Presentación elaborada por José Javier Solar Frese

DISEÑO DE PIEZAS PLÁSTICAS

 Presentación elaborada por José Javier Solar Frese

CONSIDERACIONES DE MANUFACTURA

CONSIDERACIONES DE LLENADO DE MOLDE

5. Líneas de soldadura o unión

Fuente: Plastic Part Design

for Injection Molding
Ed. Hanser
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5. Líneas de soldadura o unión

Fuente: Plastic Part Design

for Injection Molding
Ed. Hanser
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5. Líneas de soldadura o unión

Fuente: Plastic Part Design

for Injection Molding
Ed. Hanser
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5. Líneas de soldadura o unión

Fuente: Plastic Part Design

for Injection Molding
Ed. Hanser
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5. Líneas de soldadura o unión

Fuente: Plastic Part Design

for Injection Molding
Ed. Hanser
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5. Líneas de soldadura o unión
Regla principal para
líneas de unión:
Posicionar la línea en
lugares no críticos en
términos de estética o
desempeño.
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5. Líneas de soldadura o unión
Una mayor temperatura
de material, producirá
líneas de unión más
fuertes. Las longitudes de

flujo deberán ser lo más

cortas posibles.
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5. Líneas de soldadura o unión
La expulsión de aire puede ser crítica para las
líneas de unión, requiriendo a veces vacío previo en el
molde.
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5. Líneas de soldadura o unión

El número de recombinaciones
de flujo influye en la fortaleza
de líneas de unión.
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5. Líneas de soldadura o unión
La resistencia
de la línea
depende del
material.
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5. Líneas de soldadura o unión

Aunque haya buena resistencia a la tensión,

impacto, carga o ataque químico, pueden afectar la
fuerza de la línea de unión.
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5. Líneas de soldadura o unión

Cargas y aditivos pueden empeorar la situación

de fuerza de la línea de unión.
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5. Líneas de soldadura o unión
La exposición a vapores de
solventes después del
moldeo de materiales
amorfos como el ABS
puede mejorar la fuerza de
las líneas de unión.
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5. Líneas de soldadura o unión
La inyección secuencial
puede ser también una
solución para las líneas
de unión.
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6. Encogimiento y deformación de piezas

Materiales plásticos
pueden presentar
anisotropía, sobre
todo los cargados.
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6. Encogimiento y deformación de piezas
Influencia del material
1. Amorfo vs. Semicristalino
2. Refuerzo (%)
3. Absorción de humedad
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6. Encogimiento y deformación de piezas
Influencia de la geometría
1. Espesor
2. Variaciones de espesor
3. Dimensiones de pieza
4. Encogimiento
5. Ángulos de desmolde
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6. Encogimiento y deformación de piezas
Influencia del molde
1. Puntos de inyección
2. Tamaño y tipo de los puntos
3. Sistemas de alimentación
4. Layout de enfriamiento
5. Tolerancias
6. Diseño de sistema de expulsión
7. Deformación elástica del molde
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6. Encogimiento y deformación de piezas
Influencia del proceso
1. Temperatura de fusión y uniformidad
2. Temperatura de molde y uniformidad
3. Presiones de llenado y mantenimiento
4. Tiempos de llenado y mantenimiento
5. Temperatura de pieza a la expulsión
6. Fuerza de cierre
7. Tratamientos post-moldeo
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6. Encogimiento y deformación de piezas
Una vez que el punto de
inyección solidifica, la
pieza puede encoger sin
compensación. Sin
presión de mantenimiento,
encogimiento hasta 25%.

Fuente: Design with plastics.

David O. Kazmer
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6. Encogimiento y deformación de piezas

Presión de mantenimiento
deberá ser suficiente, pero
si se pasa habrá estrés
residual y problemas de
expulsión.
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6. Encogimiento y deformación de piezas
Fuente: Design with plastics.
David O. Kazmer
Transiciones bruscas
producen que la parte
más gruesa siga enfriando
mientras la otra ya no.
Esto = encogimiento y
deformación.
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6. Encogimiento y deformación de piezas
Fuente: Design with plastics.
David O. Kazmer

Rechupes pueden
ser generados por
mayor espesor en
ciertas zonas de
la pieza.
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6. Encogimiento y deformación de piezas
En la práctica:
Espesor máx. de costilla = 40 – 80% espesor pieza
Radio base máx. de costilla = 25 – 40% ese espesor
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6. Encogimiento y deformación de piezas

Fuente: Design with plastics.

David O. Kazmer
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6. Encogimiento y deformación de piezas

Materiales plásticos son

altamente compresibles.
Presión y temperatura
pueden cambiar masa
ocupada.
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6. Encogimiento y deformación de piezas
Encogimiento lineal del
material es una guía para
dimensionar molde.
Semicristalinos e
higroscópicos estabilizan
hasta en 48 horas.
Amorfos: 20 a 30 minutos.
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6. Encogimiento y deformación de piezas
Materiales higroscópicos
además de encoger
pueden crecer ligeramente
volviéndose más suaves
y dúctiles.
Cuidado con empaque
inmediato.
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6. Encogimiento y deformación de piezas
Materiales cargados
con fibras, pueden
presentar anisotropía
al encoger.
Enfriamiento con
tasas diferentes
también lo genera.
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6. Encogimiento y deformación de piezas

En una pieza, las zonas más calientes tienden a encoger más.

Por ejemplo: Interior de esquinas o zonas difíciles de
enfriar.
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6. Encogimiento y deformación de piezas
Zonas de la pieza sometidas a mayor presión = menor
encogimiento (cerca del punto de inyección).
Zonas de la pieza sometidas a menor presión = mayor
encogimiento (lejos del punto de inyección).
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6. Encogimiento y deformación de piezas
Piezas inyectadas por el centro
pueden torcerse en forma de
domo o silla de montar por:
a) Orientación molecular
b) Diferencias en presión de mantenimiento
c) Diferentes longitudes de flujo, desde el punto de
inyección hasta los extremos de la pieza
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6. Encogimiento y deformación de piezas

En polímeros semicristalinos,
si se aumenta la temperatura
del molde, aumenta la rigidez
pero disminuye la resistencia
al impacto.
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6. Encogimiento y deformación de piezas

Materiales cargados, disminuyen en encogimiento,

pero si tienen fibras, aumenta la anisotropía.
Aunque, el potencial de torcerse se reduce con las
fibras.
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6. Encogimiento y deformación de piezas

Cuando tolerancias cerradas,

hay materiales compuestos
por fibras y hojuelas, o sólo
fibras de sección transversal
bi lobular que han demostrado
reducción en el enchuecamiento
de hasta un 40 %
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7. Enfriamiento y solidificación

Costos altamente afectados

por tiempo de enfriamiento,
en función de espesor pieza.

Temperatura de pieza suficientemente fría

para ser expulsada del molde.
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7. Enfriamiento y solidificación

Parámetros como:
Temperatura de transición vítrea
Temperatura de deflexión bajo carga
Temperatura Vicat

ayudan a escoger materiales.

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8. Expulsión
Toda pieza debe ser
diseñada para ser
expulsada.
De lo contrario,
costos de molde
elevados.
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8. Expulsión
Factores que intervienen:
a) Ángulos de desmolde
b) Acabado superficial
c) Requerimientos estéticos
d) Presencia de agujeros
e) Tipo de expulsión
f) Ubicación línea partición
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8. Expulsión
Por naturaleza
piezas se pegan al
corazón y se botan
de la cavidad, a la
cual se añaden ángulos
de desmolde.
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8. Expulsión
Ángulos de desmolde eliminan fricciones y
disminuyen el efecto de vacío. Dependen de:
Profundidad de pieza
Rigidez del material
Lubricación de la superficie
Rugosidad en molde
Encogimiento del material
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8. Expulsión

Se pueden producir piezas con NINGÚN ángulo de

desmolde, pero el molde deberá moverse para liberar,
con el potencial de líneas de partición adicionales
y rebabas.
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8. Expulsión

Ángulos de desmolde,
típicamente se sitúan
entre 0.25°y 3°
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8. Expulsión

Cuando forma de caja,

corazón: entre 0.5 y 1°,
cavidad: entre 1 y 2°.
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8. Expulsión

Cuando parte sobresalida,

de la pieza, mínimo:
interior: 0.25°
exterior: 0.5°

Costillas altas: 0.25°y costillas pequeñas: 0.5°min.