SESIÓN 02

ORGANIZACIÓN , PLANIFICACIÓN
Y PROGRAMACIÓN DEL
MANTENIMIENTO
 DEFINICIONES
PLANIFICAR : Planificar significa estudiar de manera anticipada
las metas y acciones basándose en un método, plan o lógica y no
en corazonadas. 
PLANIFICACIÓN: Implica tener uno o varios objetivos en
común, junto con las acciones requeridas para concluirse
exitosamente.
PROGRAMAR: Idear y ordenar las acciones necesarias
para realizar un proyecto.
PROGRAMACIÓN: acción y efecto de programar. Asignar la
fecha y hora y recursos para ejecutar un plan
 PLAN ESTRATEGICO
ORGANIZACIONAL

El Plan Estratégico Organizacional es el documento gerencial

que marca el horizonte de la compañía, definiendo las
estrategias a seguir en el corto, mediano o largo plazo. Que
permita el funcionamiento de la organización con menos
posibilidades de error.

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 ORGANIZACIÓN DEL ÁREA DE
MANTENIMIENTO

 Es necesario organizar el área de

mantenimiento.
 Las ventajas económicas son grandes.
 Al efectuar la organización, se debe
tener en cuenta su relación con todas las
demás áreas de la empresa.

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 ORGANIZACIÓN DEL ÁREA DE
MANTENIMIENTO

Trabajos requeridos:
Para averiguar Los trabajos de mantenimiento
requeridos, hay que:
 Elaborar una lista de los recursos físicos.
 Estipular los diferentes tipos de ubicaciones.
Se puede recurrir a la documentación escrita de
Los recursos físicos.

5
 ORGANIZACIÓN DEL ÁREA DE
MANTENIMIENTO

La lista de los recursos físicos que necesiten

mantenimiento tiene que incluir información
Acerca:
 Del tipo y la composición de los recursos físicos.
 De su cantidad.
 Del lugar donde se encuentran.
Luego hay que estipular los trabajos necesarios de
mantenimiento. Para ello, se puede recurrir a la
documentación escrita.

6
PLANIFICACIÓN

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 TAREAS DEL PROCESO DE
PLANIFICACIÓN
 Preparación de ordenes de trabajo.
 Lista de materiales.
 Requisición(autorización) de compra.
 Planos y dibujos necesarios.
 Hoja de planeación de la mano de obra.
 Los estándares de tiempo.
 Demás datos necesarios antes de programar y
liberar la orden de trabajo.
 CARACTERÍSTICAS DE LA
PLANEACIÓN DEL MANTENIMIENTO.

• La demanda de trabajo es aleatoria(azar) por

naturaleza.
• Los tipos de trabajos que se llevan a cabo en el
mantenimiento son muy variados, lo cual dificulta
el desarrollo de estándares de trabajo.
• Su ejecución dependen de la comunicación y
coordinación de los departamentos de la
organización involucrados en el proceso.
 OBJETIVOS DE LA PLANIFICACIÓN
 Minimizar el tiempo ocioso de los trabajadores
pertenecientes al departamento de
mantenimiento.
 Usar eficientemente los recursos de
mantenimiento.
 Mantener un equipo o planta que responda
con las exigencias de producción con una
excelente calidad.
 PASOS PARA REALIZAR UNA
PLANEACIÓN EFICAZ.
1. Determinar el contenido de trabajo .
2. Desarrollo de un plan de trabajo (secuencia de
actividades, establecimiento de tiempos y
procedimientos de trabajo)
3. Establecer el tamaño de la cuadrilla de trabajo.
4. Planear y solicitar las partes y los materiales.
5. Verificar si se necesitan equipos y herramientas
especiales (obtenerlos).
6. Asignar los trabajadores con las destrezas
adecuadas.
 PASOS PARA REALIZAR UNA
PLANEACIÓN EFICAZ.
6. Revisar procedimientos de seguridad.
7. Establecer prioridades.
8. Asignar cuenta de costos.
9. Completar la orden de trabajo.
10.Revisar los trabajos pendientes y desarrollar
planes para su control.
11.Predecir la carga de mantenimiento utilizando
una técnica eficaz de pronósticos.
 Ejemplo de una hoja de Planeación de
Mantenimiento.
             

Hoja … de … Llenada por: _______________________________ Fecha _______________

Equipo Núm. ___ Aprobación: _______________________________ Prioridad

  Normal [ ] Programa.[ ]
Fecha de Orden de trabajo Tiempo
Número terminación. Núm. Unidad Descripción del trabajo Oficios estimado.

             
             
             
             
             
             
             
             
             
 DIVISIÓN DEL PROCESO DE
PLANEACIÓN.
1. Planeación a largo plazo: periodo de cinco años o
más.
2. Planeación a mediano plazo: periodos entre un mes
hasta un año
3. Planeación a corto plazo: planes diarios y
semanales.
MÉTODOS PARA LA PLANEACIÓN A
LARGO Y MEDIANO PLAZO.

1. Técnicas acertadas de pronósticos para la estimar

la carga de mantenimiento.
2. Tiempos estándar confiables para los trabajos a
fin de estimar los recursos personales.
3. Herramientas para la planeación agregada, como
programación lineal , para determinar los
requerimientos de recursos.
 PLANEACIÓN A CORTO PLAZO.
• Su método se concentra en la determinación de
todos los elementos necesarios para realizar
tareas industriales por adelantado.

• Se sugiere en este caso seguir los pasos para

una planificación eficaz.
PLANIFICACION DEL MANTENIMIENTO

ESTRATEGIAS PROCESOS RECURSOS COSTOS

TAREAS TIEMPO RECUROS FISICOS MATERIAL

DE MANTTO

PERSONAL
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 ESTRATEGIAS PRINCIPALES DEL
MANTENIMIENTO
 Correctivo.
 Preventivo.
 Predictivo.
 Productivo.
 Productivo total-TPM.
 Centrado en confiabilidad-RCM.
 Mantenimiento inspección basado en riesgos.
 Mantenimiento centrado en la eficiencia-MCE.

La aplicación de una de estas estrategias o su

combinación depende del caso concreto o particular
de cada empresa.
18
PLANIFICACIÓN DEL MANTENIMIENTO

PROCESOS:
Planificar el proceso de mantenimiento Significa:
 Planificar las tareas.
 Establecer los tiempos.

Esta planificación incluye las medidas que

tomará el usuario, así como las que tomará el
personal de mantenimiento.

19
PLANIFICACIÓN DEL MANTENIMIENTO
TAREAS:
Planificar las tareas significa elaborar planes
de trabajo para todos los trabajos de
mantenimiento, incluyendo los datos
necesarios.
Entre los datos por anotar en el plan de
Trabajo figuran los pasos de la ejecución
de un trabajo de mantenimiento y los
medios que se necesitan para ello.

20
PLANIFICACIÓN DEL MANTENIMIENTO
 Cuando se trata de trabajos de mantenimiento
que se repiten, hay que indicar también el
intervalo entre un trabajo y el siguiente.
 En el mantenimiento planificado, se parte de la
documentación escrita, para fijar el intervalo
entre dos trabajos.

21
PLANIFICACIÓN DEL MANTENIMIENTO

 En las reparaciones preventivas, el

diagrama del índice de fallas de un recurso
físico sirve para fijar el intervalo entre dos
reparaciones.
 Los recursos físicos pueden sufrir
fallas prematuras, fallas casuales y
fallas de desgaste.

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INDICE DE FALLAS

PERIODO INICIAL PERIODO NORMAL PERIODO DE

DE OPERACION DESGASTE

VIDA UTIL PROMEDIO

TIEMPO
FALLAS DE FALLAS CASUALES FALLAS DE
ARRANQUE DESGASTE

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INDICE DE FALLAS

PERIODO INICIAL PERIODO NORMAL PERIODO DE

DE OPERACION DESGASTE

VIDA UTIL PROMEDIO

TIEMPO
FALLAS DE FALLAS CASUALES FALLAS DE
ARRANQUE DESGASTE
CARACTERISTICAS DE FALLAS DE LOS EQUIPOS O PIEZAS EN
RELACION AL TIEMPO 24
PLANIFICACIÓN DEL MANTENIMIENTO

La vida útil promedio de un recurso físico

transcurre en la fase de las fallas casuales,
en los trabajos preventivos de reparación
sirve de criterio para fijar el intervalo entre
dos inspecciones de mantenimiento.

Los planes de los trabajos de reparación que no

se repiten deben contener todos los datos
que se necesitan para ejecutar el trabajo .

25
PLANIFICACIÓN DEL MANTENIMIENTO

Tratándose de trabajos que se

realizan una sola vez, los datos que
haya que anotar en el plan de trabajo
suelen averiguarse en el mismo lugar
y con el personal apropiado, donde se
presenta cada caso concreto.

26
PLANIFICACIÓN DEL MANTENIMIENTO

TIEMPOS:
Existen cuatro métodos para calcular el tiempo
que necesita cada uno de los trabajos de
mantenimiento:
 Apuntándolo uno mismo.
 Registrándolo.
 Estimando y comparando.
 Utilizando catálogos de datos cronométricos.

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 CALCULO DEL TIEMPO EN EL AREA DE
MANTENIMIENTO

APUNTAR EL REGISTRAR EL ESTIMACION

CATALOGO
TIEMPO UNO TIEMPO Y COMPARACION
DE DATOS
MISMO POR PROCEDIM-
CRONOMETRICOS
DE CLASIFICACION
.

RECOPILAR, ESTIMAR Y
COMPARAR

TIEMPO PREFIJADO PARA

LOS TRABAJOS DE MANTENIMIENTO
28
PLANIFICACIÓN DEL MANTENIMIENTO

RECURSOS:
Para los trabajos de mantenimiento, hay que
planificar también los siguientes recursos:
 Recursos físicos.
 Personal.
 Material.
Para poder ejecutar los trabajos en forma
económica, hay que contar los recursos
físicos necesarios.

29
PLANIFICACIÓN DEL MANTENIMIENTO

PERSONAL:
La planificación del personal debe evitar que
surjan problemas por escasez de personal.
Se puede recurrir a:
 Experiencias.
 Estimaciones.
 Análisis actual y futuro de la carga de trabajo.

30
PLANIFICACIÓN DEL MANTENIMIENTO

El MATERIAL de mantenimiento se compone de:

 Repuestos.
 Y materiales auxiliares.
Para planificar los materiales, se puede recurrir a:
 Los pedidos.
 Las estimaciones.
 Los métodos estadísticos.
 Evaluación de los casos de averías.

31
 PLANIFICACION DE LOS COSTOS

COSTOS DE MANTENIMIENTO COSTOS POR FALLA

DE UN EQUIPO
CONSERVACION COSTOS SALARIALES
COSTOS RECUR.FISICOS
INSPECCION COSTOS LUBRICANTES
Y OTROS MAT. AUX.
COSTOS REPUESTOS
REPARACION COSTOS INDIRECTOS

ESTIMACIONES; VALORES PROMEDIO DEL

PASADO

COSTOS PREESTABLECIDOS
32
PLANIFICACIÓN DEL MANTENIMIENTO

COSTOS:
Planificar los costos significa:
 Planificar los costos de mantenimiento.
 Y los costos debidos a fallas de la maquinaria.
Todos los costos de inspección, conservación
y reparación deben ser registrados para
controlar la economía del mantenimiento.

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 PLANIFICACION DE LOS COSTOS

COSTOS DE MANTENIMIENTO COSTOS POR FALLA

DE UN EQUIPO
CONSERVACION COSTOS SALARIALES
COSTOS RECUR.FISICOS
INSPECCION COSTOS LUBRICANTES
Y OTROS MAT. AUX.
COSTOS REPUESTOS
REPARACION COSTOS INDIRECTOS

ESTIMACIONES; VALORES PROMEDIO DEL

PASADO

COSTOS PREESTABLECIDOS
JAIME VELEZ ZAPATA 34
PLANIFICACIÓN DEL MANTENIMIENTO
Además el costo de mantenimiento comprende:

 Costo de calidad: producto fuera de

especificaciones.
 Costo de redundancia: equipos respaldo
 Costo deterioro equipo: falta de
mantenimiento.
 Costo de mantenimiento excesivo.

35
PLANIFICACIÓN DEL MANTENIMIENTO

La reducción de costos debe ser un esfuerzo

permanente en cualquier programa de
mantenimiento acertado.
 Considerar uso de materiales alternos
 Rediseñar procedimientos de manejo de
materiales.
 Revisar procedimientos de mantenimiento.
 Modificar los procedimientos de inspección.

36
37
PLANIFICACIÓN DEL MANTENIMIENTO

Los costos por falla de un equipo son los

costos que se originan a raíz de algún
desperfecto sufrido por el equipo.
Las fallas de un equipo pueden ejercer
efectos negativos en todo el desarrollo de la
producción.

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 CONDUCCION OPERATIVA DEL
MANTENIMIENTO

PREPARAR VERIFICAR ASEGURAR

EXPEDICION DE PONER A DISPOSICION

ORDENES EL MATERIAL NECESARIO

RECURSOS
REQUERIDOS
ACTUALMENTE

FECHAS
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 CARACTERÍSTICAS DEL MANTENIMIENTO
ACTUAL
 Mantenimiento debe ser unidad de
negocio (rentable).  Definición de políticas de
reposición de equipo.
 Nuevas tecnologías de sistemas de
información.  Procedimientos
estandarizados.
 Tareas del mantenimiento.
 Participación en la toma de
decisiones.
 Mantenimiento como gestión.
 Inmediata atención al cliente.
 Participación en la selección de
tecnología.

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 CARACTERÍSTICAS DEL MANTENIMIENTO
ACTUAL
 Sistema de Información
apropiado.
 Planeación y programación de
actividades.
 Control presupuestal.
 Inspecciones Sistemáticas.
 Documentación aapropiada.
 Personal capacitado y
convencido.
 Mantenimiento de primera
línea por operarios.

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 FACTORES PARA EL ÉXITO DEL GERENTE DE
MANTENIMIENTO

Innovar permanentemente
Definición de para ser generadores de un
misión, objetivos y proceso evolutivo
metas

Ordenar las FACTORES No olvidar que

prioridades y DE siempre se es cliente
liderar sus recursos ÉXITO o proveedor de
alguien

Cuantificar el área y Parametrizar el

alcance de su pasado para
responsabilidad Tener capacidad de proyectar el futuro
riesgo, ser audaz,
agresivo y persistente
para alcanzar metas
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 MODELO DE GESTIÓN LEAN
 Lean es un modelo de Gestión diseñado por la
compañía TOYOTA (Taiichi Onho) para sus plantas de
fabricación de automóviles, durante la década de los
años 70.
 El objetivo de Lean es desarrollar una cultura hacia una
organización más eficiente mediante unos cambios en
los procesos del negocio con el fin de incrementar
la velocidad de respuesta por medio de reducción de
desperdicios, costes y tiempos.
 En la actualidad, las empresas más competitivas de
todos los sectores de la industria emplean este sistema
de gestión y sus herramientas asociadas para
conseguir ser los mejores.
43
PRINCIPIOS LEAN:

 Especificar el Valor para los clientes (eliminar

desperdicios)
 Identificar el mapa de la cadena de valor (VSM) para
cada producto/servicio
 Favorecer el flujo (sin interrupción)
 Dejar que los clientes tiren la producción (sistema
PULL)
 Perseguir la perfección (mejora continua)

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 LAS 5 S-HIROUKI HIRANO-1980
整理 , Seiri Organización, Clasificación

整頓 , Seiton Orden

清掃 ,Seisō Limpieza

清
Control visual, Normalización
潔 ,Seiketsu
躾 ,Shitsuke Disciplina y habito
 TÉCNICAS DE ELABORACIÓN DE
PLANES DE MANTENIMIENTO

A. Basarse de las instrucciones de los fabricantes

de los diversos equipos.
B. Basarse en protocolos normalizados de
mantenimiento por tipo de equipo.
C. Basarse en el análisis de fallos potenciales de
la instalación.
NOTA: existen muchas formas combinadas de
elaborar un plan
A. PLAN BASADO EN INSTRUCCIONES
DE FABRICANTES
 Es la forma más extendida de abordar un plan
de mantenimiento.
 Cada fabricante elabora sus instrucciones de
mantenimiento en formatos completamente
distintos.
 Lo que complica en gran manera redactar un
plan de mantenimiento con unas instrucciones
en un formato unificado.
 B. PLAN BASADO EN PROTOCOLOS
NORMALIZADOS DE MANTENIMIENTO
 Es una forma sencilla y eficaz de llevar a cabo
esta determinación de tareas.
 Esta técnica parte del concepto de que los
diferentes equipos que componen la planta
pueden agruparse en tipos genéricos de
equipos o equipos-tipo, y que en cada equipo-
tipo deben realizarse una serie de tareas
preventivas con independencia del quien sea el
fabricante y cual sea la configuración exacta de
éste.
 C. PLAN BASADO ANÁLISIS DE
FALLOS POTENCIALES
Es el método más preciso del mantenimiento preventivo
para optimizar los objetivos de disponibilidad, fiabilidad,
coste y vida útil. La técnica más habitual para realizar el
análisis de fallos de la instalación es la denominada RCM.

Las ventajas de la metodología de RCM sobre las otras

dos formas se debe al rigor con el que se realiza el
estudio y con un plan de mantenimiento que considera no
solo los equipos, sino la instalación como un todo que va
más allá de una simple suma de equipos.
 OTRAS TÉCNICAS DE PLANEACIÓN
 Método del camino critico (MCC)
 Revisión de evaluación de programas (PERT)
 Grafica o diagrama de Gantt
 El método de barras
Etc.

JAIME VELEZ ZAPATA 50

 PROGRAMACIÓN

Proceso mediante el cual se acoplan los trabajos

con los recursos y se les asigna una secuencia
para su ejecución en ciertos puntos de tiempo.
 FACTORES A CONSIDERAR PARA UN
PROGRAMA CONFIABLE.

1. Una Clasificación de prioridades de trabajos que

refleje la urgencia y el grado crítico del trabajo.
2. Disponibilidad de materiales.
3. Programa maestro de producción y estrecha
coordinación con la función de operaciones.
4. Estimaciones realistas.
5. Flexibilidad en el programa.
 NIVELES DE PARA LA
PROGRAMACIÓN.

1. Programación a largo plazo: periodo de tres años a

un año.
2. Programación semanal: cubre una semana
3. Programación diaria.
 ELEMENTOS DE UNA
PROGRAMACIÓN ACERTADA.

1. Órdenes de trabajo escritas que se derivan de un

proceso de planeación bien concebido. Las ordenes
de trabajo deberán explicar con precisión el trabajo.
2. Estándares de tiempo.
3. Información acerca de la disponibilidad de técnicos
por especialidad para cada turno.
4. Existencias de refacciones e información para su
restablecimiento.
 ELEMENTOS DE UNA
PROGRAMACIÓN ACERTADA.

5. Información sobre la disponibilidad de equipo y

herramientas especiales, necesarios para el trabajo de
mantenimiento.
6. Acceso al programa de producción de la planta y
conocimiento del momento en que las instalaciones estarán
disponibles para servicio, sin interrupción de l programa de
producción.
7. Prioridades bien definidas para el trabajo de mantenimiento.
8. Información acerca de los trabajos ya programados pero que
se han atrasado con respecto al programa.
 PASOS DEL PROCEDIMIENTO DE
PROGRAMACIÓN.
1. Clasificar las ordenes de trabajo pendiente por
especialidad.
2. Ordenar las ordenes por prioridad.
3. Compilar una lista de trabajos completados y restantes.
4. Considerar la duración de los trabajos, su ubicación,
distancia de traslado y posibilidad de combinar trabajos
de una misma área.
5. Programar trabajos de limpieza al iniciar ada turno.
6. Emitir un programa diario.
7. Autorizar a un supervisor para que asigne trabajo.
Sistema de Prioridades para los Trabajos
de Mantenimiento.
Prioridad Marco de tiempo en que debe
Tipo de trabajo.
Código Nombre comenzar el trabajo.

Trabajo que tiene un efecto

El trabajo debe inmediato en la seguridad, el
1 Emergencia
comenzarinmediatamente. ambiente, la calidad o que parará la
operación

Trabajo que Probablemente tendrá

El trabajo debe comenzar dentro de un impacto en la seguridad, el
2 Urgente
las próximas 24 horas. ambiente, la calidad o que podría
para la operación

Trabajo que Probablemente tendrá

El trabajo debe comenzar dentro de
3 Normal un impacto en la producción dentro
las próximas 48 horas.
de una semana.

Mantenimiento preventivo y de
4 Programado Según esta programado.
rutina; todo el trabajo programado.

Trabajo que no tiene un impacto

El trabajo debe comenzar cuando se
inmediato en la seguridad, la salud, el
5 Aplazable cuente con los recursos o en el
ambiente o las operaciones de
periodo de paro.
producción.
MANTENIMIENTO CON PARO DE LA
PLANTA.

1. Trabajo sobre un equipo que no puede hacerse a

menos que se pare toda la planta.
2. Trabajo que puede hacerse mientras el equipo
está en operación, pero que requiere un periodo
de mantenimiento largo y un gran número de
personal de mantenimiento.
3. Trabajo para corregir defectos que se señalaron
durante la operación.
MUCHAS GRACIAS

JAIME VELEZ ZAPATA 59