Fabricación de Espuma Rígida de Poliuretano (PUR) Bayer

Fabricacin de espuma rgida de poliuretano (PUR)
Autores: Dr. Manfred Kapps Siegfried Buschkamp
Page 1 of 43 File No.: PU21012-0409 es Issue 2004-09-13
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Informacin tcnica
ndice de materias
pgina 1. 2. 2.1 2.2 2.3 2.4 2.5 2.6 2.7 2.8 2.9 3. 3.1 3.2 3.3 3.4 4. 4.1 4.1.1 4.1.2 4.2 4.2.1 4.2.1.1 4.2.1.2 4.2.1.3 4.3 4.4 4.4.1 4.4.2 4.5 4.5.1 4.5.2 4.5.3 5. 5.1 5.2 5.3 6. Introduccin Materias primas Polioles Poliisocianatos Hinchantes Activadores Estabilizadores de espuma Ignifugantes Materias primas de Bayer MaterialScience AG Almacenaje de materias primas Medidas de seguridad para la manipulacin de materias primas PUR Generalidades sobre la fabricacin de espuma rgida de PUR Clculo de la formulacin Preparacin de los reactivos La mezcla reaccionante y la formacin de espuma Reglas generales para la fabricacin de espuma rgida de PUR Procedimiento de fabricacin de espuma rgida de PUR Mezclado manual Preparacin de espumas experimentales en laboratorio Fabricacin de bloques de espuma rgida de PUR por mezclado manual Fabricacin de espuma rgida de PUR con mquinas Mquinas e instalaciones de espumacin Mquinas de baja presin Mquinas de alta presin Dispositivos dosificadores y cabezales mezcladores Fabricacin continua de bloques de espuma rgida Fabricacin de planchas de espuma rgida de PUR con capas de cobertura (planchas aislantes, elementos tipo sndwich) Fabricacin continua de planchas aislantes y planchas tipo sndwich Fabricacin discontinua de planchas tipo sndwich Espuma PUR aplicada a pie de obra Proyeccin Superposicin de capas Espuma monocomponente Control de calidad, seguridad Control de las condiciones de produccin y del producto final Espuma rgida de PUR en polvo Medidas de seguridad contra incendios ndice de bibliografa tcnica 3 4 4 6 7 8 8 8 9 9 10 10 10 11 12 16 17 17 17 18 21 21 23 23 25 26 27 28 32 36 36 38 40 40 40 41 42 42
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1. Introduccin
La espuma rgida de poliuretano es actualmente uno de los mejores aislantes trmicos, por lo que en casi todas sus aplicaciones el aislamiento trmico juega un papel destacado. La posibilidad de fabricar la espuma rgida de PUR con diversos materiales de capa de cobertura y, de este modo, obtener materiales tipo sndwich lo convierte adems en material idneo para la construccin. Los principales campos de aplicacin de la espuma rgida de PUR son:
Industria del automvil Aislamiento trmico de vagones y de camiones frigorficos, incluidos los contenedores.
La fabricacin de espuma rgida de PUR para aplicaciones de la industria de la construccin se aborda en los captulos siguientes.
-
La espuma rgida de PUR se caracteriza ante todo por: poder fabricarse en un amplio intervalo de densidades, adherirse a distintas capas de cobertura sin necesidad de adhesivos, poder formarse incluso dentro de cavidades complejas.
Electrodomsticos Aislamiento trmico de frigorficos, congeladores, frigorficos industriales, depsitos de agua caliente
Industria de la construccin Planchas tipo sndwich con capas rgidas de cubierta como elementos murales y de tejado Planchas aislantes con capas flexibles de cubierta para tejados, paredes, cubiertas y pavimentos Material aislante y de construccin como recortes de material en bloque Espuma de proyeccin aplicada a pie de obra para aislamiento y tapado de juntas
Para la fabricacin de la espuma rgida de PUR se requieren dos componentes principales lquidos, un poliol y un poliisocianato, as como un hinchante. Por lo general, el hinchante y los dems auxiliares, como son activadores (acelerantes de reaccin), estabilizadores de espuma, ignifugantes, etc. se mezclan con el poliol. La reaccin de poliadicin que tiene lugar cuando se mezclan el poliol y el poliisocianato conduce a la formacin de macromolculas de estructura uretano (poliuretano). Durante la reaccin se libera una cantidad considerable de calor que, en parte, se utiliza para vaporizar los lquidos muy voltiles (hinchantes). Con ello, la mezcla reaccionante se expande hasta convertirse en una espuma. Al poliol se le aade normalmente agua, en una cantidad oportuna. El agua reacciona con el poliisocianato para formar una poliurea y dixido de carbono, el cual acta tambin como hinchante, pudiendo ser incluso el nico hinchante presente.
Aislamiento trmico industrial Aislamiento de tanques y depsitos, tuberas, tubos de transporte de fluidos trmicos a distancia y cmaras frigorficas
Figura 1. Esquema de reaccin de formacin de un poliuretano
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Figura 2. Reaccin de poliisocianato y agua En presencia de determinados activadores, los isocianatos pueden reaccionar incluso consigo mismos, formando macromolculas de estructura isocianurato (poliisocianurato = PIR). Dado que las reacciones de isocianatos con polioles y las reacciones de isocianatos con isocianatos pueden ocurrir de forma simultnea o consecutiva, las macromolculas resultantes pueden presentar estructuras uretano e isocianurato a la vez (PIR-PUR).
Figura 3. Reaccin de poliisocianatos en presencia de catalizadores de trimerizacin Las espumas rgidas de PIR-PUR se utilizan p.ej. cuando las exigencias de resistencia a la llama son muy elevadas. Ms informacin sobre la qumica de los poliuretanos puede encontrarse p.ej. en el Manual de Plsticos, tomo 7 "Poliuretanos", de Gnter Oertel [1].
2. Materias primas
2.1 Polioles Los polioles son lquidos viscosos, cuya principal caracterstica qumica son losgrupos hidroxilo (OH), constituidos por oxgeno e hidrgeno. Estos grupos reaccionan con los grupos isocianato del poliisocianato dando lugar a grupos uretano. Cabe distinguir entrepoliterpolioles y polisterpolioles. Los politerpolioles se obtienen por reaccin de alcoholes polihidroxilados (p.ej. glicoles, glicerina, azcar en bruto) o de aminas (p.ej. etilendi-
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amina) con xidos de alquileno. Los polioles destinados a la fabricacin de espuma rgida se obtienen fundamentalmente del xido de propileno.
Figura 4. Obtencin de politer partiendo de un alcohol trihidroxilado Los polisterpolioles se obtienen por reaccin de cidos carboxlicos polivalentes (p.ej. cido ftlico, cido tereftlico o cido adpico) con glicoles, glicerina o polialcoholes similares. Se desprende agua y se obtienen polioles con estructuras ster.
Figura 5. Obtencin de un polister Para la utilizacin de politerpolioles y de polisterpolioles no hay reglas de validez universal. A menudo se combinan ambos tipos, dependiendo la eleccin de las exigencias a cumplir en cada caso. Para alcanzar la resistencia a la llama que se exige de la espuma se recomienda a menudo el uso simultneo de polisterpolioles aromticos, p.ej. los basados en cido ftlico. La alta viscosidad y la baja funcionalidad limitan en muchos casos la posible utilizacin de los sterpolioles.
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La funcionalidad de un poliol indica el nmero de grupos hidroxilo existentes en la molcula. Si el poliol es una mezcla de componentes de distintas funcionalidades, entonces se indica la funcionalidad media . Las partes de una molcula que son susceptibles de reaccionar, p.ej. los grupos hidroxilo, se llaman grupos funcionales. El contenido en grupos hidroxilo dentro de un compuesto se llama ndice de hidroxilo o ndice OH . En el momento de elegir un poliol, aparte de conocer su naturaleza qumica, es necesario disponer de su ndice de hidroxilo (OH), de su viscosidad y de su contenido en agua. En los polisterpolioles puede ser tambin importante el ndice de acidez.
2.2 Poliisocianatos Se entiende por isocianatos aquellos compuestos qumicos que estn provistos de grupos funcionales isocianato (NCO-). Los elementos constitutivos de un grupo isocianato son el nitrgeno, el carbono y el oxgeno. Para la fabricacin de espumas rgidas de PUR se emplean casi exclusivamente los isocianatos basados en el MDI (= diisocianato de metilendifenileno, = diisocianato de difenilmetano). Este producto est formado por mezclas de MDI (principalmente 4,4'-diisocianato de difenilmetano con una fraccin del ismero 2,4'-diisocianato de difenilmetano) y componentes de peso molecular ms elevado. En la estructura de estos componentes de peso molecular ms alto hay una unidad repetitiva, por lo cual la mezcla se denomina tambinMDI polimrico (PMDI ).
Figura 6. Diisocianato de difenilmetano, MDI polimrico El MDI es rigurosamente difuncional, es decir, posee 2 grupos NCO, en cambio los componentes PMDI de peso molecular ms alto poseen tres o ms grupos NCO. El PMDI suele considerarse por tanto como poliisocianato. Las funcionalidades medias de los tipos PMDI ms habituales se sitan entre 2,5 y 3,2. En este punto cabe mencionar los prepolmeros de PMDI , aunque su importancia sea secundaria en cuanto a la fabricacin de espuma rgida de PUR. Se trata de compuestos PMDI en los que una parte de los grupos NCO se ha hecho reaccionar con un poliol. El contenido en NCO restante ser, pues, menor que el del PMDI de partida, mientras que la viscosidad ser mucho mayor. Con los prepolmeros se pueden soslayar algunos problemas y lograrse determinados efectos: se reduce la cantidad de calor que se libera durante la fabricacin de la espuma y se mejora la compatibilidad entre el poliisocianato y el poliol y se regula mejor la estructura de la macromolcula. Los poliisocianatos de MDI utilizados para la fabricacin de espuma rgida de PUR son lquidos viscosos de color entre parduzco y marrn oscuro, caracterizndose por su contenido en NCO, viscosidad y acidez . La acidez es un indicativo del contenido en cido debido a la propia fabricacin y que puede influir en la reactividad.
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2.3 Hinchantes Tal como se ha mencionado antes, durante la reaccin de isocianato y agua se forma dixido de carbono que acta como hinchante. En este caso se habla de un proceso de expansin qumica. Este proceso conlleva algunos inconvenientes, por lo cual slo juega un papel secundario en la fabricacin de espuma rgida de PUR. La expansin propiamente dicha se logra con un hinchante fsico , que consiste en un lquido de punto de ebullicin bajo que se evapora por el calor liberado en la misma reaccin. Los hinchantes deben tener buena solubilidad en los componentes de la reaccin y en su mezcla, deben permanecer atrapados dentro de las celdillas de la espuma y poseer una conductividad trmica baja, deben ser prcticamente insolubles en el poliuretano y no plastificarlo. Adems deben ser inocuos desde el punto de vista ecolgico y toxicolgico. El hidrocarburo fluorclorado (CFC) 11 (= monofluortriclorometano) utilizado durante largo tiempo cumpla estupendamente la mayora de los criterios anteriores, pero era preocupante en el aspecto ecolgico. El CFC 11 favoreca el efecto invernadero (potencial de calentamiento global, GWP) y su contribucin a la destruccin de la capa de ozono de la estratosfera (potencial de deplecin de ozono, ODP) oblig a prescindir de l (Acuerdo de Montreal de 1987). El dixido de carbono es soluble en el poliuretano y, por tanto, escapa de las celdillas de la espuma por difusin cuando dicha espuma no est cubierta con una capa que impida tal difusin. A raz de la disminucin de la presin interna de gas, la espuma puede derrumbarse. Adems, la poliurea formada con el dixido de carbono puede al mismo tiempo fragilizar la espuma, mermando sobre todo la adherencia a las capas de cobertura (p.ej. chapa). En lugar del CFC 11 se utilizan actualmente hidrocarburos (pentanos), hidrocarburos hidrgenofluorclorados (H-CFC) e hidrocarburos hidrgeno-fluorados (H-CF). Estos hinchantes no son
sustitutos perfectos del CFC 11, ya que para alcanzar el nivel de propiedades exigido de las espumas se tienen que adaptar los polioles y los aditivos. Los pentanos (n-, ciclo- e isopentano) son lquidos muy inflamables, cuyos vapores forman mezclas explosivas con el aire. Por consiguiente, su utilizacin como hinchantes obliga a adoptar medidas de seguridad que implican el consiguiente coste econmico (ver la informacin tcnica n 1/1998 "Pentano: una va hacia el elemento sndwich con metales sin CFC y sin HCFC" [2]). La gran ventaja del pentano estriba en su bajo precio. Para fabricar espuma rgida de PUR en el sector de la construccin se utiliza mayormente npentano porque es muy econmico y, a diferencia del ciclopentano, no presenta ningn efecto plastificante aunque la solubilidad del n-pentano en los componentes de la reaccin no es buena y sus vapores tienen una conductividad trmica ms alta. Los pases signatarios del Acuerdo de Montreal se fijaron un perodo limitado para el uso del H-CFC, al tener ste un ODP y un GWP menores, aunque todava muy considerables. De los H-CFC que pueden fabricarse a escala industrial (H-CFC 22, 142b y 141b) slo se utiliza actualmente el H-CFC 141b. Su ventaja consiste en la baja conductividad trmica del gas, pero su inconveniente es que tiene efecto plastificante. El H-CF 134a, que junto con el 152a es el nico producto disponible de esta categora, tiene una aplicacin limitada. Se emplea licuado a presin y no se disuelve bien en los componentes de la reaccin. Cuando cesa la presin se evapora espontneamente, por lo cual espuma de inmediato a la mezcla reaccionante y no se reparte bien. Como hinchantes del futuro cabe citar el H-CF 245fa y el 365mfc que estarn disponibles a medio plazo. Ambos productos son lquidos a presin normal y se disuelven aceptablemente en la mezcla reaccionante. En la tabla siguiente se recogen las principales propiedades de los hinchantes recin citados.
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Tabla 1. Propiedades de diversos hinchantes de espumas de PUR
2.4 Activadores La mayor parte de polioles y poliisocianatos reaccionan entre s a temperatura ambiente con una velocidad moderada, aplicndose lo mismo a la reaccin del poliisocianato con agua. Para acelerar esta velocidad se aaden activadores a la mezcla reaccionante. stos suelen ser aminas terciarias, compuestos orgnicos de estao o sales alcalinas de cidos carboxlicos alifticos, que favorecen en especial la formacin de isocianurato. Los productos ms conocidos son la trietilamina, la dimetilcilohexilamina, el dilaurato de dibutil-estao y el acetato potsico. Los distintos compuestos entre el gran nmero de activadores tienen efectos muy diferentes sobre las reacciones mencionadas. Esto puede aprovecharse para regular segn las exigencias planteadas el curso de la reaccin y de la espumacin.
influencia fundamental en las propiedades de la espuma.
2.6 Ignifugantes Los poliuretanos son compuestos orgnicos y, como tales, susceptibles de combustin. Para retrasar su encendido y evitar la propagacin de la llama se requiere que tengan una estructura qumica adecuada y se les aaden componentes ignifugantes. Tal como se ha dicho anteriormente, las estructuras p.ej. polisterpoliol aromtico y poliisocianurato (PIR) contribuyen a resistir a la llama. Se suele recurrir tambin a polioles halogenados. Los aditivos no reactivos son los fosfatos de trialilo, fosfatos de tri(alquilo halogenado) y fosfatos de triarilo. Son exponentes tpicos de este grupo el fosfato de trietilo, fosfato de triscloroisopropilo y fosfato de difenilcresilo. Apenas se utilizan ignifugantes slidos e insolubles, pues plantean problemas a la aplicacin tcnica. Sin embargo, es posible que en el futuro tengan un papel importante. Los ensayos actuales de resistencia a la llama plantean exigencias diversas a las espumas (ver tambin la informacin tcnica n 10/1999 "Situacin actual de la normalizacin europea de espumas rgidas de PUR para la construccin" [3]). En muchos casos se tienen que combinar las medidas disponibles para superar los ensayos de resistencia a la llama.
2.5 Estabilizadores de espuma La espuma formada por accin del hinchante generado "in situ" o evaporado es inestable en la mayora de los casos y sin la adicin de estabilizadores se derrumbara a medida que progresa la reaccin. Como estabilizadores de espuma se utilizan casi exclusivamente los compuestos orgnicos de silicio (politer-polisiloxanos) que despliegan una accin tensioactiva pero actan tambin como emulsionantes. Los estabilizadores de espuma regulan la estructura, el carcter abierto o cerrado de las celdillas y tambin su tamao, es decir, tienen una
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2.7 Materias primas de Bayer MaterialScience AG Bayer AG suministra materias primas y sistemas de materias primas para fabricar espumas rgidas de PUR destinadas a un gran nmero de usos. Los sistemas de materias primas son productos cuya estructura qumica se ha adaptado "a la medida" de las exigencias planteadas por una aplicacin concreta. Pueden constar de dos o ms componentes. Aunque tal sistema consta en principio de un poliol o una mezcla de poliol con aditivos y de un poliisocianato, a menudo se utiliza el trmino "sistema" para designar el poliol, porque la regulacin con vistas a la aplicacin se suele hacer a travs del poliol mientras el poliisocianato se utiliza tal cual. Tambin se suele denominar formulacin de poliol a la mezcla de polioles y aditivos. Una planta de mezclado de polioles se denomina planta formuladora. En la prctica se suministran todas las variantes posibles entre poliol base y formulacin de poliol. La forma ms frecuente de una formulacin parcial es la mezcla de dos o ms polioles, a la que poco antes de la transformacin se le aaden activadores, estabilizadores e ignifugantes. Bayer suministra los componentes necesarios para la fabricacin de espumas rgidas de PUR con las marcas siguientes: Desmodur poliisocianato Desmophen polioles base o mezclas de polioles base Baytherm sistemas y formulaciones de polioles para espumas rgidas de PUR no ignfugas Baymer formulaciones y sistemas de polioles para espumas rgidas de PUR ignfugas Desmorapid activador Disflamoll ignifugantes Levagard ignifugantes

Suministran hinchantes p.ej. las empresas Erdlchemie GmbH, Exxon Chemical GmbH y Haltermann (alcanos), Solvay Fluor & Derivate GmbH y DuPont (H-CFC y H-CF).
2.8 Almacenaje de las materias primas Todas las materias primas destinadas a la fabricacin de espumas rgidas de PUR deben almacenarse al abrigo de la humedad. En general, los polioles son higroscpicos y absorben agua del aire de modo que su contenido en agua aumenta en poco tiempo a un cierto porcentaje que puede provocar un desplazamiento del ndice (ver punto 3.1), a un mayor desprendimiento de CO2y, por tanto, a una menor densidad y menor resistencia mecnica de la espuma. La exclusin de la humedad es especialmente importante para el almacenaje de los poliisocianatos. La poliurea formada por reaccin con la humedad del aire precipita en forma de slido, provocando incrustaciones en los tanques de almacenaje y taponando tuberas y vlvulas. Por lo tanto, el aire que entra en los tanques cuando se retira producto debera ser seco. Las materias primas de PUR pueden almacenarse solamente durante un tiempo limitado. La mayora de los componentes bsicos pueden mantenerse sin mezclar en tanques cerrados durante meses e incluso aos, en cambio las mezclas (formulaciones) pueden sufrir alteraciones qumicas en pocas semanas. Tales alteraciones se manifiestan en aumento de la coloracin, de la viscosidad, merma en la reactividad y en la estabilidad de la espuma. Las temperaturas demasiado altas pueden reducir considerablemente la estabilidad de las materias primas al almacenaje. Hay que prestar atencin, cuando el tiempo de transporte es prolongado, al calentamiento que puede derivarse de la radiacin solar. Por lo general, las materias primas comerciales son suficientemente estables a 50C por poco tiempo (das o semanas). Esto tiene que ser as porque la temperatura de la materia prima suministrada en camiones cisterna puede ser de 50C. En la mayora de casos se recomienda una temperatura de transformacin de 20 a 25C, por lo que despus de la recepcin de las materias primas se tiene que practicar un enfriamiento, p.ej. a travs de un intercambiador de calor. Es conveniente que las materias primas se mantengan a una temperatura constante, incluso cuando su almacenaje es
Suministran estabilizadores de espumas, entre otras, las empresas siguientes: GE Bayer Silicones, Th. Goldschmidt AG, Air Products GmbH, Nitroil Europe Handels GmbH y Witco Corp.
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dilatado. Las temperaturas altas pueden perjudicar la calidad, las temperaturas bajas pueden dificultar la transformacin debido al aumento de la viscosidad. Cabe citar tambin que la temperatura de almacenaje de las materias primas con hinchante (H-CFC, H-CF) deber ser en general inferior a 30C. Por lo dems debern cumplirse las normas legales relativas al almacenaje de materias primas qumicas.
dad del producto se encontrarn ms instrucciones tcnicas y de manipulacin. Las medidas y reglas recin mencionadas deben seguirse en general para la fabricacin de espuma rgida de PUR.
3. Fabricacin de espuma rgida de PUR

3.1 Clculo de la formulacin Para un sistema de materias primas segn el captulo 2.7 se utiliza normalmente una formulacin que establece las proporciones entre las cantidades de mezclado de poliol e poliisocianato, p.ej. 100 x y 140 partes en peso de poliol partes en peso de activador partes en peso de hinchante partes en peso de poliisocianato
2.9 Medidas de seguridad para la manipulacin de materias primas PUR Por motivos de seguridad, cuando se manipulan materias primas de PUR tienen que adoptarse todas las medidas de proteccin indicadas en las hojas de datos de seguridad y hojas informativas tcnicas de los productos. El MDI polimrico (PMDI) est clasificado como sustancia peligrosa y de etiquetado obligatorio, teniendo que manejarse por tanto con la oportuna precaucin. Para la manipulacin del PMDI se ha fijado un valor lmite de la concentracin mxima admisible en el puesto de trabajo de este producto en forma de gas, vapor o slido en suspensin en el aire. El grado del posible peligro depender ante todo de la cantidad de los vapores y aerosoles de isocianato que se desprenden durante la transformacin de PMDI. En el supuesto de que el PMDI no sea objeto de proyeccin, entonces la transformacin entre 20 y 23C no implica problema alguno, si se realiza en recintos bien ventilados. El puesto de trabajo debe disponer de una extraccin de humos suficiente y sobre todo bien orientada. El movimiento del aire debe dirigirse desde la persona que trabaja hacia el exterior. Los vapores y aerosoles de PMDI irritan los ojos y las mucosas de la nariz, garganta y pulmones, pudiendo provocar reacciones de hipersensibilidad. Por tanto, debe evitarse la inhalacin. En todos los trabajos deben utilizarse gafas de seguridad, guantes impermeables y ropa laboral bien abrochada. La ropa contaminada se tiene que cambiar de inmediato para evitar el contacto continuado con la piel. Antes de iniciar la jornada laboral debe aplicarse en las manos una buena pomada protectora. El PMDI debe mantenerse alejado de alimentos y bebidas. En la hoja de datos de seguri-
Si se desea transformar un sistema de materias primas a partir de los componentes bsicos, entonces hay que calcular la proporcin entre las cantidades. Para ello son necesarios los ndices de OH, el contenido en agua y el contenido en NCO. Las frmulas de clculo se deducen a continuacin: ndice El clculo de la formulacin tiene que asegurar que para cada grupo OH del poliol habr un grupo NCO del poliisocianato. El ndice permite saber si se cumple esta condicin. El ndice se define como el producto del nmero de moles de NCO por cada mol de OH multiplicado por 100.
ndice = NCO x 100 OH Ecuacin 1
Si el ndice vale 100 (es decir,
NCO = OH ), en-
tonces se cumple la condicin anterior. Un ndice > 100 indica que existe un exceso de NCO. Las formulaciones para fabricar espuma rgida de PUR trabajan normalmente con un ndice comprendido entre 105 y 125; las espumas rgidas de PIR-PUR con un ndice comprendido entre 180 y 350. Los ndices > 100 aseguran que la reaccin de grupos OH ser completa. Los grupos NCO en exceso reaccionan formando p.ej. estructuras alofanato.
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Los valores
NCO y OH no pueden determinarse
NCO =
directamente, por lo tanto se calculan a partir del contenido de NCO y del ndice de OH: Clculo de ndice de OH y del valor
cantidad de NCO 42
(42 = peso molecular de NCO)
y convirtiendo los moles en mmoles, se obtiene

% de NCO = NCO x 42 x 100 1000 x cantidad de poliisocia nato
OH :
Para determinar el ndice de OH se esterifica un gramo de poliol con el anhdrido de un cido dicarboxlico y el cido resultante, equivalente al OH, se valora con hidrxido potsico (KOH). El ndice de OH es la cantidad de KOH en mg necesaria para 1 g de poliol. Si en lugar de 1 g de poliol se utiliza la cantidad de poliol Mpoliol, entonces la definicin de ndice de OH es la siguiente:
Despejando NCO tendremos:

NCO = % de NCO x cantidad de poliisocianato 4,2 Ecuacin 3
Clculo de la fraccin de poliisocianato en la formulacin: Si se sustituyen las ecuaciones 2 y 3 en la ecuacin 1 se puede calcular la cantidad de poliisocianato que ser necesaria para reaccionar con una cantidad determinada de poliol para un ndice dado.
ndice = % de NCO x cantidad de poliisocia nato x 56,1 4,2 x ndice de OH x cantidad de poliol
ndice de OH =
cantidad de KOH cantidad de poliol Mpoliol
Si esta ecuacin no se expresa en mg de KOH sino en mmoles de KOH, entonces ambos miembros de la ecuacin tienen que dividirse por 56,1 (peso molecular del KOH):
KOH ndice de OH cantidad de KOH = = 56,1 cantidad de poliol x 56,1 cantidad de poliol
% de NCO x cantidad de poliisocianato x 1336 ndice de OH x cantidad de poliol
KOH = moles de KOH

De la determinacin de ndice de OH se desprende que cada mol de KOH equivale a un mol de OH, por consiguiente KOH es igual a OH .
Ecuacin 4
cantidad de poliisocianato = ndice de OH x cantidad de poliol x KZ 1336 x % de NCO
OH ndice de OH = 56,1 cantidad de poliol Mediante un reordenamiento tendremos:

OH = ndice de OH x cantidad de poliol 56,1 Ecuacin 2
Para una cantidad determinada de poliol, conociendo el ndice de OH del poliol y el contenido en NCO de poliisocianato, la frmula anterior permite calcular la cantidad de poliisocianato necesaria para un determinado ndice.
3.2 Preparacin de los componentes de la reaccin
Clculo de NCO :
% NCO =
cantidad de NCO x 100 cantidad de poliisocianato
Teniendo en cuenta la relacin existente entre cantidades y molaridades segn
Si el componente poliol ya contiene los aditivos necesarios para la espumacin, antes de emplearlo en la reaccin hace falta nicamente mantenerlo a una temperatura constante, por ejemplo de 20C, al igual que el poliisocianato. En la mayora de los casos, el componente poliol se suministra sin activador y sin hinchante. Ambos aditivos se aaden despus de mantener el poliol a temperatura constante. Tngase en cuenta que tambin el hinchante debe mantenerse a dicha temperatura.
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Una determinada temperatura constante es necesaria para asegurar que la reaccin y espumacin tengan resultados constantes y repetibles (ver captulo 3.3). Si al poliol se le aaden adems ignifugante, agua, estabilizadores, etc. deber tenerse en cuenta que, una vez terminado el mezclado, el componente poliol no ha alcanzado todava sus caractersticas definitivas. Este hecho debe tenerse en cuenta sobre todo cuando se mezcla con agua. Una mezcla de poliol recin preparada puede tener un comportamiento de espumacin muy distinto al de una mezcla idntica pero que ha estado en reposo durante cierto tiempo. Estos comportamientos de las mezclas del poliol son los que hay que determinar. Para evitar problemas se recomienda calentar la mezcla de poliol sin hinchante a 50C o mantenerla en reposo durante 1 2 horas. Cuando se agrega el hinchante pueden ocurrir efectos similares. De todos modos, su repercusin suele ser irrelevante.
El tiempo de hilo indica la transicin de la mezcla reaccionante del estado lquido al slido. Equivale al punto de gel. Cuando se llega a este momento se calcula que la reaccin ha alcanzado un grado de conversin del 50%. El tiempo de hilo se mide clavando repetidamente una varilla de madera en la mezcla reaccionante ya muy expandida y retirndola de nuevo y observando cundo la varilla sale arrastrando hilos de material. La medicin del tiempo se inicia con el mezclado. El tiempo de expansin y el tiempo de ausencia de pegajosidad : Una vez alcanzado el tiempo de hilo, la espuma modera su velocidad de expansin. El tiempo entre el inicio del mezclado y el final de la expansin visualmente apreciable se llama tiempo de expansin . Una vez finalizada la expansin de la espuma, su superficie contina siendo pegajosa. El momento de ausencia de pegajosidad se determina tocando repetidamente la superficie de la espuma con una varilla de madera (o con el dedo). El tiempo transcurrido desde el inicio del mezclado hasta la ausencia de pegajosidad se llama tiempo de ausencia de pegajosidad .
3.3 La mezcla reaccionante y la formacin de espuma
Para formar la espuma se mezclan intensamente entre s las materias primas ya preparadas, provistas de los aditivos y mantenidas a temperatura constante, es decir, el componente poliol y el componente poliisocianato. La reaccin se inicia al cabo de poco rato y transcurre con desprendimiento de calor (reaccin exotrmica). Los gases hinchantes desprendidos expanden continuamente la mezcla reaccionante, hasta que el progreso de la reticulacin convierte al producto de reaccin en un slido de estructura de espuma. Para caracterizar el proceso de reaccin y espumacin se utilizan los datos temporales siguientes: El tiempo de mezclado o tiempo de agitacin indica el tiempo necesario para lograr una mezcla homognea de los reactivos. El tiempo de crema o tiempo de arranque es el tiempo transcurrido desde el inicio del mezclado de los reactivos hasta el inicio visible de la espumacin de la mezcla. En muchos casos se aprecia por un claro cambio del color. Si las mezclas son de reaccin lenta, se requiere una mirada experimentada.
Figura 7. Ensayos de laboratorio: medicin del tiempo de hilo
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El tiempo de escape del gas : Pasado un cierto tiempo, las espumas de celdillas abiertas pueden abrir su superficie y dejar escapar el exceso de gas hinchante. El tiempo transcurrido desde el inicio de la mezcla hasta el inicio del escape se llama tiempo de escape del gas . Figura 8. Expansin de las celdillas durante la formacin de la espuma rgida de PUR Una vez alcanzado el tiempo de hilo, la espuma presenta ya su estructura y distribucin msica definitivas. La imagen de las celdillas esfricas y de las correspondientes estructuras polidricas no se ajusta plenamente a la realidad. En su fase de expansin, la espuma despliega un movimiento de flujo y las celdillas se estorban mutuamente; por esta razn adoptan una forma alargada, es decir, el dimetro en la direccin del flujo o crecimiento es mayor que en sentido perpendicular al mismo. Se habla de orientacin de las celdillas. Este alargamiento de las celdillas, que se conserva cuando la espuma ha completado su reticulacin sin sufrir obstculos en su expansin, se refleja en las propiedades de la espuma. Por ejemplo, la resistencia a la compresin en el sentido de la expansin puede ser hasta tres veces mayor que en sentido perpendicular al mismo.
Los tiempos de reaccin dependen de la temperatura de los reactivos, es decir, de la mezcla reaccionante. A medida que aumenta la temperatura, los tiempos de reaccin se acortan. Si la temperatura inicial es de 20C y el tiempo de hilo es de 100 s, una temperatura inicial de 30C supondr p.ej. un tiempo de hilo de 60 s. El tiempo de hilo es el indicativo ms seguro y exacto de la reactividad, por esta razn se utiliza casi en exclusiva para determinar la velocidad de reaccin. Los datos comparativos de reactividad tienen que referirse obligatoriamente a una misma temperatura. Existen diversas teoras sobre la formacin de la espuma. La mayora suponen una nucleacin (formacin de burbujas) en la fase de formacin. No est claro que todas las celdillas existentes en la espuma acabada existieran ya en una temprana fase de formacin. Es de suponer que la nucleacin se debe a una sobresaturacin de la mezcla reaccionante lquida con el gas hinchante formado y una formacin de cavidades (cavitacin) durante el mezclado de las materias primas. Es posible que tambin desempee un papel importante la formacin de una fina dispersin de gas (aire, hinchante ya formado) durante el mezclado. En esta fase temprana de formacin de la espuma es de una importancia capital la presencia de compuestos tensioactivos, como son los estabilizadores de espuma. Las burbujas esfricas de gas dispersado crecen inicialmente por difusin del gas hinchante liberado. Este proceso dura poco, hasta que se alcanza un volumen determinado, en el que dentro de la matriz lquida existe un empaquetamiento esfrico muy compacto. Si se supera este volumen, la espuma esfrica evoluciona hacia un sistema de celdilla polidrica, principalmente dodecadrica pentagonal. La cantidad principal del lquido polimrico se halla en los travesaos del armazn; existen finas membranas laterales que separan las distintas celdillas entre s. Esta expansin de las celdillas se representa en la figura siguiente.
Figura 9. Estructura de una celdilla de espuma La figura siguiente ilustra el flujo de la mezcla reaccionante en la fase de expansin y pone de manifiesto sus efectos. En el fondo de un vaso de precipitados se colocan cmaras concntricas que se llenan simultneamente y hasta una misma altura con mezclas reaccionantes de distintos colores. Para poder representar las distintas fases temporales se llenan una serie de vasos de precipitados con cantidades crecientes de mezcla reaccionante.
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Figura 10. Secciones y vistas exteriores de las columnas de espuma Segn el sistema de materias primas, la reactividad, el volumen de la espuma y su densidad, en el ncleo de la espuma puede haber una temperatura de 120 a 180C. A raz del calentamiento aumenta la presin del gas de las celdillas. Los travesaos y membranas de las celdillas tienen que resistir esta presin. En la figura siguiente se representa la evolucin temporal del aumento volumtrico (subida de la espuma), de la presin y de la temperatura durante el proceso de espumacin y reticulacin. Para registrar los datos se espuma un tubo vertical desde su extremo inferior (ver pgina 30). La velocidad de expansin (subida) de la espuma depende de la composicin de la mezcla reaccionante. Se nota en especial el efecto de los distintos activadores empleados. En el diagrama siguiente se representan la expansin y la velocidad de expansin de la espuma cuando se utilizan activadores que aceleran en distintos grados la reaccin de expansin, es decir, la formacin de CO2 y la formacin del poliuretano. Tal como se observa, el inicio de la espumacin y la velocidad mxima de expansin se desplazan en gran manera por accin de los diversos activadores. Tambin vara la altura de expansin. Esta posibilidad de influir en el curso de la espumacin y de la reaccin se aprovecha para ajustar sistemas de materias primas a determinadas aplicaciones.
Figura 11. Expansin de diversos sistemas de espuma
Figura 12. Distintos comportamientos de expansin con diversos catalizadores (activacin ajustada a un mismo tiempo de hilo)
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El aumento volumtrico de la espuma formada depende tambin de la presin atmosfrica. Si aumenta la presin atmosfrica, entonces se reduce la expansin volumtrica y viceversa. Los cambios de presin atmosfrica de carcter meteorolgico influyen sensiblemente en la densidad de la espuma. Con una misma concentracin de hinchante en
la mezcla reaccionante se obtienen espumas de diferentes densidades, si la espumacin se realiza a distintas presiones atmosfricas. En una espumacin libre (la espuma puede expandirse sin obstculos) se miden diversas densidades en funcin de la presin atmosfrica.
Figura 13. Densidad y volumen de la espuma en funcin de la presin atmosfrica
Figura 14. Espumacin en un tubo vertical Por consiguiente, en lugares a distintas alturas sobre el nivel del mar se obtienen espumas de densidades diferentes. Para determinar la densidad de la espuma se recomienda tomar tambin en consideracin la presin atmosfrica existente en el momento de la fabricacin de la espuma.
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A menudo se fabrica la espuma rgida de PUR entre capas de cobertura con cavidades de geometra compleja. En este caso, la espuma tiene que expandirse tambin contra la presin atmosfrica. Una presin atmosfrica extraordinariamente alta puede provocar un llenado insuficiente de las cavidades con la mezcla reaccionante. Los cambios en la altura de expansin debido a la presin atmosfrica se representan en el diagrama siguiente mediante el ejemplo de espumacin de un tubo vertical.
la necesaria para espumar la cavidad. La cantidad de mezcla reaccionante debera elegirse de tal modo que la espuma llenara la cavidad antes del tiempo de hilo. Por esta razn se ajusta la densidad de espumacin libre a un valor muy inferior al de la espuma que se va a fabricar. La densificacin o sobredosificacin se traduce en una considerable presin de espumacin , que tiene que absorberse con un dispositivo adecuado (p.ej. prensa, molde de apoyo) hasta que la espuma termina su reticulacin, con el fin de mantener las dimensiones en los valores deseados. La presin depende del grado de densificacin E . Este se define como
3.4 Reglas generales de fabricacin de espumas rgidas de PUR
Para lograr resultados ptimos en la fabricacin de espuma rgida de PUR tienen que cumplirse normas y parmetros determinados. Para el sector de la construccin, la espuma rgida de PUR se fabrica principalmente entre capas de cobertura paralelas entre s. La espuma tiene que llenar la cavidad existente entre dos capas de cobertura. Normalmente se coloca un marco colocado en los cantos de las capas de cobertura para limitar la expansin de la espuma. En la fase de formacin, la espuma se adhiere a las capas de cobertura y, en funcin del material y calidad superficial de las capas de cobertura, forma un sndwich ms o menos estable. Las propiedades de la espuma dependen en gran manera de su densidad (ver la informacin tcnica 14/2000 "Propiedades tcnicas de la espuma rgida de poliuretano como material aislante para la construccin" [4]). Por consiguiente, la densidad deber ajustarse de tal manera que permita cumplir las exigencias planteadas. Esto se logra mediante la eleccin del sistema de materias primas y la adaptacin del contenido de hinchante. En general, la densidad obtenida en espumacin libre no es realizable en la espumacin de cavidades. La resistencia por friccin con las capas de cobertura dificulta la expansin de la mezcla reaccionante. Este efecto se intensifica todava ms con la contrapresin ejercida por el aire que tiene que expulsarse de la cavidad. Tal como se ha dicho antes, la espuma realiza un movimiento tipo flujo que se traduce en una orientacin de las celdillas, con la consiguiente merma de las propiedades. La orientacin de las celdillas puede reducirse con una "densificacin" de la espuma, es decir, se introduce una cantidad de mezcla reaccionante mayor (sobredosificacin) que
E=
densidad de la espuma en la pieza densidad de espumacin libre
La tabla siguiente muestra la sobrepresin en funcin del grado de densificacin (aplicable a densi3 dades en torno a 35 kg/m ).
Tabla 2. Presin en funcin del grado de densificacin La espuma formada deber permanecer en la prensa o en el molde hasta que, en el momento de la extraccin, ocurra un cambio de dimensiones pequeo y tolerable. El tiempo de permanencia o residencia es uno de los factores que decide la viabilidad econmica de la produccin. Si se trabaja con un tiempo inferior al tiempo de permanencia mnimo, la espuma puede abombarse e incluso reventar en su parte central. El diagrama siguiente muestra los cambios de grosor de una plancha de espuma en funcin del tiempo de permanencia. Las reacciones de formacin de poliuretanos, poliureas y poliisocianauratos son exotrmicas (desprenden calor). Para mantener la velocidad de reaccin en un nivel suficientemente alto, la cantidad de calor de reaccin que se evacua a travs de la superficie de la espuma debera ser inicialmente pequea. El vertido de la mezcla reaccionante sobre el material de la capa de cobertura o el material
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del molde debera realizarse con poca evacuacin de valor. Por esta razn se recomienda precalentar entre 30 y 45C la capa de cobertura, el molde o el dispositivo de apoyo que est en contacto con la espuma.
4. Procedimiento de fabricacin de espuma rgida de PUR

4.1 Mezclado manual
Como mezclado manual se entenda antiguamente el mezclado de las materias primas agitando con una varilla. Actualmente se ha extendido el significado al mezclado de los componentes depositados en un recipiente mediante un agitador accionado por un motor elctrico. El mtodo de mezclado manual se utiliza sobre todo para el desarrollo y comprobacin de nuevos sistemas de materias primas en el laboratorio y para fabricar bloques de espuma rgida de pequeo volumen. Figura 15. Cambios de grosor de una plancha de espuma en funcin del tiempo de permanencia en el molde. Cuando se fabrican espumas de PIR-PUR, esta temperatura debera ser mucho mayor (hasta 60C). De todos modos, a esta temperatura elevada pueden ocurrir prdidas relativamente importantes de gas hinchante que se traducen en densidades altas de espuma y en cavidades/burbujas grandes dentro de la espuma. Tambin en la fase de reticulacin final, cuando la espuma ha llenado por completo la cavidad disponible, debera limitarse la evacuacin de calor a travs de las capas de cobertura y del dispositivo de apoyo. De lo contrario se fragiliza la superficie de la espuma y disminuye hasta un valor insuficiente su adherencia a la capa de cobertura. La mezcla reaccionante debe introducirse en la cavidad de tal manera que la espuma en expansin se reparta por igual y sin sobrelaminarse, expulsando el aire por completo. Los orificios de desaireacin se dispondrn de tal manera que la espuma no los alcance hasta que haya expulsado el aire. De este modo se evitarn las oclusiones de aire en la espuma. Se recomienda adems colocar el molde o el dispositivo de apoyo en una posicin tal (p.ej. por inclinacin) que la direccin del flujo durante la espumacin sea obligada. En caso de mezclado continuo de los componentes de reaccin (p.ej. con mquinas) y la carga de la mezcla reaccionante en una cavidad deber evitar el vertido de mezcla reaccionante lquida sobre la espuma en estado de expansin.
4.1.1 Preparacin de espumas experimentales en laboratorio
Para determinar o ajustar los tiempos de reaccin de un sistema de materias primas y la densidad de la espuma normalmente se preparan pequeos bloques en el laboratorio, cuyo volumen est comprendido entre 5 y 10 litros. Los resultados tienen que ser reproducibles, por esta razn se tiene que trabajar siempre en las mismas condiciones. Para esta preparacin recomendamos los aparatos siguientes:
-
1 mezclador Pendraulik tipo LM-34 con conmutador de pedal (Pendraulik, Maschinen- & Apparate GmbH, 31832 Springe (alemn), fax +49 (541) 50 29) 1 recipiente de plstico con lquido de enjuague para limpiar el plato del agitador 1 agitador rpido Lenart (Maschinenfabrik Paul Vollrath, Max-Planck-Str. 13, 50354 Hrth (alemn), tel. +49 (2233) 7 98 90) vasos de precipitados de cartn, enrollados en espiral y con fondos de chapa rebordeados, 140/137 x 96 x 1 [mm] (Brggen & Shne, apartado de correos 5 23 03, 52399 Dren (alemn)) 1 cronmetro (con precisin de 1 segundo) 2 termmetros con una precisin de 0,1C 1 balanza (precisin 0,1 g) varillas de madera de 200 x 2 [mm]
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paquetito de pruebas (doblado de papel de 2 embalaje, fondo de 20 x 20 cm , altura 14 cm) 1 sierra de cinta (para cortar las probetas) con aspiracin en el banco, mascarilla con filtro de polvo para la persona que efecta el aserrado recipiente para mantener los componentes de la mezcla a temperatura constante dentro de un vaso de cartn (p.ej. un termo con hielo seco) 1 barmetro para medir la presin atmosfrica
tiempo que se sumerge el agitador se pone en marcha el cronmetro. El tiempo de agitacin suele ser de 10 a 15 s. Despus del mezclado, la mezcla reaccionante se vierte inmediatamente en el paquetito de prueba de papel de embalaje y se efectan seguidamente las mediciones del tiempo de crema, tiempo de hilo, tiempo de expansin y tiempo de ausencia de pegajosidad. Se coloca el paquetito de prueba sobre un material trmicamente aislante, p.ej. una plancha de espuma, para que la temperatura de la mezcla reaccionante no vare despus del vertido y no extraer demasiado calor de la zona del fondo de la espuma en formacin. Para determinar la densidad pueden utilizarse cubos de una longitud de arista de 10,0 cm, aserrados de la zona del ncleo del bloque de espuma. Tal aserrado no se efectuar hasta que la espuma est totalmente fra.
La temperatura de las materias primas utilizadas debe situarse por encima de los 23C. La temperatura constante a mantener se ajusta p.ej. a 20 23C por simple enfriamiento (ver ms abajo). En el vaso de cartn se pesan las cantidades de poliol y aditivos que corresponden a la formulacin de espumacin y se mezclan por agitacin intensa. Es importante que no queden restos de la mezcla pegados al agitador. Por ello se recomienda levantar el agitador en marcha de la mezcla para despedir por fuerza centrfuga los restos de materia prima que pudiera tener pegados. Durante la mezcla deber aumentarse paulatinamente la velocidad de giro del agitador con el fin de evitar que la mezcla pueda salir despedida fuera del vaso. Se realiza una nueva pesada para determinar la cantidad de hinchante que se haya perdido por evaporacin. La cantidad perdida se repone. A continuacin se pesa en un vaso de cartn aparte una cantidad de poliisocianato que sea un 50% superior a la citada en la formulacin. La temperatura del contenido del vaso de cartn se ajusta a una temperatura igual a las mencionadas arriba 0,5C. Si la temperatura inicial es ms elevada, las materias primas se enfriarn. Para ello se sumerge brevemente su vaso repetidas veces en el recipiente de temperatura constante, al mismo tiempo se agita con un termmetro. En el vaso de cartn con la mezcla de poliol se introduce la cantidad de poliisocianato que exige la formulacin, procedente del segundo vaso de cartn, y se pesa rpidamente. Se pone en marcha el agitador, se sumerge en el lquido girando a poca velocidad y despus se ajusta su giro al nmero de revoluciones previsto (p.ej. 1000 rpm). Al mismo
4.1.2 Fabricacin de bloques de espuma rgida de PUR por mezclado manual
El material en bloques se utiliza en forma de planchas y otros recortes, p.ej. semicoquillas de tubos. Con las planchas cortadas y con las capas de cobertura pueden fabricarse por pegado los elementos sndwich de los tipos ms diversos. La "espumacin manual" es el mtodo ms sencillo de fabricacin de bloques de espuma de pequeo tamao. Permite trabajar incluso materias primas muy viscosas y mezclar fcilmente slidos y pastas (p.ej. pastas de color). Adems, la inversin exigida es muy baja. Los inconvenientes de la espumacin manual consisten en la gran dedicacin de trabajo y en la prdida de materias primas (restos pegados al recipiente de mezclado). Para una partida de unos 50 kg. se requieren los dispositivos siguientes: mezcladora con una capacidad de 100 litros agitador rpido, con posibilidad de elevacin y descenso as como movimientos circulares (en los casos ms simples basta con un taladro manual provisto de elemento agitador) una bscula que pueda pesar hasta 100 kg
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una balanza que pueda pesar hasta 1-2 kg. con una precisin de 1 g as como una probeta graduada para cantidades pequeas gafas y guantes de seguridad extractor de humos producto de limpieza
Formulacin: 100 20 2 120 242 partes en peso de poliol partes en peso de hinchante partes en peso de activador partes en peso de poliisocianato partes en peso en total
La cantidad total de la partida CP resulta del volumen V del molde a espumar, de la densidad media deseada DM, de la cantidad residual de mezcla reaccionante que queda en el recipiente CR y de la diferencia de empuje E entre la mezcla reaccionante lquida y la espuma acabada (= peso del aire 3 desplazado, aprox. 1,2 kg/m a 20C) as como de la prdida de hinchante PH ocurrida durante el mezclado y la expansin de la mezcla reaccionante. Por lo tanto
Por consiguiente, las distintas cantidades sern: poliol Baymer
cantidad de poliol
= 46,44 100 = 19,190 kg
242
hinchante
cantidad de hinchante
= 46,44 20 = 3,838 kg
242
CP = V x DM + V x E + CR + PH
Ecuacin 5
activador
cantidad de Desmorapid
= 46,44 2 = 0,384 kg
242
Las cantidades de los componentes CCse calculan del modo siguiente:
poliisocianato
cantidad de Desmodur
CC =
cantidad total CP de partes en peso s/ formulacin
= 46,44 120 = 23,028 kg 242
partes en peso del componente s/ formulacin Veamos un ejemplo: volumen del molde densidad media deseada diferencia de empuje V = 1,2 m
3
DM = 35 kg/m E = 1,2 kg/m
El molde ms simple para la espumacin y reticulacin de la espuma es una caja de madera. Para facilitar el desmoldeo, las superficies internas deberan ser lisas. Para ello pueden colocarse o pegarse papeles (p.ej. papel kraft recubierto con una fina pelcula de polietileno) a las caras internas del molde antes de la espumacin o bien puede aplicarse un desmoldeante (p.ej. una cera). En el ltimo caso es aconsejable forrar las paredes internas del molde con chapa (p.ej. chapa de aluminio) o con planchas barnizadas con resina de melamina. Son fabricantes de desmoldeantes p.ej. Acmos Chemie GmbH & Co. Industriestr. 37 + 49 D-28199 Bremen (alemn) tel. +49 (421) 51 89-0 fax +49 (421) 51 14 15 IGEFA GmbH Europaallee 68-72 D-50226 Frechen (alemn) tel. +49 (2234) 9 57 21-0 fax +49 (2234) 5 21 37 Goldschmidt AG Goldschmidtstr. 100
cantidad residual en mezcladora CR = 2 kg (hallada experimentalmente) prdida de hinchante (hallada experimentalmente) PH = 1 kg
Por la ecuacin 5 hallamos la cantidad total de la partida: CP = 1,2 m 35 kg/m + 1,2 m 1,2 kg/m + 2 kg + 1 kg = 42 kg + 1,44 kg + 2 kg + 1 kg
= 46,44 kg
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D-45127 Essen (alemn) tel. +49 (201) 1 73-01 fax +49 (201) 1 73-30 00 Los bloques se fabrican del modo siguiente: Se monta el molde y se aplica un desmoldeante sobre las paredes interiores. Se tara en la bscula el recipiente mezclador, se cargan el poliol, el hinchante y el activador y se mezclan. Para el orden de la carga hay que tener en cuenta las normas siguientes: las cantidades mayores se cargan antes que las pequeas y los productos de baja viscosidad se cargan antes que los productos de alta viscosidad. Finalmente se pesa el componente poliisocianato o se carga una cantidad pesada previamente. Los componentes tienen que mezclarse bien entre s en un tiempo de crema que normalmente es muy breve (de 15 a 40 s) y verterse en el molde.
Lo ms simple es espumar en moldes abiertos. La mezcla reaccionante se vierte en una caja de madera abierta, espuma y forma un bloque. La presin ejercida sobre las paredes laterales es relativamente pequea, con todo conviene tenerla en cuenta cuando se dimensiona un molde de gran superficie. En bloques de PUR se ha medido una presin de 3 0,1 bar para una densidad de 35 kg/m y de 0,15 3 bar para una densidad de 60 kg/m . Las espumas PIR desarrollan una presin mucho mayor. La presin formada puede contrarrestarse abriendo el molde de 5 a 15 min. despus de la espumacin del bloque y dejando que la espuma se expanda libremente. A tal fin se sueltan las dos paredes que actan de tope recproco. El bloque de espuma que se expande ahora por encima de las medidas del molde debera poder desplazarse sin obstculos sobre el canto de la plancha de fondo. Si no se abre el molde despus de estos tiempos cortos, entonces deber esperarse durante algunas horas si se quiere evitar el abombamiento o incluso el reventamiento del bloque. El bloque debe desmoldearse cuando la presin contra el molde ha disminuido hasta valores pequeos. El momento oportuno se determina experimentalmente. La espuma que se expande subiendo libremente forma una cpula; la mayor parte de sus celdillas est orientada verticalmente (anistropas). La formacin de tal cpula, que constituye la parte perdida cuando se corta, puede restringirse si se expansiona la espuma contra una tapa flotante . Una vez que la mezcla reaccionante vertida se ha repartido sobre el fondo del molde y se ha iniciado la espumacin, se coloca una capa que flota sobre la superficie de la mezcla reaccionante y es empujada hacia arriba por la espuma. Tambin en este caso, el molde puede ser de diseo muy simple, pero sus paredes internas deben ser lisas, para que la tapa que cierra hermticamente no quede pegada en ellas. Eventualmente se ayudar con la mano el movimiento ascendente de la tapa flotante. El peso 2 normal de una tapa flotante es de 40 kg/m . Se puede lograr un bloque totalmente rectangular si se colocan unos topes al avance de la tapa flotante, con lo cual la espuma se compacta ligeramente.
Figura 16. Cara frontal de un molde de bloques
Figura 17. Caras laterales y vista perspectiva de un molde de bloques
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molde ms prolongados, ya que de lo contrario los bloques podran reventar.
4.2 Fabricacin de espuma rgida de PUR con mquinas 4.2.1 Mquinas e instalaciones de espumacin
Figura 18. Espumacin contra una tapa flotante En algunas aplicaciones slo est permitida una ligera orientacin de las celdillas de la espuma. Esta condicin puede cumplirse si se vierte la mezcla reaccionante en un molde que pueda cerrarse por los cuatro costados y se densifica la espuma en mayor grado. La presin que se ejerce contra las paredes ser por lo tanto mayor (ver captulo 3: "Reglas generales para la fabricacin de espuma rgida de PUR"). En esta espumacin a presin tendrn que calcularse tiempos de permanencia en
Dentro de la fabricacin de espuma rgida de PUR, los mtodos manuales tienen una importancia menor. Normalmente, las espumas se fabrican con mquinas a partir de materias primas PUR. Las instalaciones de espumacin para transformar dos o ms componentes constan por lo menos de una mquina espumadora y un dispositivo de moldeo. La mquina espumadora es la pieza clave de la instalacin.
Figura 19. Diagrama de flujo de una instalacin espumadora
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Recibe los componentes lquidos, los convierte y mantiene en un estado apto para la transformacin, los dosifica en la proporcin ponderal adecuada, los mezcla de modo homogneo y vierte la mezcla reaccionante. La figura siguiente ilustra las distintas etapas del proceso. Los dos componentes principales, el poliol y el poliisocianato, se transportan desde sus tanques de almacenaje al recipiente mezclador. Normalmente se trabaja con sistemas de slo dos componentes, es decir, todos los aditivos, p.ej. activadores, estabilizadores, hinchante e ignifugante, se incorporan previamente en uno de los dos componentes principales. Tambin es posible realizar mezclas individuales enmquinas de premezclado o bien agregar los componentes adicionales directamente a las tuberas de dosificacin de las bombas. En los recipientes mezcladores se convierten los componentes en un estado apto para la transformacin, es decir, se mantienen a temperatura constante, se homogeneizan y se mantienen en este estado. Las mquinas dosificadoras acarrean los componentes
en una determinada proporcin de mezcla desde los recipientes mezcladores hasta elcabezal mezclador . En este cabezal se renen los dos componentes, formando la mezcla reaccionante. Esta mezcla se vierte en el molde y despus espuma. En general cabe distinguir entre dos sistemas de mquinas: las mquinas de baja presin y las de alta presin. Ambos sistemas pueden definirse fcilmente. En las mquinas de baja presin se conducen los flujos de los componentes a una presin de 3-40 bar a cmaras de mezclado provistas de agitador; en cambio, en las mquinas de alta presin existen una bombas de pistn que comprimen los componentes hasta 150-300 bar y posteriormente se mezclan dichos componentes por el principio de inyeccin en contracorriente . En este principio se aprovecha para el mezclado la gran energa cintica generada por los flujos de los componentes cuando entran en la cmara de mezclado.
Figura 20. Principio de una mquina de baja presin
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4.2.1.1 Mquinas de baja presin
En las mquinas de baja presin, antes de iniciar su inyeccin, los componentes se mantienen brevemente en circulacin en un circuito cerrado mediante bombas de engranajes. Unos dispositivos elementales de conmutacin, accionados por cronmetros, determinan la duracin de la inyeccin, efectuando la entrada sincronizada de los componentes en la cmara de mezclado provista de agitador. Una vez terminada la inyeccin, esta cmara se limpia con un producto (acuoso) para eliminar la mezcla reaccionante residual
4.2.1.2 Mquinas de alta presin
El sistema directo En el sistema directo antiguo, los componentes se transportan directamente desde el recipiente mezclador a travs de un dispositivo dosificador hasta el cabezal mezclador, es decir, en el momento inicial de la inyeccin o en el momento de arrancar las bombas dosificadoras se forma una presin de trabajo en las tuberas de alta presin que conducen al cabezal mezclador. Despus de superar la tensin ajustable de un resorte se abren las vlvulas de inyeccin del cabezal mezclador, quedando expedito el camino para una mezclado de inyeccin propiamente dicho.
Las mquinas de alta presin pueden subdividirse en general en dos categoras: el sistema directo y el sistema de circuito.
La posibilidad de ajustar la presin de la cmara de mezclado, necesaria para lograr una buena calidad de la mezcla, se puede lograr con los tramos de rayado helicoidal dispuestos despus de la cmara de mezclado o bien mediante simples diafragmas o discos perforados .
Figura 21. Principio de una mquina de alta presin (sistema directo) Para la estabilizacin de la mezcla reaccionante saliente y generacin de un flujo laminar existe un cono desviador que divide la mezcla y la dirige en sentido paralelo a las paredes del tubo de salida. Una vez finalizada la inyeccin se limpia la peque3 a cmara de mezcla de inyeccin (0,5 - 2,5 cm ) con un potente chorro de aire.
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Para poder lograr o ajustar una abertura sncrona de los elementos de la boquilla frenados con resorte se instalan pistones acumuladores en las tuberas de alta presin que permiten una ampliacin volumtrica ajustable y autnoma del sistema de presin y, por tanto, retardan el aumento de la presin. Una vez finalizada la inyeccin, ambos lados sometidos a la presin se vuelven a dejar de golpe en el mismo nivel de presin inicial mediante vlvulas de descarga conectadas, que presentan orificios de descarga ajustables a valores diferentes. Las boquillas se cierran y la mquina queda lista para la siguiente inyeccin.
El sistema de circuito La inseguridad general que implica una regulacin mediante elementos accionados por resortes y las exigencias crecientes sobre el producto final obligaron a seguir desarrollando la tcnica de alta presin.
El sistema de circuito (los componentes se transportan desde el recipiente mezclador a travs del dispositivo dosificador hasta el cabezal mezclador y de aqu regresan al recipiente mezclador) presenta muchas ventajas. Por un lado, ya antes de empezar la inyeccin los flujos de los componentes circulan con un caudal y presin necesarios, por otro lado el cambio de posicin de recirculacin a la posicin de inyeccin se ejecuta en cabezales mezcladores de regulacin forzada (ver abajo). Todos los elementos funcionales que determinan la obtencin de una espuma impecable, libre sobre todo de material de anticipo y de material de retardo, se ejecutan de modo obligado, ya sea mecnico, ya sea hidrulico, en el mismo cabezal mezclador.
Figura 22: Principio de una mquina de alta presin (sistema de circuito)
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4.2.1.3 Dispositivos dosificadores y cabezales mezcladores
La dosificacin de los componentes en la proporcin estequiomtrica correcta tiene que ser reproducible con la mxima precisin. Por esta razn slo se utilizan bombas de precisin en las mquinas de baja y de alta presin. En las mquinas de baja presin se utilizan normalmente bombas de engranajes de tipos conocidos. La regulacin del caudal se realiza variando el nmero de revoluciones del motor a travs de engranajes de regulacin continua y ltimamente a travs de un convertidor de frecuencia. Las mquinas de alta presin utilizan bombas de pistn (p.ej. bombas de pistones en tndem, bombas de pistn axial o radial), que confieren a los componentes la presin de inyeccin requerida de 100 - 300 bar. La parte principal de una mquina de espumacin es el cabezal mezclador. Por esta razn desde el inicio de la fabricacin de la espuma rgida de PUR se han dedicado muchos trabajos al desarrollo de la tcnica de mezclado.
Los cabezales mezcladores con agitador y los cabezales mezcladores regulados por presin tienen una estructura determinada por el proceso directo (baja presin o alta presin). En cambio, los cabezales mezcladores autolimpiantes de regulacin forzada presentan diversas variantes.
Cabezales mezcladores con agitador Las materias primas entran en la cmara de mezclado por la parte superior y en su camino hacia la salida sufren un mezclado intenso por parte de un agitador giratorio, cuyo nmero de revoluciones es variable. Existen diversos tipos de agitador, p.ej. de pas, de hlice, de palas, de hojas y de tornillo sin fin. Cabezales mezcladores regulador por presin Ambas boquillas de inyeccin estn directamente enfrentadas en una pequea cmara cilndrica de mezclado. Se abren las boquillas cuando la presin de los componentes vence la tensin del resorte de las agujas que cierran la boquilla. ltimamente se utilizan boquillas de baja prdida de presin (figura 23), reguladas por aire a travs de una membrana, de modo que la presin de los componentes tiene que superar una tensin previa neumtica para lograr abrir las boquillas.
Figura 23. Cabezal mezclador regulado por presin (boquillas de baja prdida de presin) limpiante, es decir, al trmino de la inyeccin se expulsa la mezcla reaccionante que queda en la cmara de mezclado mediante un pistn limpiador. No se abordan aqu los distintos tipos de cabezales mezcladores, p.ej. los regulados por pistn, los de boquillas cerradas con aguja, los de corredera de avance lineal o los de corredera giratoria.
Cabezales mezcladores de regulacin forzada En estos tipos de cabezal mezclador tiene lugar el mezclado de inyeccin propiamente dicho y el cambio de los caudales de los componentes de la posicin de recirculacin a la posicin de inyeccin en alta presin. De este modo se accionan de forma sincronizada las boquillas al principio y al final de la inyeccin. Adems, muchos cabezales mezcladores de este tipo responden a un diseo auto-
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Los fabricantes y suministradores de instalaciones espumadoras y cabezales mezcladores facilitan material informativo (p.ej. Hennecke GmbH, Polyurethane Technology Birlinghovener Str. 30, 53754 Sankt Augustin (alemn), tel. +49 (2241) 33 90) fax +49 (2241) 33 92 04 E-Mail: hennecke@hennecke.com Las partes de las mquinas que entran en contacto con la mezcla reaccionante (cmara de mezclado, tubo de salida, "peine" de colada, etc.) tienen que limpiarse regularmente. Suministradores de los disolventes idneos son: Kraemer & Martin GmbH Zum Siegblick 37 - 45 D-53757 Sankt Augustin (alemn) tel. +49 (2241) 54 97 - 0 fax +49 (2241) 6 41 77
Jkle Chemie GmbH & Co. KG Matthiasstrae 10-12 D-90431 Nrnberg (alemn) tel. +49 (911) 3 26 46 - 0 fax +49 (911) 3 26 46 6 E-mail : chemikalien@csc-jaekle.de Internet :www.csc-jaeckle.de
4.3 Fabricacin continua de bloques de espuma rgida
Si se quieren fabricar p.ej. bloques muy largos y anchos, el sistema discontinuo pronto llega a sus lmites, debido entre otros a que la mezcla reaccionante tiene que verterse y repartirse dentro del molde antes de que se acabe el tiempo de crema o tiempo de arranque. Entonces, la fabricacin continua se presenta como el mtodo ms econmico y preferible desde el punto de vista tcnico .
Figura 24. Principio de una instalacin de fabricacin continua de bloques de espuma
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En este proceso, el cabezal mezclador mvil de una mquina espumadora se encarga de depositar la mezcla reaccionante sobre una cinta transportadora. Como desmoldeante se utiliza una banda de papel doblado en forma de U. El bloque de espuma formado se transporta sobre este papel. Debido a la presin ejercida lateralmente por la espuma durante su expansin, los lmites laterales han de tener tambin forma de cinta transportadora. Para evitar la formacin de cpulas y reducir las prdidas de corte se trabaja en el proceso continuo por el mtodo del bloque rectangular. En este mtodo se introduce una banda de papel que se coloca sobre la espuma en expansin y, con los dispositivos adecuados, se comprime contra la espuma. El resultado de esta accin es un bloque de seccin casi rectangular. El cociente entre la longitud del tramo de presin y la velocidad de avance de la cinta es similar al tiempo de permanencia en molde de la fabricacin discontinua. En la fabricacin continua se logran tiempos de permanencia en molde mucho menores
que en la discontinua. Los cortos tramos que tiene que recorrer la mezcla reaccionante permiten elegir tiempos de crema y de hilo ms cortos que en la fabricacin discontinua y, por tanto, una reticulacin ms rpida. Son normales las anchuras de bloque de 1,00 1,50 m, alturas de 40 - 100 cm, densidades de 30 3 200 kg/m y longitudes de banda de 15 m as como velocidades de fabricacin de 2 - 7 m/min. En la fabricacin continua de material en bloque hay que prestar una atencin especial al ngulo de inclinacin que puede formar la mezcla reaccionante en espumacin y la horizontal. Hay que armonizar entre s la capacidad de descarga A, la anchura del bloque B, la densidad RD, la altura del bloque H y la velocidad de la cinta VBde tal manera que se logre un estado estacionario. El perfil de espumacin tiene que ser fijo con respecto al entorno. Si el ngulo de inclinacin de la cinta es mayor se podrn fabricar bloques de altura mayor. De todas maneras es muy importante vigilar que la mezcla reaccionante en espumacin no se vea socavada por nueva mezcla en estado ms lquido.
Figura 25. Lnea de espumacin en una fabricacin continua de bloques
4.4 Fabricacin de planchas de espuma rgida de PUR con capas de cobertura (planchas aislantes, elementos sndwich)
La fabricacin de planchas de espuma rgida de poliuretano para la construccin con distintas capas de cobertura es racional y econmica. Si se utilizan capas de cobertura rgidas por ambas caras se obtienen en una sola operacin elementos sndwich de bajo peso, gran rigidez y formidable poder aislante (ver informacin tcnica n 9/1999,
"Importance and usage of polyurethane metal faced panels in industrial buildings" [5]). Utilizando capas de cobertura impermeables a la difusin se conserva el coeficiente ptimo de conductividad trmica inicial de la espuma rgida de poliuretano, es decir, se obtienen elementos sndwich con metal cuyo poder aislante trmico es ptimo. Las posibilidades de combinacin de espuma rgida de poliuretano con distintas capas de cobertura son muy variadas. Van desde las planchas aislantes revestidas de papel hasta los elementos de frigor-
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ficos de calidad y gran poder aislante, provistos de ncleo de espuma, que tiene un grosor de 24 cm y de capas de cobertura de acero perfilado y resistente a la torsin. Existen adems numerosas posibilidades de combinacin de espuma rgida de poliuretano con capa de cobertura flexible por una cara y capa de cobertura rgida por la otra. Sin embargo, en este modelo asimtrico hay que prestar una atencin especial al posible alabeo de las planchas. Para la fabricacin de planchas para la construccin se han diseado una serie de procedimientos discontinuos y continuos que segn el tipo de plancha deseado y la capacidad prevista permiten en cada caso la produccin ms econmica y conveniente desde el punto de vista tcnico.
acta como molde de apoyo acompaante. Constan de dos cintas transportadoras horizontales, situada una sobre la otra, capaces de absorber una cierta presin. El espacio existente entre ambas cintas es una distancia regulable, con lo cual se ajusta el grosor de los elementos que se van a producir. Las cintas avanzan en la misma direccin; la distancia entre los puntos de reenvo es normalmente de 10 m como mnimo, de modo que el tramo de presin tiene esta misma longitud. La zona del tramo de presin est equipada normalmente con una calefaccin de aire forzado. Las capas de cobertura (papel, lminas, tejidos no tejidos, chapas) se devanan de bobinas y se conducen al espacio existente entre las cintas transportadoras. En casos excepcionales se utilizan capas de cobertura rgidas p.ej. planchas de virutas prensadas o planchas de cartn-yeso. En tal caso se toman de la estiba y se colocan de forma intermitente sobre las cintas transportadoras. Para la capa de cobertura superior se necesita un soporte que acta al mismo tiempo de separador. Las chapas se suelen tratar en un dispositivo de perfilado antes de entrar en las cintas transportadoras.
4.4.1 Fabricacin continua de planchas aislantes y elementos sndwich de PUR
Para la fabricacin industrial de planchas de espuma de PUR con capas de cobertura se utilizan instalaciones de doble cinta transportadora que
Figura 26. Representacin esquemtica de una instalacin de doble cinta transportadora con capas de cobertura flexibles o rgidas La mezcla reaccionante se deposita sobre la cara interior de la capa de cobertura inferior en la zona previa al inicio del tramo de presin. Tiene que asegurarse de que espuma con rapidez y que alcanza la capa de cobertura superior en la zona inicial del tramo de presin. Con la presin de apriete, la plancha sndwich generada es sustentada y transportada por las cintas transportadoras.
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Una limitacin lateral evita el derrame lateral de la espuma. Los distintos diseos de los elementos y los distintos mtodos de trabajo exigirn la adaptacin del cerramiento lateral. Este cerramiento constituye la limitacin lateral del molde continuo y se realiza en general en forma de listones fijos, desplazables a lo ancho (en caso de capas de cobertura flexibles) o como cadena acompaante de tacos (en caso de chapas perfiladas). La velocidad de produccin de la doble cinta transportadora depender de la velocidad de reticulacin de la espuma recin formada y de la longitud del tramo de presin. Actualmente existen sistemas de materias primas que con un grosor de plancha de 3 cm y con un tiempo de permanencia de 1 - 2 min. en la zona de presin permiten a las planchas alcanzar ya una rigidez suficiente para iniciar las operaciones de transformacin posterior. Despus de salir de las cintas transportadoras, los elementos se cortan en la longitud deseada. Se pueden fabricar planchas en grosores de 30 a 240 mm con perfilados muy distintos. Para lograr una rigidez elevada se perfilan los elementos de tejado con mayor profundidad que los elementos de pared.
La eleccin de las capas de cobertura depender de cada aplicacin. En el caso de planchas aislantes de pavimento se emplean papeles bituminosos y papeles kraft de color negro. Para la zona del tejado o cubierta se emplean principalmente papeles kraft recubiertos de una capa de PE, tejidos no tejidos recubiertos de PE y tejidos no tejidos inorgnicos. La estanqueidad requerida a la difusin se logra con capas de cobertura metlicas de > 50 m de grosor, p.ej. lminas de aluminio. Para mejorar la adherencia, estas lminas pueden recubrirse p.ej. con papel, polietileno o un adherente. En el momento de elegir las capas de cobertura es necesario tomar en consideracin las exigencias de resistencia a la llama que tengan que cumplir las planchas aislantes. Los elementos de tejado y de pared se fabrican por lo general con chapas de acero o aluminio perfiladas y pintadas. Debido al perfilado hay que prestar ms atencin al reparto de la mezcla reaccionante. Pueden introducirse en la cinta transportadora chapas perfiladas en un ngulo relativamente pequeo, pero de este modo se restringe la altura del dispositivo de reparto de la mezcla reaccionante.
Figura 27. Reparto de la mezcla reaccionante por renglones por proyeccin o por colada La calidad de la superficie de la chapa y de la pintura influye en gran manera en la unin y la calidad superficial del elemento resultante. Una adherencia insuficiente de la espuma y faltas de uniformidad en su estructura pueden deberse a la calidad superficial o de la pintura (ver informacin tcnica n 7/1998, "Influencia de distintas pinturas de reverso de capas de cobertura de acero" [6]). Mediante un tratamiento "corona" de la superficie de las capas de cobertura que estar en contacto con la espuma pueden eliminarse estos problemas frecuentes que se acaban de mencionar (suministrador de aparatos Corona: empresa Agrodyn Hochspannungstechnik GmbH, Bisamweg 10, 33803 Steinhagen
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(alemn), fax +49 (5204) 92 10 33). Se da por sabido que las capas de cobertura deben estar limpias de polvo y de grasas. Es muy importante que las capas de cobertura de chapa tengan una temperatura constante; este hecho influye mucho en el resultado de la espumacin. La temperatura debe situarse entre 35 y 40C en la zona de recepcin de la mezcla reaccionante.
Reparto de la mezcla reaccionante La mezcla reaccionante depositada sobre la capa de cobertura inferior se expande hasta un grosor 40 veces superior a su grosor inicial. Cuando se deposita la mezcla reaccionante es, pues, muy importante que el reparto sea uniforme, sobre todo tratndose de lminas planas y delgadas. Para ello existen varios mtodos. Por su facilidad de manipulacin y por sus grandes posibilidades de variacin se ha impuesto el mtodo de depsito por renglones oscilando a todo lo ancho de la plancha. Para ello, el cabezal mezclador p.ej. de inyeccin en contracorriente se desplaza de un extremo a otro del ancho de la cinta (en sentido perpendicular al avance de la cinta). La mezcla reaccionante se deposita por renglones sobre la capa de cobertura inferior, ya sea por colada, ya sea por proyeccin.
nante. En tal caso se utiliza un cabezal mezclador estacionario y eventualmente tcnicas especiales de reparto.
Perfil de espumacin Considerado desde el lado, la mezcla reaccionante en espumacin forma un perfil o lnea de expansin.
El estado estacionario, necesario para lograr resultados reproducibles, se alcanza cuando el perfil de espumacin es fijo con respecto al entorno. Para ello tienen que armonizarse entre s el curso de la reaccin y la velocidad de la cinta.
La velocidad Vm con que se mueve el cabezal mezclador se sita entre 50 y 150 carreras/min. La longitud del chorro proyectado o la longitud de la pelcula de colada "l", que puede generarse p.ej. con un tubo provisto de muchos orificios, puede ser de hasta 30 cm. Con la exigencia de un solapado doble y con un ancho de cinta B se obtiene el lmite de la velocidad de avance de la cinta transportadora VB:
Figura 28. Representacin esquemtica del perfil de espumacin de la mezcla reaccionante sobre una instalacin de doble cinta transportadora La capacidad de descarga de la mquina espumadora as como la anchura y altura del doble laminado son fijas. Tericamente se podra ajustar la velocidad de la cinta de tal manera que el material en espumacin alcanzara la capa de cobertura superior sin presionarla. En la prctica, semejante ajuste no es posible. El espacio existente entre las dos capas de cobertura tiene que espumarse por completo. Para ello se requiere una cierta presin, que ejerce la mezcla reaccionante sin evadirse contra el sentido de avance de la cinta. Tal evasin tendra como consecuencia un "sobrelaminado ". Un ligero sobrelaminado contribuye a alisar la superficie ligeramente ondulada de la mezcla reaccionante en espumacin y evitar la formacin de burbujas u oclusiones de aire por debajo de la capa de cobertura superior. Un sobrelaminado intenso tiene muchos inconvenientes, porque con la friccin aplicada se deforma en gran manera la mezcla reaccionante en expansin. Las celdillas se estiran en la direccin de avance de la cinta, lo cual merma su resistencia a la trac-
VB =
I x Vm 2B
Ecuacin 6
Si en la ecuacin 6 hacemos Vm = 150 m/min, l = 0,3 m, B = 1 m, entonces obtenemos la velocidad mxima de la cinta:
VB max = 0,3 x 150 = 22,5 m / min . 2x1
La velocidad de avance de la cinta depender del grosor de la plancha y de la zona de presin, situndose entre 2 y 12 m/min. En algunos casos especiales se puede trabajar con 20 m/min. En caso de velocidades elevadas de cinta no es posible el reparto oscilante de la mezcla reaccio-
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cin y a la compresin en el sentido del grosor de las planchas. Pueden formarse incluso fisuras verticales dentro de las planchas.
fraguado cuando entra en contacto con la capa de cobertura superior. Con todo, el canal formado por las cintas transportadoras debe dimensionarse para que sea capaz de soportar una presin interna de 0,5 bar, cuando las planchas aislantes que se fabrican tienen una densidad situada normalmente en3 tre 30 y 50 kg/m . Esta presin interna no es meramente hidrosttica, sino que responde a la diferencia entre las fuerzas de empuje, p.ej. presin del gas y dilatacin trmica, y las fuerzas de cohesin de la espuma en formacin. Las fuerzas citadas en ltimo lugar aumentan a medida que progresa la reticulacin y posteriormente por enfriamiento, de modo que la diferencia se convierte en insignificante. En este momento, la espuma puede salir de la zona de presin de la doble cinta transportadora. Al igual que en la espumacin en molde se indica ltimamente como criterio de tiempo de permanencia (en este caso dentro de un molde mvil) la estabilidad del contorno de la pieza acabada. La mezcla reaccionante tiene que llenar un corto recorrido de flujo, por lo tanto la reactividad puede ser muy alta. En planchas de 3 cm de grosor son posibles tiempos de permanencia de slo un minuto.
Tramo de enfriamiento
Figura 29. Representacin esquemtica del "sobrelaminado" Por lo tanto, durante la produccin es importante observar el perfil de espumacin a lo largo del canal formado por las dos cintas transportadoras, ayudndose para ello de lmparas y aparatos pticos. El tiempo de contacto , es decir, el tiempo que necesita la mezcla reaccionante en expansin para contactar con la capa de cobertura superior, se determina colocando un pequeo dado de espuma sobre la capa de cobertura inferior antes de depositar la mezcla reaccionante. Cuando este dado se humecta con mezcla reaccionante se pone en marcha un cronmetro. Se alcanza el tiempo de contacto cuando el dado toca la capa de cobertura superior. El tiempo de contacto debera ser 3 - 5 s ms corto que el tiempo de hilo. Con los dispositivos que permiten mantener la temperatura constante se puede influir en el perfil de espumacin y, por tanto, en la velocidad de produccin e incluso en el reparto de densidades. La temperatura de las materias primas, de la zona de reparto de la mezcla reaccionante, de las capas de cobertura y de las cintas transportadoras tiene que mantenerse constante, de este modo se puede lograr un estado estacionario. Normalmente se trabaja con temperaturas de materia prima de 20C, con zona de recepcin de mezcla reaccionante eventualmente de 25 - 30C y temperaturas de cinta de 35 - 45C. Si se fabrican elementos sndwich con metales, entonces las capas de cobertura de chapa debern tener una temperatura de 35 - 40C en la zona de recepcin de la mezcla reaccionante.
Zona de reticulacin Normalmente se requiere muy poca presin para dar el grosor o forma deseados a la mezcla reaccionante en expansin, ya que esta no debe haber
Figura 30. Instalacin Contimat (de doble cinta transportadora) de la empresa Hennecke Al salir de la zona de presin, las planchas/elementos se cortan con sierra en la longitud deseada. En el apilado posterior conviene evitar la acumulacin de calor, ya que podra provocar la formacin de superficies onduladas, abombamientos, fisuras y aumentos de color en el ncleo de la espuma. Si aparecen estos sntomas, entonces es necesario enfriar los elementos/planchas antes de su apilado. Para aprovechar el espacio al mximo, el enfria-
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miento puede realizarse en un dispositivo en el que las planchas/elementos estn separados entre s, dejando holgura suficiente para el paso del aire de enfriamiento (p.ej. peine circular de soplado de aire). El perodo de permanencia tiene que determinarse empricamente.
Siempelkamp GmbH & Co. Siempelkampstr. 75 47803 Krefeld (alemn) tel. +49 (2151) 92 - 30 fax +49 (2151) 92 - 56 04 E-Mail : info@siempelkamp.com www.siempelkamp.com Las capas de cobertura y eventualmente el marco deben colocarse en posicin horizontal en los moldes de apoyo calefactables (prensas). Si el marco no es parte integrante del elemento sino parte del molde de apoyo (para la absorcin lateral de la presin de espumacin), entonces deber tratarse con un desmoldeante, p.ej. de tipo cera, si entra en contacto directo con la espuma. Las capas de cobertura no deberan quedar fijadas en el momento de cerrar el molde de apoyo, con el fin de que puedan desplazarse lateralmente cuando se alargan por la dilatacin trmica. Esto puede lograrse p.ej. con un escaln en el marco. Adems debera reducirse el pandeo de la capa de cobertura superior en posicin horizontal utilizando separadores (p.ej. dados de espuma). De esta manera pueden evitarse tensiones en las capas de cobertura que pueden provocar burbujas y superficies onduladas. De todos modos, estos separadores pueden impedir que la mezcla reaccionante se expanda sin problemas. Su posicin y nmero deber determinarse, pues, con sumo cuidado. Es ventajoso fijar la capa de cobertura superior al dispositivo de apoyo (prensa) mediante una presin negativa (vaco). La mezcla reaccionante se reparte en la cavidad existente entre las capas de cobertura y el marco, se expande y llena la cavidad expulsando el aire. Los factores que conviene tener en cuenta se describen en el captulo 3 ("Reglas generales para la fabricacin de espuma rgida de PUR"). La mezcla reaccionante se introduce normalmente a travs del marco. Este debe estar provisto de orificios de llenado y desaireacin. El orificio de llenado (dimetro armonizado con el tubo de carga) y los orificios de desaireacin (dimetro 2 - 5 mm) se practican en el marco en posicin horizontal o vertical, en funcin de la posicin de llenado. Los orificios de llenado tienen que disponerse de tal manera que queden por encima del nivel de la mezcla reaccionante lquida. En casos ms infrecuentes se vierte la mezcla reaccionante sobre la capa de cobertura inferior, colocada dentro de un marco, estando el molde abier-
4.4.2 Fabricacin discontinua de planchas tipo sndwich
La fabricacin continua de elementos sndwich con una instalacin de doble cinta transportadora es idnea sobre todo para grandes series, en cambio para pedidos cortos, fabricacin de elementos muy gruesos o ante la necesidad de espumar marcos y elementos de fijacin hay que dar preferencia al mtodo discontinuo. Como molde de apoyo se utilizan dispositivos simples, abatibles, capaces de aguantar presiones considerables, p.ej. prensas (tambin prensas de platos mltiples). Son fabricantes de estos moldes de apoyo/prensas p.ej. Hennecke GmbH Polyurethan Technology Birlinghovenerer Str. 30 53754 Sankt Augustin (Birlinghoven) (alemn) tel. +49 (2241) 3 39 - 0 fax +49 (2241) 3 39 - 2 04 E-Mal : hennecke@hennecke.com www.hennecke.com Dieffenbacher GmbH & Co. Heilbronner Strae 75031 Eppingen (alemn) tel. +49 (7262) 65 - 0 fax +49 (7262) 65 - 2 97 E-Mail: dse@dieffenbacher.de www.dieffenbacher.de Makron Oy Norokatu 5 15201 Lahti (Finlandia) tel. +358 (3) 81 23 12 fax +358 (3) 7 33 12 99 www.makron.fi Manni S.p.A. Via Campione 11 S. Biagio di Bagnolo S. Vito (Italia) tel. +39 (0376) 41 50 41 fax +39 (0376) 41 52 64 E-Mail: info@mannipresse.it www.mannipresse.it
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to. El dispositivo de apoyo se cierra por abatimiento o por desplazamiento, fijndose al mismo tiempo la capa de cobertura superior a la "tapa" del molde de apoyo por presin negativa (vaco). Tiene que realizarse con un cuidado especial el sellado entre el marco y las capas de cobertura. Hay que procurar que la mezcla reaccionante no
rezume por las costuras (lneas de la particin del molde). En la prctica han dado buenos resultados las capas de coberturas o perfiles con cantos especiales que, por la presin de la expansin de la espuma, quedan todava ms apretados uno contra otro, de modo que resulta imposible el escape de lquido o de espuma.
Figura 31. Ejemplos de diseos y uniones de planchas Una derrame fuerte de espuma a travs de los orificios de aireacin puede significar una gran merma en la calidad de la espuma y provocar la orientacin de las celdillas y la oclusin de cantidades considerables de gas. Los orificios de desaireacin pueden "taparse" con tejido (textil) transpirable o con espuma flexible. Debe evitarse que la espuma en expansin tenga que cubrir recorridos largos, porque esto equivale a mermar sus propiedades finales y las densidades tienen que ajustarse a valores altos si se quiere lograr una densificacin suficiente. Los recorridos cortos se obtienen utilizando un tubo de llenado con el reparto previo de la mezcla reaccionante optimizando la posicin de llenado. Para la fabricacin de los elementos sndwich han dado buenos resultados las tcnicas de llenado y los tipos de molde siguientes:
Inyeccin nica Se introduce la mezcla reaccionante a travs del orificio de llenado con una inyeccin nica. (Si los diseos son muy largos y estrechos puede ser ventajoso disponer el orificio de llenado en la cara frontal.) Inyeccin mltiple Cuando se fabrican elementos sndwich de ms de 6 m de longitud, la mezcla reaccionante se suele introducir con varias inyecciones a travs de los orificios de llenado de la cara longitudinal. Debido al prolongado tiempo total de inyeccin no se puede evitar en este caso que la mezcla reaccionante de la primera inyeccin se halle en estado avanzado de expansin cuando la de la ltima inyeccin est justamente iniciando la suya. De aqu resultan irregularidades en la espuma por sobrelaminado, formacin de burbujas debajo de las capas de cobertura, estabilidad dimensional deficiente, etc. La figura siguiente presenta la vista desde arriba del curso de espumacin (en posicin horizontal) poco antes del llenado de la cavidad del molde, cuando se efectan tres inyecciones.
Con una tcnica y posicin de llenado adecuadas y con la situacin correcta de los orificios de desaireacin puede evitarse adems que el aire quede atrapado dentro de la mezcla reaccionante en expansin.
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Estos problemas pueden evitarse dividiendo la cavidad con mamparas en varios compartimentos y espumndolos por separado. Las mamparas pueden ser p.ej. de tiras de espuma rgida. Deben estar bien fijadas, porque de lo contrario la presin
de espumacin podra desplazarlas de su posicin. Un inconveniente de este procedimiento consiste en que las mamparas destacan sobre las capas de cobertura.
Figura 32. Vista esquemtica del reparto de la mezcla reaccionante empleando inyecciones mltiples, despus de realizar la 3 inyeccin (40 s despus de la 1 inyeccin)
Figura 33. Representacin esquemtica del sobrelaminado de la mezcla reaccionante en expansin empleando inyecciones mltiples (80 s despus de la 1 inyeccin) Los inconvenientes de la inyeccin mltiple pueden soslayarse con el procedimientoVarioCast desarrollado por Bayer y comercializado por Hennecke GmbH. Este procedimiento es ventajoso tambin si se aplica en el llenado con lanza, con tubo extrable y con el "peine" de colada.
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Figura 34. Tcnicas de llenado para la fabricacin discontinua de elementos sndwich con un ncleo de espuma rgida de PUR
Llenado con lanza Se adapta sobre el cabezal mezclador un tubo de salida, cuya longitud es 2/3 de la longitud de la pieza espumada. El orificio de llenado est en la cara frontal. Durante el llenado, la lanza retrocede lentamente hasta salir del molde. Llenado con tubo extrable Es una tcnica similar a la del llenado con lanza, pero en este caso el cabezal mezclador en su totalidad se halla inicialmente dentro del molde y va retrocediendo paulatinamente durante el llenado. Para ello se debe disponer de un cabezal mezclador de pequeas dimensiones. Llenado con "peine" de colada Se introduce la mezcla reaccionante en el molde abierto por colada desde un "peine" mvil. Para esta variante se necesita p.ej. una prensa de tapa abatible que se cierra inmediatamente despus de terminada la colada. En la instalacin espumadora Panel Foamer comercializada por Hennecke GmbH se utiliza el "peine" de colada.
Figura 35. Panel Foamer
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Posiciones del molde horizontal:
idnea para la tcnica de inyeccin nica, inyeccin mltiple, llenado con lanza, llenado con tubo extrable y con "peine" de colada igual que la anterior, excepto para el "peine" de colada solamente se utilizan la inyeccin nica y la inyeccin mltiple
vertical:
preferentemente en mquinas de alta presin y se proyecta sin aire. Las mquinas son porttiles y estn equipadas con tubos flexibles largos que terminan en el cabezal mezclador. Los tubos flexibles estn forrados con un dispositivo que mantiene su temperatura. El cabezal mezclador est integrado en una pistola, de modo que la proyeccin se empieza y termina a voluntad. La mezcla reaccionante est ajustada con la cantidad oportuna de un activador adecuado para que la reaccin y reticulacin de la espuma sean rpidas. La mezcla proyectada que alcanza una superficie espuma espontneamente y forma una capa termoaislante. La reactividad puede ajustarse de tal manera que la mezcla no se descuelgue cuando se proyecta contra superficies verticales o contra superficies situadas sobre la cabeza del aplicador. La habilidad que debe tener el aplicador es la misma que la de un pintor que trabaja con pistola.
inclinada:
Los moldes de apoyo y sus cerramientos tienen que dimensionarse de manera que pueden absorber la presin de espumacin.
Figura 36. Lnea de produccin discontinua (prensa de platos) para planchas tipo sndwich
4.5 Espuma PUR a pie de obra
La espuma PUR a pie de obra se genera directamente en la obra por colada (normalmente por superposicin de capas) y por proyeccin, incidiendo varios factores en su produccin. Cuando se cubren con espuma tejados planos, muros de edificios y tanques de almacenaje hay que tomar en consideracin entre otros los cambios inevitables y de cuanta diversa en temperatura y humedad ambiental. La ventaja de la espuma fabricada a pie de obra consiste en que no se tienen que transportar grandes volmenes de espuma, sino nicamente las materias primas y la mquina espumadora. Adems, esta tcnica permite recubrir superficies de geometras complejas, obtenindose una capa de espuma relativamente homognea.
Figura 37. Aislamiento trmico e impermeabilizacin en una sola operacin Ya se ha aludido varias veces a la influencia de la temperatura sobre la espumacin. Cuando se realiza la proyeccin hay que prestar una atencin especial a la temperatura de las superficies y de las materias primas. Dado que slo se proyecta una fina capa de 1 mm de grosor, la mezcla reaccionante pierde rpidamente su calor cuando impacta en superficies fras. Las secuelas son el descuelgue sobre superficies inclinadas, alteracin de la estructura de las celdillas y fragilidad. Estos inconvenien-
4.5.1 Proyeccin
Se prepara la mezcla reaccionante con los dos componentes, el poliol (que contiene ya todos los aditivos, incluido el hinchante) y el poliisocianato,
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tes no siempre pueden compensarse calentando la mezcla reaccionante o aumentando la cantidad de activador. Si el tiempo de crema es demasiado corto, la mezcla reaccionante puede reaccionar ya en el aire y ser incapaz de repartirse bien. De ello resulta una superficie granulosa. En funcin de la capacidad y conductividad trmicas de la superficie a recubrir, sera de desear que su temperatura fuera superior a 15C. Por otro lado, la superficie tiene que estar seca, porque de lo contrario el poliisocianato reaccionara con el agua y resultara una estructura celular grosera y con mala adherencia sobre el sustrato. La adherencia queda tambin en nada cuando la superficie es grasienta o est cubierta de polvo. A las superficies metlicas tiene que drseles una proteccin contra el xido. Si la proyeccin se realiza al aire libre, hay que prestar atencin a que la humedad ambiental no sea excesiva (< 70%) y a que el viento no arrastre la mezcla reaccionante hacia superficies ajenas a la proyeccin. Puede ser til la colocacin de toldos de proteccin. Hay que llamar la atencin en particular sobre el hecho de que durante la proyeccin pueden formarse cantidades considerables de vapores de PMDI y de neblina de mezcla reaccionante. Son necesarios los dispositivos potentes de aspiracin de vapores y el uso de equipo de proteccin respiratoria, a ser posible aparatos con aporte de aire fresco, porque los filtros pueden taponarse cuando son alcanzados por la mezcla reaccionante en espumacin.
Cuando se realiza la proyeccin libre se producen por lo general capas de espuma de 1,5 cm de grosor y una densidad comprendida entre 35 y 70 3 kg/m . Si se desean capas ms gruesas, entonces hay que repetir la proyeccin. Para ello es conveniente considerar que la densidad de las capas de espuma ms externas es menor, porque se aplican sobre capas inferiores calientes. Por evacuacin del calor de superficies de espuma proyectada al aire libre se forma una capa de densidad mayor, llamada "piel de la espumacin". Cuando se proyectan varias capas sucesivas hay que prestar atencin a que la unin de la piel de espumacin con la capa siguiente sea impecable. Suministradores de mquinas de proyeccin: Gusmer Europe S.A. Sector Industrial Masia d'en Barreres Rambla Torre de l'Onclet 7 Apartado de Correos n 203 08800 Vilanova i la Geltr (Espaa) tel. +34 (93) 8 11 53 00 fax +34 (93) 8 93 96 00 E-Mail : info@gusmer-europe.com www.gusmer-europe.com Isotherm AG Industriestrae 6 3661 Uetendorf (Suiza) tel. +41 (33) 3 46 - 02 02 fax +41 (33) 3 46 - 02 09 E-Mail : isotherm@isotherm.ch www.isotherm.ch
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4.5.2 Superposicin de capas
La superposicin de capas es un mtodo muy popular de la fabricacin de espuma a pie de obra. Se aplica cuando existen cavidades que no se hayan podido llenar con la introduccin de una primera mezcla reaccionante, porque la potencia de la mquina espumadora es limitada y no se puede atajar la presin de expansin. Con el mtodo de superposicin de capas se introduce la mezcla reaccionante por colada a lo largo
de la cavidad abierta por arriba. La escasa presin de espumacin se absorbe con un encofrado estanco, que no necesita ningn dispositivo adicional de apoyo. Despus de obtenidas varias capas de espuma puede desplazarse el encofrado hacia arriba. Al mismo tiempo se puede colocar para la espuma una envoltura de chapa, que se utiliza con frecuencia (p.ej. para tanques de materias primas).
Figura 38. Superposicin de capas por el mtodo de colada Tal como se ha dicho en el apartado sobre la proyeccin, la temperatura de la superficie que debe recibir la mezcla reaccionante en la tecnologa de la superposicin de capas no debe ser inferior a 15C. Es aconsejable en todos los objetos metlicos un tratamiento previo con pintura anticorrosiva. Debe evitarse la humedad durante los trabajos de aislamiento. Es importante que la mezcla reaccionante se reparta de modo uniforme. Las faltas de planitud de las primeras capas, por pequeas que sean, pueden repercutir negativamente en la estructura de las capas siguientes. Aunque se aplique de modo uniforme, una mezcla reaccionante depositada sobre una capa que sea plana fluye, ya antes de iniciar la espumacin, hacia las zonas ms profundas, all se acumula y espuma dando lugar a una capa tremendamente alta. As pueden formarse cavidades. Esta amplificacin molesta de las faltas de planitud puede reducirse eligiendo tiempos de crema cortos para la mezcla reaccionante. El corrimiento y acumulacin de la mezcla en las zonas
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ms profundas se evita si dicha mezcla tiene ya una consistencia cremosa. La altura de las distintas capas tiene que limitarse a 20 cm. De lo contrario se perjudicara la resistencia mecnica de la espuma y la estabilidad de su contorno. El tiempo de espera para la aplicacin de la siguiente capa se sita entre 10 y 30 minutos. Los tiempos de espera muy prolongados merman el anclaje de la capa posterior sobre la anterior. La aplicacin de una nueva capa sobre espuma mecanizada (p.ej. aserrada o cepillada para igualarla)
puede empeorar el anclaje (prdida de gas en las celdillas cortadas). Los encamisados con chapa de acero galvanizado tienen que tratarse previamente para mejorar el anclaje de la espuma. Este tratamiento puede consistir en una imprimacin de lavado con cido fosfrico y despus en un pintado idneo. El grosor del aislamiento est limitado normalmente a 150 mm por la potencia de la mquina espumadora y tambin por las dificultades ya descritas de conseguir capas uniformes.
Figura 39. Fallos en la superposicin de capas
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4.5.3 Espuma monocomponente
Las espuma monocomponente de PUR es una masa reactiva provista de hinchante que reticula por la humedad y es perfectamente indicada para el montado, aislamiento, relleno, pegado e impermeabilizacin. La masa reactiva consta de un preaducto (prepolmero) fabricado con isocianato y una formulacin de poliol, que contiene todos los aditivos necesarios para la espumacin (activadores, estabilizadores, ignifugantes). La espumacin tiene lugar por evaporacin espontnea del hinchante disuelto o emulsionado en el prepolmero. La espuma reticula por la reaccin de los grupos NCO libres del prepolmero con la humedad ambiental. Desde principios de la dcada de los aos 70 se utilizan espumas monocomponentes en la construccin. Se suministran diversos tipos para diferentes aplicaciones. La mayor parte se destina a espuma de "montaje" y de "relleno". Esta espuma acta como elemento de fijacin de marcos de puerta y de ventana as como cajas de recogida de persianas; la ltima para relleno de cavidades y orificios pasamuros, para el aislamiento trmico y acstico.
Se debe comprobar regularmente si se trabaja a la temperatura correcta. En las mquinas espumadoras hay que verificar los caudales de las bombas de los distintos componentes. Las instalaciones ms modernas disponen normalmente de medidores de caudales msicos, con todo conviene comprobar las curvas de prueba. Es tambin importante que los componentes lleguen al cabezal mezclador simultneamente y en la cantidad exacta que prescribe la formulacin. Para ello se vierte sobre una cinta de papel un chorro de mezcla reaccionante. Una vez que la espuma ha reticulado, los cambios de color delatan enseguida si, en el momento de poner en marcha la mquina, una de las materias primas ha llegado al cabezal mezclador demasiado pronto (anticipo) o si, en el momento de parar la mquina, una de las materias primas contina llegando al cabezal y la otra no (retardo), lo cual puede ocurrir sobre todo en cabezales mezcladores regulados por presin. Se controla la calidad de la mezcla cortando la cinta en sentido longitudinal y transversal y observando si presenta rfagas. Si las bombas estn correctamente ajustadas, descartados el anticipo y el retardo y la mezcla es satisfactoria, entonces se espuma un "paquetito de prueba" (ver captulo 3). Se determinan el tiempo de crema, tiempo de hilo, tiempo de expansin, tiempo de ausencia de pegajosidad y eventualmente el tiempo de escape del gas y se comparan con los valores previstos en la norma de produccin. Se corta el paquetito de prueba y se evalan el tamao y la estructura de las celdillas. Una vez fra la espuma del paquetito de prueba se corta un cubo de 10 cm de arista. Se pesa para determinar la densidad (en espumacin libre). Las revisiones deben efectuarse antes de empezar los trabajos de espumacin (es decir, al comienzo de cada turno). Despus de cada pausa prolongada, se recomienda adems espumar un paquetito de prueba y analizar si presenta anticipo o retardo, la estructura y el tamao de las celdillas y event. la densidad. A intervalos regulares conviene comprobar adems las temperaturas y event. la presin de trabajo. Deben controlarse el molde: si funcionan bien los cerramientos, la estanqueidad, event. la aplicacin del desmoldeante, la limpieza y la temperatura.
5. Control de calidad, seguridad

5.1 Control de las condiciones de produccin y del producto final
El fabricante de espumas rgidas de PUR y de PIR tiene varias posibilidades de alcanzar y mantener el nivel de calidad necesario. En cualquier caso es indispensable que, con un sistema de control, pueda advertir a tiempo las anomalas y los fallos. Un sistema de gestin de calidad segn norma ISO 9000 y los correspondientes procedimientos normalizados de trabajo le pueden ayudar a descubrir y evitar los fallos. Tal como hemos dicho: la temperatura de las materias primas incide en gran manera en el curso de la reaccin. Almacenando las materias primas en recintos y tanques mantenidos a temperatura constante se conseguir procesar el poliisocianato y el poliol siempre en las mismas condiciones (la temperatura ptima para la mayora de los casos es de 20C).
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Cuando se reparte la mezcla reaccionante debe comprobarse el buen funcionamiento de las bombas. Hay que tener la seguridad que se descarga en el molde la cantidad necesaria. A menudo puede observarse la espumacin directamente, por ejemplo en la produccin de bloques en molde abierto o en la doble cinta transportadora. En los moldes cerrados se pueden sacar conclusiones acerca del llenado del molde observando la salida de espuma por los orificios de desaireacin. Despus del desmoldeo se estudia si el molde se ha llenado por completo. En piezas relativamente pequeas se puede controlar la cantidad cargada por pesada de la pieza acabada (pero en este caso hay que tener en cuenta la diferencia de empuje y, eventualmente, la prdida de gas). Los controles siguientes implican la destruccin de la pieza acabada y por esta razn slo se realizarn en un nmero limitado de piezas. Los ensayos no se realizan hasta despus de pasadas 24 horas del desmoldeo. Se sacarn muestras de varias partes del artculo moldeado de espuma, sobre todo de aquellas zonas que han demostrado ser problemticas. Se estudiar la estructura y tamao de las celdillas y se determinar la densidad. Es importante que se tomen muestras del principio y del final del recorrido de flujo que haya cubierto la mezcla reaccionante.Debido a la densificacin o compactacin de las zonas marginales, la densidad del ncleo (densidad sin piel) de una espuma es menor que la densidad total medida en un punto del recorrido de flujo. Hay que prestar atencin a que la densidad del ncleo no sea inferior en ninguna parte a un mnimo admisible. Esta densidad mnima viene determinada por la estabilidad dimensional: en funcin de la estructura y tamao de las celdillas, de la fraccin de celdillas abiertas, de la formulacin y del hinchante, las espumas pueden contraerse a temperaturas bajas o crecer con una exuberancia inadmisible a temperaturas elevadas. Por esta razn se toman muestras de la espuma o piezas moldeadas completas y se mantienen a -30C durante tres horas y a +100C durante cinco horas para comprobar su estabilidad dimensional. En muchos casos hay que comprobar si es suficiente el anclaje sobre las capas de cobertura.
Dado que una comprobacin objetiva es laboriosa en ella se determina la resistencia a la traccin transversal (p.ej. segn norma DIN 53292) - es conveniente disponer de un control rpido de produccin con mtodos ms simples, p.ej. intentar separar con la mano la espuma de la capa de cobertura. Una vez arrancada la espuma, se observa si quedan restos de la misma pegados a la capa de cobertura: en tal caso la adherencia es buena. Se registra la fuerza necesaria para arrancar la espuma y se compara con el valor prescrito. Hay que tener en cuenta que este ensayo es subjetivo y comparativo, sin poder alguno de diagnstico sobre la idoneidad de la pieza sndwich, a menos que con un ensayo exhaustivo pueda demostrarse que un determinado cuadro de sntomas durante la accin de arrancado pueda definirse como una adherencia suficiente. Los controles de calidad mencionados suelen ser suficientes en muchos casos para detectar a tiempo los fallos y evitar los daos consiguientes. En aplicaciones especiales, como son aislamientos para bajas temperaturas, tuberas de calefaccin municipal, planchas tipo sndwich o la proyeccin, se requieren otros ensayos especficos de cada aplicacin. Para una rpida evaluacin de la estabilidad dimensional de una espuma proyectada a pie de obra ha dado buenos resultados p.ej. la extraccin de una muestra y la medicin despus de 20 minutos, repitiendo la medicin al cabo de una hora y de 24 horas. Las aplicaciones en temperaturas extremas exigen una comprobacin a la temperatura de uso durante perodos largos de tiempo. De las planchas sndwich se determina entre otros la planitud, la dilatacin trmica y la resistencia al doblado. De las capas de espumas producidas por proyeccin se analiza la adherencia al sustrato y la adherencia entre capas.
5.2 Espuma rgida de PUR en polvo
Los trabajos posteriores a la produccin de espumas rgidas de PUR implican a menudo el aserrado, fresado y lijado (esmerilado). Estos trabajos generan cantidades considerables de polvo, sobre todo en el aserrado y lijado. Este polvo no slo es desagradable, igual que muchos otros, para las personas ocupadas en dichos trabajos, sino que puede provocar molestias en pulmones y vas res-
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piratorias. Existe adems el riesgo de explosin de polvo. Para minimizar las molestias y los riesgos sanitarios en las fbricas en las que se genera polvo de espuma rgida deberan adoptarse las medidas siguientes: 1. Disponer una extraccin potente de aire en los puestos de trabajo para eliminar el polvo generado durante el lijado y el aserrado. 2. Las personas encargadas de estos trabajos deberan realizarlos a ser posible con semimscaras provistas de los filtros correspondientes. 3. El puesto de trabajo tendra que limpiarse por lo menos una vez al da con un aspirador industrial adecuado, con mayor frecuencia si la produccin de polvo lo requiere. Por lo dems remitimos a la hoja informativa de proteccin respiratoria de la Mutua laboral de la industria qumica alemana (editorial CarlHeymanns, Luxemburger Str. 449, 50939 Colonia (alemn), tel. +49 (221) 94 37 30, fax +49 (221) 94 37 39 01). Al igual que los dems polvos combustibles, la espuma rgida en polvo puede formar mezclas explosivas con el aire. Debe evitarse que el polvo pueda sedimentarse en una cantidad peligrosa (se considera peligrosa una capa de polvo de 1 mm de grosor). Por lo dems se remite a las directivas de proteccin antideflagrante de la Mutua laboral de la industria qumica alemana.
5.3 Medidas de seguridad contra incendios
En este momento no se pretende abordar la resistencia a la llama de las espumas en el sentido de las disposiciones gubernativas, de la inspeccin de la construccin ni desde el enfoque de las entidades aseguradoras. Todos los productos orgnicos, incluidas las espumas de poliuretano, son combustibles. Por lo tanto deben adoptarse las oportunas medidas de precaucin durante el almacenaje y transformacin con arreglo a lo que dispongan las autoridades nacionales. No puede descartarse que, en condiciones desafortunadas y cometiendo errores de dosificacin, puedan formarse espumas recientes, capaces de autoencenderse. Por consiguiente, la espuma recin fabricada debe ser objeto de una vigilancia especial. Si las espumas PUR fueran pasto de las llamas, los productos de extincin idneos son: agua, aguaespuma, polvo seco ABC o BC (segn norma DIN 14406). No son efectivos los extintores convencionales de cido carbnico. En todos los trabajos de extincin realizados en un recinto cerrado deber utilizarse un equipo respiratorio autnomo.
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6. ndice de bibliografa tcnica

[1] G. Oertel: Manual de plsticos, tomo 7, editorial Carl Hanser 1993 (alemn). [2] I. Kellerhof: Pentano: un camino hacia el elemento sndwich metlico sin CFC y sin H-CFC Ayudas de decisin y trabajo. Informacin tcnica n 1/1998, Bayer AG (alemn). [3] R. Walter: Situacin actual de la normalizacin europea sobre espumas rgidas de PUR en la construccin. Informacin tcnica 10/1999, Bayer AG (alemn).
[4] J. Kleser: Propiedades tcnicas de la espuma rgida de poliuretano (PUR) como material aislante para la construccin. Informacin tcnica 14/2000, Bayer AG (alemn). [5] U. Maier, R. Walter, J. Kleser: Importance and usage of Polyurethane material faced panels in industrial buildings. Informacin tcnica n 9/1999, Bayer MaterialScience AG (ingls). [6]I. Kellerhof: Influencia de diversas pinturas de reverso en capas de cobertura de acero sobre la calidad de produccin de elementos sndwich metlicos. Informacin tcnica n 7/1999, Bayer AG (alemn).
Las informaciones precedentes y el asesoramiento que proporcionamos de palabra por escrito y mediante ensayos en materia de tcnica de aplicacin se efectan segn nuestro leal saber y entender pero a pesar de ello se consideran como meras advertencias e indicaciones sin compromiso tambin en lo que respecta a posibles derechos de propiedad industrial de terceros. El asesoramiento no les exime a ustedes de someter a un examen propio nuestras advertencias actuales especialmente las contenidas en nuestras hojas de datos de seguridad y en las informaciones tcnicas sobre nuestros productos y nuestros productos para comprobar si son adecuados para los procedimientos o los fines proyectados. La aplicacin el empleo y la transformacin de nuestros productos y de los productos fabricados por ustedes sobre la base de nuestro asesoramiento de tcnica de aplicacin se efectan fuera de nuestras posibilidades de control y radican exclusivamente en la esfera de responsibilidad de ustedes. La venta de nuestros productos se realiza con arreglo a nuestras Condiciones Generales de Venta y Suministro en su versin actual; esto sin embargo no se refiere a los productos de ensayo (PU).
diteur: Business Development Insulation Bayer MaterialScience AG D-51368 Leverkusen (alemn) www.bayermaterialscience.com
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Fabricacin de espuma rgida de poliuretano (PUR)

Autores: Dr. Manfred Kapps Siegfried Buschkamp

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Figura 1. Esquema de reaccin de formacin de un poliuretano

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Tabla 1. Propiedades de diversos hinchantes de espumas de PUR

influencia fundamental en las propiedades de la espuma.

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3. Fabricacin de espuma rgida de PUR

Si el ndice vale 100 (es decir,

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NCO y OH no pueden determinarse

(42 = peso molecular de NCO)

y convirtiendo los moles en mmoles, se obtiene

Despejando NCO tendremos:

cantidad de KOH cantidad de poliol Mpoliol

% de NCO x cantidad de poliisocianato x 1336 ndice de OH x cantidad de poliol

KOH = moles de KOH

OH ndice de OH = 56,1 cantidad de poliol Mediante un reordenamiento tendremos:

3.2 Preparacin de los componentes de la reaccin

cantidad de NCO x 100 cantidad de poliisocianato

Teniendo en cuenta la relacin existente entre cantidades y molaridades segn

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3.3 La mezcla reaccionante y la formacin de espuma

Figura 7. Ensayos de laboratorio: medicin del tiempo de hilo

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Figura 11. Expansin de diversos sistemas de espuma

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Figura 13. Densidad y volumen de la espuma en funcin de la presin atmosfrica

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3.4 Reglas generales de fabricacin de espumas rgidas de PUR

densidad de la espuma en la pieza densidad de espumacin libre

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4. Procedimiento de fabricacin de espuma rgida de PUR

4.1.1 Preparacin de espumas experimentales en laboratorio

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4.1.2 Fabricacin de bloques de espuma rgida de PUR por mezclado manual

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Por consiguiente, las distintas cantidades sern: poliol Baymer

Las cantidades de los componentes CCse calculan del modo siguiente:

cantidad total CP de partes en peso s/ formulacin

= 46,44 120 = 23,028 kg 242

DM = 35 kg/m E = 1,2 kg/m

cantidad residual en mezcladora CR = 2 kg (hallada experimentalmente) prdida de hinchante (hallada experimentalmente) PH = 1 kg

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Figura 16. Cara frontal de un molde de bloques

Figura 17. Caras laterales y vista perspectiva de un molde de bloques

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molde ms prolongados, ya que de lo contrario los bloques podran reventar.

Figura 19. Diagrama de flujo de una instalacin espumadora

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Figura 20. Principio de una mquina de baja presin

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4.2.1.1 Mquinas de baja presin

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Figura 22: Principio de una mquina de alta presin (sistema de circuito)