Tecnologías de Fusión de

Concentrado de Cobre

Descripción de Reactores de
Fusión
 FUSION

Derretimiento, o fusión, es un
proceso físico que resulta en la
transición de fase de una
sustancia de un sólido a un
líquido. Esto ocurre cuando
aumenta la energía interna de los
sólidos, típicamente por la
aplicación de calor o presión, el
cual aumenta la temperatura de la
sustancia al punto de fusión.
 Tendencias en Modernización de Fundiciones

1. MINIMIZACION EN EL NUMERO DE EQUIPOS. DISEÑO DE EQUIPOS DE FUSIÓN DE ALTA PRODUCTIVIDAD.

2. USO DE PROCESOS CONTINUOS (no por etapas). DESARROLLO DE ETAPAS DE FUSION-CONVERSION EN

FORMA CONJUNTA EN UN SOLO REACTOR.

3. USO CRECIENTE DE OXIGENO INDUSTRIAL (95% de pureza) EN EL OBJETIVO DE ACELERAR REACCIONES

QUIMICAS DEL PROCESO (aumento de productividad), EVITAR AL MAXIMO DEPENDENCIA DEL RECURSO

COMBUSTIBLES (procesos autógenos) Y PRODUCIR GASES CON ALTA CONCENTRACIÓN DE SO2, POSIBILITANDO

SU TRATAMIENTO EN PLANTAS QUIMICAS (Plantas de Acido Sulfúrico) Y DISMINUYENDO EMISION DE GASES

CONTAMINANTES A LA ATMOSFERA.

4. FUSION DE CONCENTRADOS CON HUMEDAD MINIMA (0,3% H2O) DIRIGIDA A INCREMENTAR

PRODUCTIVIDAD AL BENEFICIARSE TERMICAMENTE EL PROCESO PIROMETALURGICO (mínima dependencia de

recurso combustibles).
 Fusión tradicional en Horno Reverbero
Características: Fusión carga por calentamiento directo e indirectos con

separación mata y escoria. Recuperar cobre de escorias de conversión y

retornos Área de solera 20 – 40 m2 Fusión (aire y aire precalentado) 500 a

1000 tpd (aire enriquecido) 1000 – 1500 tpd

Aspectos negativos: Formación doble piso, escoria intermedia Bajo

contenido SO2 gases. Baja eficiencia térmica. Grandes emisiones

incontroladas de gases y polvo.

 Horno Reverbero
El control de magnetita consiste en no recircular
escoria convertidor, mantener una alta
temperatura, composición adecuada de la carga,
evitar caída de refractarios, aplicar adiciones de
Fe, FeSi, combustible, madera, etc.
 Fusión tradicional Horno Reverbero
Se utilizan para la fusión de mata de concentrados de
granulometría fina, para los que se desea una operación
relativamente fácil en la que los gases de escape no
arrastren una cantidad grande de material fino
alimentado.
El horno es de forma rectangular, su hogar es poco
profundo, el techo es abovedado y la longitud es
aproximadamente el cuádruplo de su anchura. Las
dimensiones varían de 100 a 120 pies (30.5 a 36.6 m)
de longitud y de 25 a 35 pies (7.62 a 10.67 m) de ancho.
 Horno Reverbero
La selección del refractario para el horno es
importante por las altas temperaturas y la naturaleza
corrosiva de la carga fundida. El techo está expuesto
al calor radiante de los quemadores del horno y de la
carga fundida, así como al efecto erosivo de los gases
calientes que arrastran partículas de polvo.
Se construye de ladrillo silíceo si se trata de un arco
armado con resortes, o de ladrillo de magnesita si el
arco es suspendido.
 Horno Reverbero
La temperatura del horno es
aproximadamente de 1600 °C en extremo de la
flama y de 1200 °C en el extremo de salida de
los gases como los gases de escape del horno
llevan una cantidad considerable de calor
sensible, se les hace pasar por calderas de calor
de desecho economizadoras para recuperar
parte de ese calor.
 Fusión tradicional Horno Reverbero
Fusión a alta temperatura (1250ºC) por calor
aportado por combustión de petróleo.
Transformación de sólido a líquido de partículas en
superficie de masa expuesta a calor
Horno de Reverbero
 Fusión en Baño Fundido
FUSION EN BAÑO FUNDIDO (Tecnología “bath smelting”)
Fusión a alta temperatura (1250ºC) entran las partículas de
concentrado en contacto con el baño metálico fundido
previamente formado. Las partículas son dirigidas (fundidas) y
luego entran en reacción química con el oxígeno adicionado”.
 Fusión Espontánea
Fusión a alta temperatura (1250ºC) por calor aportado
principalmente por reacciones químicas del fierro y azufre del
concentrado con oxígeno y secundariamente (si fuese necesario) por
combustibles (petróleo). Partículas se funden
independientemente entre sí al tomar contacto con atmósfera
enriquecida en oxígeno industrial a alta temperatura.
Fusión Instantánea
 Fusión Flash (Instantánea)
En la actualidad existen dos tecnologías que predominan la
denominada fusión instantánea:
– Flash Outokumpu
– Flash Inco
Los objetivos son:

 Acelerar las reacciones de fusión (sólido-gas)

 Mejorar y acelerar la transferencia de calor

 Fusión Flash
 Se basa en suspender y fundir el concentrado seco
en un flujo vertical u horizontal de aire, aire
enriquecido u oxígeno.

 Junto con las reacciones de fusión también ocurren

parte de las reacciones de conversión “aportando
calor al sistema”
 Ventajas y Desventajas
1. Bajo consumo de combustible pudiendo llegar a ser autógena por
combinación adecuada de enriquecimiento del aire y oxidación del
concentrado.

2. Alta capacidad unitaria de producción

3. Concentración alta y pareja de SO2 en los gases

Desventajas

a)No se presta para la limpieza o recirculacion de escorias

b) Las escorias obtenidas en algunos casos presentan alto contenido
de cobre
 Características Fundamentales
Una característica típica de todos los procesos de fusión flash que la carga se seque
completamente antes de entrar al horno:

a)Para alcanzar un flujo regular e ininterrumpido de las partículas por el quemador

b)Además para utilizar el combustible más eficientemente.

Una vez dentro del horno las partículas de sulfuro reaccionan con los gases
oxidantes resultando:

c) Una oxidación parcial controlada de los concentrados

d) Un gran desprendimiento de calor

 Características Fundamentales
El contenido de Cu en la mata varía de 55 – 75 %, dependiendo del O2 del aire.
La escoria contiene de 2 – 3 % Cu .

Tratamiento de la escoria: H. eléctrico ó flotación. Los Gases a 1300 °C van a

caldera recuperadora de calor, en donde se decanta los polvos (5 – 12 % de la
carga) y enfrían.

Contenido de SO₂ depende de la cantidad de oxígeno en el aire, idealmente

contiene entre 12 a 18 %.

Humedad del concentrado 0,1 -0,3 %.

Requiere un suministro elevado y constante de concentrado.

Horno Flash Outukumpu
 Horno Flash Outukumpu
El proceso de fundición Outokumpu fue desarrollado entre los años
1946- 1948 en la fundición Outukumpu Oyj de Finlandia. El reactor
(horno) está compuesto por tres cámaras: reacción, sedimentación y
salida
Funde el concentrado en un flujo vertical

Opera con aire enriquecido o precalentado (O 2 

40% lo hace autógeno)

Reacciones más lentas que en el Inco

Cobre en la escoria entre 2-3%

Quemador del HFO
 Características Mata - Escoria
MATA producida ESCORIA de descarga
 Características Proceso HFO
 Continua reducción de Fe3O4 a FeO

 Productos fundidos : eje de ley controlable,

escoria predominantemente con Fe3O4

 La escoria es sangrada en forma más

continua que el eje
Distribución de Temperaturas
Fusión Flash INCO
 Flash INCO
Fue desarrollado por la International Nickel Company en
Copper Cliff entre los años 1945 - 1953. Consiste de un horno
de una cámara con quemadores de concentrado horizontales
Funde el concentrado en un flujo horizontal en ambos
extremos del horno
Opera con oxígeno puro (mantiene suspendido el
concentrado)
 Se inicia la ignición calentando el horno entre 1450 - 1550 °C
 Fusión Flash INCO
Es autógeno, no requiere quemadores auxiliares en la zona de
segregación escoria/eje

El concentrado se alimenta frio y el oxígeno a aprox. 25 °C

No hay problemas con acumulaciones de magnetita

El equilibrio escoria/eje se establece rápidamente

Pérdidas aceptables de cobre en las escorias

Alcanza leyes de eje entre 55-60 %,

 Flash INCO
Menor volumen de gases que el Outokumpu ( 60-75% SO 2)

Menores pérdidas de polvos (2% carga ) y de cobre en la

escoria 1-2% Cu

Poca variación de la razón concentrado/oxígeno para no

variar el balance de energía

bajo potencial de oxígeno en el horno

El equilibrio escoria /eje se establece rápidamente (aún

cuando se reciclen escorias del convertidor)
 Flash INCO
Ley de la mata es fija para un determinado
concentrado, esta se regula con la recirculación de
polvos, carga fría y escoria de convertidor.
Proceso concebido para producir SO2 para
licuación (80%), siendo un proceso autógeno
desde sus orígenes por el uso de O2 puro.
Gases se evacuan desde el centro del horno y
los gases se evacuan desde el centro del horno y
la escoria producida se descarta directamente
(0,6 % Cu).
 FUSIÓN EN BAÑO

Convertidor Teniente, Isasmelt,

Reactor Noranda
 Convertidor Teniente
El convertidor Teniente es una tecnología
desarrollada en la fundición Caletones de Codelco
Chile. Esta clasificado como un proceso de fusión en
el baño, con uso extensivo de oxígeno. Las
potencialidad es de esta tecnología están basadas
en su alto nivel de fusión autógena de concentrados
de cobre, una gran capacidad de conversión, y una
alta y estable concentración de SO2 en los gases de
salida con un bajo arrastre de material particulado.
 Convertidor Teniente
El horno tiene forma cilíndrica, de 5 m de diámetro por 22
m de largo, dispuesto en posición horizontal y revestido por
ladrillos refractarios en su interior. Este horno está montado
sobre un sistema de cremalleras que le permiten bascular.
El modo de funcionamiento consiste en que es cargado en
forma continua con concentrado de cobre (inyectado al baño
fundido) y sílice (por una abertura ubicada en su parte
superior).
La sílice tiene por objeto captar el hierro contenido en los
minerales sulfurados fundidos y concentrar lo en la escoria
Convertidor Teniente
 Funcionamiento del CT
EL CT es cargado en forma continua concentrado de Cobre y
Sílice
La Sílice tiene por objeto captar el hierro contenido en los
minerales fundidos y ubicarlo en la parte más liviana de la
mezcla fundida.
Tiene un sistema de cañerías en el interior, los cuales insuflan
aire enriquecido con oxígeno el cual permite la oxidación del
hierro y del azufre presentes en los minerales que constituyen el
concentrado.
El hierro forma magnetita que se concentra en la escoria y el
azufre forma gases (monóxidos y dióxidos) los cuales, son
evacuados a través de la chimenea junto a otros gases, donde
Convertidor Teniente
 Productos del CT
• Metal Blanco: corresponde a la parte más pesada
del material fundido y que se ubica en la parte
inferior del baño. Contiene 70 a 75 % de cobre.

• Escoria: es la parte mas liviana de la masa fundida

la cual se envía a botaderos o a hornos destinados
a la limpieza de escorias para recuperar el
contenido de cobre (6-8%) que aún le queda.
 Principales Componentes del CT
• Garr-Gun: utilizado sólo para el ingreso de fundente, carga fría y
carbón coque con granulometrías entre ½ a 1 ½ pulgadas.
• Toberas de aire de proceso (soplado). Las toberas de aire de
proceso permiten ingresar el oxígeno necesario para que ocurran
las reacciones de fusión conversión con el concentrado. Las toberas
son de 2 ½ pulgadas de diámetro, están distribuidas en grupos
llamados paños
• Toberas de inyección de concentrado seco. Las toberas de
inyección de concentrado seco permiten el ingreso del
concentrado seco dentro, su diámetro estándares de 3 ½ pulgadas.
Las toberas de inyección generalmente se distribuyen a lo largo del
convertidor a la misma altura de las toberas de aire de soplado,
específicamente su ubicación se encuentra entre cada paño.
 Componentes del CT
El pasaje de metal blanco es el orificio por el cual se evacua la fase
rica en cobre (metal blanco), se ubica en la culata opuesta a la sangría
de escoria, su posición respecto a la altura está a una altura variable en
el centro del Convertidor y sus dimensiones son de 3 pulgadas de alto
por 2 pulgadas de ancho.
La placa de metal blanco es el elemento que permite dirigir el flujo de
metal blanco hacia fuera del Convertidor. Generalmente esta es
refrigerada por serpentines internos con agua, su diámetro estándar es
de 3 pulgadas, su ubicación está fuera del convertidor y su cambio es de
fácil manejo.
La boca del Convertidor Teniente, esta diseñada para la evacuación de
los gases generados en el proceso, el área es aproximadamente de 10 m2,
su ubicación se encuentra al extremo opuesto al pasaje de metal blanco.
 Componentes del CT
La campana de gases permite al convertidor captar los gases
generados en el proceso, y enviar éstos a Planta de Acido. El tren
de gases está compuesto de una serie de equipos, los cuales
preparan los gases en temperatura y calidad para ser enviados a
Planta de Acido.
Existen diferentes equipos anexados al tren de gases: Cámara
de Enfriamiento, Enfriador Radiante, estos equipos tienen como
función principal disminuir la temperatura del gas.
El Precipitador Electrostático, el cual tiene como función
principal captar los polvos que arrastra el gas del proceso
fusión-conversión.
Los ventiladores de tiro inducido (VTI), su función es impulsar
los gases de proceso a Planta de Acido.
 Condiciones Operacionales
Control de la ley de cobre en el metal blanco y coeficiente de oxígeno. La
definición de la ley de cobre en el metal blanco depende, de los objetivos y la
distribución de equipos en la fundición en particular, el valor más común usado
es 74%. Por lo tanto el objetivo de la operación debe apuntar a obtener este
producto.
Para ello el metalurgista debe identificar la calidad química y mineralógica
del concentrado a fundir, además de los distintos materiales secundarios a
procesar. De modo de calcular la cantidad necesaria de oxígeno que debe
suministrar al sistema para llevar las reacciones hasta la ley de metal blanco
antes mencionada.
Es importante definir que dentro de este cálculo se debe considerar la
eficiencia de oxígeno del proceso, la que depende del equipo en particular y las
condiciones de entorno, como por ejemplo, nivel de sumergencia en el baño
de las toberas, presiones de aire enriquecido en las toberas, niveles de
 Condiciones Operacionales
• Calidad de escorias la calidad de las escorias la determina la
razón Fe/SiO2, el metalurgista debe definir si se va a trabajar
en la zona de saturación con Síliceo con magnetita, esta
definición es propia de la fundición en particular, los valores
más comun es usados están entre 1,3 a 1,8.
• El control principal que se realiza en la escoria es sobre la
Magnetita, la que no debe superar valores de 18-25%, esta
especie depende principalmente de los potenciales de
oxidación del proceso, es decir, para una mayor ley de metal
blanco (mayor a74%) mayor es el valor de la magnetita
esperado en la escoria y por lo tanto es más difícil su control.
 Consideraciones para el proceso del reactor Noranda

1. Inyectar continuamente concentrado seco por toberas

2. Alimentar continuamente concentrado húmedo, fundente,
material retornado, chatarra y carbón o coque.
3. Soplar continuamente aire enriquecido con oxígeno (30 a 45 %
en volumen de O2, a 1,4 atmósferas) a través de toberas en la
capa de mata fundida del horno.
4. Extraer continuamente gas efluente por una boca grande y una
capucha en la cima del horno.
5. Sangrar intermitentemente mata y escoria.
6. Cargar intermitentemente escoria fundida reciclada del
convertidor por la boca del horno.(en desuso debido a la
emisión de gases) ; actualmente se carga escoria fría por Gar-
Zona de Toberas
 Características del Proceso
Desarrollado en la década del 60 por la empresa Noranda
de Canadá.
• El reactor es un cilindro horizontal basculante equipado
con toberas localizadas entre la boca de carga y la boca de
salida de gases.
• Bajo operación normal el baño ocupa cerca del 28 % del
volumen del reactor. Los orificios de sangrado de mata y
de escoria, están localizados en el manto y en la pared
opuesta a la alimentación de carga. El polvo arrastrado por
los gases es cerca del 2% respecto del peso del
concentrado.
 Características del Proceso
Con las altas tasa de alimentación y soplado con
enriquecimiento de oxígeno el reactor requiere de una
estrategia de control, con muestreo frecuente y periódico
de la mata y mediciones de temperatura a través de
toberas para limitar los cambios en composición de la
mata y temperatura del baño.
La campaña del reactor es cerca de 300 días. El
enriquecimiento típico por toberas es de 35 – 40 %. No
hay toberas bajo la boca ni en la salida de escoria,
proporcionando cerca de 10 m de longitud para la zona
de separación mata/escoria.