UNIDAD IV

EXTRUSIÓN DE METALES
 UNIDAD IV: EXTRUSIóN DE METALES
La extrusión es un proceso por compresión triaxial, en el cual el
metal de trabajo o tocho es forzado a fluir a través de la abertura
de un dado y transformarlo en una longitud contínua de sección
uniforme que es el producto deseado. La extrusión puede ser en
frio o en caliente; el que más se utiliza es la extrusión en caliente.
 UNIDAD IV: EXTRUSIóN DE METALES
EXTRUSIÓN EN FRIO.
 UNIDAD IV: EXTRUSIóN DE METALES

• 3.2 APLICACIONES.
• Por este proceso se fabrican: barras
cilíndricas o rectangulares, palanquillas,
varillas, perfiles, platinas, alambres, tubos sin
costura, así como otras formas elementales y
complicadas. En el Perú, la mayor parte de
aplicaciones esta en la extrusión de metales
como el aluminio, cobre y aleaciones.
 UNIDAD IV: EXTRUSIóN DE
METALES
• TIPOS DE EXTRUSIÓN.- Existen tres tipos principales de
extrusión y son:

 Extrusión directa.
 Extrusión indirecta
 Extrusión por impacto
 UNIDAD IV: EXTRUSIóN DE METALES
3.3.1. Extrusión directa.- La extrusión directa, consiste en colocar el lingote
de metal caliente dentro de un contenedor, y utilizando una alta presión que
fuerza al metal o lingote a fluir por la abertura del dado que tiene un soporte
fijo, transforma el lingote en una longitud contínua y de sección uniforme, que
es el producto extruído. En la figura 3.2 se aprecia el esquema de la extrusión
directa. Este proceso de extrusión y en caliente, es el de mayor aplicación en
la industria.
 EXTRUSION
• Un problema en la extrusión directa es la gran
fricción que existe entre el tocho y la pared interna
del recipiente al forzar el deslizamiento del tocho
hacia la abertura del dado. Esta fricción ocasiona un
incremento sustancial de la fuerza requerida en el
pistón para la extrusión directa. En la extrusión en
caliente este problema se agrava por la presencia de
una capa de óxido en la superficie del lingote que
puede ocasionar defectos en los productos extruidos.
•  
 UNIDAD IV: EXTRUSIóN DE METALES

• .Para resolver este problema se usa un bloque o

émbolo entre el pisón y el lingote de trabajo, el
diámetro del émbolo (disco) es ligeramente menor
que el diámetro del lingote, de manera que en el
recipiente queda un anillo de metal de trabajo o
camisa (capas de óxido y salpicaduras en su
mayoría), dejando el producto final libre de óxidos.
• El movimiento del pisón de la prensa de
extrusión y la carga en la extrusión directa dan un
gráfico que se expresa en la figura 3.3 siguiente:
 UNIDAD IV: EXTRUSIóN DE METALES
MOVIMIENTO DEL PISON Y LA CARGA DE EXTRUSIÓN.-
a). Movimiento del pison de la prensa en la extrusión directa.- En la prensa de
extrusión, el movimiento del pisón y émbolo durante la operación de extrusión,
dan el siguiente gráfico:

1. AVANCE
 EXTRUSIÓN
• La carga se eleva bruscamente, mientras el lingote
está siendo recalcado, pero una vez que comienza la
extrusión la carga desciende. La rapidez de descenso
es constante hasta que se ha extruido
aproximadamente el 85% del lingote, cuando ocurre
un paro súbito, seguido de una elevación muy rápida
hasta alcanzar la capacidad de carga de la prensa.
• En este punto la extrusión debe detenerse. Esto
ocurre mientras aún hay alrededor del 5 al 10% del
sobrante del lingote y éste debe descartarse. La razón
para esta elevación final de la carga es fácil de
explicar, es la misma razón por la que es imposible
extruir la última parte del lingote.
 UNIDAD IV: EXTRUSIóN DE METALES
• 3.3.2 Extrusión indirecta o extrusión inversa.- Consiste en colocar el lingote
caliente en un cuerpo de extrusión o container que tiene una placa de cierre muy
segura en el extremo opuesto; en éste proceso de extrusión , el dado está montado
sobre el pisón hueco, por tanto el dado es móvil; al avanzar el pisón en el material
de trabajo, fuerza al metal a fluir a través del dado en una dirección opuesta a la del
pisón. Como el tocho no se mueve con respecto al recipiente, no hay fricción en las
paredes del recipiente. Fig.
 CAPíTULO IV: EXTRUSIóN DE METALES
• 3.3.2.1 El movimiento del pisón de la prensa y la
carga en la extrusión directa
• El contenedor es similar a aquel del proceso de
extrusión directa, excepto, que en lugar de un dado y un
émbolo, en los lados opuestos del lingote hay un dado y
un soporte del dado hueco en un lado del lingote. El
soporte hueco del dado toma el lugar del émbolo. Esto
debilita toda la prensa y limita el tamaño de la sección
que puede ser producida por este proceso. El diagrama
carga - movimiento del émbolo, para esta clase de
prensa se muestra en la Figura 3.5 siguiente:
 UN IDAD IV: EXTRUSIóN DE METALES
3.3.2.1 El movimiento del pisón de la prensa y la carga en la
extrusión indirecta.
El diagrama carga - movimiento del émbolo, para esta clase de
prensa se muestra en la Figura 3.5 siguiente:
 UNIDAD IV: EXTRUSIóN DE METALES
3.3.3 La extrusión por impacto en frio.
La operación es en frio y consiste en colocar el metal
de trabajo sobre un dado o matriz, que tiene el
diámetro que corresponderá al diámetro externo del
producto y un punzón que tiene el diámetro que
corresponderá al diámetro interno de dicho producto.
El punzón incide sobre el disco de metal a gran
velocidad y carreras más cortas que la extrusión
convencional, comprime al metal colocado en la
matriz y entonces no teniendo otra forma de escape;
éste fluye alrededor del punzón para formar el
producto que generalmente es un tubo. Figs.
UNIDAD IV: EXTRUSIóN DE METALES
 UNIDAD IV: EXTRUSIóN DE METALES
Características del la operación de extrusión por impacto.
Para garantizar el resultado del proceso de extrusión, es
necesario de seguir las reglas siguientes:
1. Emplear materiales de fácil deformación, con buena
ductilidad.
2. Operar con punzones y matrices perfectamente
pulidas.
3. Operar con prensas de potencia adecuadas. (para
vencer la resistencia a la deformación.
4. Actuar muy rápidamente sobre el medio plástico, (para
facilitar la fluidez).
 UNIDAD IV: EXTRUSIóN DE METALES
• EJMPLO
  PARA EL ALUMINIO
La resistencia a la deformación (Rd) para el aluminio puro recocido ( 99 – 99,5%) es
de acuerdo a la tabla siguiente:
•  
• Para una deformación = 0 – 10% corresponde Rd = 10 – 13 Kg/mm 2.
• Para “ “ = 10 – 20% “ Rd = 13 – 16 “
• Para “ “ = 20 – 40% “ Rd = 16 - 19 “
• para “ “ = 40 – 60% “ Rd = 19 – 20 “
• Para “ “ = más de 60% “ Rd = 20 – 25 “
•  
• El espesor mínimo que se alcanza es de 0,10 mm.
•  
• Las relaciones límite en base a ensayos realizados son:
•  
• h = 8 – 6D; para piezas de D = 8 – 60 mm.
• h = 3 – 2D; para piezas de D = 60 – 100 mm.
•  
 UNIDAD IV: EXTRUSIóN DE METALES
Ejemplo 3.1
Mediante un proceso de extrusión por impacto se producen recipientes de
aluminio, según la forma y dimensiones indicadas en el dibujo.  
calcular:
 a). La cantidad de metal necesario para construir el producto.
b). El espesor inicial del disco.
c). La fuerza necesaria para provocar la extrusión.
 UNIDAD IV: EXTRUSIóN DE METALES
•• Solución:
 
• a). Cálculo de metal necesario para construir el
producto.Utilizamos las siguientes ecuaciones:

•  

•  
• b). El espesor inicial del disco. Por la fórmula siguiente:
•  
•
 UNIDAD IV: EXTRUSIóN DE METALES
•  
c). La fuerza necesaria para provocar la extrusión (p m).- Lo calculamos aplicando la relación siguiente:

  pm = fuerza necesaria para provocar la extrusión.

S0 y S1 = áreas inicial y final.
Rd = resistencia a la deformación.
Determinamos el área inicial y final:
 Area inicial:
 Área final:
Hallando la deformación
 En la figura 3.8 y en la tabla, para 305% de deformación corresponde una
resistencia a la deformación (Rd) = 25 Kg/mm2. Sustituyendo valores en la ecuación
anterior:
 
  Se necesitará una fuerza 40 ton al 90% de rendimiento.
  
 
UNNIDAD IV: EXTRUSIóN DE METALES
PRINCIPALES FACTORES QUE INTERVIENEN EN LA EXTRUSIÓN SON: LA PRENSA, EL LINGOTE Y EL DADO:
•  3.4.1. La prensa 
El diseño de la máquina.
Tipo de proceso.
Condiciones mecánicas referentes a la función de las paredes del conteniente o cámara de velocidad.
Dimensiones del conteniente, su temperatura, grado de automatización, etc.
La presión máxima de extrusión.
•  3.4.2. El lingote.-
• Composición química.
Dimensiones del lingote.
Punto de fluencia.
Temperatura óptima de trabajo.
Estado de superficie de acabado.
Tipo de lubricante a utilizarse.
 ` 3.4.3. El dado o matriz.-
Su diseño.
Número de aberturas y su posición en el dado.
Dimensiones de éstos.
Ángulos de entrada y salida.
Estado de acabado (pulido, exactitud, etc.).
Composición química, dureza, etc.
• 
 EXTRUSIÓN
3.5 Características importantes en la extrusión.-
a). Metales utilizados:
a.1 Al inicio: plomo.
a.2 Metales más comunes:
• Perfiles de aluminio y aleaciones.
• Estaño y aleaciones.
• Cobre y aleaciones.
• Zinc y aleaciones.
• Aluminio y aleaciones.
• Níquel.
• Aceros al carbono.
• Aceros inoxidables.
a.3 Poco uso: Zirconio, titanio, molibdeno y talio.
 EXTRUSIÓN
b). Temperatura de extrusión.-
La temperatura de extrusión, depende dl tipo de metal o aleación;
pero generalmente está a 2/3 de la T de fusión en Kelvin.
Tf = 2/3*Tf(K)
c) Velocidades de extrusión:
• Su límite inferior está determinado por el enfriamiento que sufre
el lingote.
• El exceso de velocidad produce rayaduras.
• Desgaste excesivo de dados.
• Incrementos de la presión requerida en la carga y potencia
requerida por el equipo.
d) Extrusión de metales de alto punto de fusión.-; Como son
los aceros especiales de níquel, son necesarios velocidades
superiores a 30m/min; así se evitan deterioros de equipo
herramental por las altas temperaturas.
 EXTRUSIÓN
e). Características del flujo del material durante
el proceso.- Pearson (1944).
quien concluye que el flujo del material, varía
con el tiempo durante el ciclo. Pearson al extruir
lingotes cilíndricos de estaño previamente
seccionados. De los experimentos realizados se
identificaron tres patrones de deformación, cuya
diferencia se atribuye a la fricción entre el
lingote y la cámara:
Extrusión
 EXTRUSIÓN
• e.1). El tipo A de la figura 3.11; se presenta cuando no existe fricción
entre el contenedor y el material, por lo tanto es típico de extrusión
invertida. En este caso las líneas perpendiculares a las del flujo sufren
distorsión sólo hasta que se encuentran en la cercanía del dado; una
vez en la vecindad de éste, la superficie del lingote se deforma y la
región central fluye rápidamente.
• e.2). El tipo B de la figura 3.11; Se caracteriza por la presencia de un
componente de fricción de limitada influencia.
• e.3). El tipo C, de la figura 3.11; Muestra el patrón de flujo cuando
existe fricción sin deslizamiento entre el lingote y el contenedor. En
este caso se forma una zona muerta a partir de la placa de apoyo del
contenedor y se extiende hasta el extremo opuesto del lingote. El flujo
ocurre por cortante a lo largo del plano por debajo de la superficie del
lingote. Este patrón es típico de la extrusión directa de metales, como
el aluminio y el cobre.
• 3.6. FUERZA DE EXTRUSIÓN
• Si utilizamos la figura 3.9, como referencia para revisar algunos parámetros
de la extrusión. La figura asume que tanto el lingote ho como la extrusión
del lingote (producto extruído), tienen una sección redonda. El
procedimiento sigue la siguiente secuencia:

 
••   1ro.- Relación de extrusiónó relación de reducción (rx)y se define como:

• Donde:
• rx= relación de extrusión; aplicable para reducción directa e indirecta.
• Ao = área de la sección transversal del tocho inicial, pulg2 ,(mm2).
• Af = área final de la sección transversal de la parte extruida, pulg2,(mm2).
• 2do.- Deformación ideal.- La deformación (ε) ideal ocurre sin fricción y sin
trabajo redundante:

• 3ro. Presión de extrusión ideal sin fricción (p). La presión aplicada por el
pisón para comprimir el tocho a través de la abertura del dado se describe en la
figura 3.9y se puede calcular bajo la suposición de deformación ideal como
sigue:

• = esfuerzo de fluencia promedio durante la deformación en lb/pulg2 , N/mm2 ó en

(MPa).
•• 4to.-
  Deformación real de extrusión.- Es una deformación
considerando la ficción, propuesta por Johnson para estimar la
deformación de extrusión. y

• Donde
• εx= deformación real de extrusión.
• a y b = son constantes empíricas para el ángulo del dado. Y sus valores
son: a = 0,8; b = 1,2 á 1,5Los valores de a y b tienden a aumentar
cuando se incrementa el ángulo del dado. 
• 5to.- Presión de extrusión(p).- La presión del pisón se puede calcular
por la fórmula de Johnsón:
• 5.a. Para calcular (p) en la extrusión indirecta; se puede estimar en
base en la fórmula de Johnson como sigue:

• Donde
• Yf se calcula con base en la deformación ideal de la ecuación 3-2, en
lugar de la deformación de extrusión de la ecuación 3-3.
••   5.b Para el cálculo de (p) en la extrusión directa;el efecto de la fricción entre las paredes
del recipiente y el tocho ocasiona que la presión del pisón, sea más grande que para la
extrusión indirecta. Podemos escribir la siguiente expresión que aísla la fuerza de fricción en
el recipiente de la extrusión directa:

• Donde:
•  
• pf = presión adicional requerida para superar la fricción, en lb/pulg2 , (MPa).
• = área de la sección transversal del tocho, pulg2 , mm2.
• µ = coeficiente de fricción en la pared del recipiente.
• pc= presión del tocho contra la pared del contenedor, lb/pulg2, (MPa).
• = área de la interfase entre el tocho y la pared del recipiente, pulg2 , mm2.
•  
•El miembro a la derecha de la ecuación indica la fuerza de fricción entre el
• Tocho– contenedor, y el lado izquierdo indica la fuerza adicional del pisón para superar
dicha fricción.
•  
• En el peor de los casos, ocurre adherencia a la pared del recipiente con lo cual, el esfuerzo
de fricción iguala a la resistencia a la fluencia cortante del metal de trabajo:

•  
2
•  
• Donde: Ys = resistencia a la fluencia cortante, lb/pulg2, (MPa). Si asumimos
que:

•
•  
• Con base en este razonamiento se puede usar la siguiente fórmula para
calcular la presión del pisón en la extrusión directa:
•  

• Donde:
•  
• 2.L/D0= representa la presión adicional debido a la fricción en la interfase
contenedor-tocho.
• L =es la porción de la longitud del tocho remanente paraextruirse.
• D0 = es el diámetro inicial del tocho.
•  
• Debemos notar que (p)disminuye al reducirse la longitud remanente del tocho
durante el proceso.
• 6to.- Fuerza de extrusión (del pisón).- En las figuras 3.10; 3.3
y 3.5 respectivamente, se presentan las curvas típicas de la
presión del pisón en función de la carrera, para la extrusión
directa e indirecta. La ecuación (3-7)probablemente sobreestima
la presión del pisón. Las presiones podrían ser menores que los
valores calculados por esta ecuación con una buena lubricación.
• La fuerza del pisón en la extrusión directa o indirecta es
simplemente la presión p de la ecuación (3-7) multiplicada por el
área del tocho AO.

• F = pAo(3-8)
•  
• Donde
• F = fuerza del pisón de extrusión en lb, (N).
•  
• El requerimiento de potencia para llevar a cabo la operación de extrusión es simplemente:
• P = Fv(3-9)
• Donde
• P = potencia, (pulg – lb)/min, (J/s);
• F = fuerza del pisón, lb, (N);
• v = velocidad del pisón, pulg/min, (m/s).
FLUJO DEL MATERIAL DURANTE EL PROCESO
EJEMPLO 3.2
Por el proceso de extrusión directa, se extruye un tocho de 2
pulgadas de longitud y con un diámetro inicial de 1,25
pulgadas hasta 0,5 pulgadas de diámetro final el ángulo de
extrusión del dado es de 90º. El coeficiente de resistencia del
metal de trabajo es de k = 45 000 lb/pulg2 y el coeficiente
de endurecimiento ( n ) = 0,20. En la ecuación de
deformación de Johnson: a = 0,8 y b = 1,5. Hallar:

a) La relación de extrusión.
b) La deformación ideal.
c) La deformación real de extrusión.
d) La presión del pisón (p) a L = 2; 1.5; 1; 0.5; y 0
pulgadas.
e) Fuerza de extrusión.
 EXTRUSIÓN
• Datos:
• L0 (longitud inicial del tocho) = 2 pulg
• D0 ( diámetro inicial del tocho) = 1,25 pulg
• Df (diámetro final ) = 0,5 pulg
• Angulo del dado = 90º
• K ( coeficiente de resistencia) = 45 000 lb/pulg 2
• n ( coeficiente de endurecim.) = 0,20
• Coeficientes de la ecuación de deformación real:
• a = 0,8
• b = 1,5
• (p) presión del pisón a L = 2; 1,5; 1,0; 0,5 y 0 pulgadas = ?.
•  
 EXTRUSIÓN
•a)  Cálculo de la relación de extrusión (rx):
Utilizando la euación:
a)
b) La deformación ideal (

 
• ε = 1,83258.
 EXTRUSIÓN
•  La deformación real de extrusión .
c)
 

εx = 3,54887.

c) Cálculo del esfuerzo de fluencia promedio.

•  

 
 EXTRUSIÓN
• La
e)   presión del pisón (p) a L = 2; 1,5; 1,0; 0,5; y 0 pulgadas.
e.1) Cálculo de la presión máxima a L=2 pulg de longitud y ángulo del dado a 90º.
La presión máxima se alcanza a la altura de 2 pulg; usando la ecuación:

e.2) Cálculo de la presión a L = 1,5 pulg y ángulo del dado a

90º.

• 

• 

 
 EXTRUSIÓN
•  
e.3) Cálculo de la presión a L = 1.0 pulg y
ángulo del dado a 90º.
• 

•  

e.4) Cálculo de la presión a L = 0.5 pulg.

•
 EXTRUSION
•  e.5) Cálculo de la presión a L = 0 pulg.
En el proceso de extrusión no es posible comprimir
todo el metal, entonces se tiene:
 
 

f) Fuerza de extrusión ( F). La fuerza de extrusión,

en la extrusión directa o indirecta es:
 EXTRUSION
• 3.8. PRENSAS DE EXTRUSIÓN
•  
• La primera prensa de extrusión fue fabricada en Inglaterra por Joseph Bramah
en 1797, con la finalidad de producir tubos de plomo.
•
• En la actualidad, las prensas de extrusión son generalmente de accionamiento
hidráulico y se pueden clasificar en verticales y horizontales.
•  
• 3.8.1 Prensas horizontales Las prensas horizontales son las más usadas en la
producción comercial de perfiles, barras; alambres, platinas, palanquillas, etc.
se construyen regularmente con capacidades que van de 1500 a 5000, 12000 y
14000 toneladas o más.
•  
• El diámetro del lingote está relacionado con la capacidad del equipo, por
ejemplo, para extruir un lingote de cobre de unos 25 cm de diámetro se requiere
una prensa de 1000 a 1500 toneladas, mientras que para uno de 56 cm de
diámetro por 1 m de longitud será necesaria una de 5000 toneladas.
 EXTRUSION
Prensas verticales.-
• Tienen similar fundamento que las prensas horizontales.
• Sus capacidades son de 300, 1000 toneladas
• Tienen facilidad de alineación del pizón y el dado para la
fabricación de tubos.
• Mayor velocidad de producción, producen un
enfriamiento uniforme de la palanquilla extrusada.
• Se consigue un enfriamiento uniforme.
• La desventaja es que necesita gran altura de la nave,
para longitudes mayores se excava un foso en el suelo.