BackusTrainingSixSigma2012 Medir02 1

PROGRAMA DE ESPECIALIZACIÓN DE MEJORA CONTÍNUA
BAJO EL ENFOQUE DE LA METODOLOGÍA DMAIC

U.C.P. BACKUS Y JHONSON S.A.A.
MÓDULO 2: MEDIR
Expositor:
Mgs., Carlos Delgado Nieto

MBA (c), Bronce Level in Lean Manufacturing (c), PMP (c)
INSTITUTO PARA LA CALIDAD © 2011.

Prohibida su reproducción total o parcial sin permiso del autor y del Instituto para la Calidad de la Pontificia Universidad Católica del Perú.
Estrategia de rotura para Six Sigma
D M A I C
Problema Práctico Problema Estadístico Solución Estadística Solución Practica
 Definir el  Caracterizar el  Análisis de  Verificar las

Problema proceso Causa X’s y ƒ(x)
– Y Proyecto – Estabilidad – X’s críticos críticos
– Magnitud – Distribución  Medir la  Cambiar el
– Medio influencia de los Proceso
– Impacto
X’s criticos enla  Controlar las
– Variación
 Integración de datos media y mejoras
– MSA  Capabicidad variabilidad – Análisis de
– Brainstorm ing – ZBench ST & LT – Muestrear riesgos
X’s potenciales – Modelar – Plan de
– Plan muestreo – Estimar Control
 Tomar datos
Práctica – a – Estadística – a – Práctica

Proceso de Transformación

Estrategia de rotura para Six Sigma
7 Definir los estandares de rendimiento
8 Desarrollar un Plan de Recolección de
datos
9 Validar el Sistema de Medición (MSA)
10 Realizar la Colección de datos
Medir 11 Perform Graphical Analysis
Caracterización 12 Establecer la Línea Base de Productos y
Proceso, Capacidad de Proceso /AMFE
13 Definir los objetivos de performance
14 Identificar fuentes de variación
Analizar 15 Mostrar las Causas Potenciales
16 Iniciar a descubrir las relaciones entre
variables

MEDIR (Puntos Clave)
Medir Definir el proceso

• Identifica las mediciones de
desempeño del proceso
• Define los defectos
• Establece las metas del proyecto Establecer / Refinar métricas
Measure
Measure Valoriza el sistema de medición
Hacer plan para

recolección de información
y ejecutar el plan
Valoriza capacidad actual y áreas

problemáticas
Revisar con Champion,

equipo, etc.
Documentar en el
Cuaderno de Conocimientos
(Knowledge Book)

AMEF

Temario
• Reseña historia del AMEF
• Que es el AMEF
• Objetivos del AMEF
• Requerimientos del AMEF
• Aplicaciones del AMEF
• Beneficios del AMEF
• Descripción de la metodología AMEF
• Análisis causa – efecto
• Presentación de casos
• Taller de AMEF para EXSA
• Presentación y sustentación de AMEF por procesos
Reseña Histórica
La disciplina del AMEF fue desarrollada en el ejercito de los

Estados Unidos por los ingenieros de la National Agency of
Space and Aeronautical (NASA), y era conocido como el
procedimiento militar MIL-P-1629,
Titulado "Procedimiento para la

Ejecución de un Modo de Falla,
Efectos y Análisis de
criticabilidad" el cual fue
elaborado el 9 de noviembre de
1949.

Reseña Histórica
Este era empleado como una

técnica para evaluar la
confiabilidad y para determinar
los efectos de las fallas de los
equipos y sistemas, en el éxito
de la misión y la seguridad del
personal y de los equipos.

Reseña Histórica
En 1987 la ISO publicó la serie de normas ISO 9001 para la gestión
y el aseguramiento de calidad; llevando a muchas organizaciones a
desarrollar sistemas de gestión de calidad enfocados hacia las
necesidades, requerimientos y expectativas del cliente, entre estos
surgió en el área automotriz el QS 9000, desarrollado por la
Chrysler Corporation, la Ford Motor Company y la General Motors
Corporation en un esfuerzo para estandarizar los sistemas de
calidad de los proveedores; de acuerdo con las normas del QS 9000
los proveedores automotrices deben emplear Planeación de la
Calidad del Producto Avanzada (APQP), la cual necesariamente
debe incluir AMEF de diseño y de proceso, así como también un
plan de control.

Reseña Histórica
Actualmente, el AMEF se ha popularizado en todas las

empresas automotrices americanas y ha empezado a ser
utilizado en diversas áreas de una gran variedad de
empresas a nivel mundial.
Hoy el AMEF se constituye en una poderosa herramienta

preventiva y de análisis, donde su aplicación se ha
extendido a cualquier tipo de empresa, donde desde el
diseño y los procesos se constituyen en una base
fundamental para obtener una elevada calidad a bajo costo.

¿Qué es el AMEF?
El Análisis de modos y efectos de fallas potenciales, AMEF,
es un proceso sistemático para la identificación de las fallas
potenciales del diseño de un producto o de un proceso
antes de que éstas ocurran, con el propósito de eliminarlas
o de minimizar el riesgo asociado a las mismas.
.
El AMEF es una herramienta para

mejorar la confiabilidad de
procesos, productos y servicios.

¿Qué es el AMEF?
Un AMFE es un resumen de las experiencias del

equipo (el cual incluye un análisis de las
características que pueden fallar, basado en la
experiencia y en procesos similares anteriores).

Objetivos del AMEF
• Reconocer y evaluar los modos de fallas potenciales que pueden
afectar a un producto respecto a su diseño o sistema.
• Identificar las causas que originan estos modos de falla
potenciales.
• Determinar los efectos de las fallas potenciales en el desempeño
del sistema.
• Identificar las acciones que podrán eliminar o reducir la
oportunidad de que ocurra la falla potencial.
• Analizar la confiabilidad del sistema.
• Identificar la satisfacción del cliente (interno y externo)
mediante la mejora de la calidad del diseño o proceso.

Requerimientos del AMEF
• Un equipo de personas con el compromiso de mejorar la

capacidad de diseño y mejorar de los procesos para
satisfacer las necesidades del cliente.
• Diagramas de flujo de cada proceso y subproceso.
• Planes de la calidad
• Especificaciones de los componentes, lista de piezas y
datos del diseño.
• Planos de máquinas.

Beneficios del AMEF
• Mejorar la calidad, confiabilidad y seguridad de diseño /

procesos / máquinas.
A • Ayuda en la selección de alternativas durante el diseño.
M • Contribuye a aumentar la satisfacción del cliente.

• Disminuye tiempo y costo del desarrollo del producto.
E • Documenta y monitorea las acciones tomadas para reducir
los riesgos.
F • Prioriza deficiencias para enfocar los esfuerzos de mejora.

Beneficios del AMEF
• Ayuda a analizar procesos para reducir la ocurrencia
fallas y mejorar la detección de defectos.
A • Ayuda en el desarrollo de los planes de control del
proceso.
M • Proporciona unas información adicional para ayudar en la
planeación de programas de pruebas concienzudos y
eficientes.
E
• Establece prioridad para las actividades de mejora.
F • Es proactivo, debe ser iniciado cuando se diseñan nuevos
procesos o cuando se cambian antiguos procesos.

Causa – Modo de fallo – Efecto
contínuo

Descripción de la metodología AMEF
Encabezado
1
Identificar los modos
potenciales de falla
2
Identificar el efecto y
estimar la severidad 3
Encontrar las causa
4
Controles Actuales y
evaluar DETECCIÓN 5
Determinar la 6
Ocurrencia
Calcular el NPR 7
Establecer Controles 8
Sugeridos
Recalcular el NPR 9
Encabezado 1
• Responsable del AMEF

• Equipo de trabajo asignado para el AMEF
• Indicar fecha del estudio
• Revisión del AMEF (cuando aplique)
• Determinar si el análisis es para diseño, proceso o
máquina.
• Breve descripción del diseño, proceso o máquina
.

2
• Es la manera en que un elemento o proceso puede fallar

potencialmente respecto a unas especificaciones dadas.
• Se considera fallo de un elemento cuando no cumple o
satisface unas funciones para las cuales ha sido diseñado.
• Un fallo puede o no ocurrir, aunque el cliente no lo detecte,
basta que sea un fallo posible (potencial) para que sea
contemplado.
• Contesta a las siguientes preguntas: ¿Cómo el proceso puede
fallar en el cumplimiento de las especificaciones? ¿Qué
considera un cliente como objetable?

2
Modos de fallo físicos Modos de fallo servicios
Corrosión, bloqueo, rotura, Incumplimiento de plazos.

ruido, pandeo, fatiga, No cumple la capacidad.
vibraciones, desalineación, Fuera de presupuesto.
circuitos con fugas. No cumple garantía

Efectos de fallo
• Los efectos de fallo se dan como consecuencia de los fallos
cuando se han dado; de hecho, los efectos es lo que
realmente se percibe como resultado del fallo y a partir de
ellos debe de identificarse el modo de fallo; es conveniente
que se identifiquen los efectos de forma que estén en
consonancia con las observaciones y experiencias del
cliente usuario del producto.
• Contesta la siguiente presunta: ¿Qué ocasionará el modo de
fallo identificado?

Efectos de fallo
Modos de Falla Efectos Fallo

Cables sin aislar Corto circuito
Falla de material Inoperatividad
Velocidad incorrecta Sobreesfuerzo de máquina
Abertura inadecuada Inestabilidad
Incumplimiento de plazos. Insatisfacción del cliente.

No cumple la capacidad. Perdida de mercado potencial,
Fuera de presupuesto. Credibilidad, duda del cliente.
No ofrece garantía Pérdida de cliente.

Severidad Son los efectos potenciales, representa la

gravedad de la falla para el cliente interno y/o externo.

Efecto Severidad del efecto para un DISEÑO AMEF Fila
Alerta El incidente afecta la operación segura del producto o implica la no

10
peligrosa conformidad.
– peligroso; El incidente afecta la operación segura del producto o implica la no

9
con alarma conformidad con la regulación del gobierno con la alarma.
Muy Arriba El producto es inoperable con pérdida de función primaria. 8
Alto El producto es operable, pero en el nivel reducido del funcionamiento. 7
El producto es operable, pero el item(s) de la comodidad o de la

Moderado 6
conveniencia es inoperable.
Bajo El producto es operable a un nivel reducido de funcionamiento. 5
Muy Bajo La mayoría de los clientes notan los defectos. 4
De menor
Los clientes medios notan los defectos. 3
importancia
Muy De
El ajuste y el final o el chirrido y el item del traqueteo no se conforma. Los
menor 2
clientes exigentes notan los defectos.
importancia
Ninguno Ningún efecto 1

Efecto Criterios: Severidad del efecto para un PROCESO AMEF Fila
estimar la severidad Puede poner en peligro al operador del ensamblaje. El

– peligroso; incidente afecta la operación o la no conformidad segura del
10
sin alarma producto con la regulación del gobierno. El incidente ocurrirá
sin alarma.
3 Puede poner en peligro al operador del ensamblaje. El

– peligroso; incidente afecta la operación o la no conformidad segura del
9
con alarma producto con la regulación del gobierno. El incidente ocurrirá
con alarma.
Interrupción importante a la cadena de producción. 100% del

Muy Arriba producto puede ser desechado. El producto es inoperable 8
con pérdida de función primaria.
Interrupción de menor importancia a la cadena de

producción. El producto puede ser clasificado y una porción
Alto 7
desechada. El producto es operable, pero en un nivel
reducido del funcionamiento.
Interrupción es de menor importancia a la cadena de

producción. Una porción del producto puede ser desechado
Moderado 6
(no se clasifica). El producto es operable, pero un cierto
item(s) de la comodidad / de la conveniencia es inoperable

producción. 100% del producto puede ser devuelto a trabajar.
Bajo El producto es operable, pero algunos items de la comodidad 5
/ de la conveniencia funcionan en un nivel reducido del
funcionamiento.

producción. El producto puede ser clasificado y una porción
Muy Bajo 4
puede ser devuelto a trabajar. La mayoría de los clientes
notan el defecto.

De menor producción. Una porción del producto puede ser devuelto a
3
importancia trabajar en línea solamente hacia fuera-de-estación. Los
clientes medios notan el defecto.

Muy De
producción. Una porción del producto puede ser devuelto a
menor 2
trabajar en línea solamente en-estación. Los clientes
importancia
exigentes notan el defecto.
Ninguno El modo de fallo no tiene ningún efecto. 1

Encontrar las causa
4
Causas de los modos de falla
• Son las posibles causas para cada modo potencial de falla (manera
como podría ocurrir la falla).
• Se pueden usar diversos métodos para determinar las causas:
diagrama de Ishikawa, Diagrama del Árbol, etc.

Encontrar las causa
4
Causas de los modos de fallo
• En el AMEF de diseño, las causas de falla son las

deficiencias del diseño que producen un modo de falla.
• Para el AMEF de proceso, las causas son errores específicos
descritos en términos de algo que puede ser corregido o
controlado.

Determinar la
Ocurrencia 5
Ocurrencia (frecuencia)
• Estimar la frecuencia con la se espera ocurra la falla.

• Responde a la siguiente pregunta: ¿Qué tan frecuente se
pude presentar la falla?
• Si no hay datos históricos se puede realizar una evaluación
subjetiva.
• El valor de la ocurrencia se determina a través de las
siguientes tablas, en caso de obtener valores intermedios
se asume el superior inmediato, y si se desconociera
totalmente la probabilidad de falla se debe asumir una
ocurrencia igual a 10.

Determinar la
Ocurrencia 5
Probabilidad del incidente % de averías Fila
1 en 2 10
Muy Arriba: El incidente es casi
inevitable
1 en 3 9
1 en 8 8
Alto: Incidentes repetitivos
1 en 20 7
1 en 80 6
Moderado: Incidentes ocasionales 1 en 400 5
1 de 2000 4
1 en 15.000 3
Bajo: Relativamente pocos
incidentes
1 en 150.000 2
Telecontrol: El incidente es
1 en 1.500.000 1
inverosímil
Criterios de la evaluación y sistema de graduación sugeridos para la

ocurrencia del incidente en un diseño AMEF

Determinar la
Ocurrencia 5
Incidente
Probabilidad del incidente Cpk Fila
Tarifas
1 en 2 < 0,33 10
Muy Arriba: El incidente es casi
inevitable
1 en 3 0,33 9
Alto: Asociado generalmente a los 1 en 8 0,51 8

procesos similares que han fallado
anteriormente 1 en 20 0,67 7
Moderado: Asociado generalmente a 1 en 80 0,83 6

los procesos similares previos que han
1 en 400 1,00 5
experimentado incidentes ocasionales,
pero no en proporciones importantes 1 de 2000 1,17 4
Bajo: Los incidentes aislados se

1 en 15.000 1,33 3
asociaron a procesos similares
Muy Bajo: Solamente los incidentes

aislados se asocian a procesos casi 1 en 150.000 1,50 2
idénticos
Telecontrol: El incidente es inverosímil. 1 en 1.500.000 £ 1,67 1
Criterios de la evaluación y sistema de graduación sugeridos para la ocurrencia

del incidente en un proceso AMEF

Especificar los controles actuales

• Los controles actuales son descripciones de las medidas que
previenen que ocurra el modo de falla o detectan el modo
de falla en caso de que ocurran. Los controles de diseño y
proceso se agrupan de acuerdo a su propósito:
• Tipo 1: Estos controles previenen la causa o el modo de falla
de que ocurran, o reduce su ocurrencia
Tipo 2: Estos controles detectan la causa del modo de falla y
guían hacia una acción correctiva
Tipo 3: Estos controles detectan el modo de falla antes de
que el producto llegue al cliente


La efectividad de los controles utilizados para cada causa
debe ser valorada mediante un índice de DETECCIÓN (D).


La efectividad de los controles utilizados para cada causa
debe ser valorada mediante un índice de DETECCIÓN (D).


La detección es una evaluación de la probabilidades de
que los controles del proceso propuestos detecten el
modo de falla, antes de que la parte o componente salga
de la localidad de manufactura o ensamble.
No es probable que verificaciones de control de calidad

al azar detecten la existencia de un defecto aislado y por
tanto no resultarán en un cambio notable del grado de
detección. Un control de detección válido es el muestreo
hecho con bases estadísticas.

Detección Criterios: Probabilidad de la detección por control del diseño Fila
Incertidumbre El control del diseño no detecta una causa potencial del incidente o
10
Absoluta del modo de fallo subsecuente; o no hay control del diseño
La probabilidad muy alejada de que el control del diseño detecte una

Muy Alejado 9
causa potencial del incidente o del modo de fallo subsecuente
La probabilidad alejada de que el control del diseño detectará una

Alejado 8
La probabilidad muy baja el control del diseño detectará un potencial

Muy Bajo 7
Causa del incidente o del modo de fallo subsecuente
La probabilidad baja el control del diseño detectará un potencial

Bajo 6
Causa del incidente o del modo de fallo subsecuente
La probabilidad moderada de que el control del diseño detectará una

Moderado 5
Moderadamente La probabilidad moderado alta de que el control del diseño detectará

4
Alto una causa potencial del incidente o del modo de fallo subsecuente
La alta probabilidad de que el control del diseño detectará una causa

Alto 3
potencial del incidente o del modo de fallo subsecuente
La probabilidad muy alta de que el control del diseño detectará una

Muy Alto 2
El control del diseño detectará casi ciertamente una causa potencial

Casi Seguro 1
del incidente o del modo de fallo subsecuente
Criterios de la evaluación y sistema de graduación sugeridos para la detección de una causa del
incidente o del modo de fallo en un diseño AMEF.

Detección Criterios: Probabilidad de la detección por control de proceso Fila
Casi Imposible Ninguno de los controles disponibles detectar incidente Modo o causa 10
Los controles actuales tienen una probabilidad muy alejada de detectar

Muy Alejado 9
modo o causa de fallo
Los controles actuales tienen una probabilidad alejada de detectar modo

Alejado 8
o causa de fallo
Los controles actuales tienen una probabilidad muy baja de detectar

Muy Bajo 7
Los controles actuales tienen una probabilidad baja de detectar Modo o

Bajo 6
causa de fallo
Los controles actuales tienen una probabilidad moderada de detectar

Moderado 5
Moderadamente Los controles actuales tienen una probabilidad moderadamente alta de

4
Alto detectar modo o causa de fallo
Los controles actuales tienen una alta probabilidad de detectar modo o

Alto 3
causa de fallo
Los controles actuales tienen una probabilidad muy alta de detectar

Muy Alto 2
Controles actuales detectan casi seguros al modo o a la causa de fallo.

Casi Seguro 1
Los controles confiables de la detección se saben con procesos similares.
Criterios de la evaluación y sistema de graduación sugeridos para la detección de una causa del
incidente o del modo de fallo en un proceso AMEF

Calcular el NPR 7
Nivel de prioridad del riesgo NPR
NPR = Severidad x Ocurrencia x Detección
Se debe tomar medidas

prioritariamente a
aquellos riesgos con
mayor puntuación

Establecer Controles 8
Sugeridos
Establecimiento de controles
sugeridos
• Recomendar acciones para resolver el problema y

asignar responsabilidades.
• Recomendar acciones correctivas para evitar cada
posible causa.
• El mayor esfuerzo debe ponerse en las causas que
presentan mayores NPR.

Recalcular el NPR 9
Anotar las acciones puestas en marcha y recalcular el

NPR para ver los efectos.
• Transcurrido el tiempo, deben anotarse las

acciones que finalmente se han puesto en marcha
y recalcular de nuevo los índices de Severidad,
Ocurrencia y Detección.
• El índice de severidad será el mismo para cada
causa, puesto que esta asociado a la falla que
todas ellas producen.

Presentación de caso aplicativo

Caso aplicado para EXSA

CASO 3: AMFE
Brewing
(abrir archivo
AMFEbrewing.xls)

Taller de FMEA
• En los equipos formados escoger un proceso o
subproceso a analizar
• Siga las instrucciones dadas por el Trainer para la
elaboración de un FMEA para su proceso

Taller de FMEA

Taller de Sistemas de Medición
• En los equipos formados escoger un proceso o
subproceso a analizar
• Siga las instrucciones dadas por el Trainer para la
elaboración de un Análisis de Sistemas de
Medición (abrir archivo TallerMSA.xls)

Muchas Gracias !!!


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 Definir el  Caracterizar el  Análisis de  Verificar las

Práctica – a – Estadística – a – Práctica

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Medir Definir el proceso

Hacer plan para

Valoriza capacidad actual y áreas

Revisar con Champion,

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La disciplina del AMEF fue desarrollada en el ejercito de los

Titulado "Procedimiento para la

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Este era empleado como una

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Actualmente, el AMEF se ha popularizado en todas las

Hoy el AMEF se constituye en una poderosa herramienta

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El AMEF es una herramienta para

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Un AMFE es un resumen de las experiencias del

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• Un equipo de personas con el compromiso de mejorar la

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• Mejorar la calidad, confiabilidad y seguridad de diseño /

M • Contribuye a aumentar la satisfacción del cliente.

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• Responsable del AMEF

INSTITUTO PARA LA CALIDAD © 2011.

• Es la manera en que un elemento o proceso puede fallar

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Modos de fallo físicos Modos de fallo servicios

Corrosión, bloqueo, rotura, Incumplimiento de plazos.

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Modos de Falla Efectos Fallo

Incumplimiento de plazos. Insatisfacción del cliente.

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Severidad Son los efectos potenciales, representa la

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Efecto Severidad del efecto para un DISEÑO AMEF Fila

Alerta El incidente afecta la operación segura del producto o implica la no

– peligroso; El incidente afecta la operación segura del producto o implica la no

Muy Arriba El producto es inoperable con pérdida de función primaria. 8

Alto El producto es operable, pero en el nivel reducido del funcionamiento. 7

El producto es operable, pero el item(s) de la comodidad o de la

Bajo El producto es operable a un nivel reducido de funcionamiento. 5

Muy Bajo La mayoría de los clientes notan los defectos. 4

Ninguno Ningún efecto 1

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estimar la severidad Puede poner en peligro al operador del ensamblaje. El

3 Puede poner en peligro al operador del ensamblaje. El

Interrupción importante a la cadena de producción. 100% del

Interrupción de menor importancia a la cadena de

Interrupción es de menor importancia a la cadena de