IPOI-73

Tratamiento térmico
“TEMPLE”
INTEGRANTES

• Alvarado Lázaro Alondra

• Resendiz Camacho Alejandra Nayeli
• Téllez Aguiñaga José Guadalupe
¿Qué es el temple?
El temple es un tratamiento térmico en el que el acero es calentado hasta
temperaturas de austenización y posteriormente es enfriado rápidamente, con el fin de obtener una
transformación que proporcione una estructura martensítica dura y resistente.

• Se utilizan temperaturas de entre 750°C y 1300 °C. Dependiendo del material de la base.

• La dureza depende de la temperatura y el tiempo e enfriamiento

Martensítica: Es el
nombre que recibe la fase
cristalina, en aleaciones
ferrosas. Dicha fase se
genera a partir de una
transformación de fases
sin difusión, a una
velocidad que es muy
cercana a la velocidad del
sonido en el material.
Tipos de temple
 Temple continuo de
austenización completa
 Se aplica a los aceros hipoeutectoides.
Se calienta el acero a 5°C por encima de
la temperatura crítica inferior ( 0.77% de
carbono su microestructura es ferrita y
perlita)
Temple continuo de
austenización incompleta
Es aplicado en los aceros
hipoeutectoides. Se calienta el material
hasta AC3+50°C, transformándose la
perlita en austenita y dejando la
cementita intacta.
Temple superficial
El núcleo de la pieza permanece inalterable,
blando y con buena tenacidad, y la superficie es
dura y resistente al rozamiento.
Con el temple superficial se consigue que
solamente la zona más exterior se transforma
en martensita.
Temple por llama
El procedimiento consiste en templar
determinadas zonas de las piezas,
calentándose con una llama
oxiacetilénica (Es la soldadura que
utiliza el calor producido por una
llama, obtenida por la combustión del
gas acetileno con el oxígeno)
Temple por inducción
Es un proceso de endurecimiento de acero en el
cual las superficies de las piezas se calientan
rápidamente a temperatura de austenización
mediante inducción electromagnética .

Se utilizan en :

• Los aceros de baja aleación se endurecen fácil y

superficialmente
• Los aceros altamente aleados son más lentos y
pueden necesitar de un aumento de temperatura
para lograr la estructura deseada.
Medios de enfriamiento
Agua
Se emplea a temperaturas entre 15° y 20° C. para
los aceros al carbón; este medio el enfriamiento es
más rápido pero puede producir grietas a los
aceros aleados.
Aire
Se somete el acero a templarse a una corriente de
aire, teniendo cuidado que el enfriamiento se haga
con uniformidad. Este medio se emplea en los
aceros rápidos.
Aceite
Se emplea para aceros al carbón de menos de 5
mm de espesor y aceros aleados, existen
aceites especialmente preparados para este uso,
pero se pueden usar aceites de menos de Engler
estando a una temperatura de 50° a 60°C.
Soluciones salinas
El enfriamiento es más rápido
y más energético, debido al
calor especifico de las
soluciones
Medios de enfriamiento
Acero al carbono : (aceros para
• Enfriamiento en aceite burbujeante al cual se le
construcción).
adiciona hielo seco en cantidades de 30 a 100 • Limite elástico de 75%
g/m3. Acero aleado:
• • Dureza
Enfriamiento mediante ducha de agua que
• Resistencia al impacto
concluye con aire a presión. • Resistencia desgaste
• Resistencia a altas temperaturas
• Medio de temple que contiene CaCl2 , polvo de Acero rápido: (punzones y matrices de
arcilla, sosa cáustica y agua. Su empleo evita la extrusión y troquelado.
formación de fisuras en aceros al carbono y • Resistencia al desgaste
aleados debido a que reduce la velocidad de • Buena tenacidad
OXAZOLINA:
enfriamiento en el intervalo de la transformación Las oxazolina es
martensítica. uno compuestos orgánicos
• Soluciones acuosas con polímeros de (con estructura cíclica de cinco
oxazolina. miembros y un doble enlace)
muy difíciles de sintetizar..
Medios de enfriamiento
AGUA ACEITE AIRE

-Temples muy severos -Temples intermedios -Temple lento

(enfriamientos muy rápidos)
-Agitación de las piezas -Aceros con alto carbono
-El agua no debe de sobrepasar los
30° -Aceros con alto carbono

-Agitación de las piezas

-Aceros bajo carbono

Alto contenido de carbono: 0.60 - 1.40%

Bajo contenido de carbono: 0.08 – 0.25%.
- Dureza y resistencia elevadas
- Dureza y resistencia baja - Baja tenacidad y elasticidad
- Alta tenacidad y elasticidad
Proceso del temple
Calentar en etapas hasta la temperatura de temple, que está según el tipo de acero,

1 entre los 800 y los 1220 °C. A una temperatura de entre 730 y 900 °C (dependiendo
del tipo de acero), se produce una transformación de la microestructura en la
austenita.

Mantener a esta temperatura de temple y austenización, para igualar la

2 temperatura de las piezas y transformar la microestructura en austenita. esto

aporta una reducción en el volumen específico.

Enfriar la pieza directamente desde la temperatura de austenización, en un medio frío.

3 Este tipo de medio de enfriamiento es normalmente agua, sal líquida, aceite o

nitrógeno a alta presión, dependiendo del tipo de acero y de las dimensiones de la
pieza.
Temperaturas de temple
Contenido de carbono en Temperaturas en °C
%
0.5 % 830 °C
0.6 % 815 °C
0.7 % 800 °C
0.8 % 780 °C
1.0 % 770°C
1.5 % 770 °C

Entre más bajo sea el contenido de carbono,

mayor deberá ser entonces la temperatura de
temple!
Aspectos importantes para el temple

• Tamaño del acero, puesto a más espesor habrá que aumentar el tiempo
de calentamiento y enfriamiento.

• La composición química del acero, ya que los aceros aleados son más
fácil templar.

• El tamaño del grano influye en la velocidad critica del temple.

• El medio de enfriamiento siendo él más adecuado para templar el acero .

Alteraciones después del temple
Color del temple
Aplicación del temple
Engranajes, ejes largos, ejes, levas, estampados y husillos, piezas en su mayoría simétricas. 

Leva:  
Es un elemento
mecánico que
está sujeto a un
eje por un punto
que no es su
centro
geométrico
Mapa conceptual
Video de temple
https://www.youtube.com/watch?v=WARKjduWBtY
Tratamiento
termoquímico

“Nitruración”
Tratamiento Termoquímico
¿Qué es?

Es el cambio en la estructura del acero, también se produce cambios es en

la composición química de la capa superficial. Este tratamiento requiere el
uso de calentamiento y enfriamiento controlado en atmosfera.

Objetivo
• Aumentando la dureza superficial de las piezas dejando el núcleo mas
blando y tenaz
• Aumentar la resistencia al desgaste
• Aumentar la resistencia a la fatiga
• Aumentar la resistencia a la corrosión
NITRURACIÓN
La nitruración es un tratamiento empleado para el endurecimiento superficial.
Es especialmente recomendable para aceros aleados con cromo, vanadio,
aluminio, wolframio y molibdeno, ya que forman nitruros estables a la
temperatura de tratamiento. (500-570° C), que proporciona nitrógeno en la
superficie del acero y su difusión hacia el interior, consiguiéndose durezas
elevadas.
Aceros para nitruración
• Acero para nitruración al Cr-Mo-V de
alta resistencia: • Acero para nitruración al Cr-Mo-V de
resistencia media:
La composición extra de este acero es la
siguiente: 0,32% C, 3,25% Cr, 0,40% Mo y La composición extra de este acero es
0,22%V. Una vez tratado alcanza una 0,25% C, 3,25%Cr, 0,40% Mo y 0,25% V.
resistencia mecánica de 120 kg/mm2. La Tiene características y aplicaciones
capa nitrurada se adhiere muy bien al parecidos al anterior, solamente que su
núcleo. Se utiliza para construir piezas de resistencia mecánica es de 100kg/mm2.
gran resistencia y elevada dureza
superficial para resistir el desgaste.
Aceros para nitruración
• Acero para nitruración al Cr-Al-Mo de alta dureza:

La composición extra de este acero es 0,40% C, 1,50% Cr, 0,20% Mo y

1% Al. La capa nitrurada de este acero puede descascarillarse y es de
gran fragilidad. Se utiliza para piezas que soporten una resistencia
media y la mayor dureza superficial posible.
Este tratamiento
también es aplicable a
algunos aceros
inoxidables, aceros al
cromo-níquel y ciertas
fundiciones al aluminio
o al cromo.
Proceso de nitruración
La nitruración puede ser en horno o iónica. En el primer caso la pieza se
introduce en un horno en el que se llena la atmósfera con amoníaco y luego
se calienta a temperaturas de aproximadamente 500°C. Esto hace que el
amoníaco se descomponga en hidrogeno y nitrógeno.

En el caso de la nitruración iónica, las moléculas de amoníaco se rompen

mediante la aplicación de un campo eléctrico.
Tipos de nitruración

Gaseos
a Líquida

Iónica o
Sólida por
Plasma
Nitruración Gaseosa
La nitruración gaseosa se realiza en hornos de
atmósfera controlada a temperaturas entre
500ºC y 575ºC en presencia de amoníaco
disociado. Este proceso se basa con la afinidad
que tiene los elementos de aleación del acero
por el nitrógeno procedente de la disociación
del amoníaco.
APLICACIONES
Engranajes, cigüeñales, árboles de
levas, seguidores de levas, piezas de
válvulas, resortes, tornillos de extrusión,
herramientas de fundición, troqueles de
forja, matrices para extrusión de
aluminio, inyectores y moldes de
plástico.
Nitruración líquida

La nitruración en baño de sales se realiza

a la misma temperatura que la nitruración
gaseosa, entre 500ºC y 575ºC. Para ello
se introduce la pieza en un baño de sales
fundidas compuesto por cianuros (CN-) y
cianatos (CON-). Durante este
tratamiento, el material absorbe C y N del
baño.
Nitruración Sólida

En la nitruración sólida las

piezas se colocan cubiertas
por una pasa. A sustancia
nitrurante que se eleva a
una temperatura entre
520ºC y 570ºC durante 12
horas.
Nitruración iónica o por plasma
Este proceso está basado en el efecto que se
produce a bajas presiones, de hacer
conductores los gases introducidos en el interior
de una cámara, en la que se crea una diferencia
de potencial eléctrica, entre dos electrodos.
Esta nitruración sólo se puede aplicar en
hornos de vacío, con cámaras en las que las
piezas a tratar van colocadas sobre un soporte
que está cargado negativamente mientras la
carcasa del horno lo está positivamente.
Nitruración iónica o por plasma
Nitruración iónica o por plasma
Ventajas
• Mediante el control de parámetros se consiguen
capas adecuadas a cada tipo de material y
aplicación.
• Posibilidad de evitar la capa blanca.
Tipos de Piezas
• Moldes.
• Herramientas.
• Componentes para maquinaría: sinfines, guías.
• Ruedas dentadas.
Ventajas de la nitruración

o Dureza elevada
o Resistencia a la corrosión
o Ausencia de deformaciones
o Nitrurado selectivo
o Retención de dureza a elevada temperatura
o Incremento de resistencia a la fatiga
o Excelentes Propiedades Mecánicas
o Aumento de la Dureza y Tenacidad
o Buena Resistencia al Desgaste y a la Abrasión
Desventajas de la nitruración

• La velocidad de penetración es muy lenta

aproximadamente un milímetro en 100 horas de
tratamiento
• Por el tiempo de penetración es un temple
costoso
Mapa conceptual
Video de Nitruración
https://www.youtube.com/watch?v=XsWoJLAhUiU&t=77s
Bibliografía
• http://www.ecured.cu/index.php/Tratamiento_t%C3%A9rmico_de_los_metales
• http://www.obtesol.es/index.php?option=com_content&task=view&id=2777&Itemid=30
• http://www.ecured.cu/index.php/Nitruros
• http://www.dorrenberg.es/download/PLASMAnitruracion_DTT.pdf
• https://es.wikipedia.org/wiki/Temple
• https://es.slideshare.net/darjavi5/presentacion-proceso-de-templado
• https://es.slideshare.net/alfonsoveglia/presentacin-tratamientos-termicos
• https://www.academia.edu/21733742/TRATAMIENTOS_TERMICOS
• http://www.nzdl.org/gsdlmod?e=d-00000-00---off-0gtz--00-0----0-10-0---0---0direct-10---4-------0-1l--
11-en-50---20-about---00-0-1-00-0--4----
0-0-11-10-0utfZz-8-00&a=d&cl=CL1.3&d=HASH014e32ed215adb38c797ca07.7
• https://metalpinto.com/Trabajo-en-caliente/ACERO-RAPIDO