Anlisis del Modo y Efecto de Falla Potencial en Procesos de Manufactura y Ensamble (AMEF de Proceso) Introduccin

Un AMEF de proceso es una tcnica analtica utilizada por el equipo responsable de ingeniera de manufactura como un apoyo para asegurar, hasta donde sea posible, que los modos de falla y sus causas o mecanismos han sido considerados y dirigidos. En su mas rigurosa forma, un AMEF es un sumario de las experiencias del equipo de ingeniera (incluyendo un anlisis de las caractersticas que pueden fallar, basados en la experiencia y en procesos similares anteriores). Este sistema proporciona y formaliza la disciplina mental que un ingeniero normalmente debe tener en cualquier proceso de planeacin de manufactura. El AMEF potencial del proceso: Identifica modos de falla potencial relacionados al producto Evala los efectos potenciales de la fallas en los clientes Identifica las causas potenciales de los procesos de manufactura o ensamble e identifica variables del proceso para enfocar los controles para reducir la ocurrencia o la deteccin de las condiciones de la falla. Desarrolla una lista de modos potenciales de falla, para establecer un sistema preventivo de la acciones correctivas consideradas. Documenta los resultados de los procesos de manufactura o ensamble.

Definicin de cliente
La definicin de CLIENTE para un AMEF potencial de proceso debe normalmente ser visto como el USUARIO FINAL. Sin embargo, el cliente puede ser la siguiente operacin. Cuando est completamente implementada, la disciplina del AMEF requiere un AMEF de proceso para todos los procesos o partes nuevas y en los procesos o partes de uso comn para nuevas aplicaciones o ambientes. Este es iniciado por un ingeniero del departamento responsable de ingeniera de procesos.

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Anlisis del Modo y Efecto de Falla Potencial en Procesos de Manufactura y Ensamble (AMEF de Proceso) Formacin del equipo
Durante el AMEF potencial del proceso inicial, el responsable de ingeniera debe asegurar que existen representantes de todas las reas que estn involucradas directa y activamente. Estas reas deben incluir, pero no limitarse a, diseo, ensamble, manufactura, materiales, calidad, servicio y proveedores, as como el rea responsable del siguiente ensamble. El AMEF debe ser un catalizador para estimular el intercambio de ideas entre las funciones afectadas y esto debe promover el trabajo en equipo. El AMEF de proceso es un documento viviente y debe ser iniciado antes de o en la etapa de factibilidad, antes de la herramentacin para produccin, y tomar en cuenta todas las operaciones de manufactura, desde los componentes individuales hasta el ensamble. Cada revisin y anlisis de un proceso nuevo o revisado es promovido con anticipacin, resuelto o controlado el proceso concerniente durante las etapas del programa de planeacin de la manufactura de una nuevo modelo o componente. El AMEF de proceso asume al producto como un diseo que puede se logrado conforme a las intenciones bajo las cuales fue diseado. Las fallas potenciales que pueden ocurrir por una falla de diseo no necesitan, pero pueden ser incluidas en un AMEF de proceso. Su efecto e impacto es cubierto por el AMEF de diseo. El AMEF de proceso no hace cambios al diseo del producto para superar errores en el proceso, pero toma en consideracin las caractersticas del diseo del producto relativas al proceso de manufactura o ensamble planeado para asegurar, en la medida de lo posible, que el producto resultante satisface las necesidades y expectativas del cliente. La disciplina de AMEF tambin puede asistir en el desarrollo de maquinaria o equipo nuevo. La metodologa es la misma, la maquinaria o el equipo a disearse es considerado el producto. Cuando los modos potenciales de falla son identificados, una accin correctiva puede ser iniciada para eliminarlos o reducir continuamente su ocurrencia potencial.

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Analisis del Modo y Efecto de Falla Potencial (AMEF de Proceso) Descripcin Ao modelo / Vehculo (s) 6 Fecha del AMEF 1 1 NPR Deteccin Ocurrencia Controles del Proceso Actuales 1 Severidad 7 Equipo de trabajo 8 5 Fecha de elaboracin Preparado por 4 2 Pgina De Responsable del proceso 3

AMEF Nmero

Resultados de las Acciones 2 Tomadas

NPR

Clasificacin

Deteccin

Ocurrencia

Severidad Acciones Tomadas

Requerimient os del proceso Efectos / Modo de falla Potenciales 9 potencial de la Falla Funciones 1 1 Causa(s) Potencial(es) / Mecanismo(s) de falla 1 1 2 1 2

Responsable y fecha objetivo de Acciones cierre (Para la recomendadas Accin Recomendada 1 1 )

Anlisis del Modo y Efecto de Falla Potencial en Procesos de Manufactura y Ensamble (AMEF de Proceso)

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Anlisis del Modo y Efecto de Falla Potencial en Procesos de Manufactura y Ensamble (AMEF de Proceso) Desarrollo de un AMEF de proceso
Un AMEF de proceso debe hincar con una carta de flujo de auditoria de riesgo(ver apndice A) de los procesos generales. Esta carta de flujo debe identificar las caractersticas del producto / proceso asociadas con cada operacin. Si esta disponible, deben ser incluida la identificacin de algunos efectos del AMEF de diseo correspondiente. Copia de la carta de flujo de auditoria de riesgo usada en la preparacin del AMEF debe acompaar al AMEF. Para facilitar la documentacin del anlisis de fallas potenciales y sus consecuencias, ha sido desarrollado una forma AMEF de proceso y esta en el apndice B. La aplicacin de la forma es descrita abajo, los puntos est numerados de acuerdo a los nmeros encerrados en un circulo en la forma mostrada en la pgina del frente. Ejemplo de una forma llena esta contenido en el apndice C. 1) Nmero de AMEF: Escriba el nmero del documento de AMEF, el cual puede ser usado consecutivo. 2) Descripcin: Escriba el nombre y nmero del sistema, subsistema o componente, para cada proceso que se esta analizando. 3) Responsable del proceso: Escriba el departamento y grupo de la organizacin, tambin se puede incluir el nombre del proveedor si es conocido. 4) Preparado por: Escriba el nombre, nmero de telfono y compaa del ingeniero responsable de la preparacin del AMEF. 5) Ao modelo / Vehculo (s): Escriba el ao modelo y la lnea del vehculo que utilizar y / o ser afectada por el diseo / proceso que esta siendo analizado (si es conocido). 6) Fecha de elaboracin: Escriba la fecha inicial del AMEF, la cual no debe exceder la fecha programada de inicio produccin.

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7) Fecha del AMEF: Escriba la fecha en que el AMEF original fue completado, y la ultima fecha de revisin. 8) Equipo de trabajo: Enliste los nombres de los responsables individuales y departamentales que tienen la autoridad de identificar y / o desarrollar tareas. (Es recomendable que todos los nombres de los miembros, departamentos, nmeros telefnicos, direcciones, etc., sean incluidas en una lista de distribucin). 9) Requerimientos del proceso / Funciones: Escriba una descripcin simple del proceso u operacin que esta siendo analizada (por ejemplo, torneado, fresado, barrenado, soldado, ensamble). Indicando tan conciso como sea posible el propsito de los procesos u operacin que esta siendo analizada. Cuando el proceso envuelve varias operaciones (por ejemplo ensamble) con diferentes modos de falla potencial, tambin es deseable una lista de las operaciones como procesos separados. 10) Modo de falla potencial: El modo de falla potencial es definido como la manera en que el proceso puede potencialmente fallar en cumplir los requerimientos del proceso y / o la intencin del diseo. Esta es la descripcin de una no conformidad en esta operacin especfica. Esto puede ser causa asociada con un modo de falla potencial en una operacin subsecuente un efecto asociado con un modo de falla potencial en una operacin previa. Sin embargo, en la preparacin del AMEF debe asumirse que las partes / materiales recibidos son correctos. Enlistar cada modo de falla potencial para la operacin particular en trminos de una caracterstica de un componente, subsistema, sistema o proceso. Se debe asumir que la falla puede ocurrir, pero no necesariamente ocurrir. El equipo de ingenieros del proceso debe poder responder las siguientes preguntas: Cunto puede fallar el proceso / parte a las especificaciones requeridas? Deseos de las especificaciones de ingeniera que el cliente (usuario final, las siguientes operaciones o servicio) puede considerar objetable? Se recomienda una comparacin de procesos similares y una revisin del cliente (usuario final y siguiente operacin) como un punto de inicio.
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Adems de ser necesario el conocimiento del propsito del diseo. Tpicamente las fallas pueden ser, pero no estn limitadas a: Doblado Dao de manejo Polveado Sucio Desajustado Deformado Corto circuito Fisurado Circuito Abierto

11) Efectos Potenciales de la Falla: Los efectos potenciales de falla son definidos como los efectos del modo de falla en el cliente. En este contexto el cliente puede ser la siguiente operacin, operaciones subsecuentes, y / o el dueo del vehculo. Cada uno debe ser considerado cuando se evala el efecto potencial de una falla. Describir los efectos de la falla en los trminos de lo que el cliente experimenta. Para el usuario final, los efectos deben ser siempre establecidos en trminos de desempeo del producto o sistema, como: Ruido Mala operacin Inestable Apariencia pobre Desplazado Inoperante Operacin intermitente Control del vehculo inconstante

Si el cliente es la siguiente operacin u operaciones / instalaciones subsecuentes el efecto debe ser establecido en trminos de desempeo de producto o sistema, como: No acelera No se conecta No ensambla Arriesga al operador No tiene forma No monta Daa el equipo

12) Severidad: La severidad es una evaluacin de la seriedad del efecto (listado en la columna anterior) del modo de falla potencial al cliente. La severidad solo aplica al efecto. Si el cliente afectado por un modo de falla es la planta de ensamble o el usuario del producto, la evaluacin de severidad debe ser efectuado por el equipo de ingenieros de proceso de campo, con experiencia o conocimiento. En estos casos, deben ser consultados el AMEF de diseo, el ingeniero de diseo, y / o los ingenieros de manufactura o ensamble La severidad debe ser estimada en una escala del 1 al 10.
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Criterios de evaluacin sugeridos:
Efecto Riesgoso Sin advertencia Riesgoso Con advertencia Muy alto Criterio: Severidad del efecto Puede peligrar la mquina o el operador de ensamble. Ranking afecta la seguridad de la operacin del vehculo y / o gubernamentales. La falla ocurre sin advertencia Puede peligrar la mquina o el operador de ensamble. Ranking afecta la seguridad de la operacin del vehculo y / o gubernamentales. La falla ocurre con advertencia muy alto cuando un modo de falla potencial envuelve incumplimiento a regulaciones muy alto cuando un modo de falla potencial envuelve incumplimiento a regulaciones Ranking 10

Paro mayor en la lnea de produccin. El 100% del producto debe ser desechado. El vehculo / parte es inoperable, perdida de la funcin primaria. El cliente esta muy insatisfecho Paro menor en la lnea de produccin. El producto debe ser seleccionado y una parte (menor al 100%) desechado. El vehculo es operable, pero se reduce el nivel de desempeo. El cliente esta insatisfecho

Alto

Paro menor en la lnea de produccin. Una parte (menor al 100%) del producto debe ser desechado (sin seleccionar). El vehculo / parte son operables, pero algunas caractersticas de confort / equipo son inoperables. El cliente experimenta inconformidad Paro menor en la lnea de produccin. 100% del producto debe ser retrabajado . El vehculo / parte son Bajo operables, pero algunas caractersticas de confort / equipo son operables a un nivel reducido de desempeo. El cliente experimenta alguna inconformidad Paro menor en la lnea de produccin. El producto debe ser seleccionado y una parte (menor al 100%) Muy bajo retrabajado. Las caractersticas de forma y acabado / vibracin y ruido son no conformes. El defecto es detectado por muchos clientes Paro menor en la lnea de produccin. Una parte del producto (menor al 100%) tiene que ser retrabajada en Menor la lnea, pero fuera de la estacin de trabajo. Las caractersticas de forma y acabado / vibracin y ruido son no conformes. El defecto es detectado por el promedio de clientes Paro menor en la lnea de produccin. Una parte del producto (menor al 100%) tiene que ser retrabajada en Muy menor la lnea, pero fuera de la estacin de trabajo. Las caractersticas de forma y acabado / vibracin y ruido son no conformes. El defecto es detectado por algunos clientes Moderado Ninguno Sin efecto

13) Clasificacin: Esta columna debe ser usada para clasificar cualquier proceso con caracterstica especial (por ejemplo, crtica, clave, mayor, significante) para componentes, subsistemas o sistemas, que pueden requerir controles adicionales del proceso. Si una clasificacin es identificada en el AMEF de proceso, se debe notificar al ingeniero responsable del diseo, ya que esto puede afectar los documentos de ingeniera relacionados con la identificacin de la caracterstica de control. 14) Causa(s) Potencial(es) / Mecanismo(s) de falla: La causa potencial de la falla se define en como puede ocurrir la falla, es descrito en trminos de algo que puede ser corregido o puede ser controlado. Enlista, hasta donde es posible, toda causa asignable para cada modo potencial de falla. Si una causa es exclusiva a un modo de falla, por ejemplo, si corregir la causa tiene un impacto directo en el modo de falla, entonces esta parte del proceso de AMEF es completado. Sin embargo, algunas causas no
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son mutuamente exclusivas, y para corregir o controlar la causa debe ser considerado, por ejemplo, un diseo de experimentos para determinar que causas raz tienen la mayor contribucin y cuales pueden ser mas fcilmente controladas. Causas de falla tpicas pueden incluir, pero no estn limitadas a: Torque inapropiado Arriba, abajo Soldadura inapropiada Actual, tiempo, presin Tratamiento trmico inapropiado Tiempo, temperatura Lubricacin inadecuada o sin lubricacin Slo deben ser listados errores especficos o malas funciones (por ejemplo, el operador falla al instalar el sello); no deben ser usadas frases ambiguas (por ejemplo, error del operador, mal funcionamiento de la mquina). 15) Ocurrencia (O): La ocurrencia es qu tan frecuentemente esta proyectado que la causa especfica / mecanismo, pueda ocurrir (Listado en la columna anterior). El nmero de ranking de ocurrencia debe ser establecido como un valor. Estima la ocurrencia en escala del 1 al10. Para este ranking slo deben ser consideradas las ocurrencias resultantes en el modo de falla; no deben ser consideradas fallas de medicin detectadas. El siguiente sistema de ranking de ocurrencia debe ser usado para asegurar consistencia. El Posible Rango de Fallas esta basado en el nmero de fallas que es anticipado durante la ejecucin del proceso. Si estn disponibles, deben ser usados los datos estadsticos de un proceso similar para determinar el ranking dela ocurrencia. En todos los dems casos, debe ser hecha una evaluacin subjetiva utilizando las descripciones de la columna izquierda de la tabla, apoyados por datos histricos disponibles de procesos similares.

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Criterio de evaluacin sugerido:
Probabilidad de falla Rangos de probabilidad de falla Igual o mayor a 1 en 2 Muy alta: La falla es inevitable 1 en 3 Igual o mayor a 0.33 9 Cpk Menor a 0.33 Ranking 10

Alta: Generalmente asociada con procesos similares o procesos anteriores que a menudo fallan

1 en 8

Igual o mayor a 0.51

1 en 20

Igual o mayor a 0.67

1 en 80 Moderado: Generalmente asociado con procesos similares o procesos anteriores los cuales experimentan fallas ocasionales, pero no en mayores proporciones

Igual o mayor a 0.83

1 en 400

Igual o mayor a 1.00

1 en 2,000 Bajo: Fallas aisladas asociadas con procesos similares Bajo: Fallas aisladas asociadas con procesos identicos Remota: Sin fallas asociadas con procesos identicos

Igual o mayor a 1.17

1 en 15,000

Igual o mayor a 1.33

1 en 150,000

Igual o mayor a 1.50

1 en 1,500,000

Igual o mayor a 1.67

16) Controles del Proceso Actuales: Los controles del proceso actuales son descripciones de los controles que actualmente previenen hasta donde es posible, el modo de falla o detectan si el modo de falla debe ocurrir. Estos controles pueden ser dispositivos a prueba de error, o control estadstico del proceso (CEP). La evaluacin puede establecerse en la operacin indicada o en operaciones subsecuentes. Hay tres tipo s de control de proceso a considerar, los cuales son: (1) Prevencin de la causa / mecanismo o modo de falla / efecto de la ocurrencia, o reduce su rango de ocurrencia. (2) Detectar la causa / mecanismo e implementa acciones correctivas, y (3) Detecta el modo de falla

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Sea recomienda usar controles del tipo (1), si es posible; despus usar controles tipo (2) y por ultimo usar controles tipo (3). Los rankings de ocurrencia inicial pueden ser afectados por los controles tipo (1) previstos como parte del diseo. La deteccin inicial de rankings se debe basar en los controles actuales de tipo (2) y tipo (3), de los procesos actuales. 17) Deteccin (D): La deteccin es una evaluacin de la probabilidad de que los controles de proceso tipo (2) actuales, listados en la columna 16, detectarn un mecanismo / causa potencial, o la probabilidad de que los controles del proceso tipo (3) detecten el subsecuente modo de falla, antes de que la parte o componente salgan a la operacin de manufactura o a la planta de ensamble. Se usa una escala del 1 al 10. Se asume que la falla ha ocurrido y entonces se evala la habilidad de los Controles Actuales del Proceso para prevenir el embarque de partes que tienen este modo de falla o defecto. No se debe asumir automticamente que el ranking de la deteccin es bajo por que la ocurrencia es baja (por ejemplo cuando se usan cartas de control), pero se debe evaluar la habilidad del control del proceso para detectar modos de falla de baja frecuencia o prevenir que el producto pase a la siguiente etapa del proceso. No son deseables verificaciones de calidad aleatorias para detectar la existencia de un defecto aislado y no debe influenciar el ranking de deteccin. El muestreo basado en bases estadsticas es un control de deteccin vlido.

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Criterio de evaluacin sugerido
Deteccin Criterio: La habilidad de que la existencia de un defecto sea detectadas por lo socntroles del proceso antes de la operacin siguiente o subsecuente, o antes de que la parte o componentes salgan a la instalacin de manufactura o ensamble No se conocen controles disponibles para detectar el modo de falla Ranking

Casi Imposible

10

Muy Remoto

Probabilidad muy remota de que los controles actuales detecten el modo de falla

Remoto

Probabilidad remota de que los controles actuales detecten el modo de falla

Muy bajo

Muy baja probabilidad de que los controles actuales detecten el modo de falla

Bajo

Baja probabilidad de que los controles actuales detecten el modo de falla

Moderado

Probabilidad moderada de que los controles actuales detecten el modo de falla

Moderadamente Probabilidad moderadamente alta de que los controles actuales detecten el modo de falla Alto Alto Probabilidad alta de que los controles actuales detecten el modo de falla

Muy Alto Siempre Detectable

Probabilidad muy alta de que los controles actuales detecten el modo de falla

Los controles actuales siempre detectan el modo de falla.

18) Nmero de Prioridad de Riesgo (NPR): El Nmero de Prioridad de Riesgo es el producto de los rankings de Severidad (S), Ocurrencia (O) y Deteccin (D). NPR = (S) X (O) X (D) Este valor debe ser usado para prioritizar las acciones del proceso (por ejemplo en un diagrama de pareto). El NPR debe estar entre el 1 y el 1,000. Para los NPRs mas grandes el equipo debe asegurar la reduccin del riesgo calculado mediante acciones correctivas. Generalmente, conforme al NPR resultante, debe darse especial atencin cuando la severidades alta. 19) Acciones recomendadas: Cuando los modos de falla han sido ordenados por su NPR, la accin correctiva debe ser dirigida primero a los rankings mas altos y a las caractersticas crticas. Si, por ejemplo, las causas

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no son totalmente entendidas, la accin recomendada debe ser determinada por un diseo de experimentos estadstico (DOE). La intencin de cualquier accin recomendada es reducir los rankings de severidad, ocurrencia y / o deteccin. Si no se recomiendan acciones para una causa especfica, se indica esto escribiendo NINGUNA en esta columna. En los casos en los cuales el efecto de un modo de falla potencial puede ser peligroso para el personal de manufactura / ensamble, se deben tomar acciones correctivas para prevenir el modo de falla por medio de la eliminacin o control de la(s) causa(s), o debe ser especificada la proteccin apropiada para el operador. Es necesario tomar acciones correctivas positivas especificas con beneficios cuantificables, recomendacin de acciones a otras actividades y el seguimiento de todas las recomendaciones no puede ser postergado. Un AMEF de proceso bien desarrollado puede ser de un valor limitado sin acciones correctivas positivas y efectivas. Es responsabilidad de todas las actividades afectadas el implementar programas efectivos de seguimiento y documentar todas las recomendaciones. Acciones como las siguientes deben ser consideradas: - Se requiere una revisin al proceso y / o diseo, para reducir la probabilidad de ocurrencia. Puede ser implementado un estudio de accin orientada del proceso usando mtodos estadsticos con retroalimentacin o informacin a las operaciones apropiadas para mejora continua y prevencin de defectos. - Slo una revisin del diseo y / o proceso puede traer una reduccin en el ranking de severidad. - Se requiere una revisin del diseo y / o proceso para incrementar la probabilidad de deteccin. Generalmente, mejorar los controles de deteccin es costoso e inefectivo para la mejora de la calidad. Incrementar la frecuencia de los controles de calidad no es una accin correctiva positiva y solo puede ser utilizada como medida temporal, se requiere una accin correctiva permanente. En algunos casos, puede ser requerido un cambio al diseo de una parte especfica, para apoyar en la deteccin. Los cambios al sistema de control actual deben ser implementados para incrementar esta probabilidad.
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Sin embargo, el nfasis debe ser puesto en la prevencin de defectos (por ejemplo, reduciendo la ocurrencia), ms que la deteccin de ellos. 20) Responsable y fecha objetivo de cierre (Para la Accin Recomendada): Escriba el responsable individual y la organizacin para la accin recomendada, y la fecha objetivo de cierre. 21) Acciones Tomadas: Despus de que una accin haya sido implementada, escriba una descripcin completa de la accin y le fecha de efectividad. 22) NPR Resultante: Despus de que las acciones correctivas han sido identificadas, estimar y registrar el ranking resultante de ocurrencia, severidad y deteccin. Calcular el NPR resultante. Si no se han tomado acciones, no llene el NPR Resultante y deje las columnas en blanco. Todos los NPRs resultantes deben ser revisados y si es necesaria alguna accin, repita del paso 19 al 22. Seguimiento: El ingeniero del proceso es responsable de asegurar que las acciones recomendadas sean implementadas. El AMEF es un documento vivo y debe reflejar siempre el ultimo nivel del diseo, as como las ultimas acciones relevantes, incluyendo aquellas que ha ocurrido despus del inicio de produccin.

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Anlisis del Modo y Efecto de Falla Potencial en Procesos de Manufactura y Ensamble (AMEF de Proceso) Apndice A Muestra de Carta de Flujo de Evaluacin de Riesgo de AMEF de Proceso
(Aplicacin de cera dentro de la puerta) Etapas del proceso 1) 2) Tomar el aplicador de cera Abrir la puerta del vehculo Auditoria de riesgo Riesgo bajo Riesgo Bajo Riesgo alto

*3) Insertar la pistola y presionar el gatillo por 12 segundos mientras se aplican tres lneas de cera 4) Mantenga oprimido el gatillo por tres segundos

Riesgo medio Riesgo medio Riesgo bajo Riesgo bajo

5) Separe la pistola 6) Cierre la puerta del vehculo 7) Ponga la pistola sobre el soporte

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Analisis del Modo y Efecto de Falla Potencial (AMEF de Proceso) Responsable del proceso Fecha de elaboracin Fecha del AMEF Resultados de las Acciones Tomadas Preparado por Pgina De

AMEF Nmero

Descripcin

Ao modelo / Vehculo (s)

Equipo de trabajo

NPR

Deteccin

Ocurrencia Controles del Proceso Actuales Deteccin Ocurrencia Severidad Acciones Tomadas

Clasificacin NPR

Severidad

Apndice B

Requerimient os del proceso Efectos / Modo de falla Potenciales potencial de la Falla Funciones Causa(s) Potencial(es) / Mecanismo(s) de falla

Responsable y fecha objetivo de Acciones cierre (Para la recomendadas Accin Recomendada )

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Formato de AMEF de Proceso

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Analisis del Modo y Efecto de Falla Potencial (AMEF de Proceso) Ingeniera Chasis / Ensamble 1 J. Ford - X6521 - Ensamble 09-Nov-96 26-Ago-97 Preparado por Pgina De 1

AMEF Nmero

1450

Descripcin Puerta Front. Der. / H8HX-000-AResponsable del proceso 1998 / Lion 4dr A. Tate, Ingeieria Chasis, J. Smith- OC, R. James, Produccin, J.Jones, Mantenimiento Fecha del AMEF Resultados de las Acciones Tomadas Fecha de elaboracin

Ao modelo / Vehculo (s)

Equipo de trabajo

NPR

Deteccin

Ocurrencia Controles del Proceso Actuales Deteccin Ocurrencia Severidad Acciones Tomadas Se incluy verificador en la lnea 7 2

Clasificacin NPR

Severidad

Requerimient os del proceso Efectos / Modo de falla Potenciales potencial de la Falla Funciones Causa(s) Potencial(es) / Mecanismo(s) de falla Insercin manual de la cabeza dosificadora no apretada lo - Apariencia insatisfactoria por oxido sobre la pintura con el paso del tiempo - Prdida de funcin en el interior de la puerta automtico espesores) de cera mente fuerte medidor de suficientecapa (con Depositador Ing. de Man. 15-Ago-97 Se rechaz por complejidad de puertas diferentes en la misma lnea espesor de pistola muestra de espesor a la hora, 1 automtico de visual cada verificador 15-Jul-97 8 Verificacin 5 280 Incluir un Ing. de Man. 5 70 Cobertura insuficiente puerta la vida de la Deterioro de 7

Responsable y fecha objetivo de Acciones cierre (Para la recomendadas Accin Recomendada )

Apndice C

Aplicacin

manual de

cera dentro de cera sobre especificada

de la puerta la superficie ocasionando:

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Muestra de AMEF del Proceso

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