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Clasificación de los materiales de construcción

Los llamados materiales de construcción engloban a aquellos materiales que entran a formar parte de los distintos tipos
de obras arquitectónicas o de ingeniería, cualquiera que sea su naturaleza, composición o forma. Los materiales de
construcción abarcan un gran número y de orígenes muy diversos, pudiéndose clasificar para su estudio en base a diferentes
criterios, siendo los más habituales su función en la obra, su intervención y su origen.

Según su función en la obra, los materiales de construcción se clasifican en: resistentes, aglomerantes y auxiliares. Los
materiales resistentes son los que soportan el peso de la obra y los ataques meteorológicos o los provocados por el uso
(piedras, ladrillos, hormigón, hierro, etc.). Los materiales aglomerantes son los que sirven de ligazón entre los resistentes
para unirlos en formaciones adecuadas a su función (cemento, yeso, cal, etc.). Por último, los materiales auxiliares son aquellos
que tienen una función de remate y acabado (maderas, vidrios, pinturas, etc.).

Por su intervención en la obra, los materiales se clasifican en: de cimentación, de estructura, de cobertura y de
cerramiento. Los de cimentación son fundamentalmente los hormigones, en particular, el hormigón armado. Las estructuras
pueden ser de hormigón, metálicos, de madera o mixtas. Las coberturas pueden ser de prefabricadas, metálicas, de
materiales cerámicos o pétreos. Por último, los cerramientos pueden ser ladrillos, acristalados, prefabricados, etc.

Finalmente, en función de su origen los materiales de construcción se pueden dividir en función de su origen, siendo este
criterio el más adecuado para el estudio de las propiedades características de los mismos, y será el que se seguirá en el
desarrollo del presente tema. Presenta además la ventaja de que, a diferencia de las otras clasificaciones, no hay materiales
que se repiten en los diferentes apartados. Según este criterio, los materiales se dividen en:Pétreos, Aglomerantes,
Metálicos, Orgánicos y Otros.

En el presente tema se abordará fundamentalmente el estudio de los materiales de origen pétreo, los aglomerantes y
derivados de éstos.

Materiales pétreosº

Los materiales pétreos utilizados en construcción son las rocas, que son agregados de partículas minerales de dimensiones
apreciables y de forma indeterminada, mientras que los materiales derivados de las rocas, y que se emplean habitualmente en
la construcción, reciben el nombre genérico de piedra.

Las rocas naturales han sido, y todavía lo siguen siendo, muy apreciadas en la construcción. Tienen, en general, la ventaja
de ser muy resistentes a las condiciones medioambientales y a los golpes. En relación con las condiciones medioambientales,
es de especial interés la resistencia a la helacidad, es decir, a la rotura por efecto de la dilatación del agua que penetra en la
roca al helarse; en la actualidad también es importante considerar la resistencia a los factores contaminantes como la lluvia
ácida, humos, etc. Sin embargo ofrecen una serie de inconvenientes que hace que hayan sido relegadas por otros materiales
de procedencia artificial. Entre estos caben destacar el alto coste; su poca plasticidad y alta fragilidad, su poca resistencia a
la tracción, aunque poseen elevada resistencia a la compresión, y su elevado peso específico.

En la actualidad, las rocas se emplean en la construcción como elemento resistente, decorativo en el recubrimiento de
paredes y suelos, y como materia prima para la fabricación de otros materiales como cementos, piezas de cerámicas, etc.,
siendo este último su principal aplicación.
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Rocas y Piedras

Las rocas se extraen de las canteras o excavaciones, arrancándolas por medio de maquinas (piedras blandas), o por
voladuras (piedras duras). En ambos casos se obtienen grandes bloques de roca sin una forma determinada. Para su uso en
construcción es necesario realizar en primer lugar un desbaste, que consiste en eliminar las partes más bastas de los bloques
y prepararlas para la labra, que consiste en darles las dimensiones y formas requeridas.

Rocas ígneas o eruptivas

Son rocas formadas por enfriamiento y solidificación de las masas fundidas de magma, del interior de la corteza
terrestre, al salir al exterior. Las rocas ígneas están compuestas casi en su totalidad por minerales silicatos, y suelen
clasificarse según su contenido de sílice. Las principales categorías son ácidas o básicas, siendo el granito ejemplo del primer
grupo, y el basalto del segundo.

Granito

El granito es una roca que cristaliza a partir de magma enfriado de forma lenta a grandes profundidades bajo la
superficie terrestre. Está compuesto por feldespato, cuarzo y mica, y de algunos otros minerales accesorios. Presentan una
estructura granular cristalina, con grano grueso, mediano o fino según las condiciones de enfriamiento (velocidades rápidas
favorecen el grano fino y las muy lenta el grano grueso). La coloración varía según abunde una clase de mineral u otra, siendo
generalmente de color grisáceo, aunque podemos encontrar granitos negros, blancos, rojizos, etc.

Entre sus propiedades destaca su gran resistencia a las cargas, siendo un material muy duro, lo que dificulta su
extracción; se labra mal, pero en cambio se pulen muy bien; presenta una resistencia a la helacidad baja, agrietándose
también por la acción del fuego. Se emplea en toda clase de obras como pavimentos, zócalos, escalones, revestimiento de
fachadas y ornamentaciones, etc. También se emplea para la obtención de gravas para la elaboración de hormigones.

Basaltos

El basalto es la variedad más común de roca volcánica. Se compone casi en su totalidad de silicatos oscuros de grano fino.
Suele ser de color gris oscuro, muy duro pero frágil, de elevada resistencia a la compresión. Es una piedra menos resistente a
los agentes atmosféricos que el granito, siendo atacada por el agua carbonatada, que es capaz de disolverla dando lugar a
terrenos sedimentarios. El basalto se emplea en pavimentos (pequeños adoquines), bordillos de aceras, construcción de
diques, etc.

Rocas sedimentarias

Las rocas sedimentarias están formadas por fragmentos pertenecientes a otras rocas más antiguas, y que han que han
sido transformadas y erosionadas por la acción del agua y, en menor medida, del viento o del hielo glaciar. Estos fragmentos
se presentan en depósitos o sedimentos que forman capas o estratos superpuestos, separados por superficies paralelas,
representando cada capa un periodo de sedimento.

Las rocas sedimentarias se clasifican según su origen en mecánicas y químicas. Las rocas mecánicas se componen de
partículas minerales producidas por la desintegración mecánica de otras rocas y transportadas hasta el lugar de depósito, sin
deterioro químico. Las rocas mecánicas pueden a su vez dividirse en rocas incoherentes y rocas compactas. Las rocas
incoherentes se originan al resquebrajarse las rocas, dando fragmentos que sucesivamente, por la acción de los agentes
externos y/o el propio choque entre ellas, se van reduciendo y redondeando. Según el diámetro de estos fragmentos tenemos
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diferentes tipos de materiales: bloques > 500mm, cantos o guijarros 500-100mm, gravas 100-30mm, gravilla 30-15mm,
garbancillo 15-5mm, arena 5-0.2mm, polvo y limo 0.2-0.002mm y arcillas 0.002-0.0001mm.

Por su parte, las rocas compactas se forman a partir de las incoherentes por compresión o aglomeradas por una pasta o
cemento. Se dividen según el tamaño de los fragmentos que se han compactado, así tenemos los conglomerados que están
formados por cantos, gravas, gravillas o garbancillos, areniscas cuando se compactan arenas y pizarras cuando se compactan
arcillas y limo.

Las rocas químicas pueden formarse por precipitación de sales disueltas o por la acumulación de restos orgánicos. Las
rocas por precipitación proceden de la acumulación de las sales disueltas en agua, al evaporarse ésta, en lugares secos y
cálidos. Dentro de este tipo destaca en sobremanera el yeso que es sulfato cálcico dihidratado. Las rocas de origen orgánicos
proceden de la acumulación de restos de animales y plantas, destacando dentro de este grupo la caliza.

Calizas

Las calizas son rocas formadas por carbonato cálcico, pudiendo tener un origen químico por precipitación de soluciones
bicarbonatadas u orgánico por acumulación de restos de caparazones o conchas de mar, formadas por las secreciones de
CaCO3 de distintos animales marinos.

Las calizas son de colores ocre, de dureza media y fáciles de labrar y pulir. En general constituyen un excelente material de
construcción. También se emplea en grandes cantidades como materia prima para la elaboración de cementos, y tratadas al fuego
se calcinan dando cal.

Áridos, arenas y areniscas

Los áridos o gravas son fragmentos de roca de diámetro medio, entre 100 y 30mm, procedentes de la trituración de
rocas, ya sea de forma natural o artificial. Se emplean en mampostería, en pavimentos, para la elaboración de hormigones, etc.

Las arenas son fragmentos producidos por de la desintegración química y mecánica de la rocas bajo meteorización y
abrasión, de diámetro entre 5 y 0.2mm. Su composición es variada, pero las más frecuentes están formadas de cuarzo (sílice)
con una pequeña proporción de mica, feldespato, magnetita y otros minerales resistentes. Cuando las partículas acaban de
formarse suelen ser angulosas y puntiagudas, haciéndose más pequeñas y redondeadas por la fricción provocada por el viento
y el agua. Desempeñan un importante papel al ser parte esencial en la elaboración de morteros y hormigones, empleándose
también en el acondicionamiento del lecho para conducciones subterráneas. Se subdividen en gruesas (5-2mm), medias (2-
1mm) y finas (> a 1mm). Por su origen se dividen en arenas de mina, de río, marinas y artificiales.

Las areniscas son rocas resultantes de la compactación de arenas de cantos vivos unidos por cementos naturales. Su
composición química es la misma que la de la arena, y el cemento suele estar compuesto por sílice, carbonato de calcio u óxido
de hierro. El color de la roca viene determinado por el material cimentador. Son rocas que se labran muy bien, usándose como
revestimientos y en la fabricación de piedras de afilar y de moler.

Arcillas

La arcilla se compone de un grupo de minerales aluminosilicatos formados por la meteorización de rocas feldespáticas,
como el granito. El grano es de tamaño microscópico (> de 0.002mm), y con forma de escamas. Esto hace que la superficie de
agregación sea mucho mayor que su espesor, lo que permite un gran almacenamiento de agua por adherencia, dando plasticidad
a la arcilla.

Las variedades más comunes de arcilla son: la arcilla china o caolín; la arcilla de pipa, similar al caolín pero con un
contenido mayor de sílice; la arcilla de alfarería, no tan pura como la arcilla de pipa; la arcilla de escultura o arcilla plástica,
una arcilla fina de alfarería mezclada, a veces, con arena fina; arcilla para ladrillos, una mezcla de arcilla y arena con algo de
materia ferruginosa (con hierro); la arcilla refractaria, con pequeño o nulo contenido de caliza, tierra alcalina o hierro (que
actúan como flujos), por tanto, es infusible y muy refractaria; el esquisto y la marga. Las arcillas plásticas se usan en todos
los tipos de alfarería, en ladrillos, baldosas, ladrillos refractarios y otros productos, que serán abordados en el apartado de
materiales cerámicos.

Rocas metamórficas

Las rocas metamórficas proceden de la transformación, en su composición mineralógica y estructural, de las rocas ígneas
o sedimentarias debido a grandes presiones y/o temperaturas, producidas en el interior de la Tierra. Las rocas más
importantes son el mármol y la pizarra.
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Mármol

Los mármoles son una variedad cristalina y compacta de caliza metamórfica, que puede contener minerales accesorios
como mica, serpentina, grafito, óxidos de hierro, etc. Estas impurezas proporcionan a los mármoles una amplia variedad de
colores, que junto a la estructura del mismo, producen diferentes efectos y que sirven para su clasificación.

Según esta clasificación, los mármoles se dividen en: sencillos, que poseen un solo color uniforme; policromos, que
presentan diferentes colores; veteados, que presentan listas de color diferente al del fondo; arborescentes, si tienen dibujos
veteados; lumaquetas, si contienen caracoles y conchas (proceden de las calizas lumaquelas); y brechas, formados por
fragmentos angulosos de diferente coloración. También es posible clasificar a los mármoles por el uso a que destinen,
tenemos entonces: mármoles estatutarios, que son de color uniforme, compactos, traslúcidos y de fácil labra; y mármoles
arquitectónicos, que son resistentes y de bellas coloraciones, empleados en pavimentos y decoración.

Una de las principales propiedades que caracterizan a los mármoles es el que se pueden pulir hasta obtener un gran brillo.
Es además un material poco poroso, de dureza media-baja (dureza 3 en la escala de Mohs), que resiste bien el hielo pero poco
el desgaste por rozamiento.

Pizarra

La pizarra es una roca densa con grano fino, formada por el metamorfismo de esquisto micáceo y arcilla. El esquisto
micáceo es el término común aplicado a las variedades de grano fino de roca sedimentaria formadas por consolidación de
lechos de arcilla, mostrando laminaciones finas, paralelas a los planos de los lechos y a lo largo de las cuales la roca se rompe
con fractura curva e irregular.

El proceso de metamorfismo produce la consolidación de la roca original y la formación de nuevos planos de exfoliación en
los que la pizarra se divide en láminas características, finas y extensas. Aunque muchas rocas que muestran esta exfoliación
se llaman también, por extensión, pizarras, la pizarra auténtica es dura y compacta y no sufre meteorización apreciable. La
pizarra suele ser de color negro azulado o negro grisáceo, pero se conocen variedades rojas, verdes, moradas, etc.; son
bastante blandas, pudiendo ser rayadas con un cuchillo y su tacto es suave, casi graso; son muy refractarias e impermeables,
siendo estables al hielo. La pizarra se emplea en la construcción de tejados, como piedra de pavimentación y como "pizarras" o
"pizarrones" tradicionales para escuela.

Materiales cerámicos

Se obtienen a partir de arcillas, que por la gran plasticidad que presentan en estado húmedo, son fácilmente moldeables.
La plasticidad de las arcillas depende fundamentalmente del contenido en agua que posean, y de las sustancias que la
acompañan como carbonatos, micas, cuarzo, etc.

Las arcillas que se utilizan habitualmente para fabricar piezas de uso industrial están compuestas por una mezcla de
arcilla común y caolín, que constituyen la materia plástica, junto con otros componentes no plásticos y que se añaden con
diferentes objetivos.

En cuanto a las materias plásticas, tanto la arcilla común como el caolín son silicatos alumínicos hidratado, puro en el caso
del caolín, e impuro por diversos minerales procedentes de las rocas que la originaron en el caso de la arcilla.

En lo que se refiere a los componentes no plásticos, éstos se clasifican según su función en: desgrasantes, cuya misión es
disminuir la plasticidad de la masa evitando el agrietamiento y contracción, siendo lo más importantes la sílice, feldespatos y
la chamota, que son restos cerámicos pulverizados; fundentes, que se agregan para aumentar la plasticidad y disminuir el
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punto de fusión de las arcillas con objeto de lograr durante la cocción el vitrificado de la pieza, lo que le confiere mayor
resistencia e impermeabilidad, siendo los más importantes las micas, fosfato tricálcico y feldespatos; por último, tenemos los
accesorios, que no son fundamentales para la fabricación, sino que sirven para dar características especiales como los
vitrificantes, sílice, ácido bórico, borax, etc., y los colores de decoración, óxidos y sales metálicas.

Propiedades, fabricación y conformado

La acción del calor sobre la arcilla hace que ésta pierda su plasticidad y experimente cambios en sus propiedades, las
cuales dependerán del tiempo y temperatura de cocción, así como de las sustancias añadidas. En general, las propiedades más
características de los materiales cerámicos son: elevado punto de fusión, mayor que el de los metales; baja conductividad
térmica, en general son duros pero frágiles; resistentes al desgaste, sirviendo como materiales abrasivos; poseen una gran
estabilidad química y frente a los agentes medioambientales.

Dentro de las propiedades, la concentración de poros es especialmente importante ya que, además de influir sobre las
propiedades mecánicas y en la permeabilidad, sirve como criterio de clasificación de los materiales cerámicos. Según esta
clasificación, los materiales cerámicos se dividen en: porosos, ladrillos, tejas, bovedillas, y lozas; compactos, porcelana, gres;
y vitrificados, vidrio (que será estudiado en otro apartado). Otra clasificación de los materiales cerámicos los divide en:
permeables, que coinciden con los porosos; impermeables, que coinciden con los compactos y vitrificados; y refractarios, que
se encuentran dentro de los porosos.

El proceso de fabricación de los diferentes materiales cerámicos puede variar de unos a otros, sin embargo, todos ellos
constan de una serie de pasos comunes. En primer lugar se deben preparar las materias primas mediante una serie de
procesos mecánicos, como la molienda, y de depuración como la limpieza y eliminación de elementos extraños.

A continuación se realiza la mezcla de las materias primas, plásticas y no plásticas, junto con la cantidad adecuada de agua
a fin de dotar a la mezcla de la plasticidad idónea. Tras realizar la mezcla, ésta se deja reposar para que sufra una especie de
fermentación, mejorando la calidad de la misma.

Seguidamente se procede al moldeo de las piezas, que puede realizarse de diferentes formas según la pieza deseada y el
grado de plasticidad de la mezcla. Dentro de las técnicas de moldeo tenemos las técnicas manuales mediante tornos o
gradillas. Moldeado mediante torno es quizás la técnica más compleja, y se emplea hoy en día sólo para la elaboración de
piezas huecas de artesanía (platos, botijos, jarrones, etc.). El moldeado en gradilla se emplea fundamentalmente para la
fabricación de ladrillos macizos, y consiste en comprimir la pasta dentro de gradillas, pasando posteriormente un listo para
alisar la superficie, y dejar secar en superficies planas. En la actualidad, la mayoría de las piezas cerámicas se moldean
mediante técnicas mecánicas como extrusión a través de boquillas que le dan la forma de la sección y cortados por alambres,
por prensado sobre moldes, por colada sobre moldes, para lo que la pasta debe estar licuada, etc.

Las piezas moldeadas contienen cantidades de agua que oscilan entre el 15 y el 50% en peso, cantidad que debe de
reducirse lo más posible (hasta ~5%). Este proceso de secado debe llevarse a cabo de forma gradual y lenta a fin de evitar la
aparición de grietas y contracciones. El secado se puede llevar a cabo de forma natural, depositando las piezas moldeadas en
lugares aireados y cálidos, o bien de forma artificial en cámaras cerradas por donde circulan las piezas a contracorriente de
aire aliente forzado por ventiladores.

Después del secado se procede a la cocción de las piezas, durante la cual adquieren la consistencia pétrea y la
inalterabilidad de su forma. La temperatura y tiempo de cocción determinan la resistencia del material. Así, un material poco
cocido será menos frágil, menos resistente pero más permeable que uno muy cocido, que será más frágil, mas resistente pero
menos permeable.

Finalmente, los objetos cocidos pueden recibir diferentes tratamientos superficiales como vidriado, esmaltado, pintado,
etc.
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Vidrios

El vidrio es una sustancia amorfa fabricada sobre todo a partir de sílice fundida a altas temperaturas. El vidrio es una
sustancia amorfa, se enfría hasta solidificarse sin que se produzca cristalización, que se halla en un estado vítreo en el que
las unidades moleculares, aunque están dispuestas de forma desordenada, tienen suficiente cohesión para presentar rigidez
mecánica.

Componentes y características

El vidrio se obtiene por la fusión de la arena de cuarzo, rica en sílice, bien molida, que el elemento vitrificador y el que
constituye verdaderamente el vidrio, proporcionando resistencia mecánica al vidrio. Junto con la sílice es necesario añadir
caliza que actúa de estabilizador aportando también resistencia, dureza y brillo, y carbonato sódico que actúa de fundente,
rebajando el punto de fusión de la sílice desde los 1.700º hasta los 850º. Además pueden añadirse otros ingredientes como el
plomo o el bórax, que proporcionan al vidrio determinadas propiedades físicas. Todos los componentes deben mezclarse
finamente molidos, y en proporciones precisas para obtener el vidrio con las características óptimas deseadas.

El vidrio es un material duro pero muy frágil, transparente o traslúcido, muy resistente a la tracción y a los agentes
químicos, salvo el ácido fluorhídrico que lo disuelve, y mal conductor del calor y la electricidad.

Tipos de vidrios

El vidrio hueco no tiene especiales aplicaciones en construcción, y se emplea fundamentalmente para fabricar recipientes
como vasos, botellas, etc. Se puede trabajar de forma artesanal o mecánica. En la forma artesanal, se introduce un tubo de
soplado en el interior de la masa de vidrio fundido y se toma una porción. A continuación, soplando por el extremo opuesto y
mediante movimientos de rotación y balanceo se da la forma deseada. La forma mecánica es similar, sólo que ahora se hace
uso un molde en el que se introduce la porción de vidrio fundido, y mediante máquinas sopladoras, se obliga a ésta a adherirse
a las paredes del molde, el cual se abre tras enfriarse el vidrio para extraer la pieza.

El vidrio plano se trata del vidrio más empleado en la construcción, y para su elaboración se emplea una mezcla de 72% de
sílice, 14% de carbonato sódico y un 9% de cal, correspondiendo el resto hasta el 100% a diversos aditivos. Para su
fabricación existen dos métodos: el de flotación y el de estirado, siendo el primero quizás el más empleado.

En el método de flotación, una vez obtenida la masa de vidrio fundido, se extrae del horno de fusión a través de una
abertura denominada garganta, que proporciona una lámina del espesor adecuado. La lámina se desplaza a continuación sobre
un baño de estaño fundido, flotando ésta al ser tres veces menos densa que el estaño. De esta forma, y gracias a procesos de
refusión, se logra que ambas caras de la lámina queden perfectamente lisas y pulidas. El baño de estaño tiene una longitud en
torno a los 80m, y a l largo del mismo una serie de rodillos arrastran la lámina, a la vez que le confieren el espesor deseado. Al
final del proceso, el vidrio todavía caliente, se somete a un proceso de recocido en el interior de un túnel de temperatura
decreciente, a fin de que se enfríe sin tensiones internas que lo volverían demasiado frágil.

El otro método de obtención es el método de estirado, que puede llevarse a cabo en horizontal, método Colburn, o en
vertical, método Fourcault. En ambos casos, se aproxima una lámina metálica, denominada cebo, a la masa de vidrio fundido
para después levantarla y hacerla pasar a través de unos rodillos que conforman la lámina al espesor deseado. Mediante el
método Colburn se logran espesores de hasta 30mm, mientras que con el segundo los espesores son menores, entre 0.5 y
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10mm. Mediante estos métodos, especialmente con el de Fourcault, se obtienen láminas con algunas ondulaciones que
posteriormente hay que eliminar por esmerilado o pulido.

En el procedimiento de vidrio colado se obtienen láminas de diferentes espesor y con diversas texturas en sus
superficies. Para su fabricación podemos seguir dos métodos, el de colada y el de laminado. En el método de colada, el vidrio
fundido se almacena en una cubeta giratoria, saliendo el vidrio por una abertura inferior. Al salir el vidrio, éste se vierte
sobre una mesa de colada provista de un rodillo laminador refrigerado internamente por agua, que, por regulación de su altura
respecto a la mesa, proporcionará a la lámina el espesor deseado. En el método de laminado, el vidrio se almacena igualmente
en una cubeta giratoria, pero en este caso, a la salida existen dos rodillos laminadores refrigerados, separados entre sí por la
distancia que se desea para el espesor. En ambos el o los rodillos pueden estar grabados con objeto de marcar la huella en el
vidrio. El vidrio colado presenta múltiples aplicaciones, empleándose en suelos, planchas de mesa, etc.

El vidrio prensado se obtiene vertiendo el vidrio fundido en el interior de un molde metálico, y comprimiéndolo mediante
una estampa con el contramolde. Mediante este procedimiento se obtiene objetos macizos, huecos o plano, como ladrillos,
baldosas, etc., con gran resistencia a la compresión, flexión y choques, no pudiendo ser cortados por el diamante.

Por último, la fibra de vidrio se obtiene mediante extrusión de la masa de vidrio a través de unas boquillas o hileras con
diámetro inferior a 0.1mm. Los hilos obtenidos se deshilachan con vapor recalentado y posteriormente se secan. Unos rodillos
se encargan de estirarlos para dotarlos de mayor resistencia, y finalmente, tras una ligera torsión, se enrollan en bobinas. Con
las fibras de vidrio se elaboran tejidos y fieltros que se emplean posteriormente en la fabricación de aislantes térmicos y
acústicos, y para la obtención de paneles de yeso o escayola y de plástico reforzados.

Productos derivados

A partir de los diferentes tipos de vidrio se obtienen un sinfín de productos de aplicación en la industria de la
construcción. Entre otros tenemos el vidrio de ventana, el vidrio armado, los vidrios de seguridad, etc.

El vidrio de ventana se obtiene partir de vidrio plano, fabricándose en diferentes espesores entre 2 y 19mm. Se trata de
un vidrio bastante duro y transparente a la luz visible pero no a la luz UV. Presenta una notable resistencia a la compresión,
mientras que a la tracción es bastante menor. Es un buen aislante acústico y resiste bien la acción de los agentes
atmosféricos, los ácidos y los álcalis.

El vidrio armado es un vidrio colado al que se le añade una malla metálica en el interior durante el proceso de laminado.
Esta malla no aumenta su resistencia, pero en caso de rotura evita que los fragmentos se dispersen, empleándose
especialmente en lugares que puedan estar sometidos a la acción del fuego.

Los vidrios de seguridad se fabrican a partir de vidrios planos, que pueden estar formados por una o varias capas. En los
cristales de una sola capa, ésta está pretensada de modo que al romperse se fragmenta en trozos muy pequeños y de
superficie roma. El proceso de pretensado consiste en someter al vidrio a un templado térmico en el que se calientan el vidrio
casi hasta el punto de reblandecimiento, enfriándolo rápidamente con un chorro de aire o por inmersión en un líquido. De esta
forma, la superficie se endurece de inmediato, y la posterior contracción del interior del vidrio, que se enfría con más
lentitud, tira de ella y la comprime; es decir, las capas exteriores quedan comprimidas mientras que las interiores lo están
sometidas a tracción, y al romper en una capa exterior, el esfuerzo se transmite al interior a tracción evitando que se rompa.

Con este método pueden obtenerse compresiones de superficie de hasta 24.000 N/cm2 en piezas gruesas de vidrio. En los
cristales de seguridad de varias capas, éstas se unen entre sí por láminas plásticas que mantienen adheridos los fragmentos
en caso de rotura. Su resistencia depende del grosor del conjunto de capas de vidrio y plástico. Los cristales de una capa se
emplean en acristalados de puertas, mesas, miradores, etc., mientras que los de varias capas se emplean como elemento de
seguridad en bancos, joyerías, etc., y en las lunas de los coches.
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Materiales aglomerantes

Los materiales aglomerantes son aquellos materiales que, mezclados con agua, forman una masa plástica capaz de
adherirse a otros materiales, y que al cabo del tiempo, por efectos de transformaciones química, fraguan, es decir, se
endurecen reduciendo su volumen y adquiriendo una resistencia mecánica.

Los materiales aglomerantes se suelen clasificar en aéreos e hidráulicos. Los aglomerantes aéreos son los que fraguan y
endurecen en el aire, siendo incapaces de adquirir cohesión en un medio húmedo. Dentro de este grupo se encuentran el yeso
y la cal grasa o aérea. Por su parte, los aglomerantes hidráulicos son aquellos que fraguan y endurecen en el aire y en un medio
húmedo. Dentro de este grupo están el cemento y la cal hidráulica, así como los morteros y hormigones.

Yeso

Se trata de uno de los aglomerantes más conocidos y utilizados desde la antigüedad. Se obtiene por la deshidratación
parcial o total de la piedra de yeso o algez, que es un mineral cuya composición química es sulfato cálcico dihidratado, y
también de la anhidrita, que es el sulfato cálcico anhidro, aunque este mineral absorbe rápidamente agua convirtiéndose en
algez.

Entre las principales características del yeso tenemos: gran velocidad de fraguado, aunque se puede retardar añadiéndole
aceites o alcohol; se adhiere a todos los materiales salvo la madera; Es tenaz y blando; buen aislante térmico y acústico;
resistencia a la tracción y compresión variable según las impurezas y la cantidad de agua empleada en el amasado. El principal
inconveniente del yeso es ser un material muy higroscópico, impidiendo su uso en ambientes exteriores, en donde terminaría
disolviéndose. Otro efecto de su avidez por el agua es que oxida rápidamente a los materiales ferrosos, por lo que no debe
emplearse en la sujeción de materiales férricos.

Para obtener el yeso, se tritura el mineral y se somete a una temperatura de 180ºC. Una vez deshidratado se muele hasta
reducirlo a polvo. Tal y como se ha indicado, la deshidratación puede ser parcial o total, hecho que se emplea para clasificar a
los yesos. Así, tendremos yesos semihidratados, que contienen media molécula de agua, y los yesos anhidros.

Dentro de los yesos semihidratados, que son los más empleados en la construcción tenemos tres variantes: yeso negro,
yeso blanco y escayola. El yeso negro es el que se obtiene con el algez impuro directamente calcinado, con una pureza en yeso
semihidratado del 60%, siendo de baja calidad y sólo se emplea cuando no va a quedar a la vista. El yeso blanco se obtiene del
algez purificado y contiene un 80% de yeso semihidratado, es de color blanco y es el empleado para enlucir paredes
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interiores, en estucos y en blanqueos. La escayola es un yeso blanco de mejor calidad, contiene un 90% de yeso semihidratado,
finamente molido, empleándose en la elaboración de elementos decorativos como cenefas, falsos techos, y también en
molduras y vaciados.

Los yesos anhidros son, en general, poco empleados y se obtienen al someter el algez a temperaturas más elevadas. Así,
tenemos diferentes tipos según la temperatura de deshidratación: Anhidrita soluble que se obtiene a 180-300ºC, es muy
higroscópica formando yeso semihidratado rápidamente; Anhidrita insoluble que se obtiene a 300-600º, también denominada
yeso muerto porque reacciona tan lentamente con el agua que ésta se evapora antes; Yeso hidráulico, también llamado yeso de
pavimento, se forma a 900-1000º, y fragua muy lentamente bajo agua (24-48h), pero al aire lo hace sólo en 5h; Yeso
alúmbrico, también llamado cemento keene’s, se obtiene a partir del yeso semihidratado sumergiéndolo en una solución al 12%
de alumbre a una temperatura de 35º. Es de fraguado lento (1-4h), no presentando expansión ni contracción, pudiendo ser
pulido asemejándose al mármol.

Cementos.

El término cemento se aplica, con carácter general, a cualquier producto que presente propiedades adhesivas y sea capaz
de unir partes o piezas de un objeto o construcción. Así,, con esta denominación se engloban productos de muy diversa índole
constituidos por sílice, alúmina, resinas sintéticas, etc. Tal y como se señaló anteriormente, los cementos empleados en
construcción son aglomerantes hidráulicos formados por una mezcla de caliza, arcilla y otras sustancias, que cuando se les
añade agua forman una masa de elevada plasticidad, y al perderla sufren un proceso de fraguado y endurecimiento,
permaneciendo prácticamente estables.

A lo largo de la historia se han empleado diversos tipos de cementos, que actualmente han caído en desuso. Uno de los más
conocidos es el denominado cemento natural o romanos, que se obtenían por calcinación en horno de las margas, que son
depósitos de carbonato de calcio amorfo, arcilla y arena en diversas proporciones. En la actualidad se emplean diferentes
tipos de cementos, que serán abordados brevemente, siendo el más importante por su uso el llamado cemento Portland, y en el
cual centraremos nuestro estudio.

Hormigones.

En la actualidad, la mayor parte del cemento que se produce se emplea en la fabricación de hormigón por el gran número

de aplicaciones que tiene, empleándose en cimientos, forjados, columnas, etc., etc.

Componentes y propiedades.

Entre las propiedades del hormigón destacan: su facilidad para construir elementos de cualquier forma; su gran
estabilidad química; su gran resistencia a la compresión, aunque poca a la tracción; su resistencia mecánica, que depende de la
dosificación de los componentes y del tamaño de grano de la arena y grava; gran adherencia al hierro, importante para
fabricar el hormigón armado y pretensado; y su bajo coste y larga duración.

Los componentes del hormigón son cemento, arena y grava, y agua en diferentes proporciones, según el tipo de hormigón
que se desee obtener, es decir, según sus condiciones de dureza, tiempo de fraguado y resistencia a los agentes
medioambientales.
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El cemento empleado suele ser tipo Portland. La cantidad empleada influye directamente en la impermeabilidad y en la
resistencia mecánica, pero aumenta la contracción durante el fraguado provocando grietas. La arena y grava denominadas
áridos fino y grueso respectivamente, deben estar limpias, especialmente de sustancias terrosas. Los áridos se distinguen por
criterios de tamaño, origen geológico y por su textura superficial. Por último, el agua debe ser limpia y exenta de aceites,
ácidos, etc., evitándose el empleo de aguas carbonatadas.

Además de estos componentes, pueden añadirse diferentes aditivos a fin de mejorar o alterar las propiedades del
hormigón. Entre estos aditivos tenemos: aceleradores del fraguado como el carbonato sódico; aceleradores del
endurecimiento como el cloruro sódico; plastificantes que fluidifican el hormigón como la cal grasa; aireantes que producen
una red de conductos llenos de aire, que evitan la rotura del hormigón al congelarse el agua que haya penetrado, pero que
disminuyen su resistencia; impermeabilizantes, colorantes, etc.

La dosificación de los diferentes componentes se especifican en forma de relación entre los volúmenes de cemento, arena
y grava utilizados, así, una mezcla 1:2:3 consiste en una parte por volumen de cemento, dos partes de arena y tres partes de
grava. Según su aplicación, las proporciones varían a fin de conseguir cambios específicos en sus propiedades, sobre todo en
cuanto a resistencia y duración. La cantidad de agua que se añade a estas mezclas varía de 1 a 1,5 veces el volumen de
cemento, influyendo en las propiedades finales del hormigón. En general, cuanta más agua se añada a la mezcla, más fácil será
trabajarla, pero más débil será el hormigón cuando se endurezca, así, para obtener hormigón de alta resistencia el contenido
de agua debe ser bajo, sólo el suficiente para humedecer toda la mezcla.

Tipos de hormigón.

Los diferentes de hormigón más importantes son:

Hormigón armado: Se trata de un hormigón al que se le introducido una armadura de varillas o barras de acero. De esta
forma se logra un material resistente tanto a la compresión, aportada por el hormigón, como a la tracción, aportada por la
estructura metálica. Para la construcción de elementos con hormigón armado, se introduce la armadura en el interior del
encofrado y a continuación se vierte el hormigón. Si se trata de un elemento horizontal como una viga, la armadura metálica
se sitúa en la parte inferior del elemento, que es la sometida a tracción al aplicar un esfuerzo de flexión.

Hormigón pretensado: Es una variedad de hormigón armado, cuyas barras metálicas han sido tensadas antes de que se
produzca el fraguado del hormigón, manteniéndolas tensadas hasta el endurecimiento del hormigón. De este modo, se crea
una compresión previa del hormigón, de forma que, además de las características mecánicas del hormigón armado, se logra
mejorar sustancialmente la resistencia a la tracción.

Hormigón ciclópeo: Es un hormigón en el que se introducen mampuestos o bloques de piedra, empleándose sólo en obras de
poca importancia.

Hormigón de cascotes: Es el elaborado con restos de ladrillos y hormigones como áridos.

Hormigón ligero: Se prepara empleando rocas volcánicas, piedra pómez o grava volcánica, como árido. Su densidad es
menor, pero poco resistente aunque es buen aislante térmico.

Hormigón percolado: Se elabora colocando primero la grava en la obra, y a continuación se vierte o inyecta el mortero de
cemento