UNIVERSIDAD NACIONAL DE SAN ANTONIO

ABAD DEL CUSCO 1

FACULTAD DE INGENIERÍA ELÉCTRICA, ELECTRÓNICA,
INFORMÁTICA Y MECÁNICA
ESCUELA PROFESIONAL DE INGENIERÍA MECÁNICA

Asignatura: Procesos de manufactura II

Tema: Introducción a fundiciones

Cusco, Perú
2016
Procesos de solidificación

 Aquellos procesos de manufactura en los que el material de inicio se encuentra

en forma liquida o en condición muy plástica.
 Los procesos de fundición y moldeo dominan esta categoría de operaciones de
conformación.
 Fundición en
arena
Fundición en
moldes
Fundición de desechables
metales Otros procesos
Fundición en
moldes
permanentes
Procesos de Trabajo del
Solidificación Vidrio

Procesamiento
de Polímeros y
PMC
Orígenes de la fundición

 La fundición se remonta alrededor del 4,000 a.C.

 El oro fue el primer metal descubierto y usado por civilizaciones antiguas; por
sus propiedades se utilizaba fácilmente martillándolo a temperatura ambiente
(maleabilidad) para fabricar ornamentos y entre otros.
 El descubrimiento del cobre y su aplicación fue lo que dio origen por necesidad a
la fundición, Debido al endurecimiento por deformación, lo cual limitaba las
formas obtenidas con el cobre.
 Con la fundición podían obtenerse formas mas sofisticadas que con el martillado (ornamentos,
puntas de flechas de cobre, armas, otros).
 Primero se emplearon aleaciones para fundir. P.e.j. El bronce
 Durante la edad media, la construcción de catedrales y templos requería la fundición de las
campanas.
 Esto contribuyo a que el proceso de la fundición pasara del ámbito del arte al de la tecnología.
 Otro producto importante fue el desarrollo de la fundición cañón, lo cual contribuyo la invasión
europea a américa.
Fundición

 Consiste en la obtención de formas y lingotes mediante una variedad de

procesos.
 Cada proceso de fundición posee sus características, aplicaciones, ventajas,
limitaciones y costos :
 Puede producir formas complejas con cavidades o secciones huecas
 Se emplea para hacer partes muy grandes de una sola pieza. Es posible hacer
fundidos que pesen hasta mas de 100 toneladas
 Se puede llevar acabo en materiales en los que otros procesos pueden ser muy difícil
y costoso.
 Casi todos los metales se pueden fundir con la forma final deseada, a menudo con
operaciones menores de acabado (mecanizado)
Diagrama de los procesos de fundición
Desventajas

 Limitación de las propiedades mecánicas

 Porosidad
 Exactitud dimensional
 Acabado de la superficie defectuosa
 Peligros para la seguridad de los seres humanos
 Problemas ambientales
 Las piezas obtenidas mediante la fundición varían su tamaño, desde pequeñas
que pesan unos cuantos gramos, hasta grandes que pesan toneladas.
 Coronas dentales, joyería, estatuas, estufas para quemar madera, bloques y
cabezas de motores, armazones de maquinaria, ruedas de ferrocarril, cacerolas,
tubería y carcasas de bombas
Partes fundidas en un automóvil
Procesos de fundición

 Se realizan en fundidoras: fabricas equipadas para hacer moldes, fundir y

manejar metal de forma derretida.
 Consisten en tres pasos básicos:
A) Se vacía metal fundido en un molde con la forma de la parte a manufacturar
B) Se deja solidificar
C) Se retira la parte del molde
Entender los fundamentos de la fundición es esencial para producir fundiciones
económicas y de buena calidad, así como para establecer técnicas apropiadas para el
diseño de los moldes
 El estudio de la fundición comienza con el molde.
 El molde contiene una cavidad cuya configuración geométrica determina la forma de la pieza
fundida.
 El tamaño y forma reales deben sobredimensionarse un poco para permitir la contracción de
metal durante la solidificación y enfriamiento.
 Los moldes están hechos de varios materiales: arena, yeso, cerámica y metal.
Molde abierto y cerrado
 Una vez que el metal se ha enfriado lo suficiente, se retira el molde y
dependiendo del tipo de molde o pieza a fabricar se pasa a otro procesamiento
 Cortar el exceso de metal
 Limpiar la superficie
 Inspeccionar el producto
 Tratamiento térmico
 ARENAS DE MOLDEO
La fundición en arena requiere un patrón o modelo al
tamaño de la parte, ligeramente agrandado, tomando
en consideración la contracción y las tolerancias
para el maquinado de la pieza final.
Moldeo en verde
 La arena de fundición  es  sílice  (Si02) o sílice mezclada con otros
mi
 Esta  arena  debe  tener  buenas propiedades refractarias, 
expresadas  como  la  capacidad  de  resistir  altas  temperaturas  sin 
fundirse  o degradarse.
Moldeo en cascara
 también conocido como SHELL-MOULDING, se lleva a cabo al poner en contacto
arena revestida con resina (arena shell) con el modelo que previamente se calentó a
una temperatura de 250ºC.
 La resina que lleva la arena, al quedar en contacto con la placa modelo caliente, va
a aglomerar a la arena alrededor del modelo, quedando un molde en forma de
cáscara que separaremos del modelo.
MOLDES DE COQUILLA
MOLDEO DE COQUILLA

Es un tipo de fundición de molde permanente, conocido como moldeo

de coquilla, el cual son moldes de material metálico (acero), llamados
coquillas; con lo que es posibles reutilizarlos un numero elevado de
veces, aunque en el proceso va perdiendo los perfiles en consecuencia
es necesario cambiarlos. Este proceso muy barato y se consiguen altos
ritmos de producción
El proceso mas ideal para producir piezas en metal, aluminio, latón o zamak,
posiblemente la más generalizada es la fundición por gravedad. El colado del metal
fundido dentro de un molde y su solidificación por su propio peso, de ahí su nombre
“por gravedad”, es una de las técnicas de moldeo más comunes. La fundición por
gravedad, también llamada a coquilla, permite producir series cortas o largas de piezas,
distintas aleaciones, con una calidad óptima y unos tiempos de puesta en marcha
reducidos.
El proceso  de fundición en coquilla, usa moldes de acero para la obtención de
partes terminadas o semiterminadas, y sus principales características son:
 Ideal para lotes de producción medianos.
 Un acabado superficial excelente.
 Repetitividad en sus dimensiones.
 Economía en maquinados posteriores.
 Mejores propiedades físicas que una pieza fundida por el método de arena con la
misma aleación. 
Mazarotas
 Es como se conoce en fundición y metalurgia a los depósitos de metal fundido
que se colocan en los sitios del molde que son críticos (zonas que tienden a
generar defectos de fundición como rechupes en piezas de paredes gruesas) y
aportan material para evitarlos durante el proceso de solidificación del metal.
Uso
 Las mazarotas se utilizan durante la elaboración de piezas fundidas de acero, de
fundición blanca, de bajo carbono, nodular y altamente aliadas, piezas fundidas de
paredes gruesas elaboradas de hierro comunes y también en piezas de metales de
aleaciones no ferrosas.
TIPOS

 Por el lugar de colocación en: superiores y laterales.

 por su configuración y forma geométrica en: planas, cónicas, semicirculares y
circulares.
 Por el principio de funcionamiento y construcción en: abiertas y cerradas; de
acción simple, calentada y exotérmica por presión atmosférica y por presión de
gas.
 Por el método de separación de las piezas en: trozadas, golpeadas y de fácil
desprendimiento.
 Por el método de vertido en: mazarota en la pieza, en el sistema y de acción
independiente.
CALCULO

 Las dimensiones reales de la mazarota, dependen de su colocación y tipo. Es

posible calcular con relativa precisión la posición de estas mazarotas mediante
tablas, después se calculará el volumen de la mazarota por medio del cálculo del
tiempo de solidificación total (tst), el cálculo del módulo, o directamente con la
ecuación de Chvorinov.
 Las mazarotas se eliminarán después del desmolde por medio de tenazas o
limado, constituyendo metal de desperdicio que se separa del proceso y se refunde
para hacer utilizado en fundiciones subsiguientes.