METODO KANBAN

Integrantes
 Adicelly Escalante Arce
 Dayisa Guillermina Llanos Claros
 Alejandra M. Monasterio Martínez
 Erika Rocha Mejía

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 ORIGEN DE LA
METODOLOGIA “KANBAN”

• Nace para los procesos de producción “ just in time (JIT) ideados por
toyota, en los que utilizaban tarjetas para identificar necesidades de
material en la cadena de producción.
• La palabra Kanban viene del japones kan significa visual y ban significa
tarjeta o tablero. La combinación de amos significa.
Tarjeta, tablero, panel o cartelera visual.
• Este sistema de producción único, sentó las bases de la fabricación “Lean”
(“Lean Manufacturing”). Su objetivo principal es minimizar las
actividades de desperdicio/despilfarro (“waste”) sin sacrificar la
productividad.
El objetivo principal
es crear más valor para el cliente sin generar más costes.
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¿ QUÉ ES ? Es un sistema de información manual para controlar la
producción, el transporte de materiales y los inventarios.

CARÁCTERÍSTICAS VENTAJAS DEL USO DEL KANBAN

• Eliminación de todo tipo de despilfarro y • Eliminación de sobreproducción

actividades sin valor agregado. (Reducción
de desperdicio) • Disminución de materiales en proceso

• Participación y compromiso de todos. • Disminución de toda la clase de desperdicios

• Mejora continua • Aumento de la flexibilidad de producción

• Permitir el trabajo en equipo y la mayor autonomía

de los trabajadores

• Entrega de información precisa y rápida

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 TIPOS DE KANBAN
PRODUCCION
es aquel que contiene la orden o descripción de un producto en
específico, que debe ser sustituido o repuesto.

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 SEÑALADOR
Este tipo de etiquetas es utilizado en áreas tales como prensas, moldeo por infección
y estampado (die casting). Se coloca la etiqueta KANBAN señalador en ciertas
posiciones en las áreas de almacenaje, y especificando la producción del lote, la
etiqueta señalador KANBAN funcionara de la misma manera que un KANBAN de
producción

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 TRANSPORTE EN
PROCESO
es el que indica la cantidad de producto que hay que reponer en cada momento para
poder cumplir con el siguiente proceso de la cadena.

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 PROVEEDORES
Para realizar pedidos a un proveedor se utiliza un Kanban de proveedor, que
contiene instrucciones a seguir para entregar las piezas o materiales. Es común que
estos Kanban incluyan un código de barras y especifiquen el plazo y el lugar de
entrega..

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 PRINCIPIOS DEL METODO KANBAN
PRINCIPIOS DE LA GESTION
DEL CAMBIO
• Comienza con lo que haces ahora.
• Aceptar el cambio incremental y evolutivo
• Fomentar los actos de liderazgo a todos los
niveles.
PRINCIPIOS DE PRESTACION DE
SERVICIOS
• Centrarse en las necesidades y expectativas del
cliente.
• Gestionar el trabajo, no los trabajadores.
• Revisar periódicamente la red de servicios.
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 FUNCIONES PRINCIPALES DEL KANBAN
Son dos las funciones principales de KANBAN: control de la producción y mejora
de los procesos.

• Poder empezar cualquier operación estándar en cualquier momento.

• Dar instrucciones basados en las condiciones actuales del área de trabajo.

• Prevenir que se agregue trabajo innecesario a aquellas ordenes ya empezadas y

prevenir el exceso de papeleo innecesario. movimiento de materiales.

• Eliminación de sobreproducción.

• Prioridad en la producción, el KANBAN con más importancia se pone primero que

los demás

• Se facilita el control de material.

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REGLAS DEL KANBAN

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 1 NO SE DEBE MANDAR MATERIAL
DEFECTUOSO A LOS PROCESOS SUBSIGUIENTES

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2 LOS PROCESOS SUBSIGUIENTES
TENDRAN SOLO LO QUE NECESITAN

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3 PRODUCIR SOLAMENTA LA CANTIDAD EXACTA
REQUERIDA POR EL PROCESO SUBSECUENTE

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4 BALANCEAR LA PRODUCCION

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5 KANBAN ES UN METODO PARA
EVITAR ESPECULACIONES

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 6 ESTABILIZAR Y RACIONALIZAR
LOS PROCESOS

El Kanban es definido como una Filosofía Industrial de

eliminación de todo lo que implique desperdicio en el proceso
de producción, desde las compras hasta la distribución.

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 DONDE SE PUEDE APLICAR EL
KANBAN
Pueden presentarse en fábricas que impliquen producción repetitiva. Deben cumplir:
• Nivelado de las variaciones de producción
• Alto volumen de ventas
• Tiempo de set-up mínimo
• Disposición de las máquinas debe ajustarse al flujo nivelado de la producción.
• Trabajadores polivalentes que trabajen en líneas de múltiples
• procesos
• Rutas estándares de operación para producir una unidad de
• producto en un ciclo de tiempo
• Autocontrol:sistema de control autónomo de defectos.
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 GRACIAS

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