Diplomado en Gestión de Activos Físicos y Mantenimiento

Curso: Curso: Análisis de Falla, Causa Raíz y Mantenimiento Proactivo

Educación Profesional
Escuela de Ingeniería UC

Docente: José Miguel Gramsch Labra

JMGRAMSCH@UC.CL

El uso de apuntes de clases estará reservado para finalidades académicas. La reproducción total o parcial de los mismos por cualquier medio, así como su
difusión y distribución a terceras personas no está permitida, salvo con autorización del autor.
 Costos y consecuencias de las fallas
Deterioro de equipos: al ocurrir una falla se produce un descontrol repentino del flujo de
energía (usualmente cinética) la que puede producir daños en equipos o componentes que
se encontraban funcionando correctamente. Si el evento libera mucha energía pueden llegar
a producirse Pérdidas catastróficas, que ponen en riesgo la rentabilidad del negocio al
dañar gravemente las instalaciones de la empresa, produciendo daño a las personas, incluso
provocando muertes. Lo cual además de los costos directos en indirectos pueden traer
consecuencias legales o estratégicas para el negocio.
 LAS FALLAS (TPM)
Una falla es la pérdida de una función estándar en un objeto1 (ej.
Sistema, máquina, componente). Esta “pérdida de una función
estándar” indica que las fallas de las máquinas no se limitan solamente
a una detención inesperada de su operación.

Aun cuando un equipo está operando, el deterioro puede causar varios tipos de
pérdidas, como variación de los parámetros de operación (calidad), disminución de
velocidad de producción, tiempos de ajustes más largos, detenciones breves.

Por eso podemos distinguir:

• Fallas con pérdida de funcionalidad.
• Fallas con reducción de funcionalidad

1: Fuente: JIS, Japanese Industrial Standards.

 LAS FALLAS (RCM)
UNA FALLA FUNCIONAL SE DEFINE COMO LA PÉRDIDA DE HABILIDAD (INHABILIDAD)
DE UN ACTIVO PARA CUMPLIR CON LOS ESTÁNDARES DE DESEMPEÑO QUE SON
ACEPTABLES PARA EL USUARIO*.

Funciones primarias: Son aquellas que justifican que el equipo haya sido adquirido,
por ejemplo capacidad, velocidad, calidad, …

Funciones secundarias: Son aquellas que determinan más allá de sus funciones
primarias las expectativas del usuario, por ejemplo seguridad, control, economía,
contaminación, comodidad, integridad estructural, …

FALLAS FUNCIONALES: Además de la indicada en * están las fallas parciales, en las

que el equipo está operando pero a un nivel inaceptable de desempeño.

MODOS DE FALLA: Una vez identificadas las fallas funcionales, hay que identificar los
eventos (razonablemente probables) que causan cada una de las fallas.

EFECTOS DE LAS FALLAS: Qué ocurre cuando cada falla ocurre.

CONSECUENCIAS DE LAS FALLAS: Como afecta cada falla a la organización.

 CAPACIDAD INICIAL
(lo que el equipo puede hacer)
DESEMPEÑO
Margen
Margen para
para el deterioro
el deterioro

DESEMPEÑO DESEADO
(Lo que los usuarios quieren que haga)
Algunas definiciones:

• Equipo: Un equipo es un activo físico de la empresa que efectúa una

función necesaria para el negocio. Por lo tanto su existencia se
justifica por la función que ejecuta.

• Tiempo Medio Entre Fallas (TMEF, MTBF) : Es el tiempo

promedio que transcurre entre una falla y la siguiente para un mismo
equipo. Promedio de TEF.
(MTBF : Mean Time Between Failures)

• Tiempo Medio Para Fallar (TMPF) : Es el tiempo promedio entre

que un equipo se pone en operación y falla. Promedio TPF.
(MTTF : Mean Time To Failure)

• Tiempo Medio Para Reparar (TMPR) : Es el tiempo promedio que

un equipo está detenido por falla. MTTR: Mean Time To Repair)
• Disponibilidad mecánica: Proporción del tiempo total durante el
cual el equipo está en condiciones de efectuar su función, es decir se
encuentra en una condición en la que puede hacer su función.
Durante el tiempo disponible el equipo puede estar detenido por otras
razones.

𝑇𝑖𝑒𝑚𝑝𝑜 𝑃𝑟𝑜𝑔𝑟𝑎𝑚𝑎𝑑𝑜−𝑇𝑖𝑒𝑚𝑝𝑜 𝑑𝑒 𝑀𝑎𝑛𝑡𝑒𝑛𝑖𝑚𝑖𝑒𝑛𝑡𝑜

𝐷𝑖𝑠𝑝𝑜𝑛𝑖𝑏𝑖𝑙𝑖𝑑𝑎𝑑=
𝑇𝑖𝑒𝑚𝑝𝑜 𝑃𝑟𝑜𝑔𝑟𝑎𝑚𝑎𝑑𝑜

TMEF – TMPR
DISPONIBILIDAD =
TMEF
• Utilización: Son las horas efectivas que un equipo es operado
en un periodo de tiempo, normalmente un turno).

Por ejemplo, un equipo que requiere un operador opera 24 horas al

día, en 3 turnos de 8 horas. Dentro del existen los siguientes tiempos
operacionales:
– Tiempo de cambio de turno, 15 min.
– Tiempo de colación, 30 minutos.
– Revisión de equipo 5 min.
– Tiempo de operación efectiva

La suma de los tiempos que no son operación efectiva es 50 min.

 Luego el tiempo de operación efectiva es: 7 horas 10 min.=89,6%

La utilización es un concepto, el cálculo específico es definido por cada

empresa.
• Rendimiento: Es la producción que se obtiene por unidad de
tiempo de operación efectiva.

Por ejemplo: 50 unidades por hora, 2600 toneladas por turno.

El rendimiento no depende sólo del equipo,

por ejemplo un cargador que debe trasladar carga desde distintos puntos a un
botadero puede rendir más o menos toneladas por turno dependiendo de la
distancia que debe recorrer, aun cuando carga lo mismo en cada viaje.

10 ton x viaje a 250 metros  10 viajes por turno = 100 ton/turno

10 ton x viaje a 100 metros  25 viajes por turno = 250 ton/turno

• Confiabilidad: Es la capacidad de un equipo de funcionar sin
fallar durante un periodo de tiempo (misión). Esta capacidad
tiene relación con su estado, las condiciones en las que es
utilizado, con su diseño, la calidad de sus componentes, etc.

• Mantenibilidad: Cualidad de un equipo de ser mantenido en

funcionamiento o devuelto a una condición operativa luego de
una falla en un tiempo determinado. Una mejor mantenibilidad
indica que un equipo puede ser reparado con mayor facilidad
en caso de falla. Esta característica depende del diseño del
equipo, de la disponibilidad de repuestos, de la destreza de los
mantenedores, de la organización del mantenimiento, etc.
Mantenimiento: Conjunto de actividades e iniciativas emprendidas para
mantener un equipo en funcionamiento o reponer su funcionamiento
luego de una falla. El objetivo del mantenimiento es conservar la función
que el negocio requiere del equipo y no necesariamente conservar el
equipo en su estado original. Se pueden distinguir dos grandes grupos
de actividades de mantención:

• Mantención preventiva: Son todas las acciones realizadas para

conservar un equipo en estado de funcionamiento, dado que se
encuentra operativo. Se refiere a actividades de inspección,
reemplazo de piezas, medición de parámetros, calibración y
cualquier otra actividad orientada a evitar que el equipo falle.
• Mantención correctiva: Son todas las acciones que se realizan
para reponer un equipo a funcionamiento una vez que este ha
fallado.
Deterioro y renovación de los activos de una organización.

El proceso de envejecimiento de un sistema se puede entender como un proceso continuo

de cambio desde un estado original (“nuevo”), llamémoslo S0, a un estado de falla, Sn+1. En
cualquier estado intermedio, Si, existe una probabilidad desconocida, pi, de que el sistema
cambie bruscamente (salte) al estado Sn+1, es decir falle. En condiciones normales de
operación esta probabilidad se incrementa con el tiempo, a medida que el sistema se
mueve de un estado al siguiente. Es decir p0<p01<p1<p2...<pi...<pn.

p0 p01 p1 p2 pi
pn
S0 S01 S1 S2 Si Sn Sn+1

mantención
preventiva

mantención correctiva
(reparación)

reparación o mantención general (overhaul)

La probabilidad de que el sistema falle en cualquier estado depende de la probabilidad de

que cualquiera de sus componentes falle, y de la influencia de este según la configuración
del sistema.
La probabilidad de que el sistema falle, de eventos aleatorios y/o del proceso de desgaste
de sus componentes.
En cualquier estado operativo Si, en que existe una probabilidad pi de que el sistema
falle, se puede efectuar un mantenimiento preventivo que va a restaurar el sistema a
un “estado mejor” caracterizado por una probabilidad de falla pj<pi.
Si el sistema se encuentra en el estado de falla Sn+1, debe efectuarse un
mantenimiento correctivo (reparación) para restaurar su función. Esto puede hacerse
con una reparación mínima que restaure el sistema a un estado similar al que tenía
antes de fallar (Sn) o con un esfuerzo mayor para dejarlo en un estado mejor (Si). La
probabilidad de falla después de la reparación va a depender del estado del sistema
(de alguna forma desconocido), pero va a estar muy influenciado por la extensión y la
calidad del mantenimiento realizado.
Cuando un sistema es sometido a una reparación mayor y cambio de sus
componentes, puede entonces ser renovado a un estado parecido a su situación de
“sistema nuevo” (S01). Este tipo de reparación se conoce como overhaul.
En cualquier estado distinto al estado de falla (Sn+1) el sistema está en condiciones de
producir en beneficio del negocio.
La función y razón de ser del área o departamento de mantención es conservar o
restaurar los sistemas de la organización a un estado operativo, es decir mantenerlos
en un estado distinto al estado Sn+1 el mayor tiempo posible.
 Procesos de la Administración del Mantenimiento
(diagrama simplificado)

Ingeniería de
Mantenimiento Plan Matriz Fallas
(Planificación)

Programación

Registro de Ejecución del programa

datos diario de mantenimiento
ROLES DE UNA ORGANIZACIÓN DE MANTENIMIENTO PREVENTIVO
(Diagrama simplificado)
El área de ingeniería de mantenimiento cuya misión de
esta área es optimizar la forma como se realiza el
mantenimiento en todos sus ámbitos, para ello debe:
 Estudiar y eliminar las fallas frecuentes (según
estadísticas)
 Mejorar el plan matriz de mantenimiento
(completarlo y optimizarlo en forma permanente)
 Mejorar contratos de servicios
 Mejorar convenios de repuestos y suministros.
 Proponer mejoras logísticas.
La ingeniería de mantenimiento a veces llamada área de
Planificación se preocupa de mejorar el mantenimiento
en el mediano y largo plazo.
El área de ejecución de los trabajos de mantenimiento (Ordenes de
Trabajo) cuya misión es asegurar la ejecución del mantenimiento
preventivo y correctivo, para ello debe:
 Programar las actividades tanto preventivas como correctivas.
Para lo cual debe coordinar el momento preciso para efectuar
los trabajos.
 Asegurarse de que los trabajos son ejecutados con calidad.
 Registrar la información de mantenimiento para para retro-
alimentar ambas áreas.
La programación de actividades asegura la ejecución optimizada
del mantenimiento de corto plazo
 EL CICLO RAMS
(Reliability – Availability - Maintainability – Safety)
Ingeniería de mantenimiento.

Su rol es mejorar todas las actividades que deben efectuar

los mantenedores para asegurar una adecuada gestión del ANÁLISIS
mantenimiento en el mediano y largo plazo; se refiere a: DE
FALLAS
• Registro y análisis de información,
• Cálculo de indicadores,
• Modificación (mejoramiento) de los planes matrices,
• Mejoramiento de la administración de repuestos e inventarios.

Estas actividades las realizan ingenieros de mantenimiento y son fundamental-

mente actividades de análisis y diseño.

Su trabajo se basa en:

• El análisis de la información de mantenimiento y,
• En la inspección de equipos.

El objetivo de ingeniería de mantenimiento debe enfocarse en:

• Mejorar la confiabilidad,
• Mejorar la disponibilidad (confiabilidad + mantenibilidad + apoyo logístico)
• Bajar los costos de manteniminto.
FALLA DE UN EQUIPO O COMPONENTE
Registro de fallas y mantenimiento de los equipos:
EQUIPO DESCRIPCION FALLA INICIO AVERIA FIN AVERIA DURACION PARAD
TLD2-SHI-UPH PF2DR2: FALLA ACOPLAMIENTO BBA/MOTOR 19-05-2015 19:25:00 21-05-2015 14:50:00 43,42
TLD6-SMO-STR CORTE DE CORREAS TRAPOZIDALES F2 03-05-2015 05:45:00 03-05-2015 14:15:00 8,50
TLE1-STP ENGRAMPE CV31. 2 CORTES MENORES 02-05-2015 14:25:00 02-05-2015 15:00:00 0,58
TLJ2-SHI-UPH PLATE FEEDER SUP FASE 3 DETENIDO X T° 12-05-2015 01:30:00 12-05-2015 01:50:00 0,33
TLJ4-SHI-UPH PF2 DR3 FALLA PARTIDA EQUIPO 27-05-2015 08:00:00 27-05-2015 14:20:00 6,33
TLJ6-STP-CIT FALLA RASPADOR ARADO CV41 03-05-2015 18:50:00 03-05-2015 19:20:00 0,50
TLJ7-STE-EST FALLA CENSOR DE VELOCIDAD 0 CV-21 30-05-2015 15:15:00 30-05-2015 19:00:00 3,75
TLJ7-STE-EST
TLJ7-STE-EST TEF
FALLA CENSOR DE VELOCIDAD 0 CV-21
FALLA CENSOR DE VELOCIDAD 0 CV-21
30-05-2015 21:29:00
30-05-2015 19:57:00
30-05-2015 24:00:00
30-05-2015 21:04:00
2,52
1,12
TLJ7-STP POLIN DE RETORNO CORTADO CV21 29-05-2015 18:55:00 29-05-2015 19:10:00 0,25
TLJ7-STP EQAC CORREA CV-21 CORTE DE 13 CM. X FIER 25-05-2015 01:00:00 25-05-2015 01:40:00 0,67
TLM0-SES DESPREN DE POTERA DE TOLVA INFER FASE4 30-05-2015 04:00:00 30-05-2015 04:45:00 0,75
TLM0-SHI-CAM BAJA PRESION CIL. TENSOR CHANCADOR 09-05-2015 23:45:00 10-05-2015 02:10:00 2,42
TLM0-SMO-STR CORTE DE CORREAS TRAPEZOIDALES F4 08-05-2015 21:30:00 09-05-2015 19:55:00 22,42
TLQ8-STP CORREA CV-01 CON CORTE DE 18 CM 17-05-2015 10:10:00 17-05-2015 11:00:00 0,83
TLQ8-STP CORTE CV01 DR. ENGRAMPAR 03-05-2015 19:50:00 03-05-2015 20:10:00 0,33
TLQ9-SEC CV11 ALARMA EN VDF1. 27-05-2015 13:50:00 27-05-2015 14:00:00 0,17
TLQ9-SEC CV11 ALARMA EN VDF2. SE CAMBIA A VDF1 27-05-2015 12:33:00 27-05-2015 12:55:00 0,37
TLQ9-SEC CV11 FALLA MOTOR. BAJA AISLACION 27-05-2015 14:30:00 27-05-2015 22:20:00 7,83
TLQ9-SEC FALLA VDF CV-11 DR 04-05-2015 09:37:00 04-05-2015 10:10:00 0,55

TPR

Capítulo 2 Sesión 3 Lámina 21

 TEF – TMEF – TPR - TMPR

TMEF

F TEF1 F TEF2
F
operación operación

TPR1 TPF1 TPR2

t
TPF2

TMPR TMPF

F
operación
aviso reacción diagnóstico logística reparación p. en marcha

Tiempo Para Reparar

El número de fallas que ocurrirá en un t

N (t ) 
intervalo t será aproximadamente: TMEF
 =(C5-C$4)*24

-
Indicadores que permiten cuantificar y proyectar las fallas.

Capítulo 2 Sesión 3 Lámina 24

Ejemplo: registro de disponibilidad semanal

Semana Disponibilidad Semana Disponibilidad

27 69 38 76
28 75 39 65
29 76 40 67
30 70 41 75
31 69 42 65
32 66 43 64
33 74 44 66
34 76 45 70
35 77 46 72
36 74 47 65
37 71 48 59
Análisis de tendencias:

Capítulo 2 Sesión 3 Lámina 26

Disponibilidad semana 27 a 51 por equipo - horómetro

• 11 equipos han mostrado una tendencia a perder

disponibilidad (10 CAT y 2 Sandvik)
• 7 equipos muestran una tendencia a ganar
disponibilidad (6 CAT y 1 Sandvik).
• No se observa una relación clara entre la edad del
equipo o la marca y la tendencia de la disponibilidad.

Capítulo 2 Sesión 3 Lámina 27

Herramientas de análisis de la ingeniería de mantenimiento.

La cantidad de fallas que ocurren por periodo de tiempo es un indicador

eficaz del estado de los equipos, la curva acumulada de fallas muestra si la
cantidad de fallas aumenta, disminuye o se mantiene. Esta gráfica tiene la
ventaja de ser fácil de construir y mantener con la información que se genera
día a día.

El análisis de las tendencias de la disponibilidad, la tasa de fallas y otras

variables permite establecer la condición actual y hacia dónde nos estamos
moviendo (estamos mejorando, estamos empeorando, o se está
manteniendo estable la condición de los equipos).

Luego de conocer en que situación estamos y hacia donde nos movemos,

para mejorar la gestión de equipos, la ingeniería de mantenimiento debe
analizar el tipo de fallas que están ocurriendo, sus tasas de frecuencia y las
causas de estas.
Curva acumulada de fallas:

CORREA ALIMENTADORA BF-04 MART.PICADOR EST. #746 M&S TM25G

7 60
6 50
5 40

N° de falla
N° de falla

4
30
3
20
2
10
1
0
0
0 500 100015002000250030003500400045005000
0 500 100015002000250030003500400045005000 Horas (calendario)
Horas (calendario)

Tendencia a mejorar Equipo mantiene su condición

CORREA TRANSPORTADORA CV-01 DIAB/REG-I

9
8
7
6
N° de falla

5
4 Tendencia a empeorar
3
2
1
0
0 500 100015002000250030003500400045005000
Horas (calendario)
 CONSIDERACIONES PARA EL REGISTRO HISTÓRICO DE FALLAS Y MANTENIMIENTO.

Al considerar el registro histórico de TEF y TPR de un equipo hay que tener algunas
consideraciones:

1) Estamos asumiendo que el periodo total de tiempo considerado es continuo y está

cubierto completamente por los lapsos de TEF y TPR, es decir no existen otros lapsos de
tiempo fuera de estos.

2) Equipos con horómetro, el tiempo total es el tiempo total de operación (ej. Equipos de
perforación).

3) En el caso de haber lapsos de detención por mantenimiento preventivo (TMM),

podemos considera el tiempo promedio de detención por esta causa (TMMP) y usar la
expresión modificada:
𝑇𝑀𝐸𝐹 −𝑇𝑀𝑃𝑅 −𝑇𝑀𝑀𝑃
𝐷𝑖𝑠𝑝𝑜𝑛𝑖𝑏𝑖𝑙𝑖𝑑𝑎𝑑=
𝑇𝑀𝐸𝐹

TMEF  TMPR  TMDL  TMPM {TMMP}

D
TMEF
4) Cuando un equipo ha estado detenido por un periodo largo de tiempo para
una reparación mayor, una modificación de diseño o un overhaul; situaciones
que pueden distorsionar la estadística, podemos eliminar estos periodos de
tiempo para obtener valores más representativos de TMEF y TMPR. Esto es
sobretodo aplicable cuando nuestra estimación de disponibilidad será para
periodos relativamente cortos (algunos meses hasta un par de años), en
general un periodo mucho menor que la vida útil del equipo o sistema.

5) Sin embargo si nuestra estimación de disponibilidad es para un periodo largo

de tiempo, cercano a la duración de la vida útil del equipo, estos periodos
largos de detención por reparaciones mayores u overhaul, deben ser
considerados como tal (TPR), porque son detenciones necesarias durante toda
la vida operacional del equipo.
6) Finalmente, en situaciones de equipos que operan esporádicamente y pasan
periodos detenidos (como respaldo) y que son puestos en operación por
periodos continuos cuando falla el equipo principal, el TEF deber considerarse
solamente para estos periodos de operación (no puede considerarse que
operan en forma continua), en este caso lo indicado es calcular el TMEF
considerando solamente los periodos en los que el equipo esta efectivamente
está operando y se puede estimar el TMEF de la siguiente forma:

𝑇𝑀𝐸𝐹 =
∑ ( 𝑃𝑒𝑟𝑖𝑜𝑑𝑜(𝑠)𝑑𝑒 𝑜𝑝𝑒𝑟𝑎𝑐𝑖 ó 𝑛)
𝑁 ú𝑚𝑒𝑟𝑜 𝑑𝑒 𝑓𝑎𝑙𝑙𝑎𝑠

Esta expresión servirá como estimación del TMEF para los periodos en los que el
equipo efectivamente opera.
 Registro histórico de mantenimiento y fallas

La forma más eficaz de registrar la información histórica de un equipo es registrar

los eventos tal cual suceden, sin eliminar ni acumular información, y sin
condicionar el registro a objetivos de información específicos.

El registro de información histórica o “historial” de un equipo debiera contener al

menos la siguiente información:

1. Identificación del equipo.

2. Tipo de evento (por ej. Falla o Mantenimiento Preventivo)
3. Descripción del evento (falla o intervención por mantenimiento preventivo)
4. Fecha y hora de inicio del evento.
5. Fecha y hora de inicio y fin de la intervención (reparación o
mantenimiento
preventivo)
6. Tipo y cantidad de recursos utilizados (humanos y materiales)
 RESUMEN
TEF : TIEMPO ENTRE FALLAS (TIME BETWEEN FAILURES, TBF)
TMEF: TIEMPO MEDIO ENTRE FALLAS (MEAN TIME BETWEEN FAILURES, MTBF)
TPF: TIEMPO PARA FALLAR (TIME TO FAILURE, TTF)
TMPF: TIEMPO MEDIO PARA FALLAR (MEAN TIME TO FAILURE, MTTF)
TPR: TIEMPO PARA REPARAR (TTR)
TMPR: TIEMPO MEDIO PARA REPARAR (MEAN TIME TO REPAIR, MTTR)

TMEF-TMPR TMPF
DISPONIBILIDAD = ----------------------- = -------------------------- (DISP. INTRINSECA)
TMEF TMPF + TMPR
 INDICADORES DE TIEMPO EQUIPOS
Método ASARCO

Período Mensual

Tiempo de Tiempo de
Mantenim. Días
Tiempo Programado Preventivo Festivos y
Programado Feriados

Tiempo
Tiempo Tiempo
De
De De
Mantenimiento
Operación Reserva
Correctivo

Tiempo
Tiempo Tiempo Tiempo Tiempo Otros
Tiempo Tiempo De
Efectivo De De Sin Tiempos
Sin De Mant..
De Pérdidas Revis. Opera- De
Postura Falla Correctivo
Operac. Operac. Equipo dor Reserva
Program.

Capítulo 2 Sesión 2 Lámina 35

Variables aleatorias:
Una variable aleatoria es un número que toma un valor que no es posible calcular
mediante un procedimiento o formula. O más generalmente, mediante un
procedimiento conocido y repetible.
Una variable aleatoria puede ser discreta o continua.

Ejemplo de variables aleatorias:

• El tiempo que transcurre entre la ocurrencia de una falla y la falla siguiente,
• La cantidad de fallas que ocurren en un periodo de tiempo,
• el tiempo que tarda la reparación de un equipo,
• el N° de horas perdidos anualmente anual de detención por fallas,
• El costo anual de reparación de un equipo,

Son todas variables aleatorias, es decir que pueden tomar un conjunto de valores
dentro de lo que se denomina un universo de posibilidades.
 Función de densidad de probabilidad (fdp):

Es una función que describe regiones de mayores y menores probabilidades para los
valores de una variable aleatoria. Por ejemplo, para una distribución normal, el valor
más alto de la fdp se encuentra en la media, mientras que valores menores de la fdp, se
encuentran en las colas de la distribución.

P(TEF=(3512-4000)
𝑃 ( 𝑇 =𝑡 ) = 𝑓 (𝑡)
Probabilidad f(x)
Área representa
Función la probabilidad
Densidad de
Probabilidad
f(x)

Valor de la variable x
 Función de probabilidad acumulada (FDA):

Representa la probabilidad de que una variable aleatoria tome un conjunto de valores,

usualmente un valor entre 0 y un número específico t, es decir:
P(TEF<= 3512)
𝑡
P ( T ≤ t )= F ( 𝑡 ) =∫ 𝑓 (𝑡 ) 𝑑𝑡 Exponencial
0 Weibull
F(t), es la función de probabilidad acumulada. Normal
Lognormal
Gamma
F(t) Continua
1 Triangular

Probabilidad de
que el valor de
t esté entre 0 y
x
0
x t
Aproximación de la función de densidad de probabilidad (fdp):
Caracterización cuantitativa de las fallas:

Estudio de frecuencias
TEF y TPR son variables aleatorias que pueden tomar un conjunto infinito de valores, pero
que podemos acotar de alguna forma.
Un estudio de frecuencias nos permite caracterizar su comportamiento, consideremos la
tabla vista anteriormente:
N° de falla Tiempo entre fallas Tiempo para reparar

1 TEF 1 TPR 1
2 TEF 2 TPR 2
3 TEF 3 TPR3
… … …
N TEF n TPR n

Podemos contar el número de ocurrencias para cada rango de valores, para ello tomamos
el valor máximo y lo dividimos en una cantidad de subconjuntos (rangos) y luego contamos
la cantidad de valores que se observan O1, O2, …On) en cada rango (R1, R2, …Rn)
N° del Rango de observaciones para tiempo Número de observaciones
rango entre fallas
1 0 < TEF ≤ R1 O1
2 R1< TEF ≤ R2 O2
3 R2 < TEF ≤ R3 O3
… … …
n ≥ Rn On
Estudio de frecuencias
Luego si tomamos la proporción que representa cada cantidad observada
respecto del total de observaciones, tenemos la frecuencia de las observaciones,
que es una estimación de la probabilidad de ocurrencia de un valor en un rango
de valores, es decir:
𝑂𝑖
∑ 𝑂𝑛
𝑛

Es decir, podemos estimar que en un periodo futuro, la probabilidad de que la

próxima falla ocurra en un tiempo T dado que R1< T ≤ R2 es:
𝑂𝑖
P (T dado que R 1<T ≤ R 2) ≈
∑ 𝑂𝑛
𝑛

N° del rango Rango de observaciones para tiempo entre Número de Probabilidad

fallas observaciones
1 0 > TEF ≤ R1 O1 P1
2 R1< TEF ≤ R2 O2 P2
3 R2 < TEF ≤ R3 O3 P3
… … … …
n ≥ Rn On Pn
 LAS DISTRIBUCIONES DE FALLAS
Son expresiones matemáticas que permiten representar el comportamiento de variables
aleatorias.

Distribución Exponencial:
 Distribución Exponencial:
 t 1
R(t )  e con   const 
TMEF
El número de fallas que ocurrirá en un intervalo t será aproximadamente:
t  t 1
N (t )  F (t )  1  e con   const 
TMEF TMEF
La distribución (o ley de fallas) exponencial es muy útil (y popular) porque es muy
simple y conveniente, por esta razón muchas formulas en teoría de confiabilidad la
utilizan.
Esta distribución describe bien las fallas que ocurren de forma inesperada como por
ejemplo un circuito eléctrico que se quema.

P(f) t
R (t )  e TMEF

t
 DISTRIBUCIÓN WEIBULL

Función de densidad de probabilidad:

( )
𝛽
𝑡 −𝛾

( )
𝛽− 1
𝛽 𝑡 −𝛾 −
𝜂
𝑓 (𝑡)= 𝑒
𝜂 𝜂

Función Weibull, confiabilidad:

( )
𝛽
𝑡 −𝛾
−
𝜂
𝑅 ( 𝑡 )=𝑒

Función Weibull, tasa de fallas:

𝑓 (𝑡) 𝛽 𝑡 −𝛾
( )
𝛽−1
𝜆 ( 𝑡 )= =
𝑅(𝑡) 𝜂 𝜂

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Distribución Weibull – efecto en la fdp del parámetro de forma𝛽

Función densidad de probabilidad con 0< b <1, b=1 y b>1

El parámetro b marca
importantes cambios en la forma
de la función Weibull y en la
interpretación que se puede dar a
la información relacionada.

Tiempo(t)
Distribución Weibull – efecto en la tasa de falla del parámetro de forma𝛽

Tasa de falla con 0<b <1, b=1 y b>1

b >1 : tasa de fallas creciente (el equipo se está

deteriorando). Corresponde a fallas que
ocurren por desgaste.

b = 1 : tasa de fallas constante (similar a una

distribución exponencial). Corresponde a fallas
que ocurren en forma aleatoria.
Tasa de falla (fallas/t)

b < 1: tasa de fallas decreciente. Corresponde

a fallas infantiles, fallas de puesta en marcha o
aprendizaje.

Tiempo(t)
 Curva de la bañera (tasa de falla l) con 0<b <1, b=1 y b>1

Inicio de vida útil

(tasa de fallas decreciente)
b<1
Tasa de falla (fallas/t)

Fin de vida útil

(tasa de fallas creciente)
b >1

vida útil operativa

(tasa de fallas aprox. constante)
b =1

Tiempo (horas, km, ciclos, etc.)

DISTRIBUCIÓN WEIBULL DE 2 PARÁMETROS

Función de densidad de probabilidad: cuando el parámetro de posición l=0, la función

Weibull se transforma en una función de 2 parámetros.

( )
𝛽
𝑡

( )
𝛽 −1
𝛽 𝑡 −
𝜂
𝑓 (𝑡)= 𝑒
𝜂 𝜂

( )
𝛽
𝑡
−
𝜂
𝑅 ( 𝑡 )=𝑒

En esta versión de la distribución Weibull, los parámetros se pueden calcular

algebraicamente, de la siguiente forma:

 Ln(Ti )   Ln( Fi) Donde, para un periodo de tiempo

 Ln(Ti )  Ln( Fi)  N
 observado:
 Ln(Ti )2 Fi: son las fallas acumuladas,
 Ln(Ti ) 2

N Ti: Es el tiempo de acurrencia de las
fallas acumuladas,
 Ln( Fi)    Ln(Ti ) N: Es es número de observaciones
 e  del periodo.
PROCESO DE POISSON
El proceso de Poisson es uno de los mecanismo más utilizados para caracterizar
procesos de «conteo», es decir situaciones en las que ocurren una serie de eventos en
un periodo de tiempo, las cuales parece ocurrir a cierta tasa, pero en forma
completamente aleatoria y sin una estructura.
Por ejemplo, el número de clientes que entran a un comercio en ciertas horas del día, el
número de temblores que ocurren en un mes, la cantidad de accidentes de auto en una
zona de la ciudad, etc.
Si una variable aleatoria discreta X, tiene una distribución Poisson con parámetro m,
X~Poisson(m), y el rango de X es Rx={0,1,2,3,4,…} (entero mayor que cero), entonces:

{
𝑒 −𝜇 𝜇 𝑘
𝑝𝑎𝑟𝑎 𝑘∈ 𝑅𝑥
𝑃 ( 𝑋 =𝑘 )= 𝑘 !
0 𝑒𝑛 𝑜𝑡𝑟𝑜 𝑐𝑎𝑠𝑜

Si X~Poisson(m), entonces E(X)= m, y Var(X)= m.

Si Xi~Poisson(mi), para i=1, 2, 3, 4, …n, y las variables Xi son independientes, entonces:

X1+ X2 + X3 +…+ Xn ~ Poisson(+m1+m2+m3+…mn+)

Un proceso de conteo N(t), es un proceso de Poisson con tasa fija l, si se dan
las siguientes condiciones:
• N(0) = 0,
• N(t) tiene incrementos independientes y,
• N(t)~ Poisson (lt)

Ejemplo: La cantidad de fallas que ocurren en un equipo puede ser modelada

mediante un proceso de Poisson, con una tasa promedio de l=10 ocurrencias
en un año.
¿Cuál es la probabilidad de que ocurran 5 fallas durante el segundo semestre del
año?

N(1/2 año)~ Poisson (10/2)

Entonces:
10
−
2 10 5
𝑒 ( )
2
𝑃 ( 𝑋 =5 ) = =0,1754
5!
Tiempos entre llegadas en un proceso de Poisson:

N(t), es un proceso de Poisson con tasa fija l, los tiempos entre ocurrencias de
los eventos, X1, X2 , X3 +…+ Xn (TEF), son independientes y tienen una
distribución:
Xi ~ Exponencial(l):

Tiempos de llegada en un proceso de Poisson:

N(t), es un proceso de Poisson con tasa fija l, los tiempos de ocurrencia de los
eventos, T1, T2 , T3 +…+ Tn , no son independientes y tienen una distribución:

Ti ~ Gamma(n,l)

Donde tenemos que:

𝑛
𝐸 [ 𝑇 𝑛 ]= Var
𝜆
Uso de regresiones

Las regresiones matemáticas se utilizan para caracterizar un conjunto de valores

mediante una función matemática que relaciona las distintas variables que
interactúan en una relación. Para ellos existen diversos métodos y muchas
funciones que caracterizan diversos tipos de secuencias de números.
Al proceso se le conoce como ajuste de curvas.
El método más conocido de ajuste es el de mínimos cuadrados, que consiste en
minimizar la distancia de cada uno de los puntos observados al punto equivalente
calculado mediante una función matemática.
Ejemplo:
La siguiente tabla muestra el registro de fallas de un compresor industrial de aire en el periodo que se
indica, la columna TEF indica el lapso en horas entre una falla y la falla anterior y la columna TPR indica
el número de horas que tardó la reparación

TEF TPR
N° de Falla Fecha de Falla DESCRIPCION DE LA FALLA (horas) (horas
0 06-04-10 INICIO DEL REGISTRO
1 11-04-10 REP.VALVULA CIERRE TOTAL COMPR. JOY 16 120 32
2 26-04-10 REPARAR BOMBA LUBRICADORA COMP.16 360 7
3 16-05-10 COMP. 16 RUIDO EXTRAÑO SISTEMA MOTRIZ. 480 4
4 03-08-10 REPARAR UNION AMERICANA EN COMPR.16 1896 2
5 08-08-10 Comp.16 C. alta L/izq.valv. malas 120 27
6 18-11-10 comp.16:filtración de agua 2448 3
7 12-12-10 REPARAR VALVULAS DE CORTE COMPRESOR 16 576 7
8 07-01-11 COMP.16:FUERTE RUIDO,CILIN,ALTA DERECHO 624 79
9 28-01-11 COMP. 16 CAM. FILTRO, VALV.CIERRE TOTAL. 504 7
10 01-04-11 comp.16:filtracion de agua cilnd,altader 1512 112
11 23-05-11 COMP.16 CAJA LUBRICADORA VASOS MALOS 1248 4
12 07-06-11 VALVULA DE CIERRE TOTAL PEGADA COMP16 360 6
13 09-07-11 COMP.16 VALVULA DE PURGA PULMON ROTA 768 4
14 24-07-11 CILINDRO DE ALTA COMPRESOR 16 360 8
15 31-07-11 c16 ambos cierre total pegados 168 8
16 04-08-11 CILINDRO DE ALTA LADO DERECHO CON RUIDOS 96 4
17 20-10-11 COMP:16 CILINDRO BAJA L/ DERECHO RUIDOS 1848 7
18 14-11-11 CAMBIO TRAMO CAÑERIA CIRCUITO DE REFRIGE 600 8
19 27-12-11 CAMBIO FILTRO DE ACEITE Y RELLENO DE ACE 1032 2
Calculando los valores promedio tenemos:

TMEF = 796 horas, y

TMPR = 17,4 horas,

y podemos estimar que en un lapso de un año podrían ocurrir:

8760
𝑁 ú 𝑚𝑒𝑟𝑜 𝑑𝑒 𝑓𝑎𝑙𝑙𝑎𝑠 ( 8760 )= =11 𝑓𝑎𝑙𝑙𝑎𝑠
796

Y, podemos estimar la disponibilidad del equipo en:

796 −17 , 4
𝐷𝑖𝑠𝑝𝑜𝑛𝑖𝑏𝑖𝑙𝑖𝑑𝑎𝑑= =0,978=97 , 8 %
796
Este es el ejemplo de un caso real en el cual hay bastante dispersión en los periodos entre
fallas, pero se observa que la mayoría de las fallas ha ocurrido antes de las 1500 horas de
operación, lo que se aprecia mejor en el siguiente gráfico.

TEF (horas)
3000

2500

2000

1500
Horas

1000

500

0
0 2 4 6 8 10 12 14 16 18 20
N° de falla

TABLECURVE
Esta curva puede ser representada mediante regresiones utilizando un software
(por ejemplo Excel), como se ilustra en el siguiente gráfico, en el cual se muestran
dos regresiones distintas, una lineal y otra con una curva polinómica de grado 3:

TEF (horas)
3000

2500

2000

1500
Horas

1000 f(x) = 2.14710573224505 x³ − 67.5940653773471 x² + 595.014246847063 x − 446.625386996901

f(x) = 2.77894736842105 x + 768

500

0
0 2 4 6 8 10 12 14 16 18 20
N° de falla
Utilizando las expresiones de regresión se pueden predecir los valores del TEF
para las siguientes fallas, por ejemplo:

N°falla TEF lineal TEF Poli3

20 824 1.593

21 826 2.124

22 829 2.790
TEF (horas)
3000
23 832 3.605

24 835 4.581 2500

25 837 5.731 2000

1500

Horas
f(x) = 2.147105732245 x³ − 67.59406537735 x² + 595.0142468471 x − 446.6253869969
1000
f(x) = 2.77894736842105 x + 768
500

0
0 2 4 6 8 10 12 14 16 18 20

N° de falla
Se observa que la estimación lineal puede ser muy conservadora para valores
cercanos y no adaptarse bien a las variaciones de corto plazo de la curva. La
estimación mediante una curva polinomial de 3° grado puede dar una buena
estimación para valores cercanos a los valores conocidos, pero al alejarse (hacia el
futuro) se aleja rápidamente de valores que parecen razonables.
Para un periodo largo, puede ser mejor utilizar una estimación más conservadora,
lineal en este caso.
Es decir para estimar el tiempo transcurrido entre la falla número 49 y la falla
número 50, ¿cuál fórmula podrá resultar más cercana?

N°falla TEF lineal TEF Poli3

50 907 128.706

Estos resultados ilustran bien el hecho de que las formulas deben aplicarse con un
criterio adecuado, no se puede creen ciegamente en ellas, las estimaciones que
son válidas en un rango de datos pueden no serlo para otro rango de datos.
Si analizamos ahora la frecuencia de los valores de TEF observados, que se
muestra en el siguiente gráfico:

Frecuencia TEF
Rango Frecuencia %
<500 8 42% 10
8
1000 5 26% 6
1500 2 11% 4
2
2000 3 16%
0
2500 1 5%
y mayor... 0 0%

Es decir, en 8 (42% de las veces) casos el tiempo transcurrido entre una falla y la falla
siguiente fue menos a 500 horas, en 5 casos fue mayor que 500 horas y menor que 1000
horas, etc.
Razonablemente podemos decir que a partir del momento en que ocurre una falla, hay
una posibilidad de un 42% de que la próxima falla ocurra dentro de las próximas 500
horas.
Podemos hacer una regresión para caracterizar matemáticamente el comportamiento de la
posibilidad de obtener un valor de TEF para un periodo, utilicemos para esto una regresión
del tipo exponencial, es decir supongamos que los valores en la columna de la derecha de la
tabla anterior se pueden caracterizar con una expresión de la forma:

𝑃 ( 𝑇𝐸𝐹=𝑡 )=𝑒 − 𝐵 ×𝑡
En donde B=1/TMEF, entonces:
𝑃 ( 𝑇𝐸𝐹=𝑡 )=𝑒 −𝑡 /𝑇𝑀𝐸𝐹
Frecuencia Regresión
Rango Frecuencia
% exponencial 60%
Frecuencia TEF y regresión
500 8 42% 49% 50%
1000 5 26% 24% 40%
1500 2 11% 12% 30%
2000 3 16% 6% 20%
2500 1 5% 3%
10%
0%
𝑃ሺ𝑇𝐸𝐹 = 𝑡ሻ = 𝑒 −0,0014285 𝑡 500 1000 1500 2000 2500
Frecuencia %
Distribución de fallas por Subsistema (Ago – Dic /2013) Sistema Duración

Gestión de EQAC 3393,01

operaciones SAA 418,27
SEL 669,09
SES 1491,85
SHI 2515,45
SLU 200,98
SMO 2057,38
SSF 8,25
STP 1716,13

Subsistema Cantidad
EQAC 409
SAA - Sist. Aire Acondicionado 165
SEL - Sist. Eléctrico 341
SES - Sist.Estructural 281
SHI - Sist.Hidráulico 371
SLU - Sist. Lubricación 75
SMO - Sist.Motriz 311
SSF - Sist.Supresor Fuego 4
STP - Sist. Tren de Potencia 293

 Analicemos más en detalle uno de los subsistemas (SHI)

 SHI : Distribución de componentes en falla (Ago – Dic /2013)
Tipo Cantidad Horas F/S
Manguera 47 505,96
CIDI 25 354,66
Bomba 17 338,61
Cañería 34 290,81
CILE 12 239,83
Válvula 10 207,55
O'ring 36 196,19
CIVO 6 184,67
Fuga 53 113,26
Presiones 10 72,5
Pasador 6 52,84
Relleno hco 72 50,78
Joystick 10 39,83
Dirección 10 36
Cilindro 1 22
Filtro 10 21,83
Perno 5 18,5
Estanque 3 15,5
Frenos 7 14,5
Enfriador 5 11
Palanca 1 7,17
Fuga CIDI 3 6,25
 Dirigir los esfuerzos a mejorar las fallas que mayor efecto producen.
Protección 3 6
Alta T 2 2,75
Pedal 1 2
FALLA DE SISTEMAS
Representación gráfica de sistemas.

Para representar sistemas de una forma funcional, es muy útil el

llamado diagrama de bloques de confiabilidad . Cada bloque
representa una unidad indivisible y la operación del sistema puede ser
vista como una señal que fluye desde la entrada al extremo izquierdo
hasta la salida en el extremo derecho del diagrama.

La señal puede pasar solamente por las unidades operativas. En la figura, si la unidad
D esta inoperativa la señal no puede llegar a la salida y el sistema completo falla.
Pero si la unidad B falla, la señal aun puede pasar a través de las unidades A y D, y el
sistema se mantiene operando.
Función estructural.

Un sistema puede hallarse en un estado operativo o en un estado de falla y de la misma

forma pueden hallarse cada una de las unidades que lo componen.
El estado de una unidad puede representarse con una xi de la siguiente forma:

Y el estado de un sistema:

El estado de un sistema está determinado por el estado de sus componentes, de modo que:

En donde :

función se denomina función estructural del sistema porque si se conoce la función

estructural de un sistema, se conoce la estructura del sistema mismo. El número de
componentes n se llama el orden del sistema.
 Estructura serie: Funciona solo si cada uno de las unidades que lo componen funciona. Su
función estructural esta dada por:

Lo que puede entenderse como un «y» lógico entre todos los componentes del sistema.

Estructura paralelo: Un sistema con una estructura en paralelo funciona si cualquiera

de las unidades que lo componen se encuentra operativa. Su función estructural tiene la
forma:

Donde:

Lo que puede entenderse como un «o» lógico

entre todos los componentes del sistema.
Estructura k de n: Un sistema con una estructura k de n funciona si al menos k de n
componentes del sistema funcionan. Su función estructural esta dada por:

Representación gráfica de un sistema 2 de 3:

Por ejemplo en un avión bimotor puede volar si cualquiera de los motores funciona
(probablemente con menos eficiencia, pero sin pérdidas para los recursos físicos o
para las personas). En este caso el avión se comporta como un sistema uno de dos.
Muchos sistemas no pueden representarse como una combinación de las tres
configuraciones descritas. Por ejemplo la estructura tipo puente:

En esos casos la función estructural puede ser representada usando lo que se conoce
como caminos mínimos (minimal paths) o cortes mínimos (minimal cuts).
Componentes relevantes y componentes irrelevantes:
Un componente de un sistema es irrelevante si el estado del sistema es independiente del
estado del componente.
Y, un componente se dice relevante si el estado del sistema depende del estado del
componente.

Sistemas coherentes:
Un sistema se dice coherente si su desempeño mejora a medida que la cantidad de unidades
operativas aumenta y su desempeño empeora a medida que el número de unidades en falla
aumenta.
Esta definición implica que un sistema coherente no tiene componentes irrelevantes.

Propiedad 1: En los sistemas coherentes, el desempeño tiene como cota inferior el

desempeño de un sistema en serie y como cota superior el desempeño de un sistema en
paralelo:

Propiedad 2: En los sistemas coehrentes, si es posible tener componentes redundantes para

mejorar el desempeño del sistema, estos van a ser mas efectivos a nivel de componentes
que a nivel de sistema. Es decir, si tenemos un sistema caracterizado por , y un posible
sistema redundante caracterizado por entonces:
a) Sistema coherente.

b) Redundancia a nivel de sistema.

c) Redundancia a nivel de componente.

Los modelos de confiabilidad de bloques
Un modelo o diagrama de bloques confiabilidad es una herramienta útil para la
modelación del comportamiento de fallas de sistemas complejos constituido por un
conjunto de equipos.
Un diagrama de confiabilidad es una representación del sistema en el que todos sus
componentes se colocan en serie o en paralelo de tal forma que representan el efecto
de una falla de estos sobre el desempeño del sistema completo. Si un componente en
serie falla todo el sistema falla, si un componente en paralelo falla existen uno o más
componentes que suple su función.
Estos diagramas son herramientas eficaces para modelar la confiabilidad del sistema,
determinar elementos críticos y estimar el efecto de un cambio de diseño sobre el
desempeño de todo el sistema

Capítulo 3 Sesión 4 Lámina 72

Métodos de construcción.

Serie paralelo:
Una forma sencilla de construir un diagrama de confiabilidad consiste en
considerar cada equipo y hacerse la pregunta ¿qué sucede con la operación de
la planta si este equipo deja de operar? Si al detenerse un equipo la planta se
detiene, entonces el equipo se dibuja como un bloque en serie, si al detenerse el
equipo la planta no se detiene porque existen otros equipos o mecanismo que
suplen completamente o en parte su función, entonces el equipo se dibuja como
un bloque en paralelo con esos otros equipos.
Por ejemplo, un conjunto motor, bomba, válvula, puede ser representado de la
siguiente forma:

Capítulo 3 Sesión 4 Lámina 73

Un sistema de bombeo en el cual debe operar una bomba y existe otra de respaldo que
entra en operación en el caso de fallar la bomba principal, puede ser representado de la
siguiente forma:

Así es posible construir modelos

de cierta complexidad que
permiten similar el
comportamiento de sistemas
para probar mejoras.

Capítulo 3 Sesión 4 Lámina 74

 EJEMPLO

Interesa determinar la capacidad de

producción que se puede lograr
tomando en consideración las fallas
de los equipos, y como afectan el
proceso productivo.
Método funcional para construir diagramas de bloques:

Sin embargo en muchos casos cuando existe mucha interdependencia entre los componentes,
no es posible determinar una combinación de elementos en serie y en paralelo que
represente adecuadamente el sistema completo.

En estos casos se puede modelar el sistema a partir de los componentes que se requieren
para realizar cada función que el sistema requiere. Para ello se dibujan todos los componentes
en columnas como se indica a continuación:
Método funcional:

Columna 1: Se dibujan todos los bloques en una columna a la izquierda del diagrama, los
componentes o equipos que funcionan siempre juntos se pueden colocar en serie.
Método funcional:

Columna 2: Se dibuja un nodo (un círculo o punto que se utilizará como medio para
representar uniones) al lado de cada componente o grupo de componentes. Se unen los
componentes a estos “nodos distribuidores”.

Capítulo 3 Sesión 4 Lámina 78

Método funcional:

Columna 3: Se dibuja una segunda línea de nodos, esta vez cada nodo representa una función,
requerimiento o modo de operación que el sistema necesita satisfacer. Usando los nodos de
distribución (de la columna 2) se unen todos los componentes a las funciones que los
requieren.

Capítulo 3 Sesión 4 Lámina 79

Método funcional:

Columna 4: Se dibuja una tercera línea de nodos para representar el número de funciones o
requerimientos que deben ser cumplidos por el sistema para operar y se unen las líneas de las
funciones que deben cumplirse en cada caso.

Capítulo 3 Sesión 4 Lámina 80

EJEMPLO:
Diagrama utilizando la estrategia funcional:
Diagramas de confiabilidad
Estos diagramas son herramientas eficaces para modelar la
confiabilidad del sistema, determinar elementos críticos,
estimar el efecto de un cambio de diseño sobre el desempeño
de todo el sistema, proyectar costos de fallas y mantenimiento
preventivo.
MANTENIMIENTO PROACTIVO
 Ejemplo : Sistema monitoreo en línea de vibración y temperatura

Registro Temperatura

Las mediciones permiten detectar

algunas averías iniciales, como falta
de lubricación en una polea, para lo
cual se generó el aviso en SAP y un
golpeteo muy menor en otra polea
que se encuentra en observación.

Beneficios:
a) Aumento radical del rendimiento de los inspectores, dado que desde el computador se pueden revisar todos los
sensores conectados en pocas horas, comparado con lo normal que es demorarse un par de horas por cada polea.
b) Detección temprana de fallas dado que los sensores son sensibles a pequeñas señales, lo que permite una holgura de
meses para planificar el mantenimiento correctivo programado. Iidentificando preliminarmente el posible origen de
la avería (ej. pista interna, jaula, falta de lubricación, etc.)
c) Aumento de la seguridad al no exponer al inspector a equipos en movimiento y en lugares de difícil acceso. Además,
los sensores permiten monitorear puntos a los que no se tiene acceso con el equipo en movimiento.
Tipos de Eventos de Mantención – Planificado/No Planificado  Mantenimiento

Aspectos Fundamentales:
• Tiempo de Respuesta /
Reacción.
• Disponibilidad de Repuestos.
No Planificado Emergencia • Disponibilidad de
Mantenedores.
• Aseguramiento de Calidad.
• Planificación Producción.
• Accidentabilidad.

Análisis de fallas  Se determina la estrategias de mantenimiento.

Aspectos Fundamentales:
Planificado Mix de Estrategias • Máxima disponibilidad.
• Minimización de los costos .
Estrategias de Mantención - Clasificación

• A la Falla:
• Correctiva
• Accidental

• Preventiva:
• Edad Constante
• Según Condición
• Predictiva

• Mejorativa (Proactiva)
• Productiva: Preventiva + Mejorativa.
Mantención Según Condición - Características
• Siempre debemos recordar que toda falla da síntomas, pero no todo síntoma es
útil.
• Es un tipo de Mantenimiento preventivo que planea las intervenciones
basándose, a través de inspecciones o monitoreo, de las reales condiciones de
funcionamiento.
• Ella permite así intervenciones más dirigidas y oportunas, con la ventaja de
aumentar la disponibilidad del sistema.
• Se basa en la medida de señales débiles emitidas y en la consiguiente
interpretación del estado del deterioro.
• Se asume como discriminante para decidir la intervención, la que ocurre por la
superación del umbral de la variable controlada.
• Tiene sentido aplicarla cuando:
• El costo preventivo es menor que el correctivo.
• El costo de la inspección es menor del costo preventivo.
• El costo de la inspección es menor de la diferencia entre el correctivo y el
preventivo.
MONITOREO DE CONDICIÓN DE ACTIVOS

 EL OBJETIVO ES PREDECIR Y EVITAR LAS FALLAS

Intervalo de inspección

Holgura
inspecciones

Error
Av
erí
a
ESTADO

TIEMPO Falla
𝟏
𝑷𝒆𝒓𝒊𝒐𝒅𝒐 𝒅𝒆 𝒊𝒏𝒔𝒑𝒆𝒄𝒄𝒊 ó 𝒏 ≤ 𝑻𝒊𝒆𝒎𝒑𝒐 𝒅𝒆 𝒅𝒆𝒔𝒂𝒓𝒓𝒐𝒍𝒍𝒐 𝒅𝒆𝒍𝒂 𝒇𝒂𝒍𝒍𝒂
𝟐
Mantención Según Condición

Falla Funcional
Valor del parámetro

Valor Límite Tolerable

Tiempo
Residua
Falla Potencial l Límite

Área Monitoreo

Tiempo
Mantención Predictiva - Características

• Es análoga a la Mantenimiento según condición.

• Se basa en la medida instrumental de las señales débiles y su
modelación.
• Presupone la existencia de una relación pseudo-determinístico entre
el valor de la señal emitida y la vida residual del componente.
• En condiciones de funcionamiento no correcto, las máquinas emiten
señales ("emisiones“), clasificables en cuatro categorías:
• Señales acústicas
• Vibración
• Emisiones térmicas.
• Emisiones relativas a los fluidos (Lubricación y Refrigeración).
• Emisiones relativas al producto.
Mantención Predictiva

Tendencia de Previsión de Largo

Largo Plazo Plazo

Previsión de
Corto Plazo

Aceleración del
Deterioro
Previsión de Largo
Plazo, corregida con
Trend de
aquella de Corto Plazo
Corto
Plazo
 PASOS PARA APLICAR MANTENIMIENTO PROACTIVO.

• Realizar supervisión y análisis permanente de las fallas.

• Fijar metas basadas en el análisis de la causa de las
fallas.
• Controlar la causa raíz de forma sostenible en el
tiempo.
• Supervisar constantemente las partes o elementos que
causan las fallas, y evitar que se salgan de los
parámetros normales de funcionamiento.
 MÉTODO DE CÁLCULO DE LA FRECUENCIA DE INSPECCIÓN

Un método de cálculo de la frecuencia de inspección, tomando en cuenta la

relación riesgo - costo – beneficio, que se basa en el supuesto de que el valor
del intervalo entre inspecciones predictivas será directamente proporcional a
tres factores:
• el factor de costo,
• el factor de falla y
• un factor de ajuste

De la siguiente forma:

Intervalo = C x F x A

Donde:
C es el factor de costo
F es el factor de falla y
A es el factor de ajuste
Factor de Costo:

Se define como el costo de una inspección preventiva, dividido por el costo

en el que se incurre por no detectar la falla.

Donde: Ci es el costo de una inspección preventiva

Cf es el costo en que se incurre si el equipo falla.

Este factor representa el ahorro en dólares por costo de falla por cada dólar
invertido en inspección.
Factor de Falla:

Se define como la cantidad de fallas que pueden detectarse con la inspección

predictiva, dividido por la tasa de fallas λ.

Donde: Fi es la cantidad de modos de falla que pueden detectarse en la

inspección.
λ es la tasa de fallas expresada en número de fallas al año, que
pueden ser detectadas por la inspección preventiva.

Este factor representa la eficacia de la inspección, en cuanto a ser capaz de

detectar las fallas, mediante la inspección de señales.
Factor de Ajuste:

El factor de ajuste se basa en la probabilidad de ocurrencia de mas de 0 fallas

en un año, utilizando la distribución acumulativa de Poisson con media igual a
λ (expresada como fallas por año).
La probabilidad de la ocurrencia de más de 0 fallas en un año se calcula
como:

Donde: P (0, λ) es la función de distribución acumulativa de Poisson para un

valor de ocurrencia 0 y media λ.

Entonces el factor de ajuste queda:

Este factor tiene el efecto de centrar el valor proporcional, en torno a la

probabilidad de que ocurra una falla en el periodo (un año).
Factor de Ajuste:

El factor de ajuste se basa en la probabilidad de ocurrencia de mas de 0 fallas

en un año, utilizando la distribución acumulativa de Poisson con media igual a
λ (expresada como fallas por año).
La probabilidad de la ocurrencia de más de 0 fallas en un año se calcula
como:

Donde: P (0, λ) es la función de distribución acumulativa de Poisson para un

valor de ocurrencia 0 y media λ.

Entonces el factor de ajuste queda:

Este factor tiene el efecto de centrar el valor proporcional, en torno a la

probabilidad de que ocurra una falla en el periodo (un año).
El intervalo de inspecciones queda como:

Ejemplo : Calcular el valor del intervalo de inspecciones predictivas para un

grupo rotativo motor-bomba de acople directo , con una tasa de falla de 1 vez
cada 3 años, costo de inspección de tecnología predictiva de análisis de
vibraciones de US$ 20 y permite detectar 20 modos de falla. El costo de falla
de US$ 20,000.

𝐶𝑖 20 𝐹𝑖 20
𝐶= = =0,001 𝐹= = =60.006
𝐶 𝑓 20.000 𝜆 0,3333

Intervalo = C x F x A = 0,0762 años/inspección

Frecuencia de inspección = 1/Intervalo = 1/ 0,0762 = 13,131 inspecciones/año

Caso: Componentes de United Airlines - comportamiento de la Tasa de Falla
11% estos componentes
pueden tener beneficios al
ser intervenidos de forma Casos en que existe un aumento real
preventiva o a edad fija.
en la tasa de falla después de
una determinada edad.

En este caso, típico de motores a

turbina, no existe una edad en la cual
la tasa de falla comience a crecer
rápidamente. Es común que exista un
89% para estos límite de edad para la cual sea posible
componentes, la mantención
preventiva no agrega valor.
implementar mantención preventiva.

En estos casos no es aplicable ningún

tipo de intervención de mantención
preventivo.

𝑬𝒔𝒕𝒆 𝒆𝒔 𝒆𝒍 𝒄𝒂𝒔𝒐 𝒑𝒂𝒓𝒕𝒊𝒄𝒖𝒍𝒂𝒓 𝒅𝒆 𝒍𝒂 𝒆𝒎𝒑𝒓𝒆𝒔𝒂 𝑼𝒏𝒊𝒕𝒆𝒅 𝑨𝒊𝒓𝒍𝒊𝒏𝒆𝒔, 𝒎𝒖𝒆𝒔𝒕𝒓𝒂 𝒒𝒖𝒆 𝒆𝒔 𝒊𝒎𝒑𝒐𝒓𝒕𝒂n𝒕𝒆 𝒄𝒐𝒏𝒐𝒄𝒆𝒓 𝒍𝒂 𝒏𝒂𝒕𝒖𝒓𝒂𝒍𝒆𝒛𝒂
𝒑𝒂𝒓𝒕𝒊𝒄𝒖𝒍𝒂𝒓 𝒅𝒆 𝒍𝒂𝒔 𝒇𝒂𝒍𝒍𝒂𝒔 de equipos en la empresa, para tomar buenas decisiones para la estrategia de mantenimiento.
Optimización del Mantenimiento, balance entre el costo y el riesgo

Los costos del mantenimiento:

•Recursos humanos
•Gasto de infraestructura
• Sistemas de información y materiales de oficina
• Transporte (camionetas, camiones grúas).
•Insumos de operación

Los costos del riesgo:

•Costos directos de reparación (Q ).
•Penalizaciones ( P ).
• Pérdida de producción no ejecutada o desechada
• Castigos por atrasos - costos de transporte
• Costos financieros (sobrecostos, multas)
• Costos por consecuencias graves
Los beneficios del mantenimiento.
•Evitar las fallas
•Mejorar la eficiencia.
•Prolongar la vida útil
•Cumplir regulaciones
•Mejorar la imagen de la empresa.
 Costo total de fallas

F TEF1 F TEF1
F
operación TPR2 operación
TPR1

Q+P

Q P
Q y P
TMEF  TMPR TMEF  TMPR
Luego: Recordar que : TMEF  TMPF  TMPR

QP
CGF  Costo general de falla por hora de operación
TMEF  TMPR

QP
CGF (t )  t Costo general de falla acumulado al instante t
TMEF  TMPR
Ejercicio:

Un buque mercante presenta una filtración entre un estanque de combustible y un estanque

de lastre.

La experiencia indica que la reparación tiene un costo de U$ 7.000.

Por cada día no planificado de utilización del sitio del puerto debe pagar la cantidad de U$
3.000. Cada día de retrazo en la llegada a su próximo destino la empresa tiene un sobre costo
de U$ 2.000

Esta situación se ha repetido 2 veces en los últimos 5 años de operación del buque y en
promedio su reparación a tardado 12 horas.

Calcular:
a) Costo de falla (Q) por hora de operación
b) Penalización (P) por hora de operación
c) Costo General de Falla acumulado para un año de operación
En términos generales la optimización del mantenimiento y de la confiabilidad
consiste en lograr un balance entre el costo del mantenimiento y el riesgo que
implican las fallas.
Ejercicio: 0,1*3019,2+0,1*2470,2+2197,4+1831,6+890,9+271,1+101,1

CATR151T CLASIFICACIÓN Y MAGNITUD DE MANTENIMIENTOS REALIZADOS.

MANTENIMIENTO PLANIFICADO, MANTENIMIENTO NO PLANIFICADO y SERVICIO TALLERES
Periodo 2004 a 2008

12.000

11.000
PLANIFICADO
10.000

9.000 NO PLANIFICADO
SERVICIO
8.000
TALLERES
7.000

HORAS
6.000

5.000

4.000

3.000

2.000

1.000

0
Pautas Pauta de Pauta de Pautas Transmi Chassis Circuito Transmi Vidrio
Eléctrica Neumáti Neumáti Eléctrica Hidráulic Neumáti Suspen
Anuales 5.000 25.000 Motor Anuales Motor sión, estructu Neumáti Otros Motor sión, Parabris
s cos cos s as cos sión
Planes Km. Km. Planes caja de ra co - Aire caja de as

Horas 10.809,3 804,6 578,1 328,2 486,0 290,3 8.217,9 3.019,1 2.470,2 2.197,4 1.831,6 890,9 271,1 101,1 2,4 5.734,6 3.006,6 1.422,5 828,3 432,6

3019,1 2470,2 2197,4 1831,6

% 81,29% 6,05% 4,35% 2,47% 3,65% 2,18% 43,25% 15,89% 13,00% 11,56% 9,64% 4,69%
890,9
1,43% 0,53% 0,01%
271,1
50,20% 26,32% 12,45%
101,1
7,25% 3,79%

Esfuerzo 1 2 3 4 5 6 7
Reducción 90% 90% 90% 90% 90% 90% 90%
Esfuerzo óptimo, no
vale la pena seguir
16000
invirtiendo para
disminuir más las fallas. 14000
12000
10000
8000
6000 Costo MP
Costo fallas
4000
Costo Total
2000
0
0 1 2 3 4 5 6 7
 Eficacia de planes – Planes vs fallas
Los planes de mantenimiento son eficaces en la medida que contribuyen a disminuir o logran eliminar las fallas.

Planes de Historial de fallas

mantenimiento (fallas reales)

Cada actividad del plan de mantenimiento debe estar relacionado con alguna(s) fallas que pueden ocurrir y
cada falla que se registra en el historial (y que se desea evitar debe llegar a tener una actividad de
mantenimiento destinada a evitarla.

De lo contrario el gasto en mantenimiento preventivo será inútil.

 Mantencion Centrada en La Confiabilidad

El Mantenimiento Centrado en Confiabilidad asocia las fallas de los equipos

con las estrategias de mantenimiento que minimizan su ocurrencia.

IDEAS BÁSICAS

• La FUNCION que realizan las máquinas es más importante que las máquinas
mismas.
• Los resultados de la función dependen de su DISPONIBILIDAD.
• La DISPONIBILIDAD es función de la CONFIABILIDAD y de la MANTENIBILIDAD.
• Si las máquinas no fallaran no habría necesidad de MANTENCION.
• Son las FALLAS, por lo tanto, los eventos mas importantes que orientan la
mantención.
 MANTENCIÓN CENTRADA EN LA CONFIABILIDAD

Consiste en lograr:
• Una alta relación entre el nivel de mantención y las
necesidades reales de la producción
• Lograr la reducción del costo del ciclo de vida
• Mantener la confiabilidad intrínseca de la maquinaria en
su valor previsto según el diseño
 Mantenimiento Centrado en Confiabilidad (RCM)

1. ARBOLES DE DECISIÓN
Para clasificar la criticidad de las fallas y determinar las vías de
acción
2. FMECA (Failure Mode Effects and Criticity Analysis)
Método para analizar las fallas con el fin de determinar las
tareas de prevención.
3. ANÁLISIS DE DATOS ESTADÍSTICOS.
Una vez que las tareas de mantención significativas han sido
identificadas, se estima su intervalo de aplicación (frecuencia)
utilizando técnicas de monitoreo de la condición de los equipos,
o efectuando un análisis estadístico de las fallas de los
equipos.

HOJA DE TRABAJO DE RCM

PROCESO FMECA BASE DEL RCM (+)
 Las 7 Preguntas BASICAS De RCM
1. ¿Cuales son las funciones y los estándares de rendimiento asociados del
activo en su contexto presente de operación?

2. ¿De qué modo falla desde el punto de vista funcional?

3. ¿Qué causa cada falla funcional?

4. ¿Qué pasa cuando ocurre cada falla?

5. ¿De qué manera influye cada falla?

6. ¿Qué se puede hacer para predecir o prevenir cada falla?

7. ¿Qué se debe hacer si no se puede encontrar una tarea proactiva

apropiada?
 PROCESO FMECA BASE DEL RCM (+)

OPERADOR SUP.OPERACION

MANTENEDORES SUP.MANTENIMIENTO

RCM
FACILITADOR
PLANIFICADOR

CONSULTOR ESPECIALISTA
 Árboles de decisión en RCM
¿Existe una falla que ¿ Puede un operador Operador debe realizar el
SI SI
implique riesgo entrenado prevenir o mantenimiento.
significativo para las corregir el problema ?
personas el medio
ambiente o la operación ?

NO
NO Planificar Inspección
¿Puede ser detectada por
¿Afecta a algún dispositivo SI periódica.
SI una prueba o inspección
de protección ?
en linea ?
(falla silenciosa)

NO

¿Se puede detectar Establecer mantenimiento

mediante un procedimiento SI por condición.
de monitoreo de condición

NO

¿Existe un un patrón de Planificar mantenimiento

desgaste que explique la SI periódico.
ocurrencia de la falla ?

NO
Se debe rediseñar el
sistema o establecer algún
procedimiento operacional
para evitar la falla.

No se requiere
mantenimiento
(dejar que el equipo falle)
 FMECA : FAILURE MODE EFFECTS AND CRITICALITY ANALYSIS

Ejemplo:
EQUIPO : BOMBA CENTRÍFUGA

COMPONENTE
FUNCIÓN MODO DE FALLA CAUSA(S) EFECTO
PRINCIPAL

Aumento temperatura motor
1 Ventilación deficiente
2 Conexiones defectuosas
3 Sobrecarga
Malfuncionamiento del equipo -Daño
en componentes internos del motor -
Detención no programada del equipo

1 Conexiones eléctricas sueltas

Bomba no opera -Detención no
Sistema motriz Rotación de la bomba Motor no parte 2 Motor sin energía programada para inspección motor -
Detención para reparación de motor
3 Falla sistema enfriamiento

1 Mal montaje Detención del equipo -Daño en

componentes internos
Vibración excesiva motor
del motor -Bomba fuera de servicio
2 Acoplamiento desalineado para inspección del motor

1 Transmisor defectuoso Aumento vibración motor sobre los

No existe una correcta medición máximos permitidos -Posible daño
de la vibración del motor Sensor de vibraciones motor fuera de motor -Detención no programada del
2 equipo para reemplazo motor
servicio
Aumento velocidad motor sobre los
1 Transmisor defectuoso máximos permitidos -Posible daño
Sistema de Control e Controla la correcta No es posible tener lectura del
Instrumentación operación del equipo motor -Detención no programada del
velocidad del motor
2 Sensor velocidad motor fuera de servicio equipo para reemplazo de
componente
Aumento temperatura motor sobre los
1 Transmisor de temperatura defectuoso
No existe una correcta medición máximos permitidos -Posible daño
de la temperatura del motor Sensor de temperatura motor fuera de motor -Detención no programada del
2 equipo para reemplazo motor
servicio

La función que falla Lo que observamos Lo que causó la falla El efecto o consecuencia
 • Tormenta de ideas.
• 5 por qué s
• Ishikawa
• Consulta expertos

Verificar que el
Problema se ha
solucionado
Desarrollar plan de
Acción indicando
• Tareas.
• Responsables
• Plazos

Seguir de cerca la ejecución

Capítulo 4 Sesión 2 Lámina 119
Capítulo 4 Sesión 2 Lámina 121
Método REASON o modelo del queso suizo
Ejemplo: falla machón de unión entre motor y reductor

Descripción del Problema Imagen descriptiva del problema 1

Se detecta machones de motor y reductor con
dientes quebrados.

Contexto
Durante el mantenimiento planificado de
alineamiento reductor/motor (lado derecho),
se detecta 6 dientes quebrados del machón
motor y 1 del machón reductor. Se determina Imagen descriptiva del problema 2
cambiar motor y proseguir con las tareas de
alineamiento.

Impacto

0 Kton
 Identificación de causas directas:
Montaje

Desgastes
Desalineamiento
Solturas
Dientes
Fatiga de
Quebrados O Estructural
Material
machones
Sobrecarga
 Plan de Acción
Causa Raíz Acción(es) Fecha entrega Responsable
Alineamiento Verificación de alineamiento de
en el montaje acoplamientos cada año, de acuerdo Según programa
a pauta de mantenimiento
Alineamiento Adquirir herramientas, instrumentos
en el montaje y materiales necesarios para realizar
31-10-16
alineamiento de precisión

Desgaste de Evaluar condición de machones en

machones equipos críticos para definir 31-12-16
necesidad de cambio
 GRACIAS
Diplomado en Gestión de Activos Físicos y Mantenimiento

Curso: Curso: Análisis de Falla, Causa Raíz y Mantenimiento Proactivo

Educación Profesional
Escuela de Ingeniería UC

Docente: José Miguel Gramsch Labra

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