UNIDAD 4 SISTEMAS DE MANTENIMIENTO

4.1 DEFINICION DEL MPT Este sistema caracterizado por las siglas TPM (total productive maintenance) coloca a todos los integrantes de la organizacin en la tarea de ejecutar un programa de mantenimiento preventivo, con el objetivo de maximizar la efectividad de los bienes. Centra entonces el programa en el factor humano de toda la planta, para lo cual se asignan tareas de mantenimiento a ser realizadas en pequeos grupos, mediante una conduccin motivadora. El TPM se explica por: Efectividad total a efectos de obtener la rentabilidad adecuada, teniendo en cuenta que sta hace referencia a la produccin, a la calidad, al costo, al tiempo de entrega, a la moral, a la seguridad, a la salubridad y al ambiente. Sistema de mantenimiento total consistente en la prevencin. Intervencin autnoma del personal en tareas de mantenimiento. Mejoramiento permanente de los procesos al mejorar el mantenimiento. Una vez que los empleados se encuentran bien entrenados y capacitados, se espera que se ocupen de las reparaciones bsicas, de la limpieza del equipo a su cargo, de la lubricacin (cambios de aceites y engrases), ajustes de piezas mecnicas, de la inspeccin y deteccin diaria de hechos anormales en el funcionamiento del equipo. Para ello, es necesario que hayan comprendido la forma de funcionamiento del equipo y puedan detectar las seales que anuncian sobre la proximidad de llegada de las fallas. El mantenimiento principal lo seguirn realizando los especialistas, quienes poseen formacin e instrumentos adecuados. Se debe tener en cuenta que tradicionalmente los especialistas dicen, que los operarios de produccin actan incorrectamente sobre las mquinas y que por eso fallan. Por su parte, la gente de produccin expresa, que los de mantenimiento las reparan mal y que por ello las mquinas fallan. Para aumentar ms esta controversia, los operarios de mantenimiento ganan ms que los de produccin, razn por la cual estos ltimos, al ocuparse de algunas tareas de los primeros, se pueden suscitar reclamos salariales. Por estos motivos, la labor de motivacin y capacitacin de esta filosofa del trabajo resulta fundamental Las caractersticas del TPM ms significativas son: Acciones de mantenimiento en todas las etapas del ciclo de vida del equipo. Participacin amplia de todas las personas de la organizacin. Es observado como una estrategia global de empresa, en lugar de un sistema para mantener equipos. Orientado a la mejora de la Efectividad Global de las operaciones, en lugar de prestar atencin a mantener los equipos funcionando. Intervencin significativa del personal involucrado en la operacin y produccin en el cuidado y conservacin de los equipos y recursos fsicos. Procesos de mantenimiento fundamentados en la utilizacin profunda del conocimiento que el personal posee sobre los procesos. El modelo original TPM propuesto por el Japan Institute of Plant Maintenance (JIPM) sugiere utilizar pilares especficos para acciones concretas diversas, las cuales se deben

implantar en forma gradual y progresiva, asegurando cada paso dado mediante acciones de autocontrol del personal que interviene. El TPM se orienta a la mejora de dos tipos de actividades directivas: Direccin de operaciones de mantenimiento. Direccin de tecnologas de mantenimiento. Procesos fundamentales TPM Mantenimiento Productivo Total- (Pilares) Qu son los "Pilares TPM? Los procesos fundamentales han sido llamados por el JIPM como "pilares". Estos pilares sirven de apoyo para la construccin de un sistema de produccin ordenado. Se implantan siguiendo una metodologa disciplinada, potente y efectiva. Los pilares considerados por el JIPM como necesarios para el desarrollo del TPM en una organizacin son los que se indican a continuacin: Mejoras enfocadas o Kobetsu Kaizen Mantenimiento Autnomo o Jishu Hozen Mantenimiento planificado o progresivo Mantenimiento de calidad o Hinshitsu Hozen Prevencin de mantenimiento Entrenamiento y desarrollo de habilidades de operacin. Relacin entre pilares Los procesos fundamentales o "pilares" del TPM se deben combinar durante el proceso de implantacin. Debe existir una cierta lgica para la implantacin del TPM en la empresa y esta depender del grado de desarrollo que la compaa posea en su funcin productiva y de mantenimiento con relacin a cada uno de los procesos fundamentales. Por ejemplo, una cierta empresa proveedora del sector elctrico ha decido iniciar sus actividades TPM a travs del Mantenimiento de Calidad (MC), ya que la planta es nueva y la tecnologa que posee es muy moderna. Los equipos se han comprado recientemente, por lo tanto el grado de deterioro acumulado no es un problema en esta planta. Una planta antigua deber iniciar sus actividades de TPM implantando el pilar Mejoras Enfocadas (ME) y seguramente el Mantenimiento Autnomo (MA) podr contribuir tambin a mejorar el estado del equipo de la planta. En otras compaas donde se produce suciedad y polvo, seguramente ser til iniciar las actividades TPM a travs del MA. Sin embargo, la experiencia indica que es necesario disear un plan maestro donde se combinen cada uno de los procesos fundamentales, ya que estos entre s se apoyan y los resultados sern superiores. Es necesario tener en cuenta que cada proceso fundamental posee una serie de pasos los cuales se pueden combinar para la implantacin del TPM en la empresa. Por ejemplo, en una compaa de alimentos en su etapa inicial de TPM ha combinado las tres primeras etapas del MA con un fuerte trabajo en ME. Para el futuro ha previsto continuar sus actividades de autonoma con un plan de mejora del mantenimiento preventivo. Es necesario recordar que las ME no solo se orientan a la eliminacin de problemas de equipo. Estas tienen que ver con la eliminacin de toda clase de prdidas que afectan la Productividad Total Efectiva de los Equipos (PTEE) y Efectividad Global de Equipo (EGE), por lo tanto, este es un proceso prioritario en el inicio de las actividades TPM. Uno de los factores de xito para la implantacin del TPM est en un cuidadoso diseo de cada una de las acciones para el desarrollo de los procesos fundamentales.

4.2 Las Seis Grandes Prdidas

El TPM (Mantenimiento Productivo Total) surgi como un sistema destinado a lograr la eliminacin de las seis grandes prdidas de los equipos, a los efectos de poder hacer factible la produccin Just in Time, la cual tiene como objetivos primordiales la eliminacin sistemtica de desperdicios. Estas seis grandes prdidas se hallan directa o indirectamente relacionadas con los equipos dando lugar a reducciones en la eficiencia del sistema productivo en tres aspectos fundamentales:

Tiempos muertos o paro del sistema productivo. Funcionamiento a velocidad inferior a la capacidad de los equipos. Productos defectuosos o malfuncionamiento de las operaciones en un equipo.

Fallas en los equipos principales Las averas causan dos problemas' Prdidas de tiempo, cuando se reduce la produccin, y prdidas de cantidad, causadas por productos defectuosos. Las averas espordicas, fallos repentinos, drsticos o inesperados del equipo, son normalmente obvias y fciles de corregir. Las averas menores de tipo crnico son a menudo ignoradas o descuidadas despus de repetidos intentos fallidos de remediarlas. Cambios y ajustes no programados Cuando finaliza la produccin de un elemento y el equipo se ajusta para atender los requerimientos de un nuevo producto, se producen prdidas durante la preparacin y ajuste, al aparecer tiempos muertos y productos defectuosos como consecuencia del cambio. Ocio y paradas menores Una parada menor surge cuando la produccin se interrumpe por una falla temporal o cuando la mquina est inactiva. Puede suceder que alguna pieza bloquee una parte de un transportador, causando inactividad en el equipo; otras veces, los censores alertados por productos defectuosos paran los equipos. Estos tipos de paradas temporales difieren claramente de las averas. La produccin normal es restituida moviendo las piezas que obstaculizan la marcha y reajustando el equipo.

Reduccin de Velocidad Las prdidas de velocidad reducida se refieren a la diferencia entre la velocidad de diseo del equipo y la velocidad real operativa. Es tpico que en la operacin del equipo la prdida de velocidad sea pasada por alto, aunque constituye un gran obstculo para su eficacia. La meta debe ser eliminar la diferencia entre la velocidad de diseo y la velocidad real.

Defectos en el proceso Los defectos de calidad y la repeticin de trabajos son prdidas de calidad causadas por el mal funcionamiento del equipo de produccin. En general, los defectos espordicos se corrigen fcil y rpidamente al normalizarse las condiciones de trabajo del equipo. La reduccin de los defectos y averas crnicas, requieren de un anlisis ms cuidadoso, siguiendo el proceso establecido por la ruta de la calidad, para remediarlos mediante acciones innovadoras.

Prdidas de Arranque Las prdidas de puesta en marcha son prdidas de rendimiento que se ocasionan en la fase inicial de produccin, desde el arranque hasta la estabilizacin de la mquina. El volumen de prdidas vara con el grado de estabilidad de las condiciones del proceso, el nivel de mantenimiento del equipo, la habilidad tcnica del operador, etc. Este tipo de prdidas est latente, y la posibilidad de eliminarlas es a menudo obstaculizada por la falta de sentido crtico, que las acepta como inevitables.