METROLOGIA OPTICA E INSTRUMENTACION BASICA

Introducción a la óptica
La Óptica se encarga de estudiar el comportamiento de la luz.

Es, también, una de las ramas más antiguas: los fenómenos de reflexión y refracción
se conocen desde la antigüedad, y genios como Newton dedicaron grandes esfuerzos a
su estudio. La historia de la óptica cambió radicalmente con Maxwell, que relacionó la
luz con las ondas electromagnéticas, dando lugar a la óptica física.

El estudio de la óptica se define también como la interacción de la luz con los objetos,
y se reconocen 2 líneas:

1.- La óptica geométrica: estudia los fenómenos ocurridos en la interacción de la luz

con objetos cuyo tamaño es mayor que la longitud de onda de la luz.

2.- La óptica física: Es parte de la física que explica los fenómenos producidos por la
interacción de la luz con objetos materiales, cuyas dimensiones son similares a las de
la longitud de onda de la luz. Estas interacciones generan fenómenos típicamente
ondulatorios como son: la difracción, la interferencia y la polarización.
 Óptica geométrica

La óptica en general es el estudio de la interacción de la luz con los cuerpos

materiales. La óptica geométrica es originada por el estudio de la luz con objetos cuyo
tamaño es mayor que la longitud de onda de la luz incidente.

Esta tiene como finalidad estudiar las leyes de propagación de la luz en medios
transparentes. Tenemos dos fenómenos ondulatorios importantes dentro de esta rama;
la reflexión y la refracción.

Reflexión

La reflexión es el fenómeno físico que explica la incidencia de las ondas contra un

material y su curso posterior cuando el material sobre el cual incide no absorbe la onda.

Reflexión en espejos planos

La ley de reflexión asegura que el ángulo de incidencia y el de reflexión es el mismo.

Donde

i = ángulo de incidencia
r = ángulo de reflexión
se tiene que i = r

Esto se cumple de una forma fácilmente observable en cualquier espejo plano.

De acuerdo a esta ley se cumple también que al unir dos espejos planos con cierto
ángulo entre estos, ellos deben formar cierta cantidad de imágenes dada por la relación
 Reflexión en espejos curvos

Los espejos están catalogados de dos clases, convexos y cóncavos. Los espejos convexos
son aquellos espejos que tienen la superficie reflectora en la parte externa de este y los
cóncavos son aquellos que tienen su superficie reflectora en la parte interna.

Imágenes correspondientes a reflexión de rayos de luz sobre espejos esféricos.

Ecuaciones del constructor de espejos cóncavos y convexos:
A partir de consideraciones geométricas podemos establecer la relación existente
entre la distancia objeto (O) y la distancia imagen (I) con la distancia focal (f), para
cualquier espejo esférico. En las ecuaciones que se manejarán a continuación se
encontrarán las siguientes variables:
Q = Distancia espejo imagen
P = Distancia espejo objeto
I = Tamaño imagen
O = Tamaño objeto
f = Distancia focal
F = Posición foco
R = Radio de curvatura del espejo
 Las ecuaciones a tener en cuenta son las siguientes:

Refracción

La refracción es el fenómeno físico que explica la incidencia de las ondas contra un material y su
curso posterior cuando el material sobre el cual incide absorbe la onda. La refracción de la luz
ocurre cuando los rayos viajan a través de medios diferentes y se desvían. Esta desviación tiene
su origen en la variación de la velocidad de la luz cuando pasa de un medio a otro; por ejemplo
cuando la luz pasa del aire al agua o del aire al vidrio, se desvía, lo que hace ver los objetos
deformes.
El físico holandés Willebrord Snell propuso la ley que establece la relación entre el ángulo de
incidencia y el ángulo de refracción. Se conoce como la ley de Snell y se enuncia así:
Donde n1 y n2 son los índices de refracción y depende del material del medio donde se propaga la
luz. El índice del primer medio donde se propaga es n 1 y el del segundo medio es n2.
 Prismas
Isaac Newton intuía que la luz, además de refractarse, se desviaba en forma diferente,
dependiendo de la longitud de onda. Para comprobarlo ideó un experimento para ver lo que ocurría
cuando la luz blanca del sol pasaba a través de un prisma. Después de hacer un pequeño agujero
en la madera de la contraventana, acomodó un prisma en la trayectoria del haz de luz. Colocó una
pantalla blanca y observó una pequeña franja alargada, que mostraba un color azul en la parte
superior y ligeramente rojo en la parte inferior. Al fenómeno donde el índice de refracción de cada
color es diferente se denomina dispersión.
Refracción en Lentes
Las lentes son medios transparentes limitados por dos superficies, siendo curva al menos una de
ellas.
Tipos de lentes convergentes
Las lentes convergentes son más gruesas por el centro que por el borde, y concentran (hacen
converger) en un punto los rayos de luz que las atraviesan. A este punto se le llama foco (F) y la
separación entre él y la lente se conoce como distancia focal (f).

Las lentes convergentes se utilizan en muchos instrumentos ópticos y también

para la corrección de la hipermetropía. Las personas hipermétropes no ven
bien de cerca y tienen que alejarse los objetos. Una posible causa de la
hipermetropía es el achatamiento anteroposterior del ojo que supone que las
imágenes se formarían con nitidez por detrás de la retina.

Tipos de lentes divergentes

Si las lentes son más gruesas por los bordes que por el centro, hacen diverger (separan) los rayos
de luz que pasan por ellas, por lo que se conocen como lentes divergentes.
Si miramos por una lente divergente da la sensación de que los rayos proceden del punto F. A éste
punto se le llama foco virtual. En las lentes divergentes la distancia focal se considera negativa

TIPOS DE LENTES DIVERGENTES

 La miopía puede deberse a una deformación del ojo consistente en un
alargamiento anteroposterior que hace que las imágenes se formen con nitidez
antes de alcanzar la retina. Los miopes no ven bien de lejos y tienden a
acercarse demasiado a los objetos. Las lentes divergentes sirven para corregir
este defecto.

Formación de imágenes:
Si tomas una lente convergente (seguro que las tienes en el laboratorio de tu Centro) y la mueves
acercándola y alejándola de un folio blanco que sostienes con la otra mano, comprobarás que
para una cierta distancia se forma una imagen invertida y más pequeña de los objetos que se
encuentran alejados de la lente. Cuando es posible proyectar la imagen formada decimos que se
trata de una imagen real, y si no la podemos proyectar la denominamos imagen virtual.
Las lentes convergentes, para objetos alejados, forman imágenes reales, invertidas y de menor
tamaño que los objetos. En cambio, si miras un objeto cercano a través de la lente, observarás
que se forma una imagen derecha y de mayor tamaño que el objeto. Para objetos próximos forman
imágenes virtuales, derechas y de mayor tamaño. Intenta hacer lo mismo con una lente divergente
y observarás que no es posible obtener una imagen proyectada sobre el papel y que al mirar a su
través se ve una imagen derecha y de menor tamaño que los objetos.
 Instrumentos ópticos
Lupa.- Es simplemente una lente convergente de pequeña distancia focal (entre 5 y 10 cm). Se
emplea para ampliar la imagen de pequeños objetos colocados dentro de la distancia focal.

Microscopio.- para aumentos mayores de los que permite la lupa se recurre al microscopio.
Consta de dos lentes convergentes. Una (llamada objetivo) se sitúa muy próxima al objeto (de ahí
su nombre) que deseamos observar. La imagen formada por esta lente cae dentro de la distancia
focal de otra segunda lente (llamada ocular), cerca de la que se sitúa el ojo. La imagen real
formada por la primera lente actúa como objeto de la segunda, obteniéndose una imagen final
muy aumentada.

Telescopio.- En los telescopios refractores (los basados en espejos se llaman reflectores), existe
una lente convergente de más o menos diámetro en un extremo del tubo del telescopio. En el
otro extremo se sitúa el ocular, coincidiendo en distancia con la focal de la lente principal.

El ojo humano.- El funcionamiento del ojo como instrumento óptico es muy parecido al de la
cámara fotográfica. El objetivo está formado por la córnea y el cristalino. Para enfocar las
imágenes, el cristalino mediante un anillo de músculos, varía su potencia (este procedimiento se
llama acomodación). La retina es la zona sensible dónde se forma la imagen; el diagrama es el
iris, cuyo diámetro y su variación involuntaria depende de la cantidad de luz que entra en el ojo.
La imagen que el ojo produce de un objeto es real e invertida, pero el cerebro se encarga de que
la veamos derecha.
El ojo con un funcionamiento normal, forma la imagen de un objeto sobre la retina.
Prisma (Óptica).- Bloque de vidrio u otro material transparente que tiene la misma sección
transversal (generalmente un triángulo) en toda su longitud. Los dos tipos de prisma más frecuentes
tienen secciones transversales triangulares con ángulos de 60 o de 45º. Los prismas tienen diversos
efectos sobre la luz que pasa a través de ellos.
Cuando se dirige un rayo de luz asia un prisma, sus componentes de distintos colores son
refractados (desviados) en diferente medida al pasar a través de cada superficie, con lo que se
produce una banda coloreada de luz denominada espectro. Este fenómeno se conoce como
dispersión cromática, y se debe al hecho de que los diferentes colores de la luz tienen distintas
longitudes de onda, y son más o menos frenados al pasar a través del vidrio: la luz roja es la que
resulta menos frenada, y la violeta la que más.

Fibra Óptica.- Fibra o varilla de vidrio u otro material transparente con un índice de refracción alto
que se emplea para transmitir luz. Cuando la luz entra por uno de los extremos de la fibra, se
transmite con muy pocas pérdidas incluso aunque la fibra esté curvada. El principio en que se basa
la transmisión de luz por la fibra es la reflexión interna total; la luz que viaja por el centro o núcleo de
la fibra incide sobre la superficie externa con un ángulo mayor que el ángulo crítico, de forma que
toda la luz se refleja sin pérdidas hacia el interior de la fibra. Así, la luz puede transmitirse a larga
distancia reflejándose miles de veces. Para evitar pérdidas por dispersión de luz debida a impurezas
de la superficie de la fibra, el núcleo de la fibra óptica está recubierto por una capa de vidrio con un
índice de refracción mucho menor; las reflexiones se producen en la superficie que separa la fibra de
vidrio y el recubrimiento. La aplicación más sencilla de las fibras ópticas es la transmisión de luz a
lugares que serían difíciles de iluminar de otro modo.
También pueden emplearse para transmitir imágenes, cada punto de la imagen proyectada sobre un
extremo del haz se reproduce en el otro extremo, con lo que se reconstruye la imagen, que puede
ser observada a través de una lupa. La transmisión de imágenes se utiliza mucho en instrumentos
médicos para examinar el interior del cuerpo humano y para efectuar cirugía con láser, en sistemas
de reproducción mediante facsímil y fotocomposición, en gráficos de ordenador o computadora y en
muchas otras aplicaciones. Las fibras ópticas también se emplean en una amplia variedad de
sensores, que van desde termómetros hasta giroscopios. Su potencial de aplicación en este campo
casi no tiene límites, porque la luz transmitida a través de las fibras es sensible a numerosos
cambios ambientales, entre ellos la presión, las ondas de sonido y la deformación, además del calor
y el movimiento. Las fibras pueden resultar especialmente útiles cuando los efectos eléctricos
podrían hacer que un cable convencional resultara inútil, impreciso o incluso peligroso.
También se han desarrollado fibras que transmiten rayos láser de alta potencia para cortar y
taladrar materiales. La fibra óptica se emplea cada vez más en la comunicación, debido a que las
ondas de luz tienen una frecuencia alta y la capacidad de una señal para transportar información
aumenta con la frecuencia. En las redes de comunicaciones se emplean sistemas de láser con fibra
óptica.

Espectroheliógrafo.- Elemento importante del equipo utilizado en astronomía para fotografiar las
protuberancias del Sol, como la fotosfera (la capa interior de gases calientes más cercana a la
superficie del Sol) y la cromosfera (la capa exterior más fría).
El espectroheliógrafo, junto con un telescopio, fotografía el Sol en luz monocromática (con una
única longitud de onda).
 CONCEPTOS BASICOS DE PRESION

La presión está definida como una fuerza ejercida por unidad de área, la cual puede estar
aplicada puntualmente o en forma distribuida sobre dicha área.
F/A
Donde F y A están en dos planos perpendiculares

La unidad en las que se mide la presión en el sistema internacional (SI) es el Pascal (Pa) que
representa la fuerza ejercida de un Newton sobre un metro cuadrado (N/m 2). Esta unidad es
muy pequeña por lo tanto es común el uso de múltiplos como kPa (kilo pascales) 103 Pa y
MPa (mega pascales) 106 Pa.

En el sistema de uso común en los estados unidos la presión se mide en libras por pulgada
cuadrada o Psi por sus siglas en inglés (lb/pulg 2). El múltiplo más usado para esta unidad es
el ksi (kilo psi) 103 psi.

Propiedades de la Presión

1.- La presión en un punto de un fluido en reposo es igual en todas direcciones

2.- La presión en todos los puntos situados en un mismo plano horizontal en el seno de un
fluido en reposo es la misma
3.- En un fluido en reposo la fuerza de contacto que ejerce en el interior, una parte del fluido
con la otra contigua el mismo tiene la dirección normal a la superficie de contacto
4.- La fuerza de presión en un fluido en reposo se dirige siempre hacia el interior el fluido, es
decir, es una compresión, no una tracción
5.- La superficie libre de un líquido siempre es horizontal, a menos que existan fuerzas
externas que influyan
 Tipos de Presión

1.- Presión Absoluta

Es la presión medida con respecto al vacío absoluto o cero absoluto, es decir se alcanza
el cero cuando no exista movimiento intermolecular.

Debido a que la presión atmosférica varía con la altitud, y actualmente es muy común que
un proyecto de diseño se lleve a cabo por personas en diferentes países, se necesita un
concepto como el de presión absoluta que sirva como unificador de criterios
El instrumento que mide la presión absoluta es el Manómetro Absoluto:

Valores de Presion Absoluta

MANOMETRO ABSOLUTO De cero a infinito
Inculyendo la
Presion Absoluta Presion Atmosferica
 Presión Atmosférica
Es la que ejerce la atmósfera, es decir toda la mezcla de gases que forman el aire
tienen una masa que actúa sobre todos los seres y objetos en la tierra.

Esta presión también denominada presión barométrica tiene un valor aproximado de

101.35 kPa (14.7 psi) o estándar al nivel del mar o en cercanías de este, la presión
atmosférica disminuye con la altitud y varia con la temperatura.

Valores de Presion Atmosferica

De cero ( vacio perfecto )
BAROMETRO hasta
Presion Atmosferica Estandar
Atmosfera Presión Atmosferica o de acuerdo a la
Variacion de la
temperatura
 Presión Manométrica o Relativa

Son aquellas por encima ( + ) o por debajo ( - ) de la presión atmosférica, son las que
leen la mayoría de los aparatos medidores de presión, los cuales registran la
diferencia entre la presión desconocida y la atmosférica y el resultado es la presión
manométrica.
El valor de la presión absoluta se puede obtener adicionando al valor de la presión
atmosférica la presión manométrica:

Presión absoluta
 Valores de Presion Manométrica o Relativa

1.- Si la presión de llegada ( P1 ) igual a la presión atmosférica = 0

2.- Si la presión de llegada ( P1 ) mayor a la presión atmosférica = ( + ) Sobrepresión
o por encima de la atmosférica.
3.- Si la presión de llegada ( P1 ) menor a la presión atmosférica = (- ) Vacio
o por debajo de la presión atmosférica .
presión atmosférica presión atmosférica

Presion cero Presion ( + ) o

Sobrepresion
MANOMETRO RELATIVO MANOMETRO RELATIVO
P1 P1

presión atmosférica

Presion ( - ) o
Vacuometro Vacio
P1
 Presión diferencial

Es la diferencia entre dos presiones (Puntos C y C´)

 INSTRUMENTOS MEDIDORES DE PRESIÓN

Debido a estas diferencias en los tipos de presiones se hace necesario contar con medidores de
presión adecuados para cada uno de estos, dichos medidores se fabrican aprovechando
diferentes propiedades físicas y químicas de los materiales así como los efectos que produce la
presión sobre los mismos, como por ejemplo.: variación de dimensiones, cambio de Fuerza
electromotriz inducida, cambio de resistencia eléctrica, cambio de temperatura, etc.
Los instrumentos para medición de la presión se clasifican en cuatro tipos: mecánicos,
neumáticos, electromecánicos y electrónicos.
Mecánicos
• Primario de Medida Directa
• Primarios Elásticos
Electromecánicos
• Transmisores electrónicos de equilibro de fuerza
• Resistivos
• Magnéticos
• Capacitivos
• Extensiométricos
• Piezoeléctricos
Neumáticos
• Utilizan elementos mecánicos con desplazamiento de gases
Electrónicos
• Mecánicos
• Medidor McLeod
• Térmicos
• Ionización
 Elementos Primarios de Medición Directa

Son aquellos que miden la presión por comparación con respecto a un fluido de densidad y
alturas conocidas, cuya superficie se desplaza proporcionalmente a los cambios de presión.

Estos son denominados manómetros de líquido, algunos medidores de este tipo son el
manómetro de tubo en U, manómetro de tubo inclinado, barómetro de cubeta, etc.

Manómetros de Líquido

Ventajas: bajo costo, medición y construcción simple, puede medir bajas presiones y vacío,
tienen buena precisión (aprox. 0.3%).

Limitaciones: los cambios de temperatura provocan cambios de densidad, el uso del mercurio
está limitado por su toxicidad, para la medición es necesario tener en cuenta la tensión
superficial del líquido (menisco) y el error de paralaje.

En la tabla 4.1 se resumen las características de los líquidos más usados en la fabricación de
manómetros de líquidos
 Manómetros de Líquido

Estos manómetros se hacen con tubos en U de vidrio calibrado de precisión, un flotador

metálico en una de las ramas y un carrete de inducción para señalar la posición del flotador.
Estos aparatos se usan solo como patrones de laboratorio

Si cada rama del manómetro se conecta a distintas fuentes de presión, el nivel del líquido
aumentara en la rama a menor presión y disminuirá en la otra. La diferencia entre los niveles
es función de las presiones aplicadas y del peso específica del líquido del instrumento.

El área de la sección de los tubos no influyen el la diferencia de niveles. Normalmente se fija

entre las dos ramas una escala graduada para facilitar las medidas
 Manómetros de Tubo Inclinado

Manómetros de tubo inclinado: este tipo de manómetros se basan en el mismo principio que
los de tubo en U, sólo que el tubo inclinado facilita la lectura y permite mayor resolución.

Manómetros de Columna O Manómetros de Pozo

Permiten la lectura de presiones mayores que los de tubo en U y los de tubo inclinado.
Los manómetros de líquido son de gran precisión, tienen sin embargo, el inconveniente de que solo
sirven para presiones relativamente pequeñas aun con mercurio la medición de una atmósfera se
necesita una columna de 760 mm.

Por el contrario los manómetros metálicos tienen una gama de empleo universal, desde un vació
total hasta muchas atmósferas .

En estos manómetros la presión del fluido actúa sobre un embolo, un resorte , un tubo elástico , una
membrana ondulada , o una combinación de estos elementos y se trasmite a una aguja indicadora
que recorre una escala graduada a través de un mecanismo sencillo de palanca , sector y piñón.

Los tipos más comunes de estos manómetros son:

1.- Manómetro de embolo (Fig. 1)

2.- Manómetro de Bourdon para presiones Abs. y Relativa (Fig. 2 y 3)

3.- Manómetro de membrana (Fig. 4)

4.- Manómetro de Fuelle metálico (Fig. 5)

5.- Manómetro Industrial (Fig. 6)

6.- Manómetro diferencial combinado de diafragma y resorte (Fig. 7)

FIG. 1

Fig. 2 y 3
Manómetro de Bourdon
Para presiones absolutas
En el interior del tubo elíptico se ha hecho el vacío: la
deformación de dicho tubo transmitida por el sector y piñón
a la aguja indicadora es función de la presión absoluta.
FIG. 4
FIG. 5
 Fig. 7 
Manómetro Diferencial
Fig. 6  Combinado de Diafragma y Resorte
Manómetro Industrial Sobre una cara del diafragma actúa una presión
Instrumento robusto para grandes presiones . La presión y sobre la cara opuesta actúa la otra presión .
actúa sobre un pequeño pistón contra la compresión de un La deformación de la membrana es función de la
resorte. su empleo , por ejemplo, en prendas hidráulicas, diferencia de presiones
donde la presión fluctúa violentamente y hay que sacrificar
la presición a la robustez
 Elementos Primarios Elásticos

Son aquellos que miden la presión respecto a la deformación de un elemento, generalmente un

tubo, el cual tiende a enderezarse y este movimiento es transmitido a un cuadrante mediante
un mecanismo amplificador adecuado.

Este tipo de medidores se denominan también manómetros mecánicos, entre los más
utilizados están: el tubo Bourdon C, el tubo Bourdon espiral, el tubo Bourdon helicoidal, el
fuelle y el diafragma.

Ventajas: puede usarse en un amplio rango de presiones, desde vació hasta presiones tan
altas como 80000 psig, son robustos y flexibles, bajo costo y no requieren alimentación
eléctrica o neumática.

Limitaciones: algunos dispositivos de este tipo son sensibles a las vibraciones, pueden perder
sus condiciones iniciales por sobrecargas o reacción con el fluido de estudio, requieren
calibración frecuente.
Tubo de Bourdon En C
El tubo Bourdon en C es un tubo de sección elíptica que como su nombre lo indica está
curvado en arco en forma de C, cerrado por un extremo. AI aumentar la presión en el interior
del tubo, éste tiende a enderezarse y el movimiento es transmitido a la aguja indicadora, por
un sistema de corredera y un piñón. La Iey de deformación del tubo Bourdon es bastante
compleja y ha sido determinada empíricamente a través de numerosas observaciones y
ensayos en varios tubos.
El material empleado normalmente en el tubo Bourdon es de acero inoxidable, aleación de
cobre o aleaciones especiales como hastelloy y monel.
 Tubo de Bourdon en Espiral

El tubo Bourdon espiral se forma arrollando el tubo Bourdon en forma de espiral alrededor de un
eje común, y el helicoidal arrollando mas de una espira en forma de hélice. Estos elementos
proporcionan un desplazamiento grande del extremo libre y por ello, tienen un mayor rango de
operación que el tubo en C.
 El Diafragma

El diafragma consiste en una o varias capsulas circulares conectadas rígidamente entre si por
soldadura, de forma que al aplicar presión, cada capsula se deforma y la suma de los pequeños
desplazamientos es amplificada por un juego de palancas. El sistema se proyecta de tal modo
que, al aplicar presión, el movimiento se aproxima a una relación lineal en un intervalo de
medida lo mas amplio posible con un mínimo de histéresis y de desviación permanente en el
cero del instrumento. Este se usa para pequeñas presiones.

El Fuelle

El fuelle (Fig. 4.8) es un dispositivo similar al diafragma compuesto, pero está constituido de
una sola pieza flexible axialmente y puede dilatarse o contraerse considerablemente. Entre sus
características está su larga duración, soportan gran cantidad de ciclos de carga y descarga, y
son empleados para medición de pequeñas presiones.
La siguiente tabla comparativa resume algunas características principales de los diferentes
elementos descritos.

mca (metros de columna de agua

 Medidores de torsión
Se dice que una barra esta en torsión cuando esta rígidamente sujeta en uno de sus extremos
y torcida en el otro extremo, por un par mecánico o torque (t(=fd)) aplicar en un plano
perpendicular al eje de la barra.
EFECTOS DE LA TORSION
Los efectos de la carga torsional aplicados a una barra son:
1.-Impartir un desplazamiento angular en la sección transversal de un extremo con respecto al
otro.
2.- Registrar un esfuerzo cortante sobre cualquier sección transversal de la barra
perpendicular a su eje.
MOMENTO DE TORSION
Ocasionalmente un número de pares actúan a lo largo de un eje. En este caso es conveniente
introducir una nueva cantidad. El momento de torsión para cualquier sección a lo largo de la
barra se define como la suma algebraica de los momentos de los pares aplicados que yacen a
un lado de la sección en cuestión.
La elección del lado siempre es arbitraria.
MOMENTO POLAR DE INERCIA
Para un eje circular hueco de un diámetro exterior Do, y con el orificio circular concéntrico de
diámetro Di, el momento polar de inercia del área de sección transversal.
Que desplegando algebraicamente son:
J = (D2 –D2) (D2 –D2) = J = (D2 +D2) (Do +Di) =(Do -Di)
ESFUERZO CORTANTE TORSIONAL
Ya sea solido o hueco el eje circular sujeto a un momento de torsión T, el esfuerzo cortante
torsional Ss a una distancia p del centro del eje esta dado por:
Ss = Tp
 DEFORMACION AL CORTE
Una línea generadora a-b marcada en la superficie de una barra sin carga se moverá a una
posición como la mostrada a-b después de aplicar un momento de torsión T. El ángulo, medido en
radiantes, entre las posiciones final e inicial de la línea generadora se define como la deformación
al corte en la superficie de la barra; la misma definición podría mantenerse en cualquier punto
interior de la barra.
MODULO CORTANTE DE ELASTICIDAD
La razón del esfuerzo cortante Ss entre el ángulo de deformación al corte y es llamado el modulo
cortante de la elasticidad G. G=Ss
ANGULO DE TORSION
Si un eje de longitud L Está sujeto a un momento de torsión constante T a lo largo de su longitud.
Entonces el ángulo _ en que un extremo de la barra se tuerse en forma relativa y respecto al otro
es:
φ= TL = 32 T L
GJ = πG D4 –D4)

FRENO DE PRONY
Para medir el momento de torsión y la disipación de potencial se ha usado el freno de prony
(GCFM Riche, barón de prony [1755-1839]) . Este se muestra en la figura 15.6 .
El par o momento de torsión ejercida en el freno del prony lo da la formula T= LL y la potencial era
P=2πTN.
El Freno de Prony es un sistema dinamométrico, utilizado para medir el par
de giro de los motores a partir del siglo XIX. Debe este nombre a su inventor,
el ingeniero francés Gaspard de Prony (1775-1839).
 Medidores de esfuerzos mecánicos

Hay distintas clases de fuerzas o esfuerzo que se representa al tratar las propiedades mecánicas de
los materiales .En general, se define el esfuerzo como una fuerza que actúa sobre el área unitaria
en la que se aplica .La deformación unitaria se define como el cambio de dimensión por unidad de
longitud .El esfuerzo se suele expresar en Pa (pascales)o en psi (libras por pulgadas cuadradas ,por
su siglas en ingles ).
La deformación unitaria no tiene dimensiones y con frecuencia se expresa en pulg/pulg o en cm/cm.
Al describir el esfuerzo y al deformación unitaria ,es útil imaginar que el esfuerzo es la causa y la
deformación unitaria es el efecto normalmente .Las deformaciones de tensión y de corte se
representa con los símbolos £ y ,respectivamente .En muchas aplicaciones sujetas a cargas
dinámicas ,intervienen esfuerzos de tensión o de compresión .Los esfuerzos cortantes o
decizallamiento, suelen encontrar en el procesamiento de materiales en técnicas como la extrusión
de polímeros .También se encuentran en aplicaciones estructurales .0bservese que aun esfuerzo
tensión simple, aplicado en una dirección ,causa un esfuerzo cortante en componentes con otras
direcciones (parecidos al caso descrito en la ley se schmid.
La deformación (unitaria ) elástica se define como una deformación restaurable debido a un
esfuerzo aplicado .La deformación es la elásticas se desarrolla en forma instantánea; es es decir,
se presenta tan pronto como se aplica la fuerza, permanece mientras se aplica el esfuerzo y
desaparece tan pronto como se retira la fuerza .Un material sujeto a una deformación elástica no
muestra deformación permanente ; es decir ,regresa a su forma original cuando se retira la fuerza o
el esfuerzo, imagínate que resorte metálico rígido se estira una cantidad pequeña y entonces se
suelta .Si regresa con rapidez a sus dimensiones originales, la deformación que se produjo en el
resorte era elástica.
En muchos materiales ,el esfuerzo y la deformación elástico siguen una ley lineal. La pendiente en
la porción lineal de la curva esfuerzo y la contra deformación unitaria a tensión define al modulo de
Young o modulo de elasticidad (E) de un material. Las unidades de E se mide en pascales (pa) o
libras por pulgadas cuadrada (psi),las mismas que las del esfuerzo .En los elastómeros se observa
deformaciones elásticas grandes, como en el hule natural o las siliconas, donde la relación entre
esfuerzo y deformación elásticos no es lineal .

En ellos ,los enormes deformación elásticas se explica por el enredado y desenredado de moléculas
semejante a resortes .Al manejar esos materiales ,se usa la pendiente de la tangente en cualquier
valor determinado del esfuerzo o de la deformación ,y se le considera como una cantidad variable
que reemplaza al modulo de Young, el inverso del modulo de Young se llama flexibilidad (o
capacidad elástica de deformación) del material. De forma parecida ,se define al modulo de
elasticidad cortante (G) como la pendiente de la parte lineal de la curva de esfuerzo cortante
contra deformación cortante.

La deformacion permanente en un material se llama deformación plástica .

En este caso, cuando se quita el esfuerzo ,el material no regresa a su forma original. La abolladura
en un auto es deformación plásticas . Observa que aquí la palabra ¨plástica ¨ no indica deformación.

En un material plástico o polímero, sino mas bien una clase deformación en cualquier material.

La rapidez con que se desarrolla la deformación en un material se define como velocidad de

deformación (€ o y, respectivamente ,para la velocidad de formación por tensión y por cortantes).
Un material viscosos es un en cual se desarrolla la deformación durante ciertos tiempo ,y el
material no regresa a su forma original al quitar el esfuerzo.

El desarrollo de la deformación toma tiempo ,y no esta en fase con el esfuerzo aplicado (es decir ,
la deformación es plástica)Un material visco elástico (o anelastico) puede concebirse como uno
cuya respuesta es intermedia entre la de un material elástico.

En un material visco elástico ,el desarrollo de una deformación permanente se parece a un

material viscoso, sin embargo, a diferencia de un material viscoso, cuando se quita el esfuerzo
aplicado, parte de la deformación desaparece después de cierto tiempo.

Una descripción cualitativa del desarrollo de la deformación en función del tiempo, a relación con
una fuerza aplicada en los materiales elásticos, viscosos y visco elástico.

En los materiales visco elástico mantenidos bajo deformación constante, al pasar el tiempo, la
magnitud del esfuerzo disminuye.

Al tratar materiales fundidos, líquidos y dispersiones ,como pinturas o geles ,se requieren una
descripción de la resistencia al flujo o corrimiento bajo la acción de un esfuerzo aplicado y la
velocidad de deformación cortante es lineal el material newtoniano .
 Medidores de dureza

Otra propiedad mecánica que puede ser sumamente importante considerar es la dureza ,la cual es
una medida de la resistencia de un material a la de formación plástica localizada (por ejemplo, una
pequeña abolladura o ralladura ).los primeros ensayos de dureza se basaban en el comportamiento
de los minerales junto con una escala construida según la capacidad de un material para rayar a
otro más blando .

Un método cualitativo de ordenar de forma arbitraria la dureza es ampliamente conocido y se

denomina escala de Mohs la cual va desde 1 en el extremo blando para el talco hasta 10 para el
diamante .

A lo largo de los años se han ido desarrollando técnicas cuantitativas de dureza que se basaban en
un pequeño penetrador que es forzado sobre una superficie del material a ensayar en condiciones
controladas de carga y velocidad de aplicación de la carga .

En estos ensayos se miden la profundidad o tamaño de la huella resultante ,lo cual se relaciona
con un numero de dureza ;cuanto más blando es el material ,mayor y más profunda es la huella ,y
menor es el numero de dureza.

Las dureza medidas tienen solamente un significado relativo (y no absoluto),y es necesario tener
precaución al comparar dureza obtenidas por técnicas distintas.
 Ensayos de dureza Rockwell

El ensayo de dureza de Rockwell constituye el método más usado para medir la dureza debido a
que es muy simple de llevar acabo y no requiere conocimientos especiales.

Se puede utilizar diferentes escalas que provienen de la utilización de distintas combinaciones de

penetradores y cargar, lo cual permite ensayar virtualmente cualquier metal desde el más duro al
más blando.

Los penetradores son bolas esféricas de acero endurecido que tienen diámetros de 1/16,1/6,1/4 y 1
pulg. (1.588, 3.175, 6.350 y 12.70 mm)y un penetrador cónico de diamante (Brale),el cual se utiliza
para los materiales más duros .

Con este sistema ,se determina un numero de dureza a partir de la diferencia de profundidad de
penetración que resulta al aplicar primero una carga inicial pequeña y después una carga
mayor ;la utilización de la carga pequeña aumenta una exactitud de la medida .

Basándose en la magnitud de las cargas mayores y menores ,existen dos tipos de

ensayo :Rockwell y Rockwell superficial .

En el ensayo de Rockwell ,la carga de menor es de 10 kg, mientras las cargas mayores son 60 ,
100 y 150 kg cada escala está representada por una letra del alfabeto ;en las tablas 6.4y 6.5ª se
indican varias formas.
Esta escala junto con los penetradores y cargas correspondiente para ensayos superficiales, la
carga menor es de 3 kg, mientras que el valor de la carga mayor puede ser 15.30 o 45 kg esta escala
se identifica mediante un numero (15.30 o 45 según la carga )y una letra (N,T,W,o Y, según el
penetrador).Los ensayos superficiales se realizan frecuentemente en probetas delgadas .La tabla
6.5b presenta varias escalas de dureza superficiales.
Cuando se especifican dureza Rockwell y superficiales ,debe indicarse, además del numero de
dureza , el símbolo de la escala utilizada la escala se designa por el símbolo HR seguido por una
identificación de la escala, por ejemplo, 80HRB representa una dureza Rockwell de 80 en la
escala B, y 60, HR30W indica una dureza superficial de 60 en las escalas 30W.

Para cada escala las durezas pueden llegar a valores de 130; sin embargo a medida que la dureza
alcanza valores superiores a 100 o inferiores a 20 en cualquier escala , estos son pocos exactos;
debido a que las escalas se solapan en esta situación es mejor utilizar la escala vecina más dura
o vecina más blanda respectivamente.

También se producen inexactitudes si la muestra es demasiado delgada, si la huella se realiza

demasiado cerca de un borde, o bien si dos huellas están demasiado próximas .

El espesor de la probeta debe ser por lo menos alrededor de 10 veces la profundidad de la huella,
también debe haber un espacio de tres diámetros de huella entre el centro de una huella y el
borde de la probeta, o bien con el centro de la otra indentacion.

Además los ensayos de probeta apiladas una sobre otra no es recomendable. La exactitud
también depende de si la dureza se toma sobre una superficie perfectamente lisa.

Los equipos modernos para la medida de la dureza Rockwell, esta automatizados y son de muy
fácil utilización; la dureza es medida directamente, y cada medida requiere únicamente unos
pocos segundos.
Los equipos modernos de ensayo también permiten la variación del tiempo de aplicación de la
carga .

Esta variable debe ser considerada al interpretar los resultados de los ensayos de dureza.

Ensayo de dureza de Brinell

En los ensayo de dureza de brinell así como en las dureza de Rockwell, se fuerza un penetrador
duro esférico en la superficie del metal a ensayar .

El diámetro del penetrador de acero endurecido (o bien de carburo de tungsteno)es de 10.00 mm

(0.394 pulg).

Las cargas normalizadas están comprendidas entre 500 y 3000 kg en incremento de 500 kg:
durante un ensayo, la carga se mantiene constante durante un tiempo especificado (entre 10 y 30
s).Los materiales más duros requieren cargas mayores .

El numero de dureza brinell.HB, es una función de tanto la magnitud de la carga como del diámetro
de la huella resultante (véase la tabla 6.4).Este diámetro se mide con una lupa de pocos
aumentos ,que tienen una escala graduada en el ocular.

El diámetro medido entonces convertido a un numero HB aproximado usando una tabla; en esta
técnica solamente se utiliza una escala.
Los requerimientos de espesor de la muestra, de posición de la huella (relativa a los bordes de la
muestra) y de separación mínima entre huellas son los mismos que en los ensayos Rockwell.
Además, se necesita una huella bien definida, lo cual exige que la superficie sobre la cual se
realiza la huella sea perfecta lisa.

Ensayo de micro dureza vickers y knoop

Otra dos técnicas de ensayo son la dureza knoop y la dureza vickers (también a veces denominas
pirámide).En estos ensayos, un penetrador de diamante muy pequeño y de geometría piramidal es
forzado en la superficie de la muestra .
Las cargas aplicadas ,mucho menores que en las técnicas Brinell y Rockwell ,están comprendidas
entre 1y 1000 g.
La marca resultante se observa al microscopio y se mide; esta medida entonces convertidas en
números de dureza (tabla 6.4)es necesario que la superficie de la muestra haya sido preparada
cuidadosamente (mediante desbaste y pulido)para poder asegurarse una huella que pueda ser
medida con exactitud.

Las durezas knoop y vickers se designan por Hk y HV, respectivamente, y las escalas de dureza
para ambas técnicas son aproximadamente equivalente. Las técnicas knoop y vickers se
consideran ensayos de micro dureza debido A la magnitud de la carga y al tamaño del indentador.

Ambas son muy convenientes para la medida de dureza de pequeñas regiones seleccionadas en la
superficie de la muestra ;además ambas técnicas knoop y vickers son utilizadas para el ensayo de
materiales frágiles ,tales como las cerámicas.
 Conversión de la dureza

Es muy conveniente disponer de métodos para convertir la dureza de unas escalas a otra. Sin
embargo, puesto que la dureza no es una propiedad del material muy bien definida ,y debido a las
diferencias experimentales de cada técnicas , no se ha establecido un método general para
convertir las durezas de una escala a otra .Los datos de conversión han sido determinados
experimentalmente y se han encontrado que son dependientes del tipo de material y de las
características .La escala de conversión más fiable que existe es la que corresponde a aceros.
Estos dato se presentan en la figura 6.17para las durezas de knoop y brinell y de las dos escalas
de Rockwell; también se incluye la escala de Mohs ,como resultado de lo que se ha dicho
anteriormente debe tenerse mucho cuidado al extrapolar estos datos a otras sistemas de
aleaciones.

Correlación entre dureza y la resistencia a la tracción

Tanto la resistencia a la tracción como la dureza son indicadores de la resistencia de un metal a

la deformación plástica. Por consiguiente, estas propiedades son, a grandes rasgos,
proporcionales ,tal como se muestra en la figura .18 para la resistencia a la tracción en función
de la HB en el caso de la fundición, aceros y latones. Tal como se indica en la figura 6.18, la
relación de proporcionalidad no es la misma para todos los metales .Como regla general, para la
mayoría de los aceros ,el numero HB y la resistencia a la tracción están relacionados de acuerdo
con:
Ts (psi)=500Xhb (6.19a)
Ts (MPa)=3.45Xhb (6.19b)
Los ensayos de dureza se realizan con mucha mayor frecuencia que cualquier otro ensayo por
varias razones:
1. Son sencillo y baratos, y ordinariamente no es necesario preparar una muestra Especial.

MAQUINA DE MEDICION POR COORDENADAS.

La Máquina de Medición por Coordenadas (CMM) puede ser definida como "una máquina que
emplea tres componentes móviles que se trasladan a lo largo de guías con recorridos ortogonales,
para medir una pieza por determinación de las coordenadas X, Y y Z de los puntos de la misma con
un palpador de contacto o sin él y sistema de medición del desplazamiento (escala), que se
encuentran en cada uno de los ejes".

Como las mediciones están representadas en el sistema tridimensional, la CMM puede efectuar
diferentes tipos de medición como: dimensional, posicional, desviaciones geométricas y
mediciones de contorno.

Los procedimientos de medición y procesamiento de datos de las CMM, poseen una serie de
características que se describen a continuación: Primeramente se tiene un sistema de
posicionamiento que provoca que el palpador alcance cualquier posición en X, Y o Z; este sistema
de posicionamiento ser accionado a través de unos motores, que a su vez, poseen unos
codificadores ópticos rotatorios, los que producirán una señal adecuada para activar un contador
que incrementar su número en relación a la posición del eje con respecto de su origen.
En este sistema como en otros es de primordial importancia la existencia de un origen para poder
determinar la posición.

El sistema dispondrá además de un palpador que al ser accionado, hará que los datos del contador
del sistema de posicionamiento sean trabajados por la unidad principal de la CMM y sean
transformados en coordenadas X, Y y Z y además se apliquen las fórmulas programadas para
después desplegar los datos en una pantalla de cristal líquido.

El sistema también posee una palanca de control que accionar directamente los servomotores
provocando un desplazamiento manual de cada uno de los ejes.

Este sistema CMM en particular poseer teclado para introducción de datos, un monitor que
proporcionar la visualización de ellos ya sea que se introduzcan o se generen por la CMM.

Como se mencionó anteriormente el palpador que se encuentra en el extremo inferior del eje Z, se
accionar al toque de la pieza que se desea medir.

La particularidad de este sistema CMM es su configuración a base de un microcontrolador de

Motorola, el MC68HC711E9, que proporcionar el control y desarrollo del manejo de dicho sistema.

Utilizando el sistema de desarrollo, es decir, el M68HC11EVBU conectado a un circuito de

expansión nos da mayor versatilidad a nuestro fin, ya que es la única limitante por la baja cantidad
de memoria RAM que posee.
Las Máquinas de Medición por Coordenadas (MMC) son instrumentos que sirven para realizar
mediciones dimensionales y de desviaciones de la regularidad geométrica de objetos con forma
simple o compleja.

Las hay de distintas dimensiones, tipos, materiales y exactitudes de medición y para aplicación en
laboratorios de metrología, laboratorios industriales y en las líneas de producción.

Aunque las Máquinas de Medición por Coordenadas son diferentes entre sí, dependiendo del
volumen de medición y la aplicación para las que son fabricadas, todas operan bajo el mismo
principio: el registro de una pieza con una técnica de medición punto a punto, asignando a cada
uno de éstos una terna de coordenadas referido a un sistema coordenado en 3D; y la vinculación
numérica de las coordenadas asignadas a los puntos, con una geometría espacial completa de la
pieza a través de un software de medición en un equipo de procesamiento de datos.

Los softwares comerciales básicos de MMC cuando menos, manejan los elementos geométricos
regulares como son el punto, la línea, el plano, el círculo, la esfera, el cilindro y el cono.

DEFINICIÓN DE MÁQUINA DE MEDIR POR COORDENADAS

La posición de un punto en el espacio está definido, en coordenadas cartesianas, por los valores
relativos de los tres ejes X, Y y Z con respecto a un sistema de referencia.

Usando series de puntos, es posible construir el elemento geométrico que pase por ellos o que se
aproxime al máximo.
Una máquina de medir tridimensional es capaz de definir unívocamente y con extrema precisión
la posición de estos puntos en un espacio tridimensional, y de calcular los parámetros
significativos de las figuras geométricas sobre las que
han sido tomados estos puntos.

Una máquina de medida por coordenadas es pues un instrumento de medida absoluta de

precisión capaz de determinar la dimensión, forma, posición y "actitud" (perpendicularidad,
planaridad, etc.) de un objeto midiendo la posición de distintos puntos de su propia superficie.

APLICACIONES DE LAS MÁQUINAS DE MEDIR POR COORDENADAS

Las máquinas de medir por coordenadas (MMC) se utilizan para las siguientes aplicaciones:

• Control de la correspondencia entre un objeto físico con sus especificaciones teóricas

(expresadas en un dibujo o en un modelo matemático) en términos de dimensiones,
forma, posición y actitud.

• Definición de características geométricas dimensionales (dimensiones, forma, posición y

actitud) de un objeto, por ejemplo un molde cuyas características teóricas son desconocidas.
 INSTALACIÓN DE UNA MMC: atención al entorno

Los costes asociados a una máquina de medir por coordenadas van generalmente más allá de la
propia máquina.

En efecto, la ubicación de la misma y las condiciones de su entorno deben cumplir diversos

requisitos para que los resultados de la medición sean fiables.

Una MMC puede ser instalada en distintos ambientes de trabajo, que en mayor o menor medida
estarán bajo la influencia de los siguientes factores externos:

1. Suciedad
a. Ambientes limpios
b. Ambientes contaminados: partículas en suspensión (humedad, aceite, polvo, otras partículas).

2. Temperatura / humedad
a. Gradientes térmicos temporales
b. Gradientes térmicos espaciales
c. Humedad relativa

3. Vibraciones
a. Frecuencia
b. Amplitud
En función de estas tres variables puede actuarse de distintas maneras. Una de ellas es utilizar
una máquina adecuada, pensada para que su comportamiento sea inerte frente a alguno de estos
parámetros. La otra, acondicionar el ambiente para dejar la máquina a salvo de estos factores
perturbadores.

Para contrarrestar los efectos de las partículas en suspensión puede carenarse la máquina, o
incluso ser presurizada internamente para evitar que penetren las partículas. Por el contrario,
puede aislarse la máquina en una cabina.

En el caso de la compensación térmica se puede hablar de compensación térmica lineal o

compensación térmica estructural.

La compensación lineal sólo considera la variación que puede experimentar el sensor lineal en
función de la temperatura mientras la estructural, más completa, tiene en cuenta el efecto de las
variaciones de la temperatura en la estructura mecánica.

La opción de emplear cabinas con temperatura y humedad controladas depende del tamaño de la
máquina, pues para grandes volúmenes la opción puede acarrear un coste demasiado elevado,
mientras que para volúmenes de unos 100 m 2 puede ser la opción más adecuada.

Hay que señalar que, para evitar los gradientes espaciales, es decir, para garantizar que la
temperatura sea idéntica en cualquier punto de la mecánica evitando así deformaciones
estructurales, es preciso conseguir una elevada recirculación del aire.
Para eliminar el efecto de las vibraciones existen dos opciones: emplear una cimentación o masa
sísmica o bien aislar exclusivamente la máquina mediante elementos anti vibrantes activos o
pasivos (amortiguadores neumáticos, resortes, elementos viscosos, etc.).

Su utilización depende de las dimensiones de la máquina, y de la amplitud y frecuencia de las

vibraciones.

Cuando se plantea la instalación de una máquina de medir en un ambiente industrial (prensas de

estampación, inyección, líneas de mecanizado, forja, etc.), es conveniente realizar un estudio
detallado de las vibraciones.