PROCESO DE TRATAMIENTO

PROCESOS DIVERSOS DE LA REFINERIA

• PROCESADO DE ASFALTO
• El asfalto es una parte de la materia residual de
las operaciones de destilación primaria, que
requiere un proceso ulterior para impartirle las
características que se le exigen en su utilización
final.
• El asfalto para materiales de cubiertas y tejados
se obtiene mediante soplado con aire.
• .
• El residuo se calienta en una columna de
fraccionamiento casi hasta su punto de
inflamación y se carga en una torre de soplado
donde se inyecta aire caliente durante un
tiempo predeterminado
• La deshidrogenación del asfalto forma ácido
sulfhídrico, y la oxidación crea dióxido de
azufre.
• Se utiliza vapor para cubrir la zona superior de
la torre con objeto de separar los
contaminantes, y se hace pasar por un lavador
para condensar los hidrocarburos.
• Generalmente se utiliza destilación al vacío para
producir asfalto de alquitrán para carreteras.
• El residuo se calienta y se carga en una columna
donde se aplica vacío para prevenir el craqueo.
• El vapor condensado procedente de los diversos
procesos del asfalto contiene trazas de hidrocarburos.
• Cualquier alteración del vacío puede determinar la
entrada de aire atmosférico, con el consiguiente
incendio.
• Si se eleva la temperatura del fondo de la
torre de vacío para mejorar el rendimiento en
la producción de asfalto, se genera metano
por craqueo térmico, lo que origina vapores
en los depósitos de almacenamiento de
asfalto, que están en el rango de
inflamabilidad pero no son detectables
mediante pruebas de temperatura de
inflamación.
• El soplado con aire puede crear algunos
aromáticos polinucleares (es decir, HAP).
• Es posible asimismo que el vapor condensado
procedente del proceso de asfalto con soplado
de aire contenga diversos contaminantes.
• Se apila la piedra grande, la piedra chica y la arena.

• El cargador frontal carga estos materiales y los llena en las tolvas respectivas.

• Una vez llenas las tolvas se procede por vibración de las tolvas a descargar el
material hacia la faja horizontal, estas tolvas tienen unas compuertas en la
parte inferior que permiten abrir o cerrar el paso de los materiales hacia la
faja horizontal.

• De la faja horizontal continúan a la faja inclinada hasta llegar al horno

rotativo de contraflujo, el cual tiene una llama la cual es alimentada con
diésel, siendo la temperatura en la llama aproximadamente 800 ºC. Aquí los
agregados son calentados en forma gradual hasta alcanzar los 150 ºC.
• De le llama de contraflujo porque en una dirección entran
los agregados y en la otra dirección salen los gases, estos
gases hay que expulsarlos del horno porque si no el horno
se satura y no habrá oxigeno que nos permita generar la
llama.
• Estos gases son expulsados usando un Extractor.
• Una vez que los agregados son calentados hasta una
temperatura de 150 ºC pasan al Elevador de Cangilones
que no es otra cosa que un sistema de poleas que levantan
las cucharas cargados con el agregado.
• .
• Los agregados calientes pasan del elevador a las zarandas
metálicas de ¾”, ½” y ¼” las cuales son activadas de modo que se
desplazan horizontalmente y vibran, pasando así los agregados a
llenar las tolvas correspondientes.
• El pesaje se realiza manualmente, el operario primero llena la
arena, luego la piedra chica y después la piedra grande, este
pesaje es acumulativo, se van acumulando los pesos que indican
“la bachada” (es decir, un lote).
• Una vez que ya se tiene todo pesado, el operario presiona el
botón de descarga y los agregados pasan al mezclador de flujo
paralelo, donde primero se mezclan los agregados y después se
adiciona el asfalto caliente.
• El medidor de flujo de asfalto si es automático, aquí si podemos
medir exactamente la cantidad de asfalto que entra a la mezcla.
• Previamente el asfalto ha sido calentado a una temperatura de
150 ºC., en el calentador de aceite o “Hy Way” , así que ha esta
temperatura es mezclado.
• El tiempo de mezclado es de 45 segundos a 1 minuto
aproximadamente.
• Cuando se tiene la mezcla asfáltica se abren las compuertas del
mezclador y esta cae al camión volquete a una temperatura de
150 ºC., quedando lista para ser transportada a obra
Procesos de tratamiento
y desmercaptanizacion
• Hay muchos productos que requieren tratamiento para
utilizarlos en mezclas de gasolina y de fuel: tal es el caso de
las naftas térmicas obtenidas mediante ruptura de la
viscosidad, coquización o craqueo térmico, y de las naftas y
destilados de alto contenido de azufre procedentes de la
destilación del petróleo crudo.

• Es posible que los productos de la destilación, como el

queroseno y otros destilados, contengan trazas de
aromáticos, y los naftenos y materiales base para aceites
lubricantes, cera.
• Tales componentes se eliminan en fases de
refino intermedias o justo antes de enviar los
productos para su mezcla y almacenamiento,
mediante procesos de refino, como la:

• EXTRACCIÓN Y EL DESPARAFINADO DE
DISOLVENTES.
• El tratamiento se lleva a cabo en una fase intermedia del proceso de refino o justo antes de
enviar los productos acabados para su mezcla y almacenamiento.

• El tratamiento elimina los contaminantes del petróleo, tales como compuestos orgánicos que
contienen azufre, nitrógeno y oxígeno, metales disueltos, sales inorgánicas y sales solubles
disueltas en agua emulsionada.

• Entre los materiales de tratamiento hay ácidos, disolventes, álcalis y oxidantes y adsorbentes. Los
tratamientos con ácido se utilizan para mejorar el olor, color y otras propiedades de los
materiales base para lubricantes, prevenir la corrosión y la contaminación de los catalizadores, y
mejorar la estabilidad de los producto.

• El ácido sulfhídrico que se extrae del gas ácido “seco” por medio de un absorbente
(dietanolamina) se quema, se utiliza como combustible o se convierte en azufre.

• El tipo de tratamiento y de agentes utilizados depende de la carga de crudo, de los procesos

intermedios y de las especificaciones del producto final.
 PROCESO DE TRATAMIENTO CON
DISOLVENTES
• La extracción de disolventes separa los
aromáticos, naftenos e impurezas de las
corrientes de productos mediante disolución o
precipitación.
• La extracción de disolventes previene la
corrosión, protege el catalizador en procesos
subsiguientes y mejora los productos terminados
eliminando hidrocarburos aromáticos insaturados
de los materiales base para grasas y lubricantes.
• La carga se seca y se somete a un tratamiento
continuo con disolvente a contracorriente. En
uno de los procesos, se lava con un líquido en
el que las sustancias que se eliminan son más
solubles
• que en el producto resultante. En otro Proceso,
se añaden disolventes seleccionados con los
que las impurezas se precipitan y se separan
del producto
• El disolvente se separa de la corriente de
producto por calentamiento, evaporación o
fraccionamiento, eliminándose a continuación las
trazas residuales del refinado mediante
separación al vapor o vaporización instantánea al
• vacío. Para separar los compuestos inorgánicos
se utiliza la precipitación eléctrica. Después se
regenera el disolvente para emplearlo de nuevo
en el proceso.
• Entre los productos químicos normalmente utilizados en
el
• proceso de extracción están una gran variedad de ácidos,
álcalis y disolventes, como fenol y furfural, así como
oxidantes y adsorbentes.
• En el proceso de adsorción, materiales sólidos altamente
porosos recogen moléculas de líquido en su superficie.
La selección de procesos específicos y agentes químicos
depende de la naturaleza de la carga tratada, de los
contaminantes y de los requisitos del producto acabado