FABRICACION DE MOLDES DE Y PARA FIBRA DE VIDRIO

Nuestro objetivo va a ser fabricar una serie de fuselajes en fibra de vidrio y epoxi. El ejemplo que vamos a ilustrar es un pequeo fuselaje de un metro de largo para veleros elctricos de entre dos y dos metros y medio de envergadura. Tambin vamos a describir los materiales y las herramientas mnimas necesarias para el proceso de fabricacin. El primer paso es la fabricacin del "modelo" (positivo) que vamos a reproducir. Este modelo es lo que queremos que sea nuestra pieza terminada. El modelo original se puede fabricar en madera, en escayola, en corcho blanco..., se puede tallar a mano, mediante control numrico, etc.

Tambin podemos eliminar ese paso de fabricacin del modelo original y fabricar el molde (negativo) directamente desde el ordenador mediante mtodos de control numrico, que no estn al alcance de todos. El sistema que hemos elegido en este caso ha sido utilizar como modelo el fuselaje de un velero ya conocido. Para que las piezas reproducidas tengan una calidad aceptable es necesario que el original sea lo ms perfecto posible, para ello la primera tarea es aplicar masilla epoxi en los poros que podamos encontrar y lijar las pequeas imperfecciones con lija fina al agua con una granulacin entre 400 y 600. Cuando la superficie sea perfecta, procederemos a pulirla con pulimentos sin silicona, hasta que quede como un espejo.

El segundo paso consiste en fabricar las dos mitades del molde, para ello, en primer lugar, deberemos obtener un tablero de aglomerado, enchapado en melamina, con unas medidas que superen en unos diez centmetros al modelo, dibujamos y cortamos la silueta del fuselaje con una sierra de calar, dejando una holgura aproximada de un milmetro. (Foto 2)

Fabricamos un marco con una tira de madera de unos cinco centmetros y lo cogemos con tornillos por la parte inferior de la madera. Este marco o caja inferior tiene por finalidad dar cuerpo a la tabla que dar forma a la lnea media del molde y obligarla a mantenerse plana. (Foto 3)

Colocamos el fuselaje dentro del hueco, fijndolo por debajo con masilla epoxi, de tal manera que su lnea media coincida con la superficie superior de la madera. Una vez seco, procedemos a aplicar otra vez masilla para eliminar la holgura que dejamos con el corte, de tal manera que el ajuste entre el modelo y la tabla sea perfecto.(Fotos 3 y 4)

Cuando la masilla est seca, lijamos con una lija muy fina hasta que quede una superficie quede totalmente lisa. Es importante no dejar ningn hueco entre el modelo y la superficie de la madera. Con esto hemos obtenido una silueta perfecta de nuestro modelo.

A continuacin, por la parte superior, formaremos otra caja alrededor de la silueta con el mismo material que hemos utilizado en la parte inferior, es decir, tiras de aglomerado de unos cinco cm de ancho, cogidas con tornillos y teniendo cuidado de no dejar huecos entre las piezas de esa caja. (Foto 5)

Cuando tengamos un ajuste bueno de esa caja superior, la desmontamos y procedemos a realizar unos taladros ciegos de unos 10 - 15 cm de dimetro y de una profundidad similar para introducir las bolas de acero que nos servirn de guas de ajuste a las dos piezas del molde.

En esta fase tambin procederemos a cerrar las aberturas que tiene el fuselaje. Como es un velero elctrico con cola en V, tiene una abertura delantera y otra trasera, que se cierran con las piezas delantera y trasera, respectivamente de la caja anteriormente citada. El cierre de las aberturas de la cabina y del asiento del ala, en este caso, se han realizado con Styrofoam (poliestireno estruido azul), ajustando lo mejor posible al hueco para que no aparezcan rebabas en el molde. Para dar buen acabado superficial a estos cierres de Styrofoam, se ha aplicado una fina capa de gel-coat, y lijado con lija al agua muy fina.

Estos cierres de los huecos tambin se pueden hacer de balsa, pino, etc. El "foam " azul o verde tiene la ventaja de que no tiene vetas y es un material blando y fcil de trabajar.

El siguiente paso consiste en aplicar varias manos de desmoldeante a todas las partes que van a formar la superficie del primer semimolde, es decir, fuselaje original, tabla base, laterales de la caja superior, cierres de los huecos, bolas, etc. A continuacin colocamos sobre la tabla base con la silueta, reforzada con la caja inferior, todos los elementos que hemos ido preparando con anterioridad, es decir: 1- El fuselaje original ajustado al hueco de la tabla base. 2- Las bolas de acero en sus huecos, hasta la mitad del dimetro. Sern necesarias unas cuatro o cinco bolas.

3- Unos manguitos roscados interiormente, con un dimetro de uno 6 - 8 mm, que unirn las dos partes del futuro molde. Se pegan directamente a la tabla base con gelcoat. 4- Los cierres de las aberturas, pegados a la tabla base con cinta adhesiva a las dos caras, fina. 5- Por ltimo colocaremos la caja superior, ajustando todas las uniones para que no queden huecos.

Despus de esta primera fase de preparacin, una vez preparada bien la superficie con su correspondiente desmoldeante, comenzamos el trabajo en s de fabricacin de la primera mitad del molde. Para ello, limpiamos bien todo el conjunto explicado anteriormente y procedemos a aplicar al menos dos generosas manos de gel-coat negro o gris sin diluir, sobre toda la superficie interior de la caja, procurando que no se muevan los manguitos pegados anteriormente y cerrndolos por la parte superior con un trozo de cinta adhesiva para que no les entre resina en la siguiente fase.

A partir de aqu existen, al menos, dos versiones para continuar. Una es la que se describe en las fotos, haciendo el molde con un mortero de arena (slice) y epoxi, y la otra, ms clsica, laminando las paredes interiores de la caja formada, con innumerables capas de fibra de vidrio/epoxi. Continuamos, pues, con la versin arenera. Para ello preparamos un mortero a partir de arena lo ms fina posible (no es arena de playa, sino slice) y resina epoxi, en una proporcin 4-5 partes de arena por una de resina, en cantidad suficiente para rellenar todo el hueco de la caja. Esta masa pastosa la esparcimos bien para que no queden burbujas, si es necesario iremos dando unos golpecitos a la madera para que asiente bien la pasta, y nada ms, a esperar que frage.

El trabajo de preparacin es muy lento y laborioso, por la precisin necesaria para realizar la caja, por la necesidad de aplicar muchas manos de desmoldeante y pulir entre manos, etc., pero una vez todo preparado, echamos la pasta arena/epoxi, y en 24 horas tenemos la mitad del molde terminado.

Si utilizamos la versin de ir laminando el hueco interior tardaramos entre una y dos semanas, dependiendo de la cantidad de capas de fibra/resina que utilicemos. Una vez que tenemos la primera mitad del molde, slo nos falta la otra mitad para tenerlo completo. Esta segunda parte es muy parecida a la primera, pero hay una serie de pequeos detalles que la hacen diferente.

En la primera parte utilizamos una tabla como plano de separacin entre los dos semimoldes. Ahora ser el primer semimolde, con el medio fuselaje que sobresale lo que nos va a servir de base para la terminacin del molde total.

Efectivamente. Utilizamos ahora el primer semimolde como base. Una vez limpio, colocamos el modelo original en su hueco, pulimos, abrillantamos, aplicamos varias manos de desmoldeante, etc., procedemos a tapar los huecos de la cabina y la base del ala, como en la fase anterior. Colocamos en esta ocasin tornillos que se acoplen a los manguitos colocados en la fase anterior, de longitud suficiente, apretando un casquillo de latn o aluminio, de tal manera que la cabeza del tornillo quede por encima de la futura superficie exterior del segundo semimolde.

Nos aseguraremos tambin de que las bolas de acero siguen pegadas al primer semimolde y de colocar unas cuas de plastilina en los extremos para obtener puntos por donde meter un destornillador para abrir el molde.

En esta ocasin utilizaremos tiras de aglomerado enchapado en melamina de unos 10 cm (el doble que en la primera fase) para formar la caja, apoyndonos en el primer semimolde.

Ajustaremos esta segunda caja con gatos, cintas, etc. y procederemos a repetir lo realizado en la primera parte, es decir, dos buenas manos de gel-coat negro o gris, y al da siguiente aplicarle un buen mortero de arena/epoxi hasta rellenar el hueco hasta la base de los tornillos.

Dejamos que frage bien, quitamos todas las maderas, desenroscamos los tornillos, separamos los semimoldes, y el original debera salir sin complicaciones.

Fabricacin de fuselajes en fibra de vidrio y epoxi en moldes rgidos.

El primer paso ser limpiar bien y encerar el molde. Para eso utilizaremos trapos limpios de algodn y aplicaremos varias manos de desmoldeante en las primeras utilizaciones del molde. Ms adelante, dependiendo del desmoldeante utilizado, aplicaremos una mano de cera y su correspondiente pulido cada dos o tres fuselajes fabricados.

Limpieza y encerado del molde

A continuacin precederemos a pintar el molde con gelcoat epoxi o alguna otra pintura adecuada. Pintura Lo ideal es aplicar esta pintura a pistola, pero tambin se puede dar a mano, con resultados aceptables.

Rellenamos ahora los ngulos vivos con masilla de epoxi con Microbalones microbalones de vidrio para que la tela de vidrio se adapte mejor.

Laminado de la primera tela

El siguiente paso consiste en laminar una primera tela de vidrio de unos 100 g/m2, coloreando la resina del mismo color que la pintura exterior.

Segunda tela de vidrio y cierre del molde.

El ltimo paso es aplicar una segunda tela de vidrio, igualmente con el epoxi coloreado, dejando una solapa de tela en cada una de las partes del molde, unir los semimoldes, pasar un rodillo pequeo por el interior del molde cerrado para terminar de pagar las solapas que hemos dejado, y nada ms, a esperar que frage.

Fotos de prximos proyectos.