HORNOS DE CUBILOTE, BALANCE DE CARGA, DISEÑO DEL HORNO, RENDIMIENTO

Msc. Ing. MINAYA HUAMÁN RAÚL

HUACHO, SEPTIEMBRE 2020
 INTRODUCCIÓN

Se verifica una tendencia al reemplazo de los cubilotes

con viento frío por los hornos de inducción, impulsado
por las presiones ambientales y por la mayor
versatilidad de estos últimos en cuanto a los
materiales que pueden producir.

Sin embargo, las variaciones en los costos de las

materias primas y la energía, los cambios tecnológicos
y las condiciones específicas de cada instalación,
hacen que sea necesario analizar las diversas
alternativas con la mayor objetividad antes de tomar
decisiones, cuando se debe modernizar una
instalación o equipar una planta nueva.
 INTRODUCCIÓN

Tabla N° 01: Comparación de costo de metal líquido por t en cubilote y

horno de inducción de media frecuencia sin núcleo, para una producción
de 40 t/h, y costos del medio oeste de Estados Unidos, en el año 2002,
 ASPECTOS DEL HORNO CUBILOTE

Carga metálica:
En lo que respecta a las dimensiones de la carga
metálica, obviamente dependen de las dimensiones de
los hornos.
En términos generales, los hornos de inducción exigen
una chatarra mejor dimensionada que los cubilotes y los
hornos eléctricos de arco.
Estos últimos pueden fundir prácticamente todo tipo y
tamaño de chatarra.
Durante la fusión en el cubilote, tienen lugar reacciones
de oxidación y reducción dentro y por encima de la zona
de fusión.
Esto permite el uso de chatarra de baja calidad,
altamente oxidada.
 ASPECTOS DEL HORNO CUBILOTE

Se denomina fundiciones las aleaciones de hierro con carbono

cuyo contenido en éste sea superior al 2,11% en peso.
En el proceso productivo seleccionado, se funden dos tipos de
hierro, gris y nodular. Ambas fundiciones se realizan en el mismo
horno, alternativamente, en función de la demanda, siendo las
cargas y consumos de materias primas diferentes para cada una
de ellas.
La fundición nodular se debe a que, el carbono grafítico, que en la
fundición corriente se encuentra repartido por toda la masa en
forma de láminas, en esta clase de hierro se ha transformado en
esferillas o granos redondeados en forma de nódulos.
Esta transformación del grafito se obtiene cuando el hierro está
aún en forma líquida y se consigue por la adición de magnesio o
cerio, favoreciendo la acción de estos elementos con la adición de
silicio, bien en forma de ferroaleación o en combinación con el
calcio.
 ASPECTOS DEL HORNO CUBILOTE

La combinación da buena ductilidad, elevada resistencia

mecánica y moldeabilidad hacen de la fundición nodular un
material industrialmente muy interesante.
Desgraciadamente, el costo del nodulizador, la necesidad
de cargas y hornos de más calidad y de controles de
tratamiento más perfeccionados puede hacer que la
fundición nodular resulte bastante cara.

La composición de la fundición gris está comprendida entre

2,5-4,0% de carbono, 1,0- 3,0% de silicio y 0,4-1,0% de
manganeso. Su microestructura es en forma de láminas de
grafito.
Las fundiciones grises poseen altas resistencias a la
compresión, una mecanizabilidad excelente, buena
resistencia al desgaste y sobresalientes propiedades
antivibradoras.
ASPECTOS DEL HORNO CUBILOTE
 EL HORNO CUBILOTE

Es un horno de cuba ya que la altura de trabajo es

mayor que sus dimensiones de base, la carga ingresa
por la parte superior recorriendo todo su interior por
gravedad y obteniéndose en el pico o parte inferior el
hierro fundido en las condiciones deseadas; con carga
y descarga intermitente o continua .

En estos hornos, el calor necesario para la fusión

procede de la combustión del carbón de coque.
Su funcionamiento de subdivide en las siguientes
zonas: zona de precalentamiento de las cargas, zona
de fusión, zona de combustión del coque o zona de
toberas y crisol.
PARTES DEL HORNO CUBILOTE
PARTES DEL HORNO CUBILOTE
 PARTES DEL HORNO CUBILOTE:
 Chaqueta cilíndrica de eje vertical, de plancha de acero
 Revestimiento interno cubierto de ladrillos refractarios
 Chimenea, generalmente con su matachispas
 Boca de carga, con su sistema de carga
 Cámara de viento, conectada al tubo del ventilador
 Toberas, por donde entra el aire al sistema
 Escoriador, por debajo del plano de toberas
 Puerta de encendido del horno
 Canal de colada o piquera por donde sale el hierro fundido.
 Solera: es un plano inclinado generalmente de arena compactada.
 Plancha de base o mesa, es el soporte de horno, donde se
encuentra la puerta de descarga
 Columnas de apoyo o patas de la mesa
 Crisol comprendida entre la solera y el escoriador, donde se
almacena el hierro fundido.
 FUNDICIONES EN HORNO DE CUBILOTE

Las fundiciones son aleaciones de hierro, carbono y

silicio que contienen también manganeso, fósforo,
azufre y otros elementos.
Contenido en carbono de 2,5 a 4.0 % y cantidades de
silicio del 2 al 4%, y manganeso hasta 1%,
adquieren su forma definitiva directamente por
colada.
La estructura de las fundiciones está formada de
grafito, y una matriz metálica que está constituida
por un compuesto inter mertálico cerámico
(cementita), y otro material (ferrita) que es metálico
 FUNDICIONES GRISES

Las fundiciones grises tienen un amplio campo de aplicación

debido a sus propiedades: fácil fusión y moldeo, aceptables
propiedades mecánicas, excelente maquinabilidad, buena
resistencia al desgaste y su capacidad de amortiguamiento.

Las características de las fundiciones grises están influenciadas

por la calidad de sus chatarras, insumos y la del combustible
empleado durante su proceso de fabricación en el horno de
cubilote.
La metalurgia de los hierros grises es extremadamente compleja
debido a una amplia variedad de factores que influyen en su
solidificación y las posteriores transformaciones en estado
sólido.
 FUNDICIONES GRISES

El hierro gris se utiliza bastante en aplicaciones como bases o

pedestales para máquinas, herramientas, bastidores para
maquinaria pesada, y bloques de cilindros para motores de
vehículos, discos de frenos, herramientas agrícolas entre otras.
1.- ZONA DE PRECALENTAMIENTO

: La reacción más importante, es la disociación de la caliza:

 CaCO3 = CaO + CO2
También se produce la disolución del carbono en la fase metálica:
 2 CO = CO2 + C
 2 CO + 3 Fe = CO2 + Fe3C
Los combustibles se calientan hasta 100ºC pierden la humedad y
las sustancias volátiles, se hacen más amorfos y porosos,
adquiriendo un elevado poder reaccional.
2.- ZONA DE FUSIÓN
En esta zona los trozos de metal comienzan a fundirse. En este
periodo de fusión es posible la absorción del azufre por el metal,
del siguiente modo:
 3Fe +SO2 = FeS + 2 FeO
En esta zona los gases no varían su composición pero se enfrían
considerablemente.
3.- ZONA DE REDUCCIÓN

Las gotas del metal se recalientan por la alta

temperatura de los gases y el coque ardiente,
también las gotas del metal al hacer contacto
con el combustible, disuelve el carbón y el azufre
del combustible, ocurre la siguiente reacción:

• CO2 + C =2CO

También aquí ocurre la escorificación de la cal

sólida CaO con sílice liquida SiO2 creando la
escoria.
 4.- ZONA DE OXIDACIÓN O COMBUSTIÓN
La atmósfera es totalmenteoxidante (hay oxígeno libre) las gotas del
metal se recalientan, por el calor de los gases y el coque, además de la
oxidación del Si, Mn. La temperatura es la máxima, 1600-1650ºC. Las
reacciones que se producen son:
C + O2 = CO2
2Fe + O2 = 2FeO
2FeO + Si = SiO2 + 2 Fe
FeO + Mn = MnO + Fe
FeO + C = CO + Fe

También se produce la reacción del agua:

C + H2O = CO + H2

Con un fuerte recalentamiento de la fundición, la combustión del Si y

Mn pueden interrumpirse, cuanto mayor es el recalentamiento más
intensa es la combustión del carbón con la simultánea saturación de la
fundición líquida con el carbono del coque. En esta zona también el
azufre se quema y forma SO2.
 5.- ZONA DE CRISOL
La atmósfera en la parte superior es oxidante, en la parte
media débilmente oxidante y el parte baja es no-
oxidante, aquí el metal y la escoria se enfrían. Cuanto
menor es el nivel de la escoria tanto menos oxidante será
la atmósfera en el crisol (de acuerdo a Titov ).
Al inicio del estudio termoquímico es necesario hacer el
balance estequiométrico de los materiales, para conocer
como entran y salen del sistema; en el caso del hierro
entra en forma de chatarra y sale como hierro fundido
gris (según las especificaciones deseadas); el carbono
entra en forma de carbón antracitoso, o coque y sale
bajo la forma de carbono en el hierro fundido y como CO
y CO2; El oxígeno entra bajo la forma de aire y sale como
gases combinados.
En el caso del fundente, las ferroaleaciones y humedad,
estas tienen poca actividad en el trabajo termoquímico.
 OPERACIÓN DEL HORNO CUBILOTE

Reparación:
Después de cada colada, el cubilote se debe dejar
enfriar y, al día siguiente, se debe reparar:
Para este fin, con un cincel o una piqueta, se quita la
escoria o el material refractario vitrificado adherido al
revestimiento, que se presenta más o menos corroído
en torno a las toberas hasta alcanzar el material
refractario que no ha sufrido deterioro.
Las partes afectadas se deben recubrir entonces con
material nuevo, bien trabajado y dejado reposar por lo
menos veinticuatro horas.
 OPERACIÓN DEL HORNO CUBILOTE

Encendido:
Se debe preparar la solera del horno con arena de moldear seca
con agua y se seca con fuego de leña o llama de gas.
Dos horas antes de dar inicio a la colada, se introduce leña seca
que se enciende hasta obtener un fuego vivo y abundante,
favorecido por los orificios abiertos del horno.
En esta etapa se introduce el denominado combustible de
encendido en capas, se debe adicionar entre el 5 al 10% de
caliza.
El combustible de encendido debe alcanzar entre 0.6 a 1m sobre
el plano de toberas, para comprobar este parámetro, se
recomienda usar un barra doblada en Z.
Se debe dar viento durante 4 a 5 minutos, esto ayuda a
desulfurar el combustible.
 OPERACIÓN DEL HORNO CUBILOTE

Carga del horno:

Se coloca sobre la capa de combustible de encendido una carga
de combustible adicional a la necesaria, mezclada con fundente y
encima, la carga metálica.
A continuación se coloca una segunda carga de combustible con
fundente y la segunda carga metálica, y así, alternativamente,
hasta alcanzar la puerta de carga.
Posterior a esto se debe mantener lleno el horno, con cargas
alternas a medida que las otras cargas vayan descendiendo por
efecto del consumo de combustible y de la fusión del metal.
 OPERACIÓN DEL HORNO CUBILOTE

Fin de la fusión:
Cuando ya se está cerca de obtener la cantidad de piezas totales,
se introduce la última carga.
Cuando el nivel de la carga alcanza el 75% de la altura del horno,
se debe reducir la entrada de viento.
Cuando la escoria ya aparece en la piquera de sangrado, el horno
debe empezar su vaciado.
Vaciado del horno:
Se abren las mirillas de las toberas, la puerta de limpieza, y se
abre la puerta de descarga.
La solera del horno cae al igual que los residuos de la capa de
combustible y de material contenido.
Estos restos se enfrían con chorros de agua y se retiran para que
no estropeen el cubilote.
 BALANCE DE MATERIALES

• De acuerdo al podemos resumir en:

1.- Entrada: - Metal (Fe, Si, Mn, C)
 Piedra Caliza.
 Coque
 Perdida de refractario.
 Aire (O, N, H2O)
2.- Salida:
 Metal (Fe, Si, Mn, C)
 Escoria
 Gases de escape
DIAGRAMA DE BLOQUE PARA LAS CORRIENTES DE ENTRADA Y
SALIDA EN EL HORNO DE CUBILOTE
 BALANCE DE CALOR EN UN HORNO DE CUBILOTE

El principal objetivo del horno es quemar

coque para proporcionar el calor suficiente
que pueda fundir el hierro presente en la
chatarra, para eso se deberá tener en cuenta
las reacciones principales y secundarias que
ocurre dentro del horno al igual que las
perdidas energéticas que presenta el equipo.

La Figura 28 muestra las diferentes reacciones

y temperaturas presentes en las diversas.
La combustión del coque: es la reacción principal que genera la
energía necesaria para la fundición del metal

C + O2 = CO2 ∆HR = 828.9 Kcal / Kg. C

Gasificación del CO2 o actividad del coque: esta reacción es
competitiva con la combustión lo cual genera perdidas
energéticas altas en la operación del horno.

CO2 + C= CO ∆HR = -1616 Kcal. / Kg. C

Descomposición del fundente: para el caso de la empresa” De
lima” se utiliza caliza que al descomponerse se obtiene cal y
dióxido de carbono

CaCO3 = CaO + CO2 ∆HR = -424.4 Kcal / Kg. CaCO3

La formación de escoria: en el cubilote la sílice y la cal
reaccionan para producir la escoria que es principalmente
silicato de Calcio
CaO + SiO2 = CaSiO3 ∆HR = -214.9Kcal / Kg. Caliza

En la chatarra se puede encontrar humedad o agua libre

la cual reaccionaría de la siguiente forma en el cubilote

H2O + coque CO + H2

∆HR = -1610.0 Kcal / Kg. H2O

 CALCULO DE CARGA DE UN CUBILOTE
Queremos fabricar con un cubilote de 75 cm, engranajes de peso
comprendido entre 35-40 Kg. cada uno con espesores medios de
20-25 mm. La tensión de rotura tiene que ser superior a 22
Kg/mm2.

Para poder obtener este caldo en el taller se dispone de:

- Fundición hemetita (mineral de hierro oxidado, oligisto) de
composición química C 3,6 , Si 2,5%, Mn 0,6%, P 0,05%, S
0,005.
- Chatarra de primera calidad con espesor de 20-30 mm., y
análisis químico C 3,3%, Si 1,7%, Mn 0,6%, P 0,3%, S 0,08%.
- Chatarra de acero con análisis químico C 0,1%, Mn 0,35%, P
0,08%.
- Ferro aleaciones: fundición silicosa del 10-12% Si, fundición
manganesífera 18-20% Mn.
- Chatarra de piquera y colada similar al de las piezas a fabricar.
 CALCULO DE CARGA DE UN CUBILOTE

De experiencia de coladas precedentes, el análisis aconsejable

es C 3,3%, Si 1,7%, Mn 0,8%, P 0,35%, S 0,08%.
Del examen del análisis por la experiencia del maestro fundidor
se ajusta:
El carbono debe de ser reducido de 3,6% a 3,3%.
El silicio debe de ser reducido 2,5%.a 1,7%.
El manganeso debe ser aumentado.
Se prevé que hay que efectuar una carga compuesta por 30%
de lingotes, 30% de chatarra
de piquera y colada, 7% de chatarra de acero y el resto un 3%
de Ferro aleaciones.
 CALCULO DE CARGA DE UN CUBILOTE

La chatarra de piquera y colada es un residuo de las

fusiones precedentes y debe ser consumida por completo
en cada fusión sucesiva, pues se supone que tiene un
análisis similar al de las piezas finales.
Cada carga que se introduce en el cubilote va a tener un
peso aproximado de 400 Kg:
 CALCULO DE CARGA DE UN CUBILOTE

• Resulta que para cada carga de 400 Kg. sera preciso añadir :
GRACIAS