UNIVERSIDAD MAYOR REAL Y PONTIFICIA DE SAN

FRANCISCO XAVIER DE CHUQUISACA

CONFORMADO MECANICA POR
LAMINACION

TECNOLOGIA MECANICA II
Miguel Angel Pozo Vasquez
INTRO

introducción
 Laminación
El laminado es un proceso de deformación
volumétrica en el que se reduce el espesor
inicial del material trabajado mediante las
fuerzas de compresión que ejercen dos
rodillos sobre la pieza/material de trabajo. Los
rodillos giran en sentidos opuestos para que
fluya el material entre ellos, ejerciendo
fuerzas de compresión al pasar entre ellos y
de cizallamiento originadas por el rozamiento
que se produce entre los rodillos y el metal
 PROCESOS DE LAMINACIÓN

• Dentro del proceso de laminación existen dos

tipos:

• Laminación en caliente.
• Laminación en frío.
 Laminación en caliente.
• En este tipo de laminación los rodillos se llaman
devastadores. La superficie es rugosa que comprimen
fuertemente el material calentado a temperatura
deseada, a fin de facilitar el flujo del material y reducir
las fuerzas de laminación.
• El laminado en caliente, casi siempre se usa en el
formado inicial o rompimiento de los lingotes vaciados
ya que a temperaturas elevadas, la maleabilidad es
generalmente alta permitiendo la deformación con
relativa facilidad. Este proceso se utiliza en la fabricación
de barras y perfiles tipo I, H, WF, C, S.
• Los procesos de laminado se realizan, en su
gran mayoría, en caliente por la gran
deformación ejercida sobre el material
trabajado. Además, los materiales laminados
en caliente tienen propiedades isotrópicas y
carecen de tensiones residuales. Los
principales inconvenientes que presenta el
laminado en caliente son que el producto no
puede mantenerse dentro de tolerancias
adecuadas, y que la superficie de la pieza
queda cubierta por una capa de oxido
característica.
 Laminado en frío
• En este proceso los rodillos utilizados son
denominados de acabado de superficie lisa y dura,
considerado como una especie de proceso primario
de deformación, se aplica solamente a metales de
aleaciones muy maleables y con frecuencia se usa
para obtener dureza, resistencia, ductilidad. y buen
acabado de la superficie en una aleación
previamente formada por laminado en caliente.
PROCESO DE CONFORMADO
 i
PROCESO DE CONFORMADO
La materia prima es almacenada en una bodega
donde se separa de acuerdo a su composición
química y origen, de modo que se le pueda
dar seguimiento a las coladas (lotes) que
están relacionadas con los certificados de
calidad del proveedor de materia prima.
El lingote de acero o palanquilla tiene una
longitud aproximada a 12 metros y un peso
promedio de 2 toneladas
El acero se somete a temperaturas promedio de
1160°C en un horno galopante, durante
aproximadamente dos horas

Los lingotes de acero recalentados pasan al molino de

laminación en los que se laminan para convertirlos en
una de las tres formas intermedias: lupias, tochos o
planchas.
- Las lupias se utilizan para generar perfiles estructurales
y rieles para ferrocarril
- Los tochos se laminan para obtener barras y varillas.
- Las planchas se laminan para producir placas, laminas y
tiras. El laminado posterior de las placas y laminas
suele realizarse en frío
LINGOTE AL ROJO VIVO
• Posteriormente sufre reducciones sucesivas
en un tren de laminación continuo, como
resultado de pasar a través de las cajas
compuestas por cilindros de laminación, se
forman los productos requeridos, de acuerdo
a un diseño específico.
Un molino para laminado en caliente, la placa de acero se ve como una tira brillante
que se extiende diagonalmente desde la esquina interior izquierda
Durante el proceso de calentamiento se genera
una capa superficial denominada “cascarilla”
la cual, es necesario retirar con agua a alta
presión e iniciar el proceso de laminación en
el desbaste, el cual esta compuesto por seis
cajas de laminación en continuo. Estas son las
que realizan un cambio importante en las
dimensiones en el material de trabajo,
reduciendo la sección de la misma en un 85%,
formando una circunferencia de 64 milímetros
de diámetro.
La figura ilustra una serie de 10 canales
La figura ilustra una serie de 10 canales
La figura ilustra una serie de 10 canales
• Posteriormente pasa al primer tren
intermedio. El tren intermedio #1 y #2,
compuesto de 8 cajas de laminación realizan
una función similar al desbaste, con
reducciones que no son tan fuertes como el
anterior; la tensión del material entre cada
caja es controlada de manera electrónica para
evitar malformaciones durante el proceso por
estiramientos no deseados en el material.
• Finalmente, el tren acabador se encarga de darle
las dimensiones finales del producto, solicitadas
por la norma. Opcionalmente se encuentra la
sección de “termoproceso” donde se le aplica
agua en cantidades y presiones controladas al
producto terminado, mejorando sus propiedades
mecánicas y permitiéndole cumplir con normas
internacionales tan exigentes como la ASTM 706.
• Posteriormente los productos pasan a una mesa
de enfriamiento donde, de forma natural,
reducen su temperatura hasta los 200 °C. En la
mesa de enfriamiento se toman muestras del
lote de producción para el laboratorio de calidad.
EQUIPO
Al final de la mesa de enfriamiento se encuentra
la cizalla que da el corte a la medida comercial
ya sea ésta de 6, 9 ó 12 metros de longitud
para las varillas o perfiles que se estén
laminando, éstos son atados y etiquetados
para posteriormente almacenarlos en la
bodega de producto terminado y planificar su
distribución en el mercado.
SECUENCIAS DE LAMINACIÓN
SECUENCIAS DE LAMINACIÓN
EQUIPO O MAQUINARIA
i
EQUIPO O MAQUINARIA
Tipos de laminadoras
 Laminadora Dúo
 Consta de dos rodillos de eje horizontal
 El rodillo superior es regulable
 Generalmente de tipo reversible
 Dos cilindros motrices
 Trabajo de desbaste (conversión del lingote en un
tocho o en un planchón)
 Trabajan conjuntamente las mesa de cilindros
motrices
Laminadora Dúo
 Laminadoras Trio
 Tres cilindros paralelos de eje horizontal
 No se requiere reversibilidad
 Se usan mesas motrices de tipo elevadizo
 Mecanismo motor, caja de piñones que accionan los
cilindros
 Se usa para semiterminación y terminación
 Motor de velocidad regulable
 Cilindros superior e inferior ajustables
Laminadora Trío
 Laminadora cuarto
 Cuatro cilindros paralelos de de ejes
horizontales
 Se usan para productos planos (chapas)
 Usan cilindros respaldo con otros de trabajo
de pequeño diámetro.
 Se las usa en tándem
Laminadora cuarto
 Laminadora Multiple
• Emplea cilindros de diametro aun más
pequeño
• Su uso es muy poco generalizado pero es
indispensable para ciertas fabricaciones
Rodillos respaldo
Disposición de rodillos multiple
• Molino de rodillos tándem: este se usa
frecuentemente para lograr altas velocidades
de rendimiento en productos estándar en este
se usa una serie de bastidores de rodillos los
que pueden llegar a los 8 ó 10 pares de
rodillos, de los cuales cada uno realiza una
reducción del material, a cada paso de
reducción aumenta la velocidad por lo cual se
complica el proceso de sincronizado de las
velocidades
Un molino para laminado en caliente, la placa de acero se ve como una tira brillante
que se extiende diagonalmente desde la esquina interior izquierda
HORNOS DE RECALENTAMIENTO
 Hornos de recalentamiento
• El proceso de laminación siempre comienza con una
pieza de fundición que es el lingote, cuyas
dimensiones y formas dependen de la facilidad de la
pieza y del producto a fabricar
• El recalentamiento de los lingotes es
imprescindible para llevar el material a la
temperatura apropiada para comenzar la
laminación
• %C Temperaturas ºC
• 0.08 – 0.2 1180 -1240
• 0.2 – 0.4 1150 -1200
• 0.4 – 0.6 1140 – 1170
• más de 0.6 1100 – 1150
• Temperaturas muy bajas no permiten cumplir
programa de laminación trazado por enfriamiento de
la pieza pero temperaturas excesivas pueden
producir el quemado del acero que consiste en una
oxidación intergranular irreversible que arruina el
lingote
• Punto de vista energético: en el funcionamiento y
características de tres tipos de hornos empleados en
la Industria Siderúrgica, como son:

1. Hornos de recalentamiento, empleados

fundamentalmente en el recalentamiento de
materiales para su conformado en caliente.
2. Horno eléctrico de arco, utilizado fundamentalmente
para la fusión de chatarra y/o prerreducidos en
acerías y fundiciones.
3. Horno eléctrico de inducción, utilizado
principalmente para la fusión de chatarra en
fundiciones y el calentamiento de piezas de acero
para forja y estampación.
Ejemplo :
CILINDROS
 El cilindro laminador es la principal
herramienta o matriz para transformar los
metales y sus aleaciones en el proceso de
laminación, transformados en caliente o en
frío en productos tales como barras,
cuadrados, perfiles, planchas.
 Siempre se da una flexión plástica y la
solución es rectificarlos con mayor
diámetro en el centro que en los extremos
PROPIEDADES
 Expuestos a variados esfuerzos de flexión,
desgaste y dilatación por efecto de la
temperatura.

 - Resistencia a la rotura
- Resistencia al desgaste
- Buen acabado superficial
- Resistencia a la formación de grietas de
calor.
- Resistencia a la formación de cascarilla
(óxidos)
 Partes fundamentales :
El cuerpo del cilindro, la parte periférica del
cuerpo (superficie de contacto), llamada
tabla. El cuerpo y la tabla, constituyen la
misma zona, tiene mayor diámetro
destinada a efectuar la deformación del
metal o laminado. El cilindro está apoyado
en los cuellos, ubicados lo más cerca posible
al cuerpo. A continuación de los cuellos,
están los muñones de diferentes formas que
permiten el acoplamiento al mando que
imprime la rotación a los cilindros
• Tipos de cilindros

Sintetizando, se pueden agrupar en tres tipos:

- Cilindros de fierro fundido

- Cilindros de acero fundido
- Cilindros de acero forjado
CAJAS DESBASTADORAS
• Las cajas Desbastadoras son un grupo de tres
cajas laminadoras con disposición de cilindros
en horizontal en dos cajas y una en vertical.
• Suelen tener accionamientos independientes
con un motor eléctrico por caja de corriente
continua y un reductor intermedio.Los
cilindros son de un diámetros de 800 mm; con
canales de formato rectangular
Detalle de un desbastador, inmediatamente después del
Horno de Calentamiento de Plalanquillas
Cajas de Laminación Conformadoras

Detalle de una Caja Conformadora en posición Vertical

PRODUCTO
i
PRODUCTO
Proceso de producción y afinado
 TOLERANCIAS EN DIMENSIONES

• PERFILES: La gran mayoría de perfiles estructurales son

fabricados dentro de un rango de longitudes de 30 a 65 pies ( 9
a 20 mts. ) con incrementos de 5 pies ( 1.50 mts ); sin embargo
algunos laminadores o fabricantes , producen miembros a la
medida por pedidos.

De acuerdo al Código de Prácticas Generales de Construcción en

Acero, los miembros ensamblados que forman parte de la
estructura se les permite una variación en longitud de 1/16”
(1.5 mm ) para miembros menores o iguales a 30 pies ( 9 mts.) y
de 1/8” ( 3 mm) para miembros mayores de 30 hasta 60 pies
( 20 mts )
 TOLERANCIAS EN
DIMENSIONES
LAS PLACAS Y BARRAS se clasifican:

• Barras: Anchos menores de 6” hasta 8”.

Se especifican anchos con incrementos de ¼” y espesores y
diámetros con incrementos de 1/8”.
• Placas: Anchos de 8” a 48”
Los espesores se pueden especificar por pulgada ó por peso por
pié cuadrado; los cuales se incrementan de acuerdo a lo
siguiente:
Incrementos de 1/32” hasta espesores de ½”.
Incrementos de 1/16” de ½” hasta 1”.
Incrementos de 1/8” para espesores de 1” hasta 3”.
Incrementos de ¼” para espesores mayores de 3” hasta 8¨
 Especificaciones equivalentes ASTM –
AASHTO

PERFILES Y PLACAS
ASTM AASHTO ASTM AASHTO
• A6/A6M M160/M160M A36/A36M
M183/M183M
• A514/A514M M244/M244M A572/A572M M223/M223M
• A709/A709M M270/M270M A852/A852M M313/M313M
PERNOS, TUERCAS Y ARANDELAS
A325/A325M M164/M164M A490/A490M M253/M253M
A563/A563M M291/M291M F436/F436M M293/M293M

Designación A6M M160M : Sistema métrico

VENTAJAS Y LIMITACIONES DE LA LAMINACIÓN
 
Ventajas
• Deformación Continua.
• De alta productividad para satisfacer grandes mercados.
• Amplia gama de perfiles: chapas, perfiles normales y especiales, rieles.
• Se obtienen excelentes propiedades mecánicas.
Limitaciones
• No puede laminarse cualquier perfil.
• Sólo se aplica a altas producciones.
• Los costos iniciales son altos.
• Existen aleaciones que no pueden ser laminadas: algunos tipos de bronce.
gracias por su atención

Miky_p8@hotmail.com