UNIVERSIDAD ATUONOMA DEL CARMEN

CAMPUS III FACULTAD DE INGENIERIA

REDES DE COMUNICACIONES
INDUSTRIALES

Exposición: 1.4 EVOLUCION DE LA ARQUITECTURA DE SISTEMAS

DE CONTROL
1.5 REDES LOCALES INDUSTRIALES: RESTRICCIONES Y TIPOS
SEGUN EL NIVEL DE AUTOMATIZACION

Integrantes del equipo:

Abraham Arturo Casanova Lara-170335
David Eduardo Guerra Palafox-170133
Oscar Grajales zilli-200638
 1.4 EVOLUCION DE LA
ARQUITECTURA DE SISTEMAS DE
CONTROL
 1.4 EVOLUCION DE LA ARQUITECTURA DE
SISTEMAS DE CONTROL
Qué son los sistemas de control industrial
Es la combinación de hardware y software con funciones de red destinada a automatizar los
procesos de producción, así como a monitorizar y dar soporte a la infraestructura industrial. Se
utilizan en una gran variedad de industrias diferentes y permiten optimizar al máximo el
rendimiento y la productividad para asegurar la calidad del producto final.
Si nos remontamos a la época clásica, ya podemos
encontrar rudimentarios sistemas de control para
procesos industriales en forma de poleas y otros
tipos de mecanismos orientados a facilitar el trabajo
y optimizar la producción. En tiempos más
modernos, con la llegada de los sistemas de control
distribuidos (DCS), se pudieron automatizar los
procesos más complejos sin necesidad de contar con
intervención humana constante.
El control distribuido trajo consigo enormes avances
para la automatización industrial, ya que permitió la
interconexión con otros elementos informáticos, la
conexión en red de bastidores de control, los
interbloqueos y bucles en cascada y, además,
incorporó el registro automático de eventos e
incidencias, lo que eliminó la necesidad de contar con
registros físicos. En los últimos 60 años, la evolución
del control de procesos ha sufrido fuertes cambios,
debido al aumento de las necesidades de los mismos
procesos.
En el año 1959, vio la luz la primera máquina controlada por un
ordenador conectado a la misma mediante un sistema de
cableado.

En el año 1968 se introducen los sistemas de control modulares,

destinados a automatizar los procesos llevados a cabo en las
líneas de montaje.
A partir de los ochenta y con la aparición de los
microprocesadores de bajo costo, se produjo el cambio a
tecnología digital y las señales y los cálculos se trataban de
forma numérica, aumentando la exactitud y calidad del control.

En forma paralela, se popularizaron los PLC (Controlador

lógico programable) que en un principio manejaban señales
digitales, a los que más tarde se les dotó de capacidad de
manejo para señales analógicas.
Como soporte de esas nuevas tecnologías, más adelante se estandarizaron las
comunicaciones, popularizándose Modbus (Protocolo de comunicaciones, basado en la
arquitectura maestro/esclavo o cliente/servidor), los protocolos HART (High way-
Addressable-Remote-Transduce), y buses de campo de varios tipos.
 FPAD’s
Field Programmable Analog
Devices o Dispositivos Analógicos
Reprogramables de Campo, son
circuitos integrados que se pueden
configurar para realizar diferentes
funciones analógicas.
Tecnología PAC
La tecnología PAC (Programmable
Analogical Controller) es un nuevo
concepto de equipo de control avanzado en
el que se ejecutan diferentes funciones en
tiempo real, interrelacionando varias
variables de proceso a la vez.
1.5 REDES LOCALES INDUSTRIALES:
RESTRICCIONES Y TIPOS SEGUN EL
NIVEL DE AUTOMATIZACION
 Redes industriales: Nivel de campo
También conocido como bus de campo, es considerado como el nivel más bajo de la
automatización, en esta sección se presentan los sensores, actuadores de procesos y
maquinas. El objetivo de este nivel es transferir la información almacenada entre estos
dispositivos y los PLC.
Los estándares de protocolo de comunicación serie comunes utilizados en este nivel incluyen
RS232, RS422 y RS485.
 Tipos de bus de campo
Profibus (Field Bus Process): Bus CAN (Controller Area
Es de las redes de campo Network)
abierto más utilizadas para la Protocolo basado en
comunicación por bus en la mensajes, diseñado
tecnología de automatización específicamente para
ya sea de procesos o de aplicaciones de automoción,
fábricas. pero que ahora también se
utiliza en otras áreas como la
automatización industrial y los
Modbus: equipos médicos.
Es protocolo de comunicación
en serie utilizado
principalmente para el uso de
controladores lógicos
programables. Puede ser
implementado en cualquier
medio de transmisión
AS-Interface (Actuador Sensor Interface,
AS-i):
Es una solución de red industrial (capa física,
método y protocolo de acceso a datos) utilizada
en sistemas de automatización basados en PLC,
PC entre otros.

Interbus:
Este bus de campo se caracteriza por una
seguridad de transmisión alta y un tiempo de
ciclo corto y constante. Está dividido en
subsistemas y consta del bus remoto, el bus
remoto de instalación y el bus local dispuesto en
una topología de anillo.
 Restricciones del nivel
Ambiente extremo: Las redes
Protocolos específicos: Se utilizan
industriales operan en entornos
protocolos de comunicación específicos
donde se exponen a condiciones
para la automatización industrial. Con el
extremas como temperaturas
fin depara satisfacer las necesidades de la
elevadas, humedad, vibraciones,
aplicación.
polvo, etc.

Confiabilidad: Las redes son Tiempo real: Muchos sistemas de

esenciales para el control de proceso control industrial requieren una
industriales estos deben de ser comunicación en tiempo real para
confiables y estar disponibles en todo garantizar una respuesta rápida y
momento. precisa.
 Nivel de control
Las redes locales industriales en el nivel de control de
la pirámide de automatización son fundamentales
para el control de procesos industriales. Estas redes
se encuentran en un nivel intermedio de la pirámide,
entre el nivel de campo (donde se encuentran
sensores y actuadores) y el nivel de supervisión.
 Redes locales industriales: Nivel de control

Comunicación en
Tiempo Real
Estas redes están diseñadas para admitir
Seguridad Industrial
comunicación en tiempo real entre
Se utilizan medidas de seguridad, como firewalls industriales
controladores programables.
y autenticación de usuarios, para proteger la red.

Protocolos de Comunicación
Monitoreo y Diagnóstico
Específicos
Estas redes a menudo incorporan
OPC (OLE for Process Control), Modbus,
capacidades de monitoreo y diagnóstico
Profibus, EtherNet/IP, entre otros,
avanzadas para facilitar la detección
dependiendo de la aplicación y los
temprana de problemas.
equipos utilizados.
 Redes locales industriales: Nivel de control
(restricciones)
Costo Actualización y Migración
Implementar y mantener una red local industrial Actualizar o migrar a tecnologías más nuevas puede
puede ser costoso debido a la necesidad de ser difícil en entornos industriales, ya que los sistemas
equipos especializados, cables de alto suelen tener una larga vida útil
rendimiento, etc.

Complejidad
La configuración y el mantenimiento de
estas redes pueden ser complejos, ya
que implican la gestión de múltiples
dispositivos y protocolos de
comunicación
 Nivel de supervisión
En este nivel se encuentran los sistemas de control de supervisión y adquisición de datos (SCADA), así
como las interfaces hombre-máquina (HMI).
Estas redes se utilizan en entornos de manufactura y procesos industriales para controlar y supervisar
dispositivos, maquinaria y procesos.

Tiene como características:

Adquisición de Datos: Recopila Almacenamiento de Datos:
datos de sensores y dispositivos Almacena datos históricos para
en el campo, que miden su posterior análisis y
variables como temperatura, seguimiento del rendimiento a lo
presión, velocidad, nivel, etc. largo del tiempo.

Control Remoto: Puede Comunicación: Transmite los

permitir el control remoto de datos recopilados a través de la
dispositivos y procesos desde red para su procesamiento y
la estación de supervisión. visualización.
 SCADA
Es una herramienta utilizada en este nivel que tiene como propósito el controlar,
supervisar, recopilar datos, analizar datos y generar informes a distancia través de
un software de aplicación. Su principal función es la de evaluar los datos con el
propósito de subsanar posibles errores.

Componentes

HMI: La interfaz hombre- Unidades Terminales Remotas

maquina que permite al (RTU): Microprocesadores que
usuario corroborar los obtienen señales de una acción para
datos del proceso a partir enviar la información con el fin de
de una pantalla. procesarse.

Sistema de supervisión: Red de comunicación: Establece

Recopila los datos del una conexión entre el ordenador
proceso y envía las con las RTU y los PLC.
instrucciones
 Restricciones del nivel
Requisitos de visualización y control:
Las interfaces de usuario deben ser
intuitivas y efectivas para que los
operadores y supervisores puedan
monitorear y controlar los procesos
de manera eficiente.
Interoperabilidad:
Se requiere que este nivel sea
capaz de comunicarse con los
dispositivos de campo y
protocolos a estos debido a que
interactúa con sistemas y
dispositivos anteriores a este.
Escalabilidad:
Los sistemas de supervisión deben
ser escalables para adaptarse a las
necesidades cambiantes de la
planta industrial.
Confiabilidad:
La disponibilidad y la confiabilidad
son esenciales en el nivel de
supervisión, ya que los sistemas de
supervisión suelen ser críticos para la
toma de decisiones en tiempo real.
 Nivel de Integración y gestión
Este nivel tiene como único objetivo el brindar información extraída directamente del proceso en
tiempo real con el fin de realizar una planificación correcta de la organización, gracias a esto facilita la
toma de decisiones, ayuda a la detección de errores, agiliza los procesos, reduce tiempos y por ende,
decrementa los costos de producción.

En este nivel se utiliza un sistema en particular para realizar el proceso de una forma
más sencilla conocido como sistema MES (Manufacturing Execution System)
 Sistema MES
Es un software que actúa como sistema de control y monitoreo de la
información para la gestión de procesos de producción en entornos
industriales.

El objetivo principal de un MES es

asegurar la ejecución efectiva de las
operaciones de fabricación de la planta
de producción, optimizar el rendimiento
de la producción y mejorar la
calidad del producto final.

Sus funciones básicas son las de conectar, supervisar y controlar

sistemas de fabricación complejos y encargarse del seguimiento de
los datos de producción en tiempo real.
 Nivel de Planeación
En el nivel de planificación de la pirámide de
automatización, las redes locales industriales
desempeñan un papel fundamental para conectar
sistemas de nivel superior, como el sistema MES y el
ERP (Enterprise Resource Planning), con los
sistemas de control de procesos y dispositivos en el
nivel de campo.
 Redes locales industriales: Nivel de
Planeación
Integración de
Comunicación Bidireccional
sistemas
Estas redes permiten la integración de sistemas Esto significa que no solo se envían comandos de
de nivel superior, como los sistemas ERP, con planificación y control hacia abajo en la jerarquía, sino que
los sistemas de nivel medio y control. también se envían datos de retroalimentación

Transmisión de datos de gestión Escalabilidad

Las redes deben ser escalables para permitir
Las redes locales industriales en este la expansión de la automatización y la
nivel transmiten datos de gestión, como capacidad de gestionar una mayor cantidad
órdenes de producción, programación de de datos a medida que la planta o la
la producción, informes de calidad, etc. empresa crece.
 Redes locales industriales: Nivel de
Planeación (restricciones)

Interoperabilidad
La interoperabilidad entre sistemas de diferentes
proveedores puede ser un desafío. Seguridad
La seguridad de los datos es esencial en este
nivel, ya que se manejan datos críticos para la
Mantenimiento empresa
Las redes y los sistemas deben mantenerse y
actualizarse de manera regular para garantizar su
funcionamiento óptimo. Esto incluye la actualización
de software y hardware.