Almacenes con

enfoque LEAN
Optimización de procesos
Wilfredo Eduardo Albitres Pereda
Agenda LEAN
Vista conceptual
01
Introducción, conceptos, principios LEAN

Metodología LEAN
02
Desarrollo de fases

Gestión visual
03
Herramientas

Proyectos LEAN
04
Presentación de aplicaciones
Metodología LEAN LOGISTICS
 5

Mejoramiento
Metodología LEAN LOGISTICS

5 Mejoramiento
- 5S
- Poka Yoke
Se formulan alternativas que Formular KANBAN
5.1
-
solucionarán problemas que - Sistematización de procesos
generan desperdicios alternativas - Gestión de almacenes
- SMED

Experiencia – Conocimientos
Creatividad
Benchmarking
¿Dónde te gustaría trabajar?
 5S

HÁBITO COSTOS
Amamos lo que se hacemos Identificamos
necesarios

MEJORA PRODUCTIVIDAD
Evitamos errores y Definimos el mejor lugar para lo
mantenemos el nivel necesario y mantenerlo
alcanzado

SEGURIDAD
Eliminamos la fuente de suciedad
5S
 Teoría de las ventanas abiertas

1969 EEUU. Un experimento de

psicología social. Dos autos idénticos
abandonados, dos barrios con
poblaciones muy diferentes y un
equipo de especialistas estudiando
las conductas de la gente en cada
sitio.
 Poka Yoke

Dispositivo para eliminar el error humano

No aceptar un defecto
No hacer un defecto
No pasar un defecto

https://www.youtube.com/watch?v=xV4B0bChHiY

Son puestos cerca o en el lugar

Son simples y baratos Son parte del proceso
donde ocurre el error

•De contacto: Un elemento físico localiza una pieza mal colocada, sin permitir un contacto erróneo.
•De repetición: Obliga a hacer un número determinado de repeticiones.
•De secuencia: Establece un orden específico, sin saltarse pasos o alterarlo de cualquier forma.
KANBAN
KANBAN, la herramienta que te ayuda en la organización y dinamización
de las tareas

•Se debe producir o mover estrictamente lo que pone la tarjeta (producto

y cantidad).
•Si no hay señal kanban, no se produce ni se mueve nada.
•No se envía nada al proceso posterior si el producto está defectuoso.

Prioridad Fecha límite

A: Alta de la actividad
B: Media
C: Baja

Responsable Tiempo
de la actividad estimado de la
actividad
 KANBAN

Los objetivos de trabajar con un tablero Kanban son los siguientes:

•Organización de la producción en función del trabajo hecho, el trabajo en curso y el trabajo por hacer.
•Control del flujo de trabajo de un equipo para optimizar su productividad.
•Gestión absolutamente eficiente de los medios. 
•Adaptación a los diferentes niveles de producción que puedan surgir en un proyecto.
•Identificación de fases que puedan mejorarse.
KANBAN
KANBAN

Un acumulador compulsivo va llenando sus

casa de artículos y objetos que
regularmente no usa y que tiene
desparramados a través de toda su casa,
sacrificando espacios, como: sala, comedor,
baños, dormitorios, etc.

Quizás en el área de almacén haya

existencias varios meses y en algunas
empresas para años y/o producto
terminado no requerido por el cliente.

¿Y, a propósito ves algo parecido en tu

lugar de trabajo?
Gestión de almacenes

LAYOUT CLASIFICACIÓN ABC UBICACIONES - SLOTTING DISEÑO DE ESTANTERÍA

Distribución óptima Gestión de materiales Acomodo eficiente Capacidad financiera
Recorridos y movimientos Asignación de prioridades Almacenamiento ordenado Aprovechamiento de altura
Tiempos operativos Ubicaciones Cada cosa en su lugar Optimización de volumen
Seguridad en el equipo Zonificación Tiempos de picking Estandariza movimientos
 Sistematización de procesos

RECEPCIÓN ALMACENAMIENTO DESPACHO

• QR
• Programación de recepciones
• Codificación de productos
• Radiofrecuencia en recepción
• Reposición directa del picking
• ASN Advanced Shipped Notice (A
proveedor / cliente)
• Facturación/confirmación (Pre-registro)
• Control de inventario en línea
• Zonificación
• Organización de las ubicaciones
• RFID traspasos/almacenes
• Análisis de maestro de materiales
• Panel de control KPI
• Toma de inventarios con dron
• Voice Picking
• Pick to ligth
• RFID en despacho
• Programación del picking
• Control de inventario en línea
 SMED
SMES - Single Minute Exchange of Die Herramienta para analizar y
mejorar los tiempos de cambio entre productos en las máquinas o
líneas de producción.

Actividades internas: Incluye tareas que solo pueden hacerse

estando la máquina parada
Actividades externas: Esta clase de preparación incluye las
tareas que pueden hacerse con la máquina en funcionamiento
 Metodología LEAN LOGISTICS

5 Mejoramiento

Implementar
5.2 Aterrizar alternativas reales y factibles
mejoras
- Capacitaciones
 6

Control y
seguimiento
Metodología LEAN LOGISTICS

6 Control y seguimiento
- Auditorías
Cálculo de indicadores (datos) por Controlar - Plan de acción
6.1 segunda vez los indicadores del
proceso seleccionado resultados - Check list
Auditoría
Auditoría

Foco en
Involucrar al
objetivos y Apertura de
dueño del
procesos NO en puertas
proceso
personas

Participe con los

Evidencias mandos medios No mas de 15/20
concretas involucrando a minutos
los operativos

Revisión de Se recomienda
Foco en la
registros con la auditorias
ejecución del
mejora de inopinadas de 3
plan de acción
procesos a 4 veces al año
Plan de acción
Check list
Metodología LEAN LOGISTICS

6 Control y seguimiento

Se comparan resultados de Analizar

6.2 indicadores y de auditorias
- Validación de mejoras / proyecto
resultados
 7
7

Feedback
Metodología LEAN LOGISTICS

7 Feedback
Se remite al equipo las actividades
que no han permitido cumplir con los - Gestión visual
6.1 objetivos planteados y se va a la fase
Retroalimentar
de análisis
 Gestión Visual

LISTAS DE MARCAS EN EL PISO TABLERO DE

ALARMAS
VERIFICACIÓN RESULTADOS

LAMPARA DE TABLEROS DE MARCACIÓN DE

INFORMACIÓN PIRÁMIDE DE SEGURIDAD
COLORES PUESTOS DE TRABAJO
Metodología LEAN LOGISTICS

7 Feedback

Se reconoce el esfuerzo de los

6.2 integrantes del equipo Reconocimiento - Sobre resultados
PROYECTO A3

REPORTE A3 – PROYECTO LEAN

1. Definición del problema 5. Mejoramiento
2. Planeación 6. Control y seguimiento
3. Medición
7. Feedback
4. Análisis
 A3. Definición

REPORTE A3 – PROYECTO LEAN

1. Definición del problema 5. Mejoramiento
1. Definición del problema 2. Planeación 6. Control y seguimiento
3. Medición
7. Feedback
La empresa Agroindustrial ABC tiene actualmente un lead time 4. Análisis

de entrega promedio de 47 días para entrega de materiales de

proveedores a almacén, esto genera retrasos en las actividades y
hasta se ha llegado a modificar la programación de tareas por
falta de materiales llevando un gasto de S/135,650 entre
programas de mantenimiento de maquinaria y personal sin labor
productiva.
 A3. Planeación

2. Planeación REPORTE A3 – PROYECTO LEAN

1. Definición del problema 5. Mejoramiento

Alcance: 2. Planeación 6. Control y seguimiento

3. Medición
Proceso de abastecimiento de repuestos 7. Feedback
4. Análisis

Objetivo:
Reducir el lead time en un 20% en el abastecimiento de repuestos a
través de la optimización del flujo en el periodo de tres meses.

Restricciones:
Ausencia de desarrollo logístico, Procedimientos manuales, Liderazgo –
mejora continua

Equipo:
Jefe de almacén, Jefe de sistemas, Analista de contabilidad, Jefe de
compras.
 A3. Medición

3. Medición REPORTE A3 – PROYECTO LEAN

1. Definición del problema 5. Mejoramiento
2. Planeación 6. Control y seguimiento
3. Medición
7. Feedback
4. Análisis

Ficha indicador
Indicador Lead time total
Descripción Tiempo de entrega del material
desde el REQ.AP hasta su
despacho final
Responsable Jefe de almacén
Frecuencia Mensual
Fuente Tablas ERP - Excel
Impacto Oportuna programación de
LT actual actividades agrícolas | Riesgo de
47 días inmovilización de materiales

Requerimiento Planificación Abastecimiento Recepción Almacenamiento Despacho

 A3. Análisis

4. Análisis REPORTE A3 – PROYECTO LEAN

1. Definición del problema 5. Mejoramiento
2. Planeación 6. Control y seguimiento
3. Medición
7. Feedback
4. Análisis

Falta de
capacitación
Persona
Disponibilidad para
revisión manual

Proceso manual

Procedimiento
Aprobaciones por
correo

Baja integración
del proceso
Sistema
Multi sistemas

Requerimiento Planificación Abastecimiento Recepción Almacenamiento Despacho Consolidación de

Flujo físico carga en Lima
 A3. Mejoramiento

5. Mejoramiento REPORTE A3 – PROYECTO LEAN

1. Definición del problema 5. Mejoramiento
Requerimiento Planificación Abastecimiento Recepción Almacenamiento Despacho 2. Planeación 6. Control y seguimiento
3. Medición
7. Feedback
El Lead time se reduce de 47 a 17 días pasando de 14.89% a 4. Análisis

41.18% como valor de eficiencia del proceso

 A3. Mejoramiento

6. Control y seguimiento REPORTE A3 – PROYECTO LEAN

1. Definición del problema 5. Mejoramiento
Requerimiento Planificación Abastecimiento Recepción Almacenamiento Despacho 2. Planeación 6. Control y seguimiento
3. Medición
7. Feedback
4. Análisis
Diseño del plan de acción para su monitoreo.
 A3. Mejoramiento

7. Feedback REPORTE A3 – PROYECTO LEAN

1. Definición del problema 5. Mejoramiento
Requerimiento Planificación Abastecimiento Recepción Almacenamiento Despacho 2. Planeación 6. Control y seguimiento
3. Medición
7. Feedback
4. Análisis
Se muestran resultados y se reconoce al equipo el logro.

Reducción a
17 días LT
 1. Definición del problema 5. Mejoramiento
La empresa Agroindustrial ABC tiene actualmente un lead time de entrega
promedio de 47 días para entrega de materiales de proveedores a almacén, El Lead time se
esto genera retrasos en las actividades y hasta se ha llegado a modificar la reduce de 47 a
programación de tareas por falta de materiales llevando un gasto de 17 días pasando
S/135,650 entre programas de mantenimiento de maquinaria y personal de 14.89% a
sin labor productiva. 41.18% como
valor de eficiencia
del proceso

FORMATO A3
2. Planeación
Alcance:
Proceso de abastecimiento de repuestos
Objetivo: 6. Control y seguimiento

DESARROLLO Reducir el lead time en un 20% en el abastecimiento de repuestos a través

de la optimización del flujo en el periodo de tres meses.
Restricciones: Diseño del plan de acción para su monitoreo.

LEAN
Ausencia de desarrollo logístico, Procedimientos manuales, Liderazgo –
mejora continua
Equipo:
Jefe de almacén, Jefe de sistemas, Analista de contabilidad, Jefe de
REPORTE A3 – PROYECTO compras.

LEAN
1. Definición del 5. Mejoramiento
problema
2. Planeación 6. Control y
seguimiento
3. Medición
7. Feedback
4. Análisis
Actividad final:
Presentar su proyecto
final en modelo A3