y los mdulos de finura del material.

Modulo de finura de un agregado: Este termino es mas utilizado para los
agregados finos que los gruesos y se define como el rea bajo la curva
granulomtrica de los % retenidos acumulados desde el tamiz # 100
hasta el mayor de la serie ASTM. Su determinacin numrica es sencilla
porque equivale a determinar la suma de los % retenidos acumulados en
cada tamiz y el resultado se debe dividir por 100. El ndice as obtenido
% retenido
acumulado
20
40
60
80
100
0.1 1.0 10 100
Arenas Gravas
Tamao
(mm)

da una idea del tamao promedio de las partculas del material. Un valor
alto indica que el material es grueso y le faltan finos y viceversa. Para un
agregado fino el valor esta entre 1 y 6 mientras que para un agregado
grueso entre 6 y 10.
100
. . %
100
n
acumul ret
MF

Tamao mximo absoluto y nominal: Se definen como aquellos tamaos
equivalentes a los tamices que dejan pasar el 100% del material y hasta
el 95 % respectivamente.
Tamao mnimo absoluto y nominal: Se definen como aquellos tamaos
equivalentes a los tamices que retienen el 100 % y hasta el 95 % del
material respectivamente.

El principal factor, ligado a la granulometra de un agregado, y que afecta el
comportamiento de las mezclas de morteros y hormigones es la superficie
especifica. A menor tamao mayor superficie del material y mayor es el
requerimiento de agua para lograr la trabajabilidad adecuada en obra y esto
representara mayor exudacin y menor resistencia. La forma y la textura del
material tambin afectan el comportamiento de las mezclas en lo que se refiere
a la adherencia y la trabajabilidad del hormign. Se ha tenido buen
comportamiento con arenas de tamao medio ( 2.5 < MF < 3.5 ) y gravas con
tamaos mximos entre 3 / 4 y 1.5 . Estos son los materiales preferidos en la
practica del hormign. La resistencia de un mortero o un hormign aumenta si
los agregados finos tienen altos mdulos de finura entre > 3.0 y el mayor
tamao mximo disponible de las gravas. Sin embargo en estos casos la falta
de finos afecta la trabajabilidad y el terminado de las mezclas por lo que es
importante considerar distribuciones granulomtricas ideales para lograr los
mximos beneficios en las propiedades del hormign.

Con el avance de las investigaciones sobre mezclas de hormign a principios
del siglo XX, varios investigadores se dieron a la tarea de proponer

granulometras ideales para los agregados en el hormign. La curva de Fuller-
Thompson, la de Weymouth, Bolomey, Joisel, Faury son ejemplos tpicos de
estos estudios. En la granulometra de Fuller - Thompson se considera que el
mejor agregado para el hormign es aquel cuya curva granulomtrica se ajusta
perfectamente a la siguiente ecuacin:
D
d
Y 100
En donde: Y es el % acumulado que pasa la malla de abertura d . D es
el tamao mximo nominal del material. Por ejemplo para una mezcla de
agregados con D = 38.mm se obtiene la siguiente granulometra ideal:

d mm 0.15 0.30 0.60 1.2 2.4 4.8 9.5 12.5 19 25 38
Y % 6.3 8.9 12.6 17.8 25.1 35.5 50 57 70.7 81.1 100

Si se dibujan estos valores en una grafica variando el D se obtienen las
diferentes granulometras ideales segn Fuller-Thompson.

0
10
20
30
40
50
60
70
80
90
100
0 1 10 100
ABERTURA MALLA (mm)
%

P
A
S
A
N

A
C
U
M
.

Figura 3.5 Granulometras ideales segn Fuller-Thompson
D = 3/8
D =
D =
D = 1
D =1.5

3.2.2 Determinacin de la granulometra de un agregado NTC-77

Agregados Finos: se toma una muestra representativa de arena seca
con masa igual a 1kg y se coloca sobre la serie de tamices ordenados
de mayor a menor ( 4, 8, 16, 30, 50, 100 y fondo ). Se someten a un
vibrado mecnico por 15 minutos para finalmente determinar la masa de
cada fraccin retenida en los tamices. El error de ensayo no debe
superar el 0.5%.

Tamiz # 4 8 16 30 50 100 fondo
Masa ( g ) M4 M8 M16 M30 M50 M100 Mf

Agregados Gruesos: se toma una muestra representativa de grava seca
con masa igual a 10 kg y se coloca sobre la serie de tamices ordenados
de mayor a menor ( 3/2, 1, , , 3/8, #4 y fondo ). Se someten a un
vibrado manual o mecnico para finalmente determinar la masa de cada
fraccin retenida en los tamices. De la misma forma El error de ensayo
no debe superar el 0.5%.

tamiz 1.5 1 3/8 #4 fondo
Masa ( g ) M1.5 M1.0 M3/4 M1/2 M3/8 M4 Mf

3.2.3 Clculos

Se prepara una tabla de clculos para obtener as los % retenidos acumulados
del material en cada una de las fracciones clasificadas. Se evala si los
resultados se ajustan a la especificacin de la norma NTC-174 sobre %
ptimos en cada una de las mallas. Se determinan: el modulo de finura de la
arena, el tamao mximo y mnimo nominal de la grava y la superficie
especifica del material considerando la forma de las partculas ( redondeadas si
el material es de origen aluvial o angulares si proviene de plantas trituradoras ).

Tabla 3.6 Clculos granulomtricos para agregados finos

Tamiz # Masa ret. % ret.indiv. % ret.acum. Especificacin
4 M4
R
4
= ( M
4
/M
t
) *100 R
4

0- 5
8 M8
R
8
= ( M
8
/M
t
) *100
R
i
(4-8) 0-20
16 M16
R
16
= ( M
16
/M
t
) *100
R
i
(4-16) 15-50
30 M30
R
30
= ( M
30
/M
t
) *100
R
i
(4-30) 40-75
50 M50
R
50
= ( M
50
/M
t
) *100
R
i
(4-50) 70-90
100 M100
R
100
= ( M
100
/M
t
) *100
R
i
( 4-100) 90-98
Fondo Mf
R
f
= ( M
f
/M
t
) *100

Mi = Mt Ri = 100

Tabla 3.7 Clculos granulomtricos para agregados gruesos

Tamiz Masa ret. % ret.indiv. % ret.acum. Especificacin
1.5 M1.5
R
1.5
= ( M
1.5
/M
t
) *100 R
1.5
Segn tamaos
1.0 M1.0
R
1.0
= ( M
1.0
/M
t
) *100
R
i
(1.5-1.0)
M0.75
R
0.75
= ( M
0.75
/M
t
) *100
R
i
(1.5-0.75)
M0.5
R
0.5
= ( M
0.5
/M
t
) *100
R
i
(1.5-0.5)
3/8 M3/8
R
3/8
= ( M
3/8
/M
t
) *100
R
i
(1.5-3/8)
#4 M4
R
4
= ( M
4
/M
t
) *100
R
i
( 1.5-#4)
Fondo Mf
R
f
= ( M
f
/M
t
) *100

Mi = Mt Ri = 100

Los clculos restantes se explican mejor con el siguiente ejemplo:

Ejemplo Los siguientes resultados representan el estudio granulomtrico de
dos agregados para la fabricacin de hormign. Estudiar sus caractersticas y
definir sus diferentes propiedades respecto al tamao de las partculas.


Tamiz # 4 8 16 30 50 100 fondo
Masa ( g ) 27.4 168.7 167.9 194.4 239.3 127 78.5

tamiz 1.5 1 3/8 #4 fondo
Masa ( g ) 0 263 1223 3080 2940 2220 317

El error obtenido en cada anlisis es:
En arenas: % error = [( 1003.2 1000 ) / 1000] * 100 = 0.32%< 0.5%
En gravas: % error = [ ( 10043 -10000) / 10000]* 100 = 0.43%< 0.5%
Se concluye que el ensayo esta bien realizado. En caso contrario se
recomienda repetir la prueba.
Tamiz # Masa ret. % ret.indiv. % ret.acum. Especificacin
4 27.4
2.7 2.7
0- 5
8 168.7
16.8 19.5
0-20
16 167.9
16.7 36.2
15-50
30 194.4
19.4 55.6
40-75
50 239.3
23.9 79.5
70-90
100 127
12.7 92.2
90-98
Fondo 78.5
7.8

Mi = 1003 Ri = 100

Tamiz Masa ret. % ret.indiv. % ret.acum. NTC-174
1.5 0
0 0
0
1.0 263
2.6 2.6
0 10
1223
12.2 14.8
15 60
3080
30.7 45.5
60 90
3/8 2940
29.3 74.8
85 100
#4 2220
22.1 96.9
95 - 100
Fondo 317
3.2

M
i
= 10043
Ri = 100


Analizando los dos resultados se puede decir que los agregados se ajustan
perfectamente a las especificaciones NTC-174 para ser utilizados en las
mezclas de hormign.
Modulo de finura de la arena:
86 . 2
100
2 . 92 5 . 79 6 . 55 2 . 36 5 . 19 7 . 2
+ + + + +
MF
Se concluye que el agregado es de tamao medio con un valor de:
mm d
n
540 . 0 2 0744 . 0
86 . 2

El agregado fino se dice que en promedio es de tamao # 30.
GRANULOMETRIA DE LOS AGREGADOS
0
10
20
30
40
50
60
70
80
90
100
0 1 10 100
TAMAO DE PARTICULAS EN mm
%

P
A
S
A

A
C
U
M
.

Tamao mximo y mnimo nominal de la grava: En este caso el tamiz que
deja pasar mas del 95% del material es el de 1 = 25.4 mm el que retiene
mas del 95% es el tamiz # 4 = 4.80 mm
Superficie especifica de la arena: Considerando material de forma irregular :
Para las arenas:
3 2
/ 13
540 . 0
7
. . mm mm E S
f

Para las gravas:
3 2
/ 81 . 0
63 . 8
7
. . mm mm E S
g
( el d
n se obtiene de la
misma forma en que se determina el de las arenas).

3.3 Densidad, Gravedad especifica y % de absorcin

3.3.1 Generalidades

La determinacin de las relaciones masa- volumen de un material representan
uno de los factores principales en la dosificacin de las mezclas de hormign.
En el caso de los agregados es importante considerar que debido a su
constitucin interna y externa el volumen de las partculas no es el de un slido
en el sentido estricto de la palabra ya que el material posee tanto vacos
interiores ( poros no saturables ) como vacos exteriores ( poros saturables)
como indica la grfica 3.6. , por lo tanto se habla de: densidad real, densidad
aparente y densidad en bruto. La primera se refiere a la relacin masa del
slido sobre volumen del slido ( Ms / Vs ), la segunda a la masa del slido
sobre el volumen del slido mas el de los poros saturables ( Ms / (Vs+Vp)) y la
tercera se refiere a la masa del slido sobre el volumen del slido mas el de
poros saturables mas el de poros no saturables ( Ms / ( Vs + Vp + Vi )). En la
practica la ms sencilla de estimar en el laboratorio utilizando los mtodos
convencionales de desplazamiento en lquidos es la densidad en bruto. Este
ultimo valor no tiene mucha diferencia respecto a la densidad real del material
porque en la mayora de las piedras utilizadas como agregados el volumen de
poros no supera el 3.5 %.

Figura 3.6 Constitucin interna y externa de un agregado
Poros interiores: Vi
Poros exteriores: Vp
Slido: Vs

Para la realizacin de los clculos de las mezclas es de gran utilidad utilizar
solo los valores numricos de las densidades de los agregados para lo cual
estas se dividen por la densidad del agua. Esta relacin se conoce como
densidad relativa o gravedad especifica o peso especifico.

Gravedad Especfica en bruto seca: Es la relacin entre la densidad en
bruto del material considerando la masa seca y la densidad del agua.

Gravedad especfica en bruto saturada: Es la relacin entre la densidad en
bruto del material, considerando la masa saturada superficialmente seca, y
la densidad del agua.

Porcentaje de absorcin: Se define como la capacidad que tiene el
agregado para almacenar agua en sus poros saturables y no saturables;
tambin se define como la cantidad de agua absorbida por el agregado
despus de ser sumergida durante 24h en agua, expresada como un
porcentaje del material seco.

3.3.2 Marco terico

La porosidad esta relacionada con la capacidad de absorcin de agua de los
agregados y varia de acuerdo con el tamao de los poros, su continuidad y su
volumen total. Para cuantificar la influencia de la porosidad dentro del
agregado se mide su capacidad de absorcin la cual tiene que ver con el
estado en que se encuentra el material al momento de la medicin.
Experimentalmente se comprueba que un agregado puede estar en una de las
siguientes condiciones de humedad: a) seco totalmente, b) saturado
internamente y seco superficialmente, c) saturado tanto interna como
externamente y d ) totalmente hmedo. En el primer caso la capacidad de
absorcin es mxima y su determinacin indica la absorcin total del material.
En el segundo caso la absorcin es superficial en el tercero no absorbe agua y
en el cuarto aporta agua superficial. Una absorcin total demasiado alta puede

ser indicio de un desempeo inadecuado del agregado en el hormign
principalmente cuando este se somete a c9clos de congelamiento y deshielo.
El exceso de absorcin en los agregados puede darse como una condicin
natural de las rocas que lo constituyen, o puede ser provocado por la presencia
de partculas de inferior calidad o de materia contaminante.

3.3.3 Ensayos en gravas NTC-176 ( ASTM C-127 )
Preparacin de la muestra. Se toman aproximadamente 5000 g del
agregado por el mtodo del cuarteo y se sumergen durante 24 horas en
agua para llenar los poros del material. Se tamiza luego la muestra por la
malla # 4 y se descarta el material pasante. El material retenido se seca
superficialmente para quitar el exceso de agua por encima del de
saturacin. De este material se miden 3000 g siendo esta la masa saturada
superficialmente seca ( Msss). Se determina luego la masa del material
suspendido y sumergido en agua ( Msum), finalmente el material se lleva a
un secado en horno a 105
o
C hasta peso constante ( Ms).

Clculos.

- Densidad en bruto seca:

Donde, Ms = Masa seca en el aire, g
Msss = Masa saturada superficialmente seca, g.
MSUM = Masa sumergida, g.

- Densidad en bruto saturada superficialmente seca:

- Densidad aparente seca:
) M - (M
M

SUM SSS
S
s

) M (M
M

SUM SSS
SSS
sss


- Densidad aparente saturada:

- Porcentaje de absorcin. % Absorcin.

Ejemplo Determinar para la siguiente muestra de agregado su densidad,
gravedad especfica y porcentaje de absorcin.

Datos. Msss = 3000 g.
Msum = 1867 g
Ms = 2945 g.

Clculos
3
s
cm / g 2.60
g) 1867 - g (3000
g 2945

NOTA: La unidad de medida de las gravedades especficas esta dada en
g/cm
3
, ya que la diferencia entre el peso en el aire y el peso sumergido
equivale al empuje hidrosttico que equivale al volumen de agua desalojado.

3
sss
g/cm 65 . 2
g) 1867 - g (3000
g 3000

3 apar.
s
g/cm 73 . 2
g) 1867 - g (2945
g 2945

) M (M
M

SUM S
S
) M - (M
M

SUM S
SSS
sss

100 *
M
) M M (
Absorcin %
S
S SSS


3 .
g/cm 78 . 2
1867g) - g (2945
g 3000

apar
sss

% 87 . 1 100 *
2945
2945g) - (3000g
Absorcin %
g

3.3.4 Ensayos en arenas NTC-237 (ASTM C-128)
Preparacin de la muestra. Se toman aproximadamente 2000 g del
agregado por el mtodo del cuarteo y se sumergen durante 24 horas en
agua para llenar los poros del material. Luego se somete a un secado lento
al aire para eliminar el exceso de agua por encima del de saturacin. A
medida que la muestra va perdiendo humedad se debe evaluar
peridicamente el momento en que esta en condiciones de saturada
superficialmente seca. El mtodo consiste en verificar si al llenar el molde
tronco cnico de la figura 3.7 y compactar con 25 golpes distribuidos en tres
capas con el pisn indicado la muestra conserva su forma, se derrumba
totalmente o solo se derrumba la parte superior. Si la muestra conserva la
forma todava esta hmeda, si se derrumba totalmente esta seca y si se
derrumba solo la parte superior esta en la condicin de saturacin
requerida. Una vez se logra esta condicin se miden 500 g del material (
Msss ) y se llevan al frasco volumtrico para medir el volumen de agua
desalojado ( Vf ). El frasco volumtrico debe tener agua hasta el nivel inicial
de 200 ml y su masa lleno solo con agua hasta los 450 ml se debe conocer
( Mpw). Se completa el frasco con agua hasta la marca de 450 ml y se pesa (
Mt). La muestra se extrae del frasco y se lleva a un secado en horno a
temperatura de 105
o
C hasta masa constante ( Ms ).
Clculos por volumen:

Donde, Ms = Masa seca ( g )
Vf = Volumen de agua despus de vaciar la muestra ( ml )
200) - (V
M

f
S
s



- Porcentaje de absorcin. % Absorcin.

40 mm

75 mm

90 mm 25 mm
Molde tronco-cnico Pisn metlico

Figura 3.7 Molde metlico y pisn para saturacin de arenas

Clculos por peso:


Donde:
Ms = Masa seca ( g )
Mf = Masa del frasco solo con agua hasta los 450 ml
Mt = Masa del frasco con muestra con agua hasta 450 ml


) 200 (V
M

f
SSS
sss

100 *
M
) M M (
Absorcin %
S
S SSS
) M - 500 (M
M

t f
S
s
+

) M - 500 (M
M

t f
SSS
sss
+


Ejemplo. A una muestra de arena se le determinar su densidad, gravedad
especfica y porcentaje de absorcin.
Datos: Msss = 500 g
Vo = 200 ml.
Vf = 383 ml
Mt = 1146.6 g
Ms = 492.3 g
Mf = 836 g
Clculos
- Por volumen.
3
sss
g/cm 2.73
ml) 200 - ml (383
g 500

3
s
g/cm 2.69
183ml
g 492.3

1.56% 100 *
3 . 492
492.3) - (500
Absorcin %

- Por peso:
3
sss
g/cm 2.64
1146.6) - 500 (836
500

+

3
s
g/cm 2.60
1146.6) - 500 (836
492.3

+

Al comparar los resultados se observa que los valores estn muy cercanos,
por lo cual se puede decir que el mtodo aproximado (mtodo por volumen) da
un resultado tan satisfactorio como el mtodo exacto (mtodo por peso). El
porcentaje de absorcin de 1.56% est dentro del rango de absorcin de las
partculas de agregados ptreos de peso normal.


3.4 Masas Unitarias y % de vacos entre partculas

3.4.1 Marco terico

La masa unitaria se define como la relacin entre la masa slida y el volumen
ocupado por el material cuando se coloca dentro de un recipiente estndar de
masa y volumen conocidos. Esta relacin considera una nueva variable en las
relaciones masa a volumen de los agregados, la relacin de vacos. Esta ultima
medida representa el grado de empaque que tiene el material el cual a su vez
esta relacionado con la cantidad de pasta requerida para llenar los espacios
vacos dejados entre partculas de agregados y entre partculas y pared del
molde. Para un mismo agregado si el peso unitario disminuye es porque hay
mas espacios vacos que se deben llenar con pasta lo que afecta el costo y el
comportamiento del hormign en el tiempo ( aumento de la fluencia y la
retraccin del material ).

La masa unitaria depende de la granulometra del agregado, la forma de las
partculas y del nivel de compactacin utilizado para colocar el material en el
molde. Se distinguen por lo tanto tres tipos de masas unitarias de agregados:
La masa unitaria suelta para agregados de menos de 38 mm de tamao; la
masa unitaria compactada con varilla para agregados de tamao menor que 38
mm y mayor que 4.8 mm y la masa unitaria por vibrado para agregados de mas
de 38 mm de tamao.

3.4.2 Determinacin de la masa unitaria de un agregado NTC-92

Inicialmente se debe seleccionar, de acuerdo al tamao mximo del agregado,
el volumen del medidor a utilizar ( Vr ). La tabla 3.7 es la gua para esta
seleccin. El agregado debe estar seco al aire para iniciar la medida.

a) Masa unitaria suelta: se comienza a llenar el recipiente dejando caer el
material desde una altura de 50 mm del borde superior del molde hasta

su llenado total. Finalmente se enrasa y se completa el volumen con
agregado de menor tamao y se mide la masa total ( Mt ).
b) Masa unitaria compactada con varilla: este ensayo solo es para
agregados gruesos y consiste en llenar el recipiente en tres capas, de
aproximadamente igual volumen, cada una compactada 25 veces con
una barra lisa de 16 mm de dimetro y con su extremo semiredondeado.
Se determina su masa total ( Mt ).

Tabla 3.8 Recipientes para medida de la masa unitaria en agregados*

Tamao
mximo del
agregado
Volumen del
medidor
( litros)
Dimetro
(mm)
Altura
(mm)
Calibre lamina
pared
(mm)
Calibre
lamina fondo
(mm)
3 155 160 3 5
1 10 205 305 3 5
1.5 15 255 295 3 5
4.0 30 355 305 3 5
* El recipiente debe ser metlico y provisto de agarraderas de sujecin laterales para su fcil
manejo en el laboratorio.

La masa unitaria se determina con la expresin:

( )
r
r t
suelta
V
M M
U M
.

Donde Mr es la masa del recipiente y Mt y Vr son variables ya definidas. El %
de vacos en el interior del volumen se determina a partir de la definicin de la
densidad y la masa unitaria:

100
.
1 %
,
_

s
U M
V

Los resultados de la medida se deben analizar conjuntamente con los valores
obtenidos para la granulometra y la densidad en bruto del material.

Ejemplo: Determinar la masa unitaria y el volumen de vacos del siguiente
agregado usado para la fabricacin de hormign.

Material Condicin Densidad
Mg/m3
V
r
cm3

M
r
g

M
t
g

Arena Suelta 2.68 3267 8750 13700
Grava Suelta 2.75 10250 19400 36350
Grava Compactada 2.75 10250 19400 37750

Agregado fino suelto:

( )
3
/ 52 . 1
3267
8750 13700
. . cm g U M
suelta
% 43 100
68 . 2
52 . 1
1 %
,
_
V

Agregado grueso suelto:

( )
3
/ 65 . 1
10250
19400 36350
. . cm g U M
suleta
% 40 100
75 . 2
65 . 1
1 %
1
]
1
V

Agregado grueso compactado con varilla:

( )
3
.
/ 79 . 1
10250
19400 37750
. . cm g U M
compact
% 35 100
75 . 2
79 . 1
1 %
,
_
V


3.5 Humedad superficial en agregados

3.5.1 Teora general

Cuando los agregados estn expuestos directamente a la acin climtica de
lluvia y secado continuo llegan a almacenar grandes volmenes de agua en su
interior, principalmente en el caso de las arenas. Esta cantidad de agua
almacenada puede llegar a valores hasta de un 30% de la masa seca del
material. Considerando que la cantidad de agua de saturacin de un agregado
por lo general no supera un 3% de su masa seca se concluye que el agua
superficial o libre adquiere valores significativos que se deben determinar para
hacer los ajustes cuando se esta fabricando el hormign en obra o en planta.

En el diseo de una mezcla de hormign una de las hiptesis bsicas es
considerar que las propiedades mecnicas del material as como su durabilidad
son funcin de la relacin entre el contenido de agua que requiere la mezcla (
para dar trabajabilidad y para reaccin qumica) de la mezcla y el contenido de
cementante (A/C). Esta relacin experimental esta soportada por gran cantidad
de ensayos de laboratorio que permiten predecir, con aceptable aproximacin,
la resistencia que adquiere un hormign con una determinada ( A/C). Por
ejemplo si se tiene un A/C = 0.45 y experimentalmente se conoce de registros
histricos que la relacin entre fc y A/C es:

) (
11
90
/
MPa c f
C A

Se obtiene una resistencia probable de fc = 28 MPa. Si ahora se asume que
los agregados estn hmedos y tienen un exceso de agua, sobre la de
saturacin, de 10% los finos y 5% los gruesos es evidente que esta variables
se debe tener en cuenta disminuyendo proporcionalmente el agua que se debe
adicionar a la mezcla. Estos clculos son sencillos y se deben realizar
peridicamente en una central de produccin de hormign. Si se considera

ahora que la mezcla se fabrica sin efectuar ninguna correccin por humedad lo
que se hace es aumentar indebidamente la ( A/C) y en consecuencia la
resistencia y la durabilidad del hormign se ven seriamente afectadas. Un
calculo sencillo para una mezcla: 0.45 ; 1 : 2.0 : 2.5 en peso con una masa
unitaria de 2.38 Mg / m
3
indica que la relacin (A/C) se incrementa a 0.78 con
el agravante de que la resistencia probable es ahora de fc = 14 MPa, es decir
una cada del 50% de la inicialmente prevista.

3.5.2 Mtodos para determinar la humedad en agregados

Existe una gran variedad de procedimientos para determinar el contenido de
agua en un agregado. En principio se pueden dividir en dos grandes grupos:
los de laboratorio y los de campo. Sin embargo la clasificacin mas apropiada
desde un punto de vista practico es definirlos como mtodos rpidos o lentos.
Los mas apropiados para el trabajo en obra son los rpidos porque permiten
corregir las mezclas inmediatamente antes de su produccin. Entre ms rpido
sea el procedimiento mas ajustada estar la correccin de las cantidades de
mezcla a las condiciones de humedad particulares de ese momento. Algunos
ejemplos de estos mtodos son: El equipo nuclear ( resultados inmediatos), el
medidor elctrico, el Speedy ( carburo de calcio), el secado intensivo ( en fogn
o quemando el material con alcohol) y el por desplazamiento en lquidos. Otros
mtodos como el del frasco volumtrico ( Chapman ) , y el del secado a
temperatura constante solo son apropiados para condiciones de laboratorio y el
ultimo requiere esperar mas de 24 horas para obtener resultados. La tabla 3.9
resume estos procedimientos y los compara respecto a su precisin con el
mtodo de secado a temperatura constante.

3.5.2.1 Mtodo de secado a temperatura constante NTC-3950 (ASTM C-566)

De la fuente de agregados se extrae una muestra representativa del material y
de acuerdo al tamao mximo se mide la masa requerida. En arenas Mi = 500
g en gravas Mi = 5000 g. La muestra se lleva al horno a temperatura de 105
o
C

hasta masa constante ( Ms ). El contenido de humedad total se determina
como la diferencia de masas respecto a la masa seca en porcentaje ht . La
humedad superficial se obtiene restando a la humedad total la humedad de
absorcin del agregado ha .
( )
100
s
s i H
t
M
M M
h
a
H
t
H
s
h h h

3.5.2.2 Humedad superficial por frasco volumtrico NTC-3280 ( ASTM C-70)

Se miden 500 g de arena hmeda y se introducen al frasco volumtrico, el cual
debe tener agua hasta la marca de los 200 ml. Se determina el volumen de
agua desplazado ( Vf ). Se completa con agua el volumen total del frasco ( 450
ml ) y se mide la masa del conjunto ( M
t
). Se determina la humedad superficial
hs con las siguiente expresin:
( )
( )
100 1
1 500
1
1
]
1
f t sss
sss
s
M M
h

Donde Mf es la masa del frasco lleno con agua hasta los 450 ml. La
humedad total se determina sumando a la superficial la de absorcin ha :
a s t
h h h +

3.5.2.3 Humedad superficial por secado en fogn ( sin normalizar)

Se miden 500 g de arena hmeda ( Mi ) y se colocan sobre un recipiente
metlico. El conjunto es llevado a una fuente de calor y colocado directamente
sobre ella para someter el agregado a un secado intensivo sin control de
temperatura. Continuamente el agregado se mezcla para garantizar secado
uniforme. Se considera que el agregado esta seco cuando al colocar una placa
de vidrio sobre el material esta no se empaa o cuando se coloca una hoja de
papel esta no se dobla. Se retira el material de la fuente de calor y se deja en
reposo por varios minutos hasta lograr una temperatura similar a la ambiente.
Finalmente se mide la masa seca de la muestra ( Ms ). Se determina la
humedad total ht con las siguiente expresin:

100
,
_
s
s i
t
M
M M
h
La humedad superficial se determina restando la absorcin ha :
a t s
h h h +
Este ensayo tiene el inconveniente de que al someter el material a un secado
intensivo parte de sus constituyentes se queman por efecto del calor y se
pierde peso que no corresponde al contenido de agua. El resultado de esta
prueba se debe corregir usando ecuaciones estadsticas obtenidas para cada
fuente de agregados utilizado. Con agregados provenientes de las fuentes
naturales del valle de aburra Giraldo y Caballero ( 10 ) demuestran que el error
cometido con esta prueba es menor del 0.5 % por lo que no es necesario hacer
la correccin al valor obtenido.

3.5.2.3 Humedad superficial por quemado con alcohol ( sin normalizar)

Se miden 500 g de arena hmeda ( Mi ) y se colocan sobre un recipiente
metlico apropiado. El conjunto es rociado con una cantidad apropiada de
alcohol que varia entre 50 y 150 ml de acuerdo a una primera estimacin visual
del contenido de humedad. Por ejemplo si se considera el material con baja
humedad se pueden rociar 50 ml de alcohol. Si la muestra esta medianamente
hmeda usar 100 ml y si esta exageradamente hmeda 150 ml. El alcohol es
encendido quedando el material sometido directamente a la llama que lo seca
en forma intensiva sin control de temperatura. Continuamente el agregado se
mezcla para garantizar un secado uniforme. En forma similar al mtodo anterior
se considera que el agregado esta seco cuando visualmente se evala su color
o su estado de flujo libre de las partculas. Si el material continua hmedo se
adicionan gradualmente incrementos de 50 ml de alcohol y se realiza de nuevo
el secado ( segunda, tercera quemada) hasta lograr secar totalmente el
material. En los casos mas desfavorables ( altas humedades ht > 15 % ) se
pueden requerir hasta tres adiciones de alcohol. Al final de la prueba se
determina la humedad total ht con la siguiente expresin:


100
,
_
s
s i
t
M
M M
h

La humedad superficial se determina restando la absorcin ha :
a t s
h h h +
Este ensayo tambin tiene el inconveniente de que al someter el material
directamente a la llama parte de sus constituyentes se queman por efecto del
calor y se pierde peso que no corresponde al contenido de agua. El resultado
de esta prueba se debe corregir usando ecuaciones estadsticas obtenidas
para varias fuentes de agregados de la regin. Giraldo y Caballero ( 10 )
demuestran que el error cometido con esta prueba es menor del 5 % por lo que
la correccin al valor obtenido es muchas veces insignificante.

3.5.2.2 Humedad superficial en probetas ( sin normalizar )

Este ensayo tiene la ventaja de que no se requiere ni pesar ni secar el material.
Se requieren solo dos probetas de volumen 1000 ml. Cada probeta se llena con
agua hasta el nivel de los 300 ml ( Vw ). En una de las probetas se coloca
agregado seco hasta que el nivel del agregado sea de 600 ml ( Vs ) ( no se
debe compactar la muestra solo se debe procurar acomodo por gravedad ) en
la otra probeta se coloca agregado hmedo hasta el mismo nivel ( Vh ). El valor
de la humedad superficial se obtiene a partir de la densidad en bruto del
material dsss :
( )
( )
100
1
]
1
w s sss
s h
s
V V
V V
h

La humedad total se determina sumando a la superficial la de absorcin ha :

a s t
h h h +

3.5.3 Anlisis y conclusiones


Los ensayos de humedad se deben comparar con el secado a temperatura
controlada y verificar la aceptabilidad de cada mtodo. Se deben comparar %
de error y facilidad y sencillez de los procedimientos.

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