Asociación Colombiana de Ingenieros

Capítulo Atlantico

Optimización del Mantenimiento

Preventivo

Optimización de tareas
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Clases y categoría de equipos

Categori
Clase
a
Equipos de las
mismas Equipos de la
características e misma clase,
igual modo de marca y modelo
falla
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Matríz de Mantenimiento
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Matríz de mantenimiento
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Fuentes de información

• Recomendación del fabricante

• Experiencia de la compañía
• Mantenimientos preventivos genéricos desarrollados por
organizaciones como IEEE, ISA, ASME, NFPA, etc..
• Bases de datos externas (OREDA, ORAB)
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Programa de Mantenimiento Preventivo variador de velocidad

Programa de mantenimiento
Propuesta de
mantenimiento
preventivo:
- Levantamiento en sitio
- Entrenamiento MP
- Kits MP
- Servicios MP en sitio R
- Manejo de partes
- Contrato de Servicios
- etc.

Levantamie
nto en sitio

Actualizaciones o partes
para servicio
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Análisis de confiabilidad
Sistema de Enfriamiento
 Enfriamiento inadecuado envejece tarjetas y
componentes rápidamente
 Aumento en la temperatura debido a un ventilador roto
ocasiona sobre-calentamiento en aproximadamente
15 mins.
 La vibración aumentada por desbalance de un
ventilador de enfriamiento puede durar varios meses
 Aire contaminado que introduce al variador más polvo
(partículas conductivas)
 El tiempo en el cual la operación de un ventilador axial
es confiable es de 3 a 5 años. Para los ventiladores de
tornillo de aire es de 5 a 8 años.
 La capacitancia de los condensadores de los motores
disminuye y con ello, la velocidad, bajando a su vez el
flujo de aire
Análisis de confiabilidad – Cond. Electrol.
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Condensadores Electrolíticos
 El mejor indicador de un condensador en falla es el
ESR, el cual aumenta con la edad. Un aumento en la
temperatura interna de los condensadores de 6
grados Celsius, reduce su vida útil en un 70%.
 El efecto más importante de una temperatura más alta
de lo usual es que la vida útil de los condensadores
se reduce. Esto ocurre porque el electrolito se
evapora convertido en un vapor que puede pasar por
el sello final, el cual suele ser de plástico. La pérdida
del electrolito reduce la capacitancia e incrementa el
ESR
 Normalmente, el ciclo de cambio de un condensador
electrolítico es de 9 a 12 años
Análisis de confiabilidad – Tarjetas Electr. Asociación Colombiana de Ingenieros
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Tarjetas Electrónicas (PAC,CHC,IFS..)

 Muchas tarjetas electrónicas incluyen condensadores y
algunos de ellos son electrolíticos. Los condensadores son
componentes críticos
 El envejecimiento de los condensadores electrolíticos
ocasiona pulsos débiles, lo cual es una causa de
destrucción de GTOs
 El envejecimiento de optoacopladores ocasiona mal
funcionamiento de las señales de control, debido a niveles
de señales imprecisos
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Análisis de confiabilidad – Amplificadores de Pulsos

• La compuerta de un GTO se rompe,

debido a una señal de encendido débil
dada por el condensador
• La energía en los circuitos de
amplificación de pulsos se carga en los
condensadores electrolíticos.
• La recomendación para cambio o
mantenimiento de los amplificadores de
pulsos en variadores de media tensión
es de 5 a 7 años. En el caso de los
variadores de baja tensión, el período es
de 7 a 8 años
• La baja frecuencia de operación ha
causado daños en GTOs
• Las condiciones del amplificador de
pulsos y los GTOs son medibles.
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Cables tipo cinta, Diodos

“Snubber” …
 Los cables tipo cinta tienen al menos dos conectores, cada uno
con docenas de conexiones, Si los conectores están corroídos, el
riesgo de conexiones no confiables es bastante alto.
 Las condiciones ambientales fuertes y la humedad aumentan el
proceso de corrosión.
 Las fallas en los cables de cinta son, con frecuencia, aleatorias y
generalmente y muy difíciles de detectar.
 Problemas en los diodos “snubber” pueden producir varias fallas en
los GTOs antes de ser localizados.
 El tiempo de cambio de condensadores “snubber” es de 10 años ó
si está fuera de limitaciones, +-5 %. Estos condensadores son del
tipo auto-curables y así, la capacitancia disminuye con el tiempo.
Análisis de confiabilidad
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Ciclo de Vida
Tiempo de vida estimado
 Basados en nuestra experiencia y atendiendo la
recomendación de los fabricantes de componentes, es
posible definir la vida útil de las partes

PERO
 Siempre se recomendada una INSPECCIÓN PERIÓDICA EN
SITIO conducida por un especialista en variadores de
velocidad, quien inspeccionará los variadores, los repuestos
disponibles, el medio ambiente, etc.
 El resultado de esta Inspección en sitio es una propuesta con
las acciones de mantenimiento de corto y mediano plazo.
 Mantenimiento Preventivo - Programa

 Suministra un medio
sistemático y funcional
para mantener un variador
específico
 Cada variador de la familia
de productos AC tiene su
propio programa, el cual
está basado en años de
experiencia y
conocimiento de la
fabricación y
mantenimiento de
variadores de velocidad
electrónicos

Convención:
Reemplazo de componente R
Inspección (inspección visual, corrección ó reemplazo si se requiere) I
Performance (desempeño) de los trabajos en sitio (puesta en serv., pruebas, P
etc
Reemplazo si hay temperatura ambiente alta ó trabajo pesado cíclico (R)
pruebasmeasurements, etc.)
Mantenimiento Preventivo
Mantenimiento Preventivo
KITS de mantenimiento
preventivo
 Los kits de mantenimiento preventivo son
diseñados para suministrar todos los reemplazos
necesarios en el desarrollo de un mantenimiento
preventivo programado
 Fácil de ordenar
 Precio razonable para las partes comparado con el
precio individual
 Mayor eficiencia en el desempeño del
mantenimiento
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PMO
OPTIMIZACIÓN DEL MANTENIMIENTO
PREVENTIVO
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Optimización del Mantenimiento - PMO

• Es un método diseñado para revisar los requerimientos de
mantenimiento preventivo basado en el análisis de la información
histórica
• Utiliza información estadística para identificar las oportunidades de
optimización
• Busca hacer mantenimiento con valor agregado
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Analiza la Confiabilidad para:

• Diseñar las políticas de mantenimiento para utilizar en el futuro
• Determinar las frecuencias óptimas del mantenimiento preventivo
• Optimizar el uso de los recursos físicos y el talento humano
• Calcular intervalos óptimos de sustitución económica de equipos
• Minimizar los costos del departamento
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Pasos
Recopilación de tareas

Análisis de causas de fallas

Racionalización y revisión de las causas de fallas

Análisis funcional (Opcional)

Evaluación de consecuencias

Definición de la Matríz de mantenimiento

Agrupación y revisión

Aprobación e implementación

Programa dinámico
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Recopilación de tareas
• Descomponer todas las Fuentes de Información
actividades a nivel de tarea
enfocadas a un modo de falla
Rondas
operadores
• En un solo lugar, recopilar la
Manuales CBM
información de todas las tareas
de mantenimiento ejecutados a
los equipos a analizar tanto
preventivos, inspección y Procedimientos CMMS
correctivos
Rutas
Lubricación

• Revisar el “revisar”
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Análisis de Causas de Falla

Elaborar una lista de causas de

fallas que están siendo atacadas
en el plan de mantenimiento Tarea Frcuencia Disciplina Falla
Tarea 1 Quincenal MEC Falla 1
Identificar las fallas que están Tarea 2 Semanal OPE Falla 2
siendo evitadas / detectadas Tarea 3 Mensual MEC Falla 3
tempranamente con la Tarea 4 Anual ELE Falla 4
estrategia actual

Validar su efectividad / riesgo

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Racionalización y revisión de las

causas de falla

Consolidar lista de causas

reales de falla

Insertar otras causas de falla

identificadas en los trabajos
correctivos

Evaluar frecuencia / riesgo

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Análisis funcional

Listar las funciones que se Falla Función

pierden en cada causa
Falla A Función 1
Valorar la consecuencia de la Falla B Función 1
pérdida de la función Falla C Función 1
Falla D Función 2
Evaluar el riesgo
Falla E Función 3
Falla F Función 3
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Evaluación de Consecuencias
Evaluar si la falla es evidente u oculta y cual
será la consecuencia si la falla ocurriese
inesperadamente

– Riesgo de seguridad a las personas

– Riesgo de seguridad al medio ambiente
– Pérdida de producción
– Daño grave a los equipos
– Alto costo de reparación
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Definición de la Matríz de Mantenimiento

– Usar árbol de decisión RCM

– Identificar nivel de riesgo de la
empresa según su política de
mantenimiento (Matríz de riesgos
utilizada en RCA)
– Alinear con el plan estratégico de
la Organización
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Matriz de Mantenimiento

Falla Oculta Falla Evidente

Pérdida Costo
Riesgo
Operacional Reparación
Monitoreo de Monitoreo de Monitoreo de
PdM
Condición Condición Condición
Preventivo Preventivo Preventivo
Rutinario - Rutinario - Rutinario -
Reparación Reparación Reparación
PM
Preventivo Preventivo Preventivo
Rutinario - Rutinario - Rutinario -
Reparación Reparación Reparación
Búsqueda de Modificación al Modificación – Modificación –
fallas diseño Correr a falla Correr a falla
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Agrupación y revisión
Las tareas se agrupan por
Sistema o equipo, especialidad,
y frecuencias.
Se revisan los resultados del
análisis para establecer los
medios y asegurar el
alineamiento con las políticas
tanto de mantenimiento, como
de producción
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Aprobación e implementación
Se debe obtener la aprobación
de la nueva estrategia según
los niveles de responsabilidad
de la empresa y se proveen los
recursos (herramientas,
personal y equipos) para iniciar
su implementación
Consignar en el CMMS todas
las tareas y frecuencias a cada
equipo para su ejecución y
control
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Programa
El Ciclo del Mejoramiento
dinámico
• Establecer un proceso de
retroalimentación por medio
A de las ordenes de trabajo con
P el fin de determinar la
efectividad del programa y
V las oportunidades de
H
mejorarlo
n t o • Uso del código “Método de
a m ie
ejo r Detección” para evaluar la
M efectividad de las tareas
programadas
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Estrategia ideal
Según datos recolectados durante los últimos 15 años, cuando se
usan métodos avanzados para establecer un programa de
mantenimiento eficiente, para el 100% de los modos de fallas de
sistemas industriales modernos: Detectivo

33 % de los modos de falla requiere mantenimiento detectivo, (Revisar si

falló, elementos de protección) Predictivo
25% de los modos de falla requiere mantenimiento predictivo, (Revisar si
está fallando condición) Termino fijo

5% de los modos de falla requiere mantenimiento a término fijo,

(restauración & reemplazo basado en tiempo) Operar a falla

33% de los modos de falla permiten operar a falla

rediseño
4% de los modos de falla requiere rediseño
Copyright Aladon LLC
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Camino a la Confiabilidad
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Tolerable & Aceptable solo significa que no va a fallar inmediatamente

Inaceptable Aceptable Bien hecho

Tolerancia

Tolerancia
Falla inminente Bueno
Superior
Excelente

Mejores Resultado
Limite de tolerancia
Prácticas Perfecto

 La tarea es hacer el trabajo bien hecho

 La confiabilidad requiere de una excelente precisión
 El nivel de precisión incrementa el gap de esfuerzo resistencia en las partes incrementando su vida
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Todas las salidas deben cumplir la

especificación
Amplio rango de salidas Proceso no estandarizado

cada técnico hace el trabajo como lo ha aprendido

o como mejor le parece

Proceso estandarizado Aceptable rango de salida

Existe un procedimiento con exigencias, metas

claras y medibles

Inaceptable Inaceptable

Fuente Conceptual: Lifetime reliability Solutions

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Contaminación, ajustes, tolerancias, torque,

etc….

Límite

Meta
Inaceptable Aceptable Bien hecho
Tolerancia

Tolerancia
Falla inminente Bueno
Superior
Excelente

Tolerable & Aceptable solo significa que no va a fallar inmediatamente

 Una excelente confiabilidad requiere de una excelente precisión

 El nivel de precisión incrementa el gap de esfuerzo resistencia en las partes incrementando su vida
 Solo estándares de clase mundial producen resultados de clase mundial
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Mantenimiento de precisión
Contaminación, ajustes, tolerancias, torques, etc…

60

Límite

Meta
Inaceptable Aceptable
Tolerancia

80 META
Falla inminente Bueno Superior Excelente
Limite10de Mejores Resultado
60 100
80tolerancia 80 60 Prácticas
0 Perfecto
Tolerable & Aceptable solo significa que no va a fallar inmediatamente
80
• Una excelente confiabilidad requiere de una excelente precisión
• Este nivel de precisión disminuye
60 el nivel de esfuerzo en las partes
incrementando su vida
• Solo estándares de clase mundial producen resultados de clase mundial
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Procedimientos de Inspección
• Ninguna de estas tareas van a
prevenir una falla de la bomba o de la
• Inspección visual bomba tubería
centrífuga
• Estas tareas solo encuentran futuras
– Revise la base de la bomba por corrosión / ajuste
– Revise las guardas de la reparaciones
bomba por roturas / ajuste / adecuada
Si la inspección está puesta de esta
– Revise la tubería asociada por soportes / fugas
forma:
– Revise que las válvulas manuales estén en condición segura
• No tiene
– Revise la junta de expansión de la la capacidad
succión de identificar
por desgaste externo un
y roturas
modoy de
– Revise la condición del motor falla
sus cables asociados
• No hay un requerimiento regulatorio o
– Revise la estación de arranque / parada
de comparación
Haga una solicitud de mantenimiento en caso de requerirse cualquier
Estamos perdiendo el tiempo de
reparación
nuestros técnicos
Fuente: Ricky Smith, Allied Reliability, 2009
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Procedimientos de inspección

• Las inspecciones son una técnica para identificar condiciones sub-estandar

que nos permitan retroalimentar el proceso y predecir la falla.
• Cada inspección debe tener:
– Una Meta para cada tarea sobre cual es un desempeño excelente
– Especificar una tolerancia al desempeño y un punto de aceptación
– Medición. Es una forma de probar que tan bien lo hicimos y produce un
aprendizaje por autocorrección

Fuente conceptual: Lifetime Reliability Solutions

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Inspecciones efectivas
• Haga inspecciones predictivas
• Mida el desgaste
• Mida tolerancias
• Mida deformaciones
• Mida temperaturas
• Mida alineamientos
• Mida ajustes
• Mida voltajes / amperajes
• Compare con información de diseño
• Establezca metas

“Solo estándares de clase mundial pueden producir resultados de

clase mundial”
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Mantenimiento de precisión

• Ajustes y tolerancias de todas las partes precisas y rigurosas

• Limpieza perfecta. Eliminación de todo tipo de contaminación
• Equipo libre de deformaciones, sobre-esfuerzos
• Ejes, rodamientos, acoples girando sobre su verdadero centro.
• Fuerzas y cargas en soportes y estructuras rígidas y bien distribuidas
• Alineamiento preciso de ejes
• Alta calidad de balanceo de todas las partes rotatorias
• Torques y tensiones correctos en todos los componentes
Logros de acuerdo a encuesta realizada en la Industria Petroquímica:
• Herramienta
• Unadecuada para
Incremento de 8realizar las
veces en la tareas
vida deen
losforma precisa
rodamientos
• Solo utilizar partes (Repuestos)
• Reducción del costo de que cumplan con
mantenimiento todas
en un 7% las especificaciones
• Prueba de • que
Incremento de la disponibilidad
se ha logrado la precisiónde equipos en un 12%
Fuente: Reliability Centered Maintenance guide for falilities and collateral equipment -
NASA
Fuente conceptual: Lifetime Reliability Solutions
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Excelente

Medir para controlar, ✔️ Superior

Bueno
Controlar para mejorar No aceptable

“Solo estándares de clase mundial pueden producir resultados de clase mundial”

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Los estándares para las mejores prácticas de

mantenimiento
★ 100% del tiempo de las personas cubierto por una orden de trabajo.
★ 90% de las Ordenes de Trabajo son generadas por inspecciones de Mantenimiento predictivo.
★ 30% de las horas de trabajo son para Mantenimiento Preventivo.
★ 90% de cumplimiento de trabajos planificado / programado.
★ 100% de confiabilidad se alcanza el 100% del tiempo.
★ OEE sobre 85%
★ Falta de repuestos es escasa (menos de una por mes).
★ Sobretiempo menor de 2% del tiempo total destinado a mantenimiento.
★ El presupuesto de Mantenimiento está dentro de +/- 2% del valor de equipo.
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La estandarización
es el Camino a la
excelencia